MIL-STD-1916 (抽样
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品质管理系统的需求
1、供应商应建立以预防为主的品质系统,除了当作另一个可接受的方法外,亦展示供应商持续不断品质改进的决心。
2、 品质系统必须文件化,其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源,供应商并且要持续改善此项品质系统,以确保运作的有效性与正确性。
3、 品质系统的独立,可依据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划,无论选择哪一种标准,品质系统必须以预防为主题,且需符合下列的目标:
a) 影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。
b) 产品必须符合或超越顾客需求。
c) 强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
d) 当疵病发生时,必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源,并且采取有效的纠正措施。
e) 使用统计分析方法与问题解析手法,用以降低过程变异量,改善过程能力与产品品质。
f) 保存记录,用以证实品质
与过程控制的有效性。
4、 供应商必须对产品生产的相关过程加以研究与了解,通过文件化的程序证实供应商可以达成:
a) 品质具有一致性,且执行完善的过程控制。
b) 降低设备变异,原料及其它输入源所产生的变异。
c) 只有标准化的操作程序以减少过程变异。
d) 进行过程
,在目标值下提高精密度。
e) 具有不断过程改善的制度,通过过程变更与统计分析手法,达到过程预防与改善。
5、 程改善可使用的手法
a) 利用制造程序图规划重要控制点,用以阻止或侦测疵病之产生。
b) 过程不良原因的分析工具,如PDCA循环(Plan-Do-Check-Action)、FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)、柏拉图分析(Paroto Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。
c) 过程改善过程的评估工具,如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个标准差(6-sigma)的能力。
d) 利用实验计划,降低变异源产生之机率,改善生产力。
6、 过程控制可使用的手法
a) 确认过程控制技术的使用范围,如统计过程品管(SPC)、自动化、量具、预防保养、目视检验等。
b) 过程控制计划(Process control plan)必须包括SPC。
c) 通过资料分析,显示供应商过程控制措施是有效性的。
d) 根据工作的需要,执行适宜的教育训练。
e) 确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。
f) 使用控制图之前,必须先行确定每次抽样数与抽样频率,并建立修正控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准则。
g) 确认所指定品质特性的关键参数,并找出影响关键参数的生产程序。
h) 律定过程改进的权责,对纠正措施进行追踪,直至失效原因被消除为止。
i) 执行量测系统分析(MSA Measurement System Analysis),了解量仪具的变异量。
7、 产品符合性可使用的手法
包括使用控制图,利用记录与纠正及预防措施,执行过程能力分析(如CPK、CP),或通过过去统计资料进行趋势分析,最后则100%检验。
六、如何进行抽样计划
1、抽样计划的步骤:
① 根据品质要求指定不同等级之VL(共有7个等级),
② 选定抽样的形式(计量、计数、连续抽样)
③ 根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL(Code Letter)。
④ 执行转换程序(正常、加严、减量)。
表1样本代字(CL)对照表
批量 验证水平(VL)
Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ
2-170 A A A A A A A
171-288 A A A A A A B
289-544 A A A A A B C
545-960 A A A A B C D
961-1632 A A A B C D E
1633-3072 A A B C D E E
3073-5440 A B C D E E E
