磁粉检测作业指导书 (15页)

磁粉检测作业指导磁粉检测作业指导书篇一：磁粉检测作业指导书磁粉检测作业指导书1.总则本作业指导书对磁粉检测工作做了具体的规定和说明，以保证其磁粉检测质量符合有关规程、标准要求。2.适用范围本指导书适用于铁磁性材料制成的锅炉、压力容器、气瓶和压力管道的磁粉检测工作。3.磁粉检测一般要求3.1.磁粉检测人员，必须按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，取得相应的技术等级资格证书；3.2.磁粉检测主要操作及出具报告必须是相应技术等级资格的Ⅱ级（含Ⅱ级）人员；3.3.磁粉检测人员，除具有良好的身体素质外，其矫正视力不得低于1.0，且不得有色盲或色弱；3.4.待检工件应以磁粉检测委托单为依据，对待检工件的检测部位外观质量进行复查合格后，方可检测；3.5.磁粉检测所用设备，须经有关部门检定合格，且在有效期内使用；3.6.凡技术文件与图样有明确要求的产品，均按技术文件和图样的要求进行验收；技术文件或图样无明确要求，按国标、部标及相应的安全技术监察规程要求进行验收；3.7.进口锅炉压力容器中没有注明验收技术标准的，则以制造厂采用的标准验收，但不得低于我国相关技术标准的要求。4.磁粉检测4.1.准备工作4.1.1.工艺准备：4.1.1.1.根据委托要求，全面了解被检产品的结构、规格、材质等，制定检测；4.1.1.2.选定设备：对接焊缝采用旋转磁场检测仪；搭接及角接焊缝采用磁轭式或支杆式检测仪；4.1.1.3.确定检测部位及检测比例、磁化方式及磁化；4.1.1.4.选择灵敏度试片；4.1.2.工件准备4.1.2.1.被检工件应切断动力源、压力源和物料来源，并应清洗置换达到合格标准；4.1.2.2.被检工件应经外观检验合格，去除表面镀层或者涂层，其表面粗糙度不得大于12.5μm，且不应有油脂或其他粘附磁粉的物质；4.1.2.3.在工件表面做出检测部位的标记；4.1.3.磁粉和磁悬液4.1.3.1.所用磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质；磁悬液的浓度10-20g/L（非荧光磁粉）或1—3g/L（荧光磁粉）；4.1.3.2.磁粉的颜色应与被检工件有较高的对比度。4.2.检测操作4.2.1.灵敏度试验，检测前应使用灵敏度试片进行灵敏度试验，检测灵敏度不小于30/100；4.2.2.磁化方法：工件每一被检区域至少应进行两次独立检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，两相邻检测区应至少相互重叠15mm；4.2.3.除特殊情况外一般应采用连续法检验；4.2.4.磁悬液可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法；4.2.5.磁化时应保证每个磁极或支杆都充分与工件接触，支杆法只能用在非禁火区域，且注意不得烧伤工件，必要时应使用铅或铜衬垫；4.3.结果评定：被检产品按JB4730-94《压力容器无损检测》11.13对磁痕进行评定。4.4.出具磁粉检测报告篇二：磁粉探伤检测作业指导书(2012版)TLM工程技术部QHSE作业指导书磁粉探伤检测文件编码：TLM/GCJS/QHSE/JC03版本号：E修改码：0受控号：2012-02-15发布2012-03-01实施工程技术部发布1作业流程2实施步骤2.1作业前准备2.1.1作业前由项目组长或带班人员进行安全讲话，注意作业过程存在风险和事项，如：挤伤、砸伤、碰伤、滑倒、触电、中暑、冻伤、紫外线辐射损伤人、落地油泥及固体废弃物污染等风险危害,并做好记录。2.1.2劳保穿戴:作业人员要按规定穿戴劳保（工作服、手套、工作鞋、护目镜、外出探伤时戴安全帽等）。2.1.3准备设备工具：钢丝刷、毛刷、手沙轮机、扳手、砂轮片、煤油、荧光磁粉、磁轭、磁化线圈、螺栓荧光磁粉探伤机、组合磁粉探伤机、紫外线灯、反光放大镜、喷壶、磁轭、磁力称量试板、电源线、试片、磁场指示器（八角试块）、磁悬液浓度沉淀管、护目镜。2.1.4作业过程中风险危害及控制应急措施：见附表一2.2作业要求2.2.1检测人员要求a.检测人员须持有国家有关部门颁发的与其工作相适应的检测人员资格证书。取得磁粉检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并应负相应的技术责任；b.检测人员应有一定的钻具、工具、井控装备结构、受力情况和钻具、工具、井控装备使用一般常识；c.检验人员校正视力不得低于1.0，且不得有色盲、色弱。2.2.2工件表面要求由清洗、辅助人员用对钻具螺纹表面进行清洁，无油脂、铁锈、氧化皮和其他附着物，被检工件表面经外观检查合格后，方可进行探伤。2.2.3环境要求a.电源稳定，仪器固定良好避免摔落损坏；b.保护仪器，防止水或化学物品泼洒；c.使用时，远离大型电子设备或其它影响仪器正常使用的磁场、电场；d.设备适应的环境温度：－10℃～＋40℃，相对湿度：≤85﹪。2.2.4安全要求a.探伤现场应满足安全要求，滚动钻具时，两端作业人员精力集中，互相关照，以防钻具挤伤；b.荧光磁粉检测时，操作人员须配戴必要的防护品，以防止紫外线损伤；c.使用磁粉探伤机时,要按仪器规定接电源和地线,以防漏电伤人。