压力容器用封头标准征求意见稿（正文）

压力容器用封头征求意见稿（正文） GB/T TTTJ中华人民共和国国家标准 GB/T X X X X—200X B 压力容器用封头 Formed heads for pressure vessels (征求意见稿) 200X-XX-XX发布 200X-XX-XX实施 国家标准化管理委员会 发布 GB/T X X X X—200X 目 次 前 言 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 范围 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 规范性引用文件 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 符号 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4 型式参数及标记„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6 制造、检验与验收 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7 出厂质量证明文件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 油漆、包装与运输„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 附录A(资料性附录) HHA球形封头型式参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 附录B(资料性附录) EHA椭圆形封头型式参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 附录C(资料性附录) EHB椭圆形封头型式参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 附录D(资料性附录) THA碟形封头型式参数 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 附录E(资料性附录) THB碟形封头型式参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 附录F(资料性附录) SDH球冠形封头型式参数„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 附录G(资料性附录) 常见材料密度表„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ I GB/T X X X X—200X 前 言 本标准自颁布之日起代替JB/T 4746-2002“钢制压力容器用封头”。 本标准与JB/T 4746-2002“钢制压力容器用封头”相比，主要不同之处是: ——将封头用材从单纯的钢制，扩容至钢制、铝制、钛制、铜制、镍及镍合金制压力容器用封头，相应增加了铝、钛、铜、镍及镍合金制封头在焊接、成形、热处理、无损等方面的特殊要求，并据此将标准名称从“钢制压力容器用封头”更名为“压力容器用封头”; ——将封头类型从椭圆形、碟形、球冠形、锥形，扩容至球形、椭圆形、碟形、球冠形、平底形、锥形，相应增加了球形、平底形封头的制造、检验要求; ——将封头制造的方式方法从整板、拼板采用冲压、旋压、卷制，扩容至整板、拼板采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成形，相应增加了对分瓣成形后组焊封头中顶圆板及瓣片的形状、尺寸检查要求; ——进一步明确并细化了球形、椭圆形、碟形、球冠形封头内表面形状公差的检查要求; ——增加了封头最小成形厚度与封头成品最小厚度的定义，进一步细化了封头标记的表示方法; ——在封头的常用型式参数中，取消了Ri=1.0Di、r=0.15Di的碟形封头，将Ri=1.0Di、 r=0.10Di的碟形封头分为以内径为基准、以外径为基准两种，并分别冠以代号THA、THB; ——取消了“封头成形厚度减薄率”的附录; ——取消了CHA、CHB、CHC等“锥形封头型式参数”的附录;增加了HHA“球形封头型式参数”的附录;增加了附录G“常见材料密度表”。 ——将球冠形封头的代号从PSH修改为SDH;并将原以D为公称直径DN改为以D为公称oi直径。 ——将半顶角分别为30?、45?、60?三种锥形封头的代号从CHA、CHB、CHC修改为CHA(1)、CHA(2)、CHA(3)。 本标准的所有附录均为资料性附录。 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会固定式压力容器分技术委员会(SAC/TC 262/SC2)组织起草。 