工厂生产质量管理工厂生产质量管理
生产质量管理
1、生产质量管理岗位职责
1.1、质量主管岗位职责
生产部质量主管的主要职责是在生产经理的领导下,参与确定公司产品质量方针,建立公司产品质量控制体系及标准,推进公司质量管理体系的运作与实施,控制生产过程质量管理,全面提升公司产品的质量水平。其具体职责:
1.1.1、参与拟定企业生产质量管理制度和检验工作规范,报领导审批后严格执行
1.1.2、组织对生产制造过程及各工序质量进行检验,对生产过程中的工艺执行情况进行监督、检查
1.1.3、对生产过程中间品的品质进行跟踪控制,对生产过程中...
工厂生产质量管理
生产质量管理
1、生产质量管理岗位职责
1.1、质量主管岗位职责
生产部质量主管的主要职责是在生产经理的领导下,参与确定公司产品质量方针,建立公司产品质量控制体系及标准,推进公司质量管理体系的运作与实施,控制生产过程质量管理,全面提升公司产品的质量水平。其具体职责:
1.1.1、参与拟定企业生产质量#管理
#和检验工作规范,报领导审批后严格执行
1.1.2、组织对生产制造过程及各工序质量进行检验,对生产过程中的工艺执行情况进行监督、检查
1.1.3、对生产过程中间品的品质进行跟踪控制,对生产过程中的质量问题进行妥善处理
1.1.4、组织人员对投入生产过程的原辅材料、半成品、成品进行检验
1.1.5、组织相关人员对产品质量问题和客户意见进行分析,并提出改进措施
1.1.6、负责各类质量管理文件、信息的采集、整理与归档管理
1.1.7、追踪国内外质量管理动态,对质量管理新思想、新技术、新
的应用提出建议
1.1.8、撰写质量分析
,并报送相关领导审阅
1.1.9、完成直接上级交办的其他任务
1.2、来料检验员岗位职责
来料检验员的主要工作职责是负责物料进入生产前的检验和管理,做好检验记录,确保生产质量,同时配合质量管理部做好来料验收工作。其具体职责:
1.2.1、协助制定来料检验标准与检验规范,并严格执行
1.2.2、协助制定与维护质量管理体系
1.2.3、配合质量管理部做好进料验收工作,做好检验记录,并提出相关工作意见
1.2.4、对原材料、辅料等进行复检,以确认其是否符合生产要求,做好复检记录
1.2.5、分析检验记录,定期提交材料检验工作报告
1.2.6、对检验中发现的不合格物料进行分析,判断其是否影响产品质量,协助处理不合格物料
1.2.7、严格按照检验器具操作规程使用检验器具,并负责所辖器具的维护管理
1.2.8、了解国内外物料质量管理动态,对质量管理新思想、新技术、新方法的应用提出建议
1.2.9、完成直接上级交办的其他任务
1.3、制程检验员岗位职责
制程检验员主要是在质量主管的带领下负责生产过程中的质量控制与管理工作,包括工序检验、半成品检验、仪器设备检验等,其具体职责:
1.3.1、协助质量主管制定制程检验标准及相关的管理制度,经审批后严格执行
1.3.2、对生产工艺、技术指导文件及首件进行确认及检查,监督质量标准的执行
3、跟踪生产过程,对生产过程中的质量问题进行妥善处理,1.3.
做好质量记录,定期提交相关报告
1.3.4、监督生产过程中的工序质量,防止不合格品流入下一道工序
1.3.5对检验中发现的不合格品进行分析,协助处理不合格物料、半成品或在制品
1.3.6、严格按照检验器具操作规程使用检验器具,并负责所辖器具的维护管理
1.3.7、掌握质量管理动态,对质量管理新思想、新技术、新方法应用提出建议
1.3.8、撰写质量分析报告并报送相关领导审阅
1.3.9、完成直接上级交办的其他任务
1.4、质管专员岗位职责
公司生产部质管专员主要负责执行公司产品质量的方针,协助质量主管开展全面质量管理活动,确保产品质量稳步提高。其具体职责:
1、协助建立公司生产质量管理体系、制度、
、规范和1.4.
标准
1.4.2、监督检查各部门质量体系运行情况,并随时进行跟踪检查
1.4.3、参与企业全面质量管理活动以及企业质量体系认证工作
4、对生产车间现场进行巡检,及时制止违章操作,并对违1.4.