2.2.5检验时机要求检验原则上应安排在一切加工及处理工序结束后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检验应安排在焊后24小时进行。2.2.6设备要求a.磁轭：交流电磁轭至少应有45N提升力，直流电磁轭至少应有177N提升力，交叉磁轭至少应有118N提升力；注：提升力—将磁轭放在磁力称量试板上通以电流提起的最大重量即为该磁轭提升力。b.线圈：满足检测时所用灵敏度试片的要求；c.螺栓专用磁粉探伤机：有周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种工作方式；退磁后剩磁≤2Gs；满足检测时所用灵敏度试片的要求。2.2.6辅助设备a.A型试片和C型试片；b.磁场指示器（八角试块）；c.磁悬液浓度测定管；d.2-10倍放大镜；e.紫外线灯：在工件表面的紫外线强度应不低于1000μW/cm2,紫外线的波长应在0.32～0.40μm的范围内。2.2.7磁悬液要求a.磁粉：选用非荧光黑磁膏或荧光磁粉。b.磁悬液的配制各类磁悬液的配置方法见附录A《磁悬液的配置方法》。c.磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为10～25g/l,荧光磁粉浓度为1～3g/l。d.磁悬液浓度的测定测量前充分搅拌磁悬液，使其均匀后，取100ml磁悬液注入沉淀管使其沉淀。煤油和水配制的磁悬液须静置30分钟，沉淀在管底的容积即表示磁悬液的浓度。一般情况下，非荧光磁粉沉淀体积值为1.2～2.4ml/100ml，荧光磁粉的沉淀体积值为0.1～0.4ml/100ml。使用螺栓专用磁粉探伤机检测高强度螺栓，磁悬液浓度的测定方法见附录A《磁悬液的配置方法》A.3.1条。2.3灵敏度试片及灵敏度的校验方法在磁化作业前必须进行灵敏度试验，试验合格后方可进行磁化作业。2.3.1采用A型或C型试片时，应将试片无人工缺陷的面，朝外，为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整的粘贴在被检面上，注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应该使用连续法。2.3.2钻具推荐采用15/50的A型灵敏度试片。其它工件按照标准或客户要求使用相应的灵敏度试片。2.4磁化方式方法篇三：磁粉检测作业指导书磁粉检测作业指导书1适用范围本作业指导书适用于铁磁性材料的锅炉、压力容器、压力管道及其零部件以及焊接焊头的表面、近表面缺陷的磁粉检测工作。2编制依据2.1《压力容器无损检测》JB4730-942.2检测质量手册及程序文件3检测人员3.1从事磁粉检测的工作人员，必须经专业，并经有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书后，方可从事该项工作。3.2检测人员应有良好的身体素质；校正视力不得低于1.0，并每年检查一次，且不得有色盲、色弱。4检测准备4.1技术准备:4.1.1接受委托单进行登记留存,明确委托检测的具体要求,落实检测人员。(满足3的要求)4.1.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。4.1.3查明受检工件的材质、规格、结构、检测部位及表面状况，联系落实受检部位表面的处理（见4.5.2和4.5.3）。4.1.4选择合适的检测方法,确定相应的检测灵敏度和工艺要求等。4.2设备准备：4.2.1磁粉探伤设备必须符合GB3721的规定。4.2.2当采用剩磁法检测时，交流探伤机必须配备断电相位控制器。4.2.3为保证磁粉探伤设备的可靠性，应进行下列校验：a．电流表在正常情况下，至少半年校验一次。b．当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力。4.2.4当采用荧光法检测时，所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μW/cm2，紫外线的波长应在0.32-0.40μm的范围内。紫外线灯的照度应按GB5097的要求，每年进行一次测定。4.3灵敏度试片：4.3.1A型灵敏度试片用于测定被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确。仅适用于连续法。其灵敏度分高、中、低三档，型号及槽深见下表。一般使用A-30/100型（即A2）试片。灵敏度试片注：试片相对槽深表达式中，分子为人工槽深度，分母为试片厚度，单位为μm4.3.2C型灵敏度试片当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不变时，可用C型灵敏度试片。4.3.3磁场指示器（八角试块）用于表示被检工件表面磁场方向，有效检测区以及磁化方法是否正确，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。4.3.4灵敏度试片使用方法使用A或C型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上，并且对其表面施加磁悬液，以是否出现“*”型磁痕来判定工件磁化适当与否。4.4磁粉及磁悬液：4.4.