本标准主要起草单位: 本标准起草人: 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262)负责解释。 2 GB/T X X X X—200X GB/T ××××-200× 代替JB/T 4746-2002 压力容器用封头 (征求意见稿) 1 范围 1.1 本标准了钢制以及铝、钛、铜、镍及镍合金制压力容器用封头的制造、检验、验收要求，同时给出了上述材料制压力容器用封头的常用型式与参数。 1.2 本标准给出的型式与参数适用于表1所列类型的整板、拼板采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成形的压力容器用球形、椭圆形、碟形、球冠形封头。 1.3 本标准表2所列类型适用于整板、拼板采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成形的压力容器用平底形、锥形封头。 1.4 本标准规定的制造、检验及验收要求，既适用于表1和表2所列类型的封头，也适用于其他型式与参数的整板、拼板采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成形的压力容器用球形、椭圆形、碟形、球冠形、锥形与平底形封头。 1.5上述材料制常压容器用封头亦可参照本标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 150-1998 钢制压力容器 GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 JB 4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T 4711-2003 压力容器涂敷与运输包装 JB/T 4730-2005 承压设备无损检测 JB 4732-1995 钢制压力容器—分析设计标准 JB/T 4734-2002 铝制焊接容器 JB/T 4745-2002 钛制焊接容器 JB/T 4755-2006 铜制压力容器 2006 镍及镍合金制压力容器 JB/T 4756- 压力容器安全技术监察规程(原国家质量技术监督局1999年颁布) 3 符号 2A ——封头内表面积，m; ——材料厚度负偏差，按相应材料标准选取，mm; C1 ——封头公称直径(按表1及表2的规定)，mm; DN 3 GB/T X X X X—200X ——球形、椭圆形、碟形、球冠形和平底形封头内直径或锥形封头大端内直径，Di mm; ——椭圆形、碟形、球冠形封头外直径，mm; Do ——锥形封头小端内直径，mm; Dis —— 球形、球冠形、平底形封头及以内径为基准椭圆形、碟形封头总深度或锥H 形封头及以外径为基准椭圆形、碟形封头总高度，mm; ——锥形封头至锥顶总高度，mm; H' —— 球形、椭圆形、碟形、平底形和锥形封头直边高度，mm; h W—— 封头质量，kg; ——球形封头内半径、球冠形封头以及以内径为基准碟形封头球面部分内半径，Ri mm; ——以外径为基准碟形封头球面部分外半径，mm; Ro ——平底形封头、以内径为基准碟形封头过渡转角内半径以及锥形封头大端过渡ri 段转角内半径，mm; ——锥形封头小端过渡段转角内半径，mm; rs3——封头容积，m; V ——锥形封头半顶角，(); , ——封头名义厚度，mm; ,n ——封头材料厚度，即制作封头时材料的投料厚度，亦即材料质量证明书中的,s 规格厚度，mm。 ——封头最小成形厚度，即设计要求的成品封头最小厚度，mm; ,min'——封头成品最小厚度，即成品封头实测厚度的最小值，mm。 ,min 4 型式参数及标记 4.1 封头的名称、断面形状、类型代号及型式参数关系见表1和表2。 4.2 除表1所列类型的碟形封头, 其他类型的以内径为基准或以外径为基准的碟形封头, 分别以代号DXA、DXB表示。其他有别于本标准中所示型式的封头其代号可参照本条 标注。 4.3 封头标记按如下规定: ??×?(?)—?(?)—?? ?——按表1与表2规定的封头类型代号; ?——数字，数字为封头公称直径(单位:mm); ?——数字，数字为封头名义厚度(单位:mm); ?——数字，数字为封头最小成形厚度(单位:mm); ?——数字，数字为封头材料厚度(单位:mm) ?——数字，数字为封头成品最小厚度(单位:mm) ?——封头的材料牌号; ?——标准号:GB/T ××××。 4 GB/T X X X X—200X 示例1: 公称直径2400mm、名义厚度20mm、封头最小成形厚度18.2mm、封头材料厚度20mm、封头成品最小厚度18.5?、=1.0、=0.10、材质为0Cr18Ni9的以内径为基准碟形封头标记如下: rDDRiii THA 2400×20(18.2)—20(18.5)—0Cr18Ni9 GB/T ×××× 示例2: 公称直径325mm、名义厚度12mm、封头最小成形厚度12mm、封头材料厚度14mm、封头成品最小厚度12.6?