5441-9216 B C D E E E E
9217-17408 C D E E E E E
17409-30720 D E E E E E E
≥30721 E E E E E E E
表2计数值抽样计划
验证水准(VL)
样本代字(CL) T Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ R
样本大小
A 3072 1280 512 192 80 32 12 5 3
B 4096 1536 640 256 96 40 16 6 3
C 5120 2048 768 320 128 48 20 8 3
D 6144 2560 1024 384 160 64 24 10 4
E 8192 3072 1280 512 192 80 32 12 5
1、当批量比样本量小则100%检验
2、加严检验在正常检验VL左边之隔栏,减量检验则为右边之隔栏。
表3计量值抽样计划
样本代字(CL) 加严 验证水平(VL) 减量
Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ
样本大小
A 113 87 64 44 29 18 9 4 2
B 122 92 69 49 32 20 11 5 2
C 129 100 74 54 37 23 13 7 2
D 136 107 81 58 41 26 15 8 3
E 145 113 87 64 44 29 18 9 4
K法(适用单边规格或双边规格者)
A 3.51 3.27 3 2.69 2.4 2.05 1.64 1.21 1.2
B 3.58 3.32 3.07 2.79 2.46 2.14 1.77 1.33 1.2
C 3.64 3.4 3.12 2.86 2.56 2.21 1.86 1.45 1.2
D 3.69 3.46 3.21 2.91 2.63 2.32 1.93 1.56 1.2
E 3.76 3.51 3.27 3 2.69 2.4 2.05 1.64 1.21
F法(适用双边规格者)
A 0.14 0.15 0.16 0.17 0.19 0.22 0.27 0.37 0.71
B 0.13 0.14 0.15 0.17 0.19 0.21 0.25 0.33 0.71
C 0.13 0.14 0.15 0.17 0.18 0.21 0.24 0.3 0.71
D 0.13 0.14 0.15 0.16 0.18 0.2 0.23 0.28 0.44
E 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17 0.19 0.22 0.27 0.37
1、如批量比样本数小时,100%检验
2、加严检验在正常检验VL的左边,减量检验则右边
表4连续性抽样计划
样本代字(CL) 加严 验证水平(VL)
Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ 减量
筛选阶段:筛选数量
A 3867 2207 1134 527 264 125 55 27 NA
B 7061 3402 1754 842 372 180 83 36 NA
C 11337 5609 2524 1237 572 246 116 53 NA
D 16827 8411 3957 1714 815 368 155 73 NA
E 26912 11868 5709 2605 1101 513 228 96 NA
抽样阶段:频率
A 37624 37728 37627 37669 37633 37638 37645 1/34 1/48
B 37728 37627 37669 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68
C 37627 37669 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68 1/96
D 37669 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68 1/96 1/136
E 37633 37638 37645 1/34 1/48 1/68 1/96 1/136 1/192
3、 一般注意事项:
① 在合约或产品规格中指定VL,一项VL可使用在不同的品质特性。表1的批量与VL决定样本代字CL,表2计数值抽样、表3计量值抽样与表4连续性抽样的 VL和CL决定产品的抽样计划,用以评估产品符合合约和规格需求的程度,抽样合格的产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检验。