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引4.4.2磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2-10μm，最大粒度应不大于45μm；干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。4.4.3磁粉（磁膏）的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。4.4.4磁悬液应采用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。4.4.5非荧光磁粉浓度为10-20g/l，荧光磁粉浓度为1-3g/l4.5施工条件准备4.5.1现场条件，包括电源、照明、脚手架等要满足磁粉检测的要求。4.5.2被检工件表面的粗糙度Ra不大于12.5μm。且被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。4.5.3检测前准备工作范围应从被检部位四周向外扩展25mm。4.5.4准备好记录本、记号笔、检测标位图和磁悬液施加器具等。5检测工艺5.1确认受检工件和部位，其表面状况须满足4.5.2和4.5.3的要求。5.2磁化方向5.2.1检测与工件轴线方向垂直，或夹角大于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化方法可用线圈法、磁轭法获得。5.2.2检测与工件轴线方向平行，或夹角小于等于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用轴向通电法、触头法、中心导体法、平行电缆法获得。5.2.3被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件允许时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。5.3工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。5.3.1采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1-3s。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。5.3.2采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/4-1s。当采用冲击电流时，通电时间不少于0.01s，且至少反复磁化三次。5.3.3采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。5.4磁化规范磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕5.4.1轴向通电法连续法轴向通电磁化时，磁化电流可用下式进行计算：直流电（整流电）：I=（12-20）D交流电：I=（6-10）D式中：I——电流值，（A）D——工件横截面上最大尺寸，（mm）5.4.2中心导体法a．芯棒的材料以铜质为好，芯棒的直径应尽可能的大，芯棒可以正中放置也可以偏心放置。偏心放置时，芯棒与工件表面的间距为10-15mm。每次的有效检测区约为4倍芯棒的直径，且应有一定的重叠区，重叠区的长度应不小于0.4d。b．芯棒直径为50mm时的磁化电流值见下表：中心导体法磁化电流值注：①当壁厚大于15mm时，厚度每增加3mm，电流相应增加250A；厚度增加不足3mm时，电流按比例增加。②当芯棒直径比规定值每增加或减少12.5mm时，则电流相应增加或减少250A。5.4.3平行电缆法a．检测角焊缝纵向缺陷时，可采用平行电缆法。使用时电缆应紧贴工件，但应注意不要遮盖焊缝，以免影响施加磁粉和观察。b．检测时磁化电流应根据灵敏度试片实测结果来确定5.4.4磁轭法a．采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。b．磁轭的磁极间距应控制在50-200mm之间，检测的有效区域为两极连线两测各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。5.4.5线圈法a．低充填因数线圈：当采用低充填因数线圈对工件进行纵向磁化时，工件的直径应不大于固定环状线圈内径的10%。工件可偏心放置在线圈中。偏心放置时，线圈的磁化电流按I=45000/[N（L/D）]正中放置时，线圈的磁化电流按I=1720R/{N[6（L/D）-5]}计算式中：I——电流值，A；N——线圈匝数，L——工件长度，mm；D——工件直径或横截面上最大尺寸，mmR——线圈半径，mm。b．对于不适宜用固定线圈检测的大型工件，可采用电缆缠绕法进行检测。磁化时，可按式I=35000/[N（L/D）+2]计算磁化电流（式中各符号意义同上）c．对于长径比（L/D）小于3的工件，若要使用线圈法时，可利用磁极加长块来提高长径比的有效值或采用灵敏度试片实测来确定电流值。对于（L/D）≥10的工件，公式中（L/D）取10。d．线圈法的有效磁化区在线圈端部0.5倍线圈直径范围内e．当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区不应小于分段检测长度的10%。