、材质为16MnR、以外径为基准的椭圆形封头标记如下: EHB 325×12(12)—14(12.6)—16MnR GB/T ×××× 4.4 表1所列各类型封头的尺寸、内表面积、容积、质量分别见附录A,附录F。 表1 类型代号 型式参数关系 名称 断面形状 球 δ形 Di=2Ri HHA DN=Di 封 头 δDi以内标,2EHA 径为2(H,h)准基准 DN=Di 椭 圆 δ形 Do以外封,2 EHB 径为2(H,h)头 基准 DN=Do δ 以内Ri=1.0Di ri=0.10Di 径为THA DN=Di 基准 碟 形 封δ 头 以外Ro=1.0Do ro=0.10Do THB 径为 DN=Do 基准 δ Ri=1.0Di球冠形封头 SDH DN=Di 5 GB/T X X X X—200X 表2 类型代号 型式参数关系 名称 断面形状 平 底 δri?3δn 形 H=ri+h FHA DN=Di 封 头 ri=0.15Di α=30? DN以Dis/DiCHA,1, 表示 δ ri=0.15Di 锥 αα=45? 形 DN以Dis/Di CHA,2, 封 表示 头 ri=0.15Di α=60? δα CHA(3) DN以Dis/Di 表示 5 材料 5.1 制造封头的材料，除应分别符合如下标准的有关规定外，还应符合图样或订货技术协议的要求: 5.1.1 规则设计的钢制封头:GB150-1998(含修改单); 5.1.2 分析设计的钢制封头:JB4732-1995(含修改单); 5.1.3 铝制封头:JB/T 4734-2002; 5.1.4 钛制封头:JB/T 4745-2002; 5.1.5 铜制封头:JB/T 4755-2006; 5.1.6 镍及镍合金制封头:JB/T 4756-2006; 5.2 封头用材应附有材料生产单位的质量证明书，封头制造单位应按质量证明书对材料进行验收，必要时还应进行复验。封头制造单位从非材料生产单位获得封头用材料时，应同时取得材料质量证明书原件，或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，否则应按《压力容器安全技术监察规程》(1999年)的有关规定处理。 5.3 当不锈钢或镍合金制压力容器设计文件中规定应进行晶间腐蚀敏感性检验时,如封头由压力容器制造厂制造,封头的晶间腐蚀敏感性检验与容器一并进行,如果封头由封头制造厂制造, 封头制造厂应按容器制造厂的订货合同(技术协议)要求,封头用板材应有晶间腐蚀敏感性检验合格证书,制成的封头也应按规定进行晶间腐蚀敏感性检验合 6 GB/T X X X X—200X 格。 镍合金制封头晶间腐蚀敏感性检验按JB/T4756-2006附录D进行。 6 制造、检验与验收 6.1 总则 6.1.1 封头的制造、检验与验收除应符合本标准规定外，还应符合图样或订货技术协议要求。 6.1.2 封头制造单位应建立健全符合国家压力容器安全监察机构有关法规要求的质量体系。 6.1.3 封头的焊接应由持有压力容器安全监察机构颁发的相应类别的焊工合格证书的人员担任。 6.1.4 封头的无损检测应由持有压力容器安全监察机构颁发的相应方法无损检测人员资格证书的人员担任。 6.1.5 凡制造封头的 材料应有用以检验和追踪的确认标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。确认标记的表达方式由封头制造单位规定。 6.1.6 对于不锈钢及复合钢板制封头，对于铝、钛、铜、镍及镍合金及其复合材料制封头，不得在其耐蚀面采用硬印作为材料的确认标记和焊工标志。 钛材及钛钢复合板的标记、标志还应符合JB/T 4745-2002的有关规定。 6.1.7 对于钢制低温压力容器用封头及需要进行疲劳分析设计的封头，不得采用硬印作为材料的确认标记和焊工标志。 6.2 坯料制备 '6.2.1 封头的毛坯厚度应考虑工艺减薄量，以确保封头成形后的实测成品最小厚度,min符合6.3.13的规定。 6.2.2 制造中应避免材料表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及材料防腐表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1:3。修磨的深度及焊补要求，依设计方法和材料的不同，分别按如下规定: 6.2.2.1 对于镍及镍合金制封头、铜制封头以及按规则设计的钢制封头，修磨深度应不大于材料厚度的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。对于复合板，其修磨深度不,s 得大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。 