② 抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段,除非另有其它规定,VL值以正常检验为启始,加严检验的VL在表2与表3的左边,减量检验则在右边,而表4的执行方式则较复杂,请参照表4附注说明。每一项品质特性的抽样水准不能改变。除非执行转换法则。
③ 正常检验、加严检验及减量检验的转换法则系根据不同的VL在表2、3与4中执行抽样检验,转换法则的运作与纠正的结果(复验)无关,仅与初检的结果有关。
4、 各项抽样标准执行说明:
① 计数值抽样:
正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划如表2所示,表中样本大小需随从批中随机抽出,经检验若无不合格件产生(零不良),则该批允收。
②计量值抽样:
A、 正常、加严检验与减量检验的抽样计划如表3所示,计量值抽样不能任意使用,它必须假设数据的来源(量测结果)是独立性的且符合常态分布,在相同条件下(CL及VL)计数值的检验结果,并不保证与计量值的检验结果具有一致性。
B、 计量值抽样结果若属允收,除必须所有样本的测量结果均在规格之内,且符合表3的K法(不良率的估计)或F法(过程变异量占公差的百分比)的判定准则,若上述两者无法同时满足则拒收。
K法:适合单边规格与双边规格的产品
•单边规格:若(U-Xbar)/δ≥K或(Xbar-L)/δ≥K,则产品允收。
•双边规格:若(U-Xbar)/δ≥K且(Xbar-L)/δ≥K,则产品允收。
F法:适合双边规格之产品者
若δ/(U-L)≤F,则产品允收。
Xbar=样本平均值,δ=样本标准差,U=规格上限,L=规格下限。
③连续性抽样:
1. 执行连续性抽样的前提:
a) 移动性的产品。
b) 在检验站或检验站附近,有足够的空间、设备、人力可执行100%检验。
c) 此过程可生产出品质稳定的产品。
2. 连续性抽样计划步骤:
执行时首先应依照表4筛选阶段执行100%检验,当符合下列条件时,可依表4进入抽样阶段。
a) 全数筛选的同型态产品处在稳定的状态。
b) 达到表4所规定的筛选数量。
当下列条件发生后,应停止抽样阶段,而改为100%检验的筛选阶段。
a.此生产过程被中断三个工作天以上。
b.当此同型态产品处在稳定的状态。
c.在抽样时有任何的不符合项目被发现。
3. 对严重品质特性的额外要求
如在抽样阶段发现严重品质特性的不合格件,自上次合格件后的所有产品,均应执行100%检验。
4、转换法则:
① 正常检验转换加严检验:当发生下列任一条件,则必须由正常检验转换加严检验:
A、 计数值及计量值抽样:最近2-5批中有2批被拒收。
B、 连续性抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行5倍的样本大小过程中(此处的样本大小,应依照表2方式赋予)发现2个以上的不合格件。
② 加严检验转换正常检验:当下列两条件均符合时,则由加严检验转换正常检验:
A、 不合格件的疵病原因已完成纠正。
B、 计数值及计量值抽样:且连续5批被允收。
C、 连续性抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行5倍的样本大小过程中,无任何的不合格件。
③ 正常检验转换减量检验:
当下列四条件均符合时,则由正常检验转换减量检验:
A、 计数值及计量值抽样:连续10批被允收;
连续性抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行10倍的样本大小过程中,无任何的不合格件。
B、生产是在稳定的阶段。
C、品质系统正常运作,且表现被政府机构或顾客认为满意。
D、政府机构或顾客同意减量检验,始可进行。
④ 减量检验转换正常检验:
当发生下列任一条件,则必须由减量检验转换正常检验
A、 计数值及计量值抽样:有1批被拒收。连续性抽样:有任何不合格被发现;
B、 生产情况不规则与延迟。
C、 品质系统运作表现被政府机构或顾客认为不满意。
D、 政府机构或顾客因其它生产条件之故,认为应回复正常检验。
抽样方法比较
吴春
抽样的类型:
I、概率抽样:
概率抽样的原则:(随机性原则)
总体中的每一个样本被选中的概率相等。概率抽样之所以能够保证样本对总体的代表性,其原理就在于它能够很好的按总体内在结构中所蕴含的各种随机事件的概率来构成样本,使样本成为总体的缩影。
简单随机抽样:
按照等概率的原则,直接从含有N个元素的总体中抽取n个元素组成的样本(N>n)。随机数表
系统抽样(等距抽样或机械抽样):
把总体的单位进行排序,再计算出抽样距离,然后按照这一固定的抽样距离抽取样本。第一个样本采用简单随机抽样的办法抽取。
K(抽样距离)=N(总体规模)/n(样本规模)