章行为提请处罚
1.4.5、参与企业生产半成品、产成品的质量检验工作
1.4.6、对产品质量状况进行分析,并协助工艺部门、各生产车间改善产品质量工作
1.4.7、及时记录、汇总、存档各项质检相关资料,并及时上报质量主管及其他相关部门
1.4.8、不断学习和引进新技术、新方法,对原有的质量检验方法进行改进,提高产品质量
1.4.9、完成直接上级交办的其他任务
2、生产质量管理制度
2.1、制程控制管理制度
2.1.1、生产部门、质量管理部及各生产车间的职责
(1)质量管理部职责
a、制程质量管制人员,也称PQC(Process Quality Control)依规定的检验频率与时机,对每一工作站进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检
b、记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要的纠正或防范措施
c、及时发现显在或潜在的质量异常现象,并追踪处理结果
(2) 技术部职责
a、制定合理的工艺流程、作业标准书
b、提供完整的技术资料、文件
c、维护、保养设备与工装,确保其能正常工作
d、定期对作业标准执行与设备使用进行核查
e、同质管部处理品质异常问题
(3)生产部
a、作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与质量标准,即开展自检工作
b、一道工序人员有责任对上一道工序人员的作业品质进行查核、监督,即开展互检工作
c、企业装配车间应设立全检站,由专职人员依规定的检验规范实施全检工作,确保产品的重要质量项目符合标准,并做不良记录
d、级管理人员应随时查核作业品质状况,对异常现象予以及时排除或协助相关部门予以排除
2.1.2、制程质量管理作业实施办法
(1)制程质量管理人员工作内容
为对制造过程的质量进行有效控制,质量管理部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理网络,抓好每个环节上的质量保证和预防工作,对影响产品品质的因素进行全面的控制,其主要的工作内容如下。
a、严把材料品质关。
b、制定检查标准与工艺规程。
c对生产过程进行管理与分析,协助生产部门做好产品质量管理。
d、掌握产品质量动态,加强对不合格品的管理。
e、过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
f、半成品库存的抽检及报废品的鉴定。
g、监督仪器、量规的管理与校正。
h、对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
(1) 制程质量控制作业细则
a、操作人员确依操作标准操作,且于每一批的第一件加工完成后,必须经过有关人员实施首件检查,待检查合格后才能继续加工,各组组长并应实施随机检查。
b、检查站人员确依检查标准检查,不合格品检修后需再经检查
合格后才能继续加工。
c、制程检验员进行巡回抽验,并做好制程管理与分析,以及将资料回馈有关单位。
d、制程质量检验员一发现质量异常应立即处理,追查原因,并矫正及做好记录防止再次发生。
e、做好检查仪器、量规的管理与校正工作,确保其精确度。
2.1.3、制程质量异常处理办法
(1)制程质量异常的定义
a、不良率高或问题大量出现。
b、控制图曲线有连续上升或下降的趋势。
c、进料不良。
d、上一道工序的不合格品流入下道工序中。
(2)质量问题上报
制程检验员在制造过程中发现质量异常时,应立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。
(3)填写“异常处理单”注意事项
a、同一异常已填单后在24小时内不得再次填写。
b、详细填写异常内容以及相应的临时措施。
c、若本单位就是责任部门,则先确认。
(4)质量管理部对改善对策的实施情况进行检查,了解现状。如仍发现异常,重新拟定改善对策;如异常问题已得到解决或改善,应向公司主管副总报告并归档。
2.2、不合格品管理办法
2.2.1、合格品产生原因分析与记录 (1)不合格品产生的原因
不合格品产生的原因集中在产品
、原材料采购、工序管制等
环节,具体如下表所示。
不合格品产生原因分析表 原因类别 原因分析
产品设计、制作方法不明确
图样、图纸绘制不清晰、标码不准确 产品开发、设计
产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差不一致
废弃图样的管制不力,造成生产中误用废旧图纸
机器安装与设计不当
机器设备长时间无校验
刀具、模具、工具品质不良
机器与设备管理 量具检测设备精确度不够
温度、湿度及其他环境条件对设备造成影响
设备加工能力不足
机器、设备的维修、保养不当
使用未经检验的材料或配件
错误地使用材料或配件
材料与配件控制 材料、配件的品质变异
使用让步接受的材料或配件
使用替代材料,而事先无精确验证
片面追求产量而忽视质量
生产作业控制 操作员缺少必要的培训
对生产工序的控制不力
质量规程、方法、应对措施不完善
质量检验与控制 没有形成有效的质量控制体系
质量标准不准确或不完善
(2)不合格品的记录