6.2.2.2 对于按分析设计的钢制封头，其修磨后的厚度应不小于设计厚度，否则应予焊补。对于复合板，其修磨深度不得大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。 6.2.2.3 对于铝制、钛制封头，其修磨深度应不大于该部位铝材(或钛材)厚度的5%,s(对于压力容器)或10%(对于常压容器)，且均不大于2mm，否则应予焊补。 6.2.3 坡口表面要求 依材料的不同，其坡口表面应分别满足如下要求。 6.2.3.1 钢材坡口表面要求 7 GB/T X X X X—200X a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 b) 标准抗拉强度下限值,540MPa的钢板及Cr-Mo低合金钢板经火焰切割的坡Rm 口表面，应用砂轮打磨平滑，并应对加工表面进行磁粉或渗透检测。 c) 施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉及其他有害杂质。 6.2.3.2 铝材坡口表面要求 a) 一般应采用机械方法加工坡口，厚度较大时也允许采用等离子、电弧或其他不会损伤铝材性能和影响焊接质量的切割方法。坡口采用热切割法制备后需采用机械方法去除氧化层; b) 坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷。 6.2.3.3 钛材坡口表面要求 a) 在钛材上划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工中能去除的部分才允许打冲眼。钛钢复合板应在基层钢板上划线; b) 一般应采取机械方法加工坡口，厚度较大时也允许采用火焰切割、等离子切割。当采用热切割加工坡口时，应避免火花溅落在钛材表面，切割后需采用机械方法去除污染层。钛钢复合板在用机械切割时应将钢基层朝下，注意防止分层; c) 坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷。 6.2.3.4 铜材、镍及镍合金坡口表面要求 a) 一般应采用机械加工或水下等离子、超高压水切割等方法加工坡口。当采用热切割时，切割后需采用机械方法去除污染层。 b) 坡口不应有分层、折叠、裂纹、撕裂等缺陷。 6.2.4 先拼板后成形的封头，拼板的对口错边量(见图1)不应大于材料厚度的10%，,bs且不大于1.5mm。 拼接复合钢板的对口错边量(见图2)不应大于复层厚度的30%，且不大于1.0mm。 b 图1 图2 6.2.5 焊接材料; 焊接方法; 施焊环境; 被焊工件及坡口的清洁度要求; 焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录与焊工识别标志的保存期要求，依设计方法与材料的不同，分别按如下规定: 6.2.5.1 按规则设计的钢制封头应符合GB150-1998(含修改单)的有关规定; 6.2.5.2 按分析设计的钢制封头应符合JB 4732-1995(含修改单)的有关规定; 6.2.5.3 铝制封头应符合JB/T 4734-2002的有关规定; 6.2.5.4 钛制封头应符合JB/T 4745-2002的有关规定; 6.2.5.5 铜制封头应符合JB/T 4755-2006的有关规定; 6.2.5.6 镍及镍合金制封头应符合JB/T 4756-2006的有关规定。 6.2.6 先拼板后成形的凸形封头内表面拼焊焊缝，以及影响成形质量的外表面拼焊焊 8 GB/T X X X X—200X 缝，在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。 锥形封头成形前应将过渡部分内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。 6.2.7关于未打磨焊缝余高的要求，按规则设计的钢制封头、分析设计的钢制封头、铝制封头、钛制封头、铜制封头、镍及镍合金制封头应分别符合GB150-1998(含修改单)、JB 4732-1995(含修改单)、JB/T 4734-2002、JB/T 4745-2002、JB/T 4755-2006、JB/T 4756-2006的有关规定。 6.2.8 封头焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。 6.2.9 应对钛制封头所有焊接接头在焊接完工原始状态的表面颜色进行检验,并按表3的规定判断是否合格与进行处理。 