前提条件:总体中个体的排列对于研究的变量来说,应是随机的,即不存在某种与研究变量相关的规则分布。可以在调查允许的条件下,从不同的样本开始抽样,对比几次样本的特点。如果有明显差别,说明样本在总体中的分布承某种循环性规律,且这种循环和抽样距离重合。(举例)
分层抽样(类型抽样):
先将总体中的所有单位按照某种特征或标志(性别、年龄等)划分成若干类型或层次,然后再在各个类型或层次中采用简单随机抽样或系用抽样的办法抽取一个子样本,最后,将这些子样本合起来构成总体的样本。
两种方法:1、先以分层变量将总体划分为若干层,再按照各层在总体中的比例从各层中抽取。2、先以分层变量将总体划分为若干层,再将各层中的元素按分层的顺序整齐排列,最后用系统抽样的方法抽取样本。
分层抽样是把异质性较强的总体分成一个个同质性较强的子总体,再抽取不同的子总体中的样本分别代表该子总体,所有的样本进而代表总体。
分层标准:
⑴以调查所要分析和研究的主要变量或相关的变量作为分层的标准。
⑵以保证各层内部同质性强、各层之间异质性强、突出总体内在结构的变量作为分层变量。
⑶以那些有明显分层区分的变量作为分层变量。
分层的比例问题:
⑴按比例分层抽样:根据各种类型或层次中的单位数目占总体单位数目的比重来抽取子样本的方法。
⑵不按比例分层抽样:有的层次在总体中的比重太小,其样本量就会非常少,此时采用该方法,主要是便于对不同层次的子总体进行专门研究或进行相互比较。如果要用样本资料推断总体时,则需要先对各层的数据资料进行加权处理,调整样本中各层的比例,使数据恢复到总体中各层实际的比例结构。
整群抽样:
抽样的单位不是单个的个体,而是成群的个体。它是从总体中随机抽取一些小的群体,然后由所抽出的若干个小群体内的所有元素构成调查的样本。对小群体的抽取可采用简单随机抽样、系统抽样和分层抽样的方法。
优点:简便易行、节省费用,特别是在总体抽样框难以确定的情况下非常适合。
缺点:样本分布比较集中、代表性相对较差。
一般来说,类别相对较多、每一类中个体相对较少的做法效果较好。
分层抽样与整群抽样的区别:
分层抽样要求各子群体之间的差异较大,而子群体内部差异较小;整群抽样要求各子群体之间的差异较小,而子群体内部的差异性很大。换句话说,分层抽样是用代表不同子群体的子样本来代表总体中的群体分布;整群抽样是用子群体代表总体,再通过子群体内部样本的分布来反映总体样本的分布。
多阶抽样(分段抽样):
按照元素的隶属关系后层次关系,把抽样过程分为几个阶段进行。适用于总体规模特别大,或者总体分布的范围特别广时。
类别与个体之间的平衡问题:
⑴各个抽样阶段中的子总体同质性程度
⑵各层子总体的人数
⑶研究所能提供的人力和经费
缺陷:每级抽样时都会产生误差
措施:增加开头阶段的样本数,同时适当的减少最后阶段的样本数。
II、非概率抽样:
不是按照等概率原则,而是根据人们的主观经验或其他条件来抽取样本。常用于探索性研究。
偶遇抽样:并非简单随机抽样,概率不等
判断抽样(立意抽样):抽样标准取决于调查者的主观选择
配额抽样:尽可能的根据那些影响研究变量的各种因素来对总体分层,并找出不同特征的成员在总体中所占的比例。配额抽样实际上要求在抽样前对样本在总体中的分布有准确的了解。
配额抽样与分层抽样:
前者注重的是样本与总体在结构比例上的表面一致性;后者一方面要提高各层间的异质性与同层的同质性,另一方面也是为了照顾到某些比例小的层次,使得所抽样本的代表性进一步提高,误差进一步减小。
在概率上,前者是按照事先规定的条件,有目的地寻找;后者是客观地、等概率地到各层中进行抽样。
滚雪球抽样
搜索引擎按其工作方式主要可分为三种,分别是全文搜索引擎(Full Text Search Engine)、目录索引类搜索引擎(Search Index/Directory)和元搜索引擎(Meta Search Engine)。
那个排列有点乱,看不懂正常!呵呵!
AQL :
ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写,即当一个连续系列批被提交验收时,可允许的最差过程平均质量水平。
AQL 普遍应用于出口服装,纺织品检验上,AQL的标准有 AQL0.010,AQL0.015,AQL0.025,AQL0.040,AQL0.065,AQL0.10,AQL0.15,AQL0.25,AQL0。 40,AQL0。65,AQL1.0,AQL1.5,AQL2.5,AQL4.0,AQL6.5,AQL10,AQL15,AQL25 ,AQL40 ,AQL65,AQL100,AQL150,AQL250,AQL400,AQL650,AQL1000。不同的AQL标准应用于不同物质的检验上。在 AQL 抽样时,抽取的数量相同,而AQL后面跟的数值越小,允许的瑕疵数量就越少,说明品质要求越高,检验就相对较严。下面就不同的AQL列表说明:
