实现最少量的切头(尾)
实现最少量的切头(尾)
?84?1993年第3期
理,仅此一顼就使脱虢总成本下降1.5.另外,
还提高了转炉渣的碱度,使转炉脱硫效率提高由
于铁水脱硫程度过高和过低都会影响脱巯总成本,
所以该公司还调整了铁水台硫
.
USS/Kobc公司生产的连铸钢于1990年开发
出一种新型台成渣,这种渣的FeO+MnO台量较
低,平均为O.67,碱高为4.95使用它墨高了
硫的分配比,故而脱硫效果较高.非连铸纯净锯的
锕包处理需采甩台成渣,但因处理时间短且渣孛的
FeO十MO台量较高(2.7),故而采用控制转
护料(铁水和废钢)中硫含量的方法.非纯净钢是
不需要台成渣精炼的钢种j因此它的脱硫主要是铁
水和转炉碴脱硫.
该公司采用上述措掬以来,脱硫成本开始下
降,其中铁水脱硫和台成渣脱硫使1991年上半年成
本下降7.6,下半年下降l0,并使企业内部
台硫量不合格宰从1999年的1.2下降~1991年的
0.8.
兰若摘自O&SM),1992,No.1l
实现量少量的切头(尾)
为实现展少量的切头(尾),旃国曼内斯曼西马
克公司设计了两种剪切机,一种为曲柄式,另一种
是转筒式.
曲柄式剪机由于其独特的联杆设计机理,能使
剪刃的相向运动是几乎垂直的.联杆的几何形状和
曲柄的半径与带坯的厚度范围配合赶好,能保证剪
刃和带坯间只存在很小的相对速度差.
同曲柄式相比,转筒式剪机在剪切操作上没什
么独到之处,但它比曲柄式的结构简单,带刀刃的
太转倚安装在能用吊车从基座上吊出的框架内由
于转倚的质量鞍大,所以其传动功率比曲柄式低得
多.曲柄式剪机的剪切厚度为80mm.转筒式的最
大剪切厚度为60mm.
无论采用哪种剪切机,都必须与带坯头尾形状
择测系考E结台使甩,定量测出带坯头尾的形状,以
便髓在满足带宽尺寸公差的最开始点精确地执行剪
切操作.这样才能实现最少量的切头切尾.对于在
粗轧机架未进行带坯头尾形状校正和宋实行宽度控
制的轧机,这套系毵光为适甩.
采用以上技术和设备后.实际获得的效果是减
少切头(尾)量柚.
.tt雁鹏摘自鹭幛公司技术交流资料
刹用ADc拄术提高t鼍材精魔
为了提高线材的精度,瑞典ABB动力公司开发
了一种控制技术,称为自动尺寸控制(ADC,Au’
tomat~cDimensionContro1).其方法是连续铡量
量从最后一架中轧机架进人精轧机组的线材尺寸,
并利用得到数据自动诲节中轧机组最后两架轧机
的辊缝,以保持缓材的尺寸稳定.ADC系统睬需在
精轧机蛆前加一个光学测量议外,可全部利用现有
设备.
第一个使用ADC系统的是芬兰的达尔斯布爵
克公司.该公司的线材轧机是摩根斯哈马P624型机
组,包括可逆式粗轧机,姐机架中轧机和lO机架靴j
轧机自lg91年底安装ADC系统后,诙公司线枉
产品精度大为提高.由原来执行的DIN5911SA栝
准改为尺寸公差要求更高的DIN59115B标准,
5.5mm线材尺寸公差由麻来的土0.2RR提高舅
士0.1mm.使用ADC,几乎所有产昆的公差都妊-
保持在土O.1mR以内.而以前约有27的产品要j’I
超.—’,
使用ADC,不仅能提高产品尺寸精度.减,』,?
描圆度,而且还能辟低工人劳动弱度,减少更换规j
捂的诲整时间,提高成材率等.女
董雁鹏摘自((SteelTimesInternattonal》薯
H翌钢一螺水)々技术
tOO2.NO.91
琏扳鞍薄的H型锕在轧制中及冷却过程中目
差而台使腹板受压缩应力作甩.当该压缩应力
时,腹板产生纵向被纹.为了防止产生这一现象
一
般从翼臻外侧面进行冷却.但强班冷时,永砖
面力学性能恶化(包括硬度上升).最近日本川
钢铁公司为了解决这一向
,进行了研究.该厂
过实验室研究,搞蒲了为保证水冷表面层的硬
(HV)?200,永冷条件必须如下l
(1)第一次停止水冷时的理缘温度超过s
(450.0时,第二次弹止承冷时的翼缘温度[标签:快照]