表 3 焊接接头表面颜色 氩气保护情况 合 格 判 断 处 理 方 法 银白色 良好 合格 不用其他处理 金黄色(致密) 尚好 合格 可不用处理 蓝色 稍差 只用于常压容器封头 去除蓝色 紫色 较差 只用于常压容器封头 去处紫色,去不掉处应返修 灰色或暗灰色 差 不合格 返修 灰白色 很差 不合格 返修 黄色粉状物 极差 不合格 返修 6.2.10封头焊接接头返修的要求，按规则设计的钢制封头、分析设计的钢制封头、铝制封头、钛制封头、铜制封头、镍及镍合金制封头应分别符合GB150-1998(含修改单)、JB 4732-1995(含修改单)、JB/T 4734-2002、JB/T 4745-2002、JB/T 4755-2006、JB/T 4756-2006的有关规定。 6.2.11坯料割圆后，应对周边影响封头成形质量的缺陷进行修磨消除。 6.3 封头成形 6.3.1 依据封头的类型、规格、材质，可采用整板或拼板经冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压、冷卷、热卷等方法成形;也可采用上述方法分瓣成形后再拼焊成封头。 6.3.1.1 封头热成形时，加热炉的炉内气氛应呈中性或弱氧化性，加热的火焰不宜与工件直接接触。 6.3.1.2 铝封头热成形时，加热温度不应超过500?。当工件温度降至300?以下时，不宜继续热成形。 6.3.1.3 钛封头应尽量采用热成形;也可采用冷成形，冷成形后应尽量采用热校形。 钛封头的热成形分为低温热成形(工件加热温度约为300?~400?)和高温热成形(工件加热温度可提高到约650?，但不应超过800?)。冷成形后的热校形温度可为100?~350?。 热成形温度在600?以上时，工件表面应采用耐高温涂料或其他防护防止表面氧化污染;热成形温度为500?~600?时是否需表面高温防护由制造单位依具体情况确定。必要时应留有清除表面氧化层的裕量。 9 GB/T X X X X—200X 6.3.1.4 不锈钢、铜封头、镍及镍合金封头热成形时，宜采用电热炉、煤气炉、燃油炉，而不应采用焦碳或煤加热炉加热。 6.3.1.5 对于热成形的镍及镍合金封头，当采用煤气炉加热时，煤气中的硫含量应低于 30.57g/m;当采用燃油炉加热时，燃油中的硫含量应低于0.5%。加热前应去除工件上所有含硫的油、油污、油漆、铅笔标记、润滑剂等。 6.3.2 封头各种不相交的的焊缝中心线间的距离,至少应为封头材料厚度的3倍,且不,s小于100mm，如图3所示。 mm?3δ且?100 ss?3δ且?100 mm 图 3 6.3.3 成形封头的端部应切边，作为尺寸形状检测的测量基准，不允许毛边交货。当端部需加工坡口时，坡口的形状与尺寸由供需双方在订货技术协议中确定。 6.3.4椭圆形、碟形、平底形、锥形封头的直边倾斜度确定方法见图4，倾斜度以符合表4为合格。测量封头直边倾斜度时，不应计入直边部分增厚量。 增厚量=成形后直边实测厚度-封头材料厚度 图4 注: 封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直尺，用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝或直尺重合，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度。 6.3.5 封头与筒体对接是以外圆周长还是以内直径为基准，由供需双方订货技术协议确定，外圆周长公差与内直径公差应符合6.3.5.1和6.3.5.2要求。 表4 mm 倾 斜 度 直边高度 h向 外 向 内 ,,25 1.5 1.0 ,,40 2.5 1.5 其他 6%，且不大于5 4%，且不大于3 hh 10 GB/T X X X X—200X 6.3.5.1 以外圆周长为对接基准的封头切边后，在直边部分端部用卷尺实测外圆周长， 外圆周长公差应符合表5的要求。外圆周长的设计值为:或，其中,，D,,(2)，，Dosi 取3.1416。 , 表5 mm 钢材厚度,公称直径 外圆周长公差 DNs 2?,4 -4,+4 ,s 300?DN,600 4?,6 -6,+6 ,s 6?,16 -9,+9 ,s 4?,6 -6,+6 ,s 600?DN,1000 6?,10 -9,+9 ,s 10?,22 -9,12 ,s 6?,10 -9,+9 ,s 1000?DN,1600 10?,22 -9,+12 ,s 22?,40 -12,+18 ,s 6?,10 -9,+9 ,s 1600?DN,3000 10?,22 -9,+12 ,s 22?,60 -12,+18 ,s 10?,22 -9,+12 ,s3000?DN,4000 22?,60 -12,+18 ,s 12?,22 -9,+12 ,s4000?DN,5000 22?,60 -12,+18 ,s 5000?DN,6000 16?,60 -12,+18 ,s 6.3.5.2 以内直径为对接基准的封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径， 取其平均值。内直径公差应符合表6的要求。 