对不合格品进行记录是为了方便以后的品质追溯,以及为工厂品质改善提供原始资料,不合格品的记录应包括以下具体内容。
a、不合格品的名称、规格、颜色、编号。
、不合格品产生的订(工)单号、生产日期、部门。 b
c、不合格品数量占总产量比率。
d、不合格品的缺陷描述。
e、相关部门对不合格品的评审结论。
f、不合格品的处置意见和实施结果的详细情况。
g、针对不合格现象的纠正与预防措施及实施效果。 2.2.2、不合格品的处理
(1)不合格品处理的基本要求
a、及时发现不合格品,做出标记并隔离存放。
b、确定不合格品的范围,如机号、时间和产品批次等。
c、评定不合格品的严重程度。
d、按规定进行不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、控制、审查与处理,并加以记录。
e、通知受不合格品影响的部门做好预防措施。
f、不合格品审理人员必须由质量管理部门经理授权并有文件记录。
g、不合格品的处理结论一次性有效,不能作为以后不合格品处理和验收的依据。
h、属于检验员错检、漏检通过的不合格品,由操作者与检验员共同在“责任”栏内签字,各负其责。
i、尚未设计定型产品的不合格品,以设计部门为主负责处理。 (2)不合格品处理程序
a、记录、标识、隔离。
b、预先处理:由质量检验员判定不合格品的类别,然后决定提交哪一级处理。
c、做出结论:按规定权限,对不合格品作出处理结论(报废、返修、返工和超差使用)。
d、处理结论的实施。
(3)不合格品的处理办法
a、纠正。对已发现的不合格之处采取必要的措施使其达到一定的状态。
b、返工。质量管理单位将批准返工的不合格产品评审报告交于各生产车间进行返工,使其达到正常的标准。
c、返修。为使不合格产品能达到顾客满意的程度所进行的一定程度的再加工。
d、降级。使不合格产品符合不同于原有要求而对其等级的改变。
e、让步接受,即在产品零部件不合格但其不符合项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实
质性影响,也不会引起顾客的申诉、索赔的情况下,准予使用和放行的不合格品。
2.2.3、不合格品的控制
(1)不合格品标识
不合格品无论被确定为何种处置方式,检验人员都应立即做出标识,并及时进行分类隔离存放,以免发生混淆。
(2)明确检验员的职责和不合格品标识方法
a、质量检验员按产品图样和加工工艺文件的规定检验产品,正确判别产品是否合格。
b、对不合格品作出识别标记,并填写产品拒收单及注明拒收原因。
(3)将不合格品进行隔离
明确不合格品的隔离方法,对不合格品要做好明显的标记,存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格品混淆或被误用,并要有相应的隔离记录。
(4)对不合格品进行适用性分析
不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻或报废后造成经济损失较大的不合格品,应从技术性方面加以考证,以决定是否可以在不影响产品适用性或客户使用的情况下进行合理利用,或采取返工、返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断。
(5)不合格品控制要点
a、发现不合格品且认为不堪修者,即由发生单位填具“不合格
品监审单”(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送请监审。
b、监审时需审慎,要考虑多方面的因素,如是否堪修或必须报废、检修是否符合经济效益、是否为生产的急需品、是否能转用于另一等级产品等。
c、监审小组将监审情况及判定填入“不合格品监审单”内,并经厂长核准后,即由有关单位执行。
d、监审小组应于3日内完成监审工作。
2.3、质量管理培训实施办法
2.3.1、质量管理培训内容
质量管理培训内容
培训内容 培训对象 培训内容说明
1(相关的质量法律法规
质量意识培训 全体公司人员
2(产品质量对员工、公司及社会的意义和作用等
不同类别人员进行不同层次的培训
1(中高层领导人员培训内容以相关质量法律法规、经营
理念与经营决策为主
质量知识培训 全体公司人员
2(一般管理人员以质量管理理论和方法为主
3(一线操作人员以本岗位质量控制和质量保证所需的知
识为主
技能培训 全体公司人员 本岗位所需专业技能的培训
协作厂商质量管理 公司的供应商 产品质量管理及其他
2.3.2、培训实施部门
公司质量管理部负责策划与实施质量培训,人力资源部协办。
(1)培训方式的选择
a、在职培训,为本公司内部培训,由本公司培训讲师或外聘讲师到公司进行讲授。
b、脱岗培训,如选派部分人员参加外部单位组织的讲座、国外考察等。
(2)培训的考核与评估
在培训实施过程及培训工作结束后,公司要对参训人员进行考核,考核的主要方式有培训考勤管理、培训评估反馈表、测验、考察实际工作表现等。
(3)培训记录
质量管理部门应为每位参训员工建立质量管理培训记录卡,记录其受训内容、培训考核成绩等,为以后的相关工作提供参考。 (4)公司质量管理部负责本办法的制定、解释、修改、废止等工作。
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