验货的时候根据:批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样
,服装批量的合格质量水平(AQL)为2.5,检查水平为一般检查水平,检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表:
正常检查一次抽样方案(AQL-2.5) AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的简称,是一个国际标准, 1 ) AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值 =使用箭头上面的第一数值
抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。
2 ) AQL0.010----0。10 是用电子产品,医疗器械等检验
AQL1.0----6.5 是用于服装,纺织品等检验
它指的是一个抽样参数,一般用于批量生产,检验人员样本抽检并检验合格与否的参数表
说明:当订单数量≤抽查件数时,将该订单数量看作抽查件数,抽样方案的判定数组[Ac,Re]保持不变:
Ac——Accept(合格判定数);
Re——Rcject(不合格判定数)。
举例一:有一批服装的订单数是3000件,按照AQL2.5标准抽查125件,次品数≤7就PASS(通过),次品数≥8就FAIL(不合格)。
举例二:订单数为7件,按AQL2.5标准抽查5件,无次品就PASS,有一件次品都FAIL;如果按照AQL4.0标准则只抽查3件,无次品就PASS
AQL2.5/4.0抽查检验表(GB2828-87)
订单数量 抽查件数
AQL2.5 AQL4.0
Ac Re AC RE
2—8 3 0 1
5 0 1
9—15 3 0 1
5 0 1
16—25 5 0 1
13 0 1
26—50 5 0 1
13 1 2
51—90 13 1 2
20 1 2
91—150 20 1 2 2 3
151—280 32 2 3 3 4
281—500 50 3 4 5 6
501—1200 80 5 6 7 8
1201—3200 125 7 8 10 11
3201—10000 200 10 11 14 15
10001—35000 315 14 15 21 22
AQL=aacceptance quality level质量接受标准
AQL理论(AcceptanceQualityLevel,可接受质量水平)是基于统计学的假设,即任何事物都存在偏差,如手术事故率不能超过百分之几,邮递错投率不能超过百分之几等等标准。
AQL(可接受质量水平)是调整型抽样体系的基础,是供货方与需求方共同协定的可以接收的连续
提交的检验批的过程平均的上限值。过程平均是一系列连续提交的检验批的平均质量,以“批次
不合格品率”或者“每百单位缺陷率”表示。AQL与采样大小(所谓采样大小,是否可以理解为
“样本大小”即sample size?)的关系,在于一个检验水平(I、II、III三个一般检查水平,以
及S-1、S-2、S-3、S-4四个特殊检查水平)和宽严程度(severities)之转换。
举个例子,一个产品批量N=4000,协定的AQL=1.5%,选择检查水平为II,则调整型一次抽检方
案确定的步骤为:
1)根据GB2828-81表,查得样本含量代码为L;
2)确定“正常抽检方案”:L与AQL=1.5%所对应的合格判定数为7,不合格判定数为8,样本含
量为n=200。其含义为:4000个产品中抽取200个样品送检,这200个中如果不合格数小于等于7,
则整批产品合格;大于等于8,则整批不合格;
3)同样的方法,确定“加严”、“放宽”、“特宽”的抽检方案;
4)将四个抽检方案合并一处,运用动态转换规则(SAP系统中有,术语dynamic modification
rule),就构成了“调整型一次抽检方案”;
5)以上的例子遵循GB2828标准,对应于ISO2859(计数);SAP系统4.5B版本中有ISO版本的Sample scheme.
6) 参看SAP标准系统4.5B中的dynamic modification rule
AQL的意义及其确定方法
★ 引言
利用国家标准制定统计抽样检验方案时,质量水平(AQL,PRQ,LQ,RQL,AOQ,AOQL),检查水平(IL),批量N,通常是检索抽样方案的重 要参数。选择检查水平(IL)与批量(N)的规定或原则一般比较明确,容易掌握。而对质量水平的选择是一个生产方和适用方共同关注的焦点,涉及到质量控 制、生产管理、营销策略并且和统计检验的理论和实践联系在一起,头绪较多,不易掌握。这里仅就质量水平主要是可接收质量水平AQL的意义,重点对连数批抽 样计划设计过程中确定AQL的原则、方法以及AQL的分配做一介绍,供个位在工作过程中参考。