表6 mm 钢材厚度,公称直径 内直径公差 DNs 2?,4 ,-1.5,+1.5 s 300?DN,600 4?,6 ,-2,+2 s 6?,16 -3,+3 ,s 4?,6 ,-2,+2 s 600?DN,1000 6?,,10 -3,+3 s 10?,,22 -3,+4 s 6?,,10 -3,+3 s 1000?DN,1600 10?,,22 -3,+4 s 22?,,40 -4,+6 s 11 GB/T X X X X—200X 6?,10 -3,+3 ,s 1600?DN,3000 10?,22 -3,+4 ,s 22?,60 -4,+6 ,s 10?,22 -3,+4 ,s3000?DN,4000 22?,60 -4,+6 ,s 12?,22 -3,+4 ,s4000?DN,5000 22?,60 -4,+6 ,s 5000?DN,6000 16?,60 -4,+6 ,s 6.3.6 封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值之差作为封头的圆度，封头的圆度应不大于0.5%，且不大于25mm;当0.005，D,/D,isi且12mm时，应不大于0.8%，且不大于25mm。 D,,si 6.3.7 封头切边后，在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量封头总深度(封头总高度)，封头总深度(封头总高度)公差为(-0.2,0.6)%。 Di 6.3.8按封头标准断面形状线向内收进20,50?(视封头大小而定)作为间隙样板轮廓线，并在样板直边段留有可调间隙(应使间隙样板与封头中心线和切线重合)搭肩，如图5所示。检查时应使样板垂直于待测表面。球形、椭圆形、碟形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求: a) 样板与封头内表面间的最大间隙:外凸不得大于1.25%;内凹不得大于Di0.625%. Di b) 样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差, 按GB/T 1804-2000中的m级的规定。 间隙样板 e(20,50) 间隙样板轮廓测量基准线封头 图5 6.3.9 碟形封头、锥形封头和平底形封头过渡段转角内半径分别不得小于表1或表2以及图样规定值。 6.3.10椭圆形、碟形、平底形与锥形封头的直边部分不得存在纵向皱折。封头切边后，用直尺测量椭圆形、碟形、平底形与锥形封头的直边高度，当封头公称直径DN?2000mm时，直边高度宜为25mm;当封头公称直径DN >2000mm时，直边高度hh 宜为40mm。球形封头是否需要直边，应由封头供需双方约定。 6.3.11 平底形封头的平面度可由封头供需双方约定。 12 GB/T X X X X—200X 6.3.12 分瓣成形后组焊的封头，其顶圆板与瓣片的形状、尺寸应符合下列要求: 6.3.12.1 顶圆板形状、尺寸要求, 按球冠形封头检验验收 。 6.3.12.2 瓣片形状、尺寸要求: ?2 图6 图7 a) 瓣片弦长公差:宽度方向弦长公差不大于2?;长度方向弦长公差不大于4?;对角线弦长公差不大于3?;两条对角线应在同一平面上，用两直线对角测量时，两直线的垂直距离偏差不得大于5?，如图6所示。 b) 形状尺寸公差:分别用弦长相当于瓣片四端部的间隙样板，检查瓣片内表面的形状公差。径向间隙样板、周向间隙样板应垂直于待检曲面(图7)。检查时，允许避开焊缝进行测量。样板与封头瓣片内表面的间隙不得大于所测量面弦长的3?。瓣片组焊的错边量e(A类焊接接头)不得大于相应压力容器制造规范对B类焊接接头的错边量要求。 c) 焊接接头棱角的要求:用弦长等于1/6内直径Di，且不小于300?内样板或外样板检查，其E值不得大于(δs/10+2)?，且不大于4?。 6.3.12.3 瓣片制作的封头可由封头制造厂组焊，也可由具有相应资格的单位完成组焊。组焊后的封头形状、尺寸等要求，均应符合本标准的相关规定。 '6.3.13 封头的成品最小厚度,依设计方法、材料的不同，分别按如下规定: ,min'6.3.13.1按规则设计的钢制封头，其成品最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢,,minn板厚度负偏差C1，但当设计图样标注了封头最小成形厚度时，可按成品最小厚度,min'不小于最小成形厚度验收。 ,,minmin'6.3.13.2按分析设计的钢制封头，其成品最小厚度不得小于封头设计厚度。 ,min'6.3.13.3铝制封头的成品最小厚度不得小于封头的名义厚度减去铝板厚度负偏差,,minn'C1;当图样标明最小成形厚度时，则成品最小厚度应不小于最小成形厚度。 ,,,minminmin'6.3.13.4 钛、铜、镍及镍合金制封头，其成品最小厚度不得小于封头的最小成形厚,min 度(当图样标明最小成形厚度时)或设计厚度。 ,,minmin 6.3.13.5封头成形后，可用超声测厚仪，卡钳或千分卡尺，检测封头的成品厚度，并确保封头所有部位的厚度不低于封头最小成形厚度。