5.5磁粉的施加5.5.1应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润后，再施加磁悬液。5.5.2磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上的磁悬液的流速过快。5.5.3注意事项：a.在连续法中，磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。但必须注意避免已形成的磁痕被流动着的磁悬液所破坏。b.在剩磁法中，磁悬液的施加必须在磁化结束后进行。必须注意，施加磁悬液之前任何磁性物体不得接触被检工件的检测面。5.6退磁5.6.1当有要求时，工件在检查后应进行退磁。5.6.2退磁一般是将工件放入等于或大于磁化工件磁场强度的磁场中，然后不断改变方向，同时逐渐减小磁场强度使其趋于零。a交流退磁法将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m以上时，再切断电流。或将工件放入通电的线圈内，将线圈中的电流逐渐减小至零。b直流退磁法篇四：磁粉检测作业指导书磁粉检测作业指导书目录1目的2适用范围3引用标准4检测准备4.1工艺准备4.2检测作业人员4.3检测设备与器材4.4作业条件5检测实施5.1检测控制流程图5.2作业条件(检测准备)5.3检测操作5.4焊接对接接头磁粉检测5.5焊接角接及T型接头的磁粉检测5.6管材磁粉检测6质量检查6.1质量检查要求和方法6.2质量检验标准6.3质量控制点6.4质量记录6.5应注意的质量问题7职业健康安全和环境管理磁粉检测作业指导书1目的本作业指导书是为了准确地检出铁磁性材料的表面和近表面的裂纹及其它缺陷，以及对缺陷的大小、性质进行等级评定而编制。为了规范磁粉检测工作，保证磁粉检测的工作质量，特制定本作业指导书。2适用范围2.1本作业指导书包括了铁磁性材料的磁粉检测这些规定被扩大运用于工件表面或近表面裂缝和其他缺陷检测。2.2本作业指导书适用于铁磁性材料制船舶、管道的原材料和焊接接头的磁粉检测。铁磁性材料结构件及其他设备的磁粉检测可参照本工作业指导书进行。2.2本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。3引用标准JB4730-2005.4承压设备无损检测标准（磁粉检测）JB/T6061-2007《无损检测焊缝磁粉检测》2008《无损检测人员资格鉴定与认证规范》4检测准备4.1工艺准备4.1.1检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-Ⅱ级以上人员编制，无损检测工程师审核，项目技术负责人批准后执行。4.1.2检测工艺卡检测前应编制磁粉检测工艺卡。检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。4.2检测作业人员4.2.1磁粉检测工作应由规定的NDT人员资格认证的程序认可的人员实施。经考核合格，并取得磁粉检测Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的检测人员担任。4.2.2Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行检测操作和记录。Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。4.2.3磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。并一年检查一次，不得有色盲。4.3检测设备与器材4.3.1磁粉探伤机1).磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化，施加磁粉，提供观察条件以及退磁等四道工序。如无必要可不带退磁装置。2).磁粉探伤机应能适应试件的形状、尺寸、材质、表面状态以满足对缺陷检测的要求，能有效而安全地进行探伤。3).对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机，角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机，口径较小的管子对接焊缝也可采用带有磁化线圈的磁粉检测设备，管材或管件磁粉检测应使用磁化电流1000A以上的磁粉探伤机。4).磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次。5).当使用磁偶轭间距200mm时，每个交流电磁轭至少应有44N提升力；直流电磁轭(交叉磁轭)至少应有177N的提升力(磁极与试件表面间隙为0.5mm)。4.3.2黑光辐照度及波长当采用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的波长应为320nm～400nm，中心波长约为365nm。4.3.3照度计和黑光辐照计照度计用于测量可见光的照度，黑光辐射计用于测量黑光的辐照度。照度计和黑光辐照计应至少每年校验一次。4.3.4标准试块(标准试片)与磁场指示器1).A型标准试片图1A型标准试片a.A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能，以及连续法中试件表面有效磁场的强度和方向，有效探伤范围，探伤操作是否正确等。