1、 质量水平的意义
我们首先简要地介绍几个有关统计抽样检验标准中几个涉及质量水平的概念,他们是:可接收质量水平AQL,生产方风险质量PRQ,极限质量水平LQ,不合格质量水平RQL,平均检出(出厂)质量AOQ,平均检出(出厂)质量上限AOQL。
1.1 可接收质量水平AQL
1.1.1 AQL的定义
对于连续批序列,为进行抽样检查,认为满意的过程平均的最低的质量水平。
1.1.2 AQL的意义
当提交批为一系列的连续批时,采用GB/T2828的抽样计划,主要目的是当批质量处于AQL时能以高概率接收,即在批质量处在合格质量水平时控制生产方 的风险比较小。这样一方面保护生产方;一方面告诉生产方,只要他的产品的过程平均质量比AQL好。那么,绝大部分的批可以被使用方接收,这样就可以促使生 产方保持和改进产品质量。另一方面,通过调整检查的严格度也可以促使生产方改进产品质最。
1. 1.3 AQL的作用
主要用于检索连续批抽样计划。见于GB/T2828,ISO2859,GB/T6378。
1.2 生产方风险质量PRQ
1.2.1 PRQ的定义
生产方按
规定提供产品批的质量p0符合要求,但按照统计抽样检验方案该批仍有α可能被拒收。这个p0就是PRQ。
1.2.2 PRQ的意义
一般情况下当产品的质量等于PRQ是。统计抽样方案应依高概率接收(1-α)。它实质上就是我们常说的合格质量水平,也可把它称为合格质量水平,也记为AQL。可能被拒收的可能性α,就是生产方承担的风险——在统计上称为弃真概率。
PRQ是制定统计抽样方案一个重要参数。出于保护生产方的统计抽样方案、两点型统计抽样方案都要用到PRQ。
1.3 极限质量LQ与适用方风险质量CRQ
1.3.1 LQ与CRQ的定义
1.3.2 LQ与CRQ的意义
如果检验批足孤立批或很少的几批,以至无法调整检验的严格度时,严格控制住一个劣质批被判为合格的机会就显得格外重要了。也有这样的情形,对生产方来说,他所生产的确实是一系列的连续批;但是,使用方却只购买其中的中独一批,这样的使用方也特别关心LQ值。
1.3.3 LQ与CRQ的作用
在GB/T8051,GB/T13546和GB/T15239中部使用了LQ作为批质量指标。
1.4 平均检出质量AOQ与平均检出质量上限AOQL
1.4.1 AOQ与 AOQL的意义
1.4.2 AOQ与 AOQL的作用
2、确定AQL的原则
AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线,是与抽样计划有关的一个质量参数,也是从GB/T2828这样一个抽什系统中检索抽样计划的一种索引,为了确定适当的AQL值,这里提出一些原则;但是,迄今还没有一种方法可以运用于一切不同的场合。
下面给出确定AQL时应遵循的一些原则
⑴ AQL值是一个满意的过程平均质量,预期供货方的批平均质量不会超过此值。
⑵ 考虑产品的用途和由于产品失效所引起的后果。比如,同一种规格的电子元件,用于一般民用设备比用于军事设备时AQL值可以大一些;用于普通仪表比用于精密仪表时的AQL值可以大一些。
⑶ AQL虽然不是对于个别批质量的要求,但如果确实知道某一批产品的每百单位产品不合格品数(或每百单位产品不合格数)不超过规定的AQL值,应接收该批;否则应拒收该批。
⑷ 从使用方考虑,不能要求AQL值过小,否则,或者检验费和产品成本会增加,或产品批经常被拒收,以至供货方拒绝签合同。
⑸ 使用方急需的产品,如果生产方的质量一时难以提高,为了得到产品,AQL值不得不选得适当大一些,待生产方质量改进后再调整AQL值。
⑹ 当备用零件多,而且在组装为整件时不合格零件容易发现并且以合格零件替换,则AQL可选得大一些;如果一个零件失效后不能从整件上拆下来替换,以至使整件失效,AQL应选得小一些。
⑺ 从组装顺序上考虑,如果前一道工序的不合格品会给后一道工序造成时间和物力的浪费,前一工序的AQL值应比后一工序的AQL值小。
⑻ 可以给单个检验项目指定AQL值,也可给一组检验项目联合指定一个AQL值。
⑼ 考虑不合格(品)对产品性能的影响的严重程度,在同一个验收抽样问题中,一般要求A类不合格(品)的AQL值小于B类不合格(品)的AQL值;B类不合格 (品)的AQL值小于C类不合格(品)的AQL值。比如,规定A、B和C类不合格(品)的AQL值依次为0.65、0.15和0.40。
⑽ AQL不能告诉使用方,单独一批产品能得到的质量保护如何,为了明确对使用方的质量保护,需要查看GB 2828的图1~图11所给出的设计值一次抽样方案的OC曲线图及其相应的数值表。