具体测厚部位与数量，依封头的,min 形状与规格，可由供需双方订货技术协议确定。 13 GB/T X X X X—200X 6.3.14 封头成形前按6.2.6打磨的拼焊焊缝表面，封头成形后在符合下列全部条件时，可低于相邻母材表面: a) 焊缝部位实测的最小厚度，应符合6.3.13的规定; b) 焊缝表面不得低于母材表面0.5mm。 6.4 热处理 6.4.1 热处理炉 6.4.1.1 封头热处理时,热处理炉的炉内气氛应符合6.3.1.1的要求。 6.4.1.2 不锈钢封头、铜封头、镍及镍合金封头热处理时，热处理炉的种类应符合6.3.1.4的要求。 镍及镍合金封头热处理时，加热介质中含硫量的要求以及工件表面清洁度的要求应符合6.3.1.5的规定。 6.4.2 焊后热处理 6.4.2.1 钢制封头的焊后热处理 a) 对需焊后热处理的钢制封头，根据供、需双方的约定，可在封头制造单位或封头用户单位进行焊后热处理。 b) 需进行焊后热处理的条件、焊后热处理的方法与操作，根据封头所采用的设计标准，应分别符合GB150-1998或JB 4732-1995的相应规定。 6.4.2.2 除图样另有规定外，铝制、钛制、铜制封头一般不要求进行焊后热处理。 当铜制封头在规定的介质条件下可能产生应力腐蚀开裂时，应按图样规定进行退火处理或消除应力退火处理。 6.4.2.3 除下述情况外，如图样未做规定，镍及镍合金制封头一般不要求进行焊后热处理: a) NS111、NS112、N08811(或其相应牌号)制封头，当设计温度高于538?且需提高耐晶间腐蚀性能时，应于焊后按图样规定进行固溶处理或稳定化处理。处理操作规范按JB/T 4756-2006的有关要求。 b) 镍钼合金制封头,如需提高耐晶间腐蚀性能时，应于焊后按图样规定进行固溶处理。处理的操作规范及检验合格指标按JB/T 4756-2006的有关要求。 6.4.2.4 焊后热处理应在焊接工作全部结束并检验合格后进行。 6.4.3 封头热成形后的热处理 6.4.3.1钢制封头改善材料力学性能热处理，应根据设计技术文件要求所制订的热处理工艺进行。母材的热处理试板与封头同炉热处理。对热成形的封头，母材的热处理试板还应与封头有相同的加热工艺。当钢板供货与使用的热处理状态一致时，则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新热处理。 6.4.3.2 铝制封头热成形后，如图样要求进行退火处理, 退火处理的加热温度按JB/T 4734-2002的有关规定。当封头热成形的终压温度超过350?并随后空冷时，可免于单独进行退火处理。 铝镁硅合金制封头热成形后如要求固溶时效状态的性能，应进行固溶时效处理。 6.4.3.3 钛制封头热成形(指热成形温度大于等于300?)后是否应退火处理由图样确 14 GB/T X X X X—200X 定。当热成形的终压温度超过550?并随后空冷时，可免于单独进行退火处理。 退火处理的操作规范按JB/T 4745-2002的有关要求。 6.4.3.4 除非图样另有规定，铜制封头热成形后可不进行退火处理。 对于要求退火处理的铜制封头，当封头热成形的终压温度超过650?时，可免于单独进行退火处理。 6.4.3.5 含铬或(和)钼的镍合金封头在400?以上热成形时，如有耐晶间腐蚀要求时，应进行固溶处理。纯镍及镍铜合金热成形的封头，如有耐应力腐蚀要求时，应进行退火处理。上述热处理操作规范，应符合JB/T 4756-2006的有关要求。 6.4.4 封头冷成形后的热处理 6.4.4.1 除符合以下条件外，冷成形的钢制球形、椭圆形、碟形封头、以及平底形封头，应于成形后进行退火或正火处理，热处理规范由封头制造单位确定: a) 当封头制造单位能确保冷成形的钢材性能符合设计、使用要求时，封头成形后可不进行热处理; b) 除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢制球形、椭圆形、碟形封头、以及平底形封头，成形后可不进行热处理。 6.4.4.2 铝镁合金及铝镁硅合金制椭圆形、碟形、锥形封头冷成形后符合表7条件时应进行热处理。热处理规范应符合JB/T 4734-2002的要求。 表7 铝封头冷成形后应进行热处理的条件 封头名称 封头类型代号 封头名义厚度 ? 椭圆形封头 EHA、EHB 1.2%封头公称直径 碟形封头 THA、THB 0.7%封头公称直径 CHA(2) 1%封头公称直径 锥形封头 CHA(3) 0.7%封头小端直径 当封头制造单位能确保冷成形铝制封头的材料性能符合设计、使用要求时，成形后可不进行热处理。 6.4.4.3 钛制椭圆形、碟形、锥形封头冷成形(指成形温度低于300?)后，符合表8条件时应进行退火处理。退火处理操作应符合JB/T 4745-2002的有关要求。 表8 钛制封头冷成形后应进行热处理的条件 封头名义厚度 ? 