这种试片必须经过权威机关检定。b.A型标准试片分高、中、低三种灵敏度，其型号的分数小，则要求能显示磁痕的有效磁场强度越高。此灵敏度不代表实际能检测缺陷的大小。应根据对探伤灵敏度的要求，选用相应的A型标准试片。当需要更有强的有效磁场时，可用标准试片型号的倍数来表示。例如：A-30/100×2表示进行探伤的磁化电流值的2倍。c.使用A型标准试片时，应将没有人工槽的面置于外侧，并用适当的粘胶纸将试片紧帖在探伤面上，注意粘胶纸不能盖住人工槽对应的部位。A型标准试片中有圆形和十字人工槽，其几何尺寸如图3所示。A型标准试片型号、相对槽深与材料如表1所示。●试片相对槽深其表达式中分子为人工槽深度，分母为试片厚度。d).对A型标准试片施加磁粉时应采用连续法。e).A型标准试片的形状、尺寸发生变化后不得继续使用。f).一般应选用A1-30/100型标准试块.2).C型标准试片:当检测焊接接头坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。3).D型或M1型标准试片:为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D型或M1型标4.3.5.磁场指示器图2磁场指示器a.图2所示的磁场指示器可方便地粗略测出零件的磁化程度及方向，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示器，只能反映被检件表面或局部的磁场强度和方向。必须在被检工件产生足够的磁场，以使指示器能清晰地显示出检验图形。b.在使用磁场指示器时，应在产生磁场的同时施加磁粉。当指示器铜片表面呈现交叉、清晰的磁痕时，则表明此时具有适当的磁力或磁场强度，如果没有形成清晰的磁痕或没有在所要求的方向形成磁痕，则应改变或调整磁化方向。4).辅助材料:a.磁悬液喷壶:磁悬液喷罐应能雾状均匀地将磁悬液喷洒于被检工件表面，压力不宜过大。b.手把灯或手电筒:试件表面应具有检测人员确定的合适灯光，一般灯光的强度不得低于500LX。c.2-10倍放大镜等4.3.6磁悬液的配制1).磁粉:磁粉（磁悬液）和反差剂磁粉（磁悬液）应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，易于磁化和发现缺陷，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。白色反差增强剂具有较强的对比度。使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌。也可选用磁膏。2).磁悬液交叉磁轭一般用水磁悬液或油磁悬液，配制水磁悬液时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。非荧光磁粉的配制浓度为10-25g/L，沉淀浓度为1.2-2.4mL/100mL；荧光磁粉的配制浓度为0.5-3g/L，沉淀浓度为0.1-0.4mL/100mL。5检测实施5.2作业条件(检测准备)5.2.1环境温度当磁粉检测的环境温度低于+50C时，探伤人员应在磁粉探伤前测试钢板的表面温度并做好记录。如果采用湿式磁粉探伤，探伤工件的表面温度应不超过550C；在环境温度低于零下10度时，不能进行磁芬探伤。5.2.2检验的时间1).通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测因应安排在焊后24小时进行；除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。2).通常应在加工及处理后进行探伤，因表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时，则可在表面处理前进行探伤。3).业主要求变更检验时间时，应按照业主要求进行。5.2.3工件表面准备：1).探伤范围应向母材方向扩大30mm，清理的范围必须大于探伤范围。2).应清除检测范围内的飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮、油污等。试件上的油脂或其它附着物必须把它们清除掉，并清理干净。3).工件表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则，应进行适当的修理。如进行打磨修理，则打磨后的表面粗糙度Ra不得大于2.5μm。4).处理后的试件表面，可均匀喷涂反差增强剂，反差增强剂涂层厚度不得大于50μm（喷涂一层的厚度约为20μm，同一部位不得喷涂三层），喷涂要由探伤人员（MTII）操作。5.2.4委托检测要求：被检工件表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测要求时，应在委托单上注明原因，退回委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。5.2.5设施与环境1).容器内作业时，应采取有效通风设施，保证通风良好。2)夜间现场检测或容器内检测操作时，应有足够的照明设施，保证良好的照明条件。3).非荧光磁粉检测时，通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备