⑾ 确定AQL值,依赖于生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷,就是说,是使用方所希望的质量和他所能买得起的质量之间的一种折衷的质量,质量要求越严,生产方越难满足,检验费也越高,而这些费用最终要算在产品上。
⑿ AQL值不是对每批都重新指定,在合同中由负责部门(或负责者、)指定。一经指定,不能随意变动。
3、 确定AQL的方法
下面给出确定AQL值的一些方法供大家参考。
3.1 工程法
工程方法是根据产品的性能、寿命、互换性、装配、安全性和其他质量要求,把技术上必须保证的质量作为AQL。
3.2 相似法
新产品没有质量的历史数据,为确定AQL值可参考(原材料、结构、工艺等)类似的产品的AQL值。
3.3 经验法
由负责部门人员、工程技术人员、质量质量管理人员根据工序能力等经验商定AQL。
3.4 实验法
实验法是在没有任何鲜艳信息可借鉴的情况下,临时指定一个AQL值,根据使用过程中获得的有关质量信息,再AQL进行调整。
3.5 计算法
对于多部件复杂系统,可考虑零件、部件和整机的关系推算出AQL。如果一个系统或部件由若干个相同零件或具有相同AQL不同的零件组成。那么零件的AQL值(记为AQLx)应适当地小于整件的AQL值(记为AQLX)。假定整机由n个相同零件组成且为串联关系,即一个零件失效会导致整机失效,此时,AQLx 与AQLX 有如下关系:
(AQLX /100)=1(1-(AQLx /100))n
3.6 估计法
在工厂或企业内部,为了促进产品质量的提高,可将估计的过程平均或某个略小于它的值作为AQL值。
3.7 反推法
反推法不去直接指定AQL值,而找一个正常检查抽样方案,使它的OC曲线通过某个接收概率比较低的重要的点,比如无区别点即(OC曲线的控制点〕和使用方风险点,反推出所需的AQL值。
3.8 模型法
建立一个费用模型,选择AQL值使得它所相应的抽样计划的总费用最小。
4、 AQL的分配
4.1 一般情况
给不同类别的不合格分配AQL值的方法是各种各样的。最简单的可能是把所有不合格分为A和B两类,每类单独分配一个AQL值,例如:
不合格类
A类
B类
AQL
0.65%不合格品
1.0%不合格品
在规定了抽样方案类型后,从正常检查抽样方案可以检索到两个不同的抽样方案,当两个方案都作出合格判断时才能判该批产品正常检查合格;只要有一个抽样方案作出不合格判断就不能判该批正常检查合格。
4.2 不合格多于两类
对于多于两类情形,比如:
不合格类
A类
B类
C类
AQL
0.40%不合格品
1.0%不合格品
0.40%不合格品
判定检查批为合格批必须A、B、C三类不合格相应的三个抽样方案部作出合格判断才可以。
4.3 分别与综合相结合
给产品的每个性能分配一个独立的AQL,同时给所有性能综合起来再规定一个AQL。比如,某类不合格包括三种性能如下表所示
不合格类
性能1
性能2
性能3
AQL
1.0%不合格
1.0%不合格
1.0%不合格
综合AQL
1.5%不合格
这种作法对于复杂而且有许多独立的性能要检验的产品有一定参考价值。
4.3 单个与组合
对A类不合格规定一个AQL,而且给A类不合格和B类不合格合起来规定一个AQL比如:
不合格类
A类
A+B类
AQL
1.0%不合格品
4.0%不合格品
下面我们来考虑一个具体的例子。
[例] 某产品批量N=1000。每个待检的样本单位须检验5
个尺寸,在考虑了各类不合格的影响后,把尺寸1和尺寸2不符合规
定都划为A类不合格,其他3个尺才不符合规定都划为B类不合
格,规定它们的AQL如下:
不合格类
检验项目
AQL
A
尺寸1
尺寸2
0.65%不合格品
B
尺寸3
尺寸4
尺寸5
2.50%不合格品
假定对A类不合格品和B类不合格品都规定采用检查水平II那么,由GB/T2828表2可查得样本大小字码为J。再由GB/T2828表3可查得正常检查一次抽样方案如下表所示:
不合格类
样本大小
合格判定数
Ac(不合格品)
不合格判定数
Re(不合格品)
A
80
1
2
B
80
5
6
在进行检验时,由于尺寸测量是非破坏性的,所以只需抽取80个样本单位,就可以测量A类和B类不合格所涉及的5个尺寸。
如果在从这批产品抽取的80个样本单位中测量结果如下。
有一个不合格品,其尺寸2和尺尺寸3不合格;
有二个不合格品,只有尺寸3不合格;
有一个不合格品,其尺尺寸4和尺寸5不合格。
因为,按GB/T2828的定义,“有一个或一个以上A类不合格,也可能还有B类和(或)C类不合格的单位产品称为A类不合格品”(见GB/T2828的 2.1.13款),“有一个或一个以上B类不合格,也可能还有C类不合格,但不包含A类不合格的单位产品,称为B类不合格品” (见GB/T2828的2.1.14款)。于是,有一个不合格品虽然尺寸2和尺寸3都不合格,只能算一个A类不合格品;而尺尺寸4和尺寸5都不合格的那个 不合格品也只能算作一个A类不合格品。