封头名称 封头类型代号 TA0、TA1、TA9 TA2、TA10 椭圆形封头 EHA、EHB 1.2%封头公称直径 0.85%封头公称直径 碟形封头 THA、THB 0.7%封头公称直径 0.5%封头公称直径 CHA(2) 1%封头公称直径 0.7%封头公称直径 锥形封头 CHA(3) 0.7%封头小端内径 0.5%封头小端内径 当封头制造单位能确保冷成形钛制封头的材料性能符合设计、使用要求时，可不进行退火处理。 6.4.4.4 黄铜(H96除外)制椭圆形、碟形、锥形封头，冷成形后应进行消除应力退火15 GB/T X X X X—200X 处理。消除应力退火处理的操作应符合JB/T 4755-2006的有关规定。 黄铜、青铜与白铜等铜合金制椭圆形、碟形、锥形封头，冷成形后如符合表9条件时应进行退火处理。退火处理的操作应符合JB/T 4755-2006的有关规定。 表9 铜合金封头冷成形后进行退火处理的条件 封头名称 封头类型代号 封头名义厚度 ? 椭圆形封头 EHA、EHB 1.2%封头公称直径 碟形封头 THA、THB 0.7%封头公称直径 CHA(2) 1%封头公称直径 锥形封头 CHA(3) 0.7%封头小端内径 当封头制造单位能确保冷成形后铜制封头的材料性能符合设计、使用要求时，可不进行退火处理。 当冷成形的黄铜制封头已进行退火处理，则可不再进行消除应力退火处理。 6.4.4.5 由平板冷成形的镍及镍合金制双曲率封头，当变形的纤维伸长率超过下列数值时应进行热处理。其中纯镍及镍铜合金进行退火处理，含铬或(和)钼的镍合金进行固溶处理。热处理操作应符合JB/T 4756-2006的有关规定。 纤维伸长率按下式计算 75，平板厚度 纤维伸长率= (用%表示) 成形截面的最小半径 a) 纯镍成形后需焊接 5% b) 纯镍成形后不焊接 10% c) N10001、N10665(及相应牌号) 7% d) N10629、N10675 10% e) N06617、N08800、N08810、N08811(及相应牌号) 设计温度大于675? 10% f) 其他镍合金 15% 6.5 无损检测 6.5.1 先拼板后成形的球形、椭圆形、碟形、球冠形封头，成形后其拼接焊接接头，应采用图样或订货技术协议规定的方法，按JB/T4730-2005进行100%射线或超声检测(铜制、镍及镍合金制封头应进行射线检测), 合格级别应符合图样或订货技术协议规定。 6.5.2 平底形封头、锥形封头以及分瓣成形后组焊的球形、椭圆形、碟形、球冠形封头的A、B类焊接接头，应分别按下列各标准的有关规定，采用图样或订货技术协议规定的方法，按JB/T4730-2005进行100%或局部射线或超声检测(铜制、镍及镍合金制封头应进行射线检测)，其合格级别应符合图样或订货技术协议规定。当采用局部无损检测时，焊缝交叉部位以及锥形封头的过渡段部位必须全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。 a) 规则设计的钢制封头按GB150-1998; 16 GB/T X X X X—200X b) 分析设计的钢制封头按JB4732-1994; c) 铝制封头按JB/T 4734-2002; d) 钛制封头按JB/T 4745-2002; e) 铜制封头按JB/T 4755-2006; f) 镍及镍合金制封头按JB/T 4756-2006。 6.5.3 凡符合下列条件之一钢制封头，应采用图样或订货技术协议规定的方法，按JB/T4730-2005进行磁粉或渗透检测，检测结果I级为合格: a) 封头堆焊表面; b) 复合钢板制封头的复合层焊接接头; c) 标准抗拉强度下限值R>540MPa 的钢板及Cr-Mo低合金钢板制封头经火焰切割m 的坡口表面以及该封头的缺陷修磨或焊补处的表面; d) 标准抗拉强度下限值R>540MPa 的钢板及Cr-Mo低合金钢板制旋压封头，其拼m 焊焊接接头的内、外表面。 6.5.4 凡符合下列条件之一的铝制、钛制、铜制、镍及镍合金制封头，应按JB/T4730-2005 对其焊接接头表面进行渗透检测，检测结果I级为合格: a) 堆焊层; b) 衬里层及复合板覆层的焊接接头; c) 焊补焊缝表面; d) 卡具、拉筋等临时固定连接焊缝拆除后的焊痕表面。 6.5.5 对已成形的复合板制封头应作超声检测，其复合质量(结合状态与结合面积)应不低于相应标准规定的原复合板的要求，或按图样要求。 7 出厂质量证明文件 封头出厂质量证明文件应符合《压力容器安全技术监察规程》(1999年)附件七的规定。 8 油漆、包装与运输 8.1 封头出厂前，应采用喷漆或其他不损伤封头表面质量的方法，于封头外表面标注封头如下特性: a) 封头类型代号及材料牌号; b) 制造厂名称及制造许可证号; c) 封头热处理状态及制造日期。 8.2 封头的涂敷与运输包装按JB/T 4711-2003的有关规定，且应符合用户的要求。 17