常减压蒸馏装置简述

常减压蒸馏装置简述给设计所同事介绍炼油第一联合车间蒸馏装置范锞常减压装置是炼油企业的基本装置。常被称为龙头装置。是原油加工的第一道工序。在炼油中起着非常重要的作用。I套常减压蒸馏装置II套常减压蒸馏装置什么是蒸馏蒸馏就是将原油变成蒸汽，然后将蒸汽再变成液体。蒸馏原理很简单，大部分液体在达到一定的温度时就会沸腾，放出蒸汽，然后冷凝。原油中各种烃类的沸点是不同的，不同烃类的蒸汽形成不同的液体。为了分离各种烃类，将原油进行蒸馏，因沸点不同，所以蒸汽冷凝点也不同，当烃类沸腾时，它们的蒸汽分别冷凝，原油就分离成各种馏分而形成不同的液体。什么是蒸馏蒸馏是在一个很大的钢塔内进行。塔的技术名称叫“分馏塔”。高为30~50m，直径为1米至十几米。塔分为几段。每段有若干塔盘或填料，上面均有蒸汽通过的孔道。塔自下而上，温度不同。塔底温度最高，顶部最低。塔附近有一个很大的炉子。沸腾的油汽从炉子流入塔内，含有最重烃类的那部分油不会汽化，直接流入塔底部，其它烃类都会产生蒸汽，上升到塔内各段。什么是蒸馏蒸汽升入到分馏塔温度较低处时，就会失去热量，直到温度略低于各自的沸点温度时停止上升。这时，它们就在塔盘上冷凝，重新变成液体要。每个塔盘上的液体再通过各个馏出口流出。经过蒸馏的各种馏分流入单独的管线，进入单独的贮油罐内。什么是蒸馏装置的原料（原油）原油通常是淡黄色到黑色，流动或半流动的，带有浓烈气味的粘稠液体，密度一般都小于1000kg/m3。但世界各地所产原油从外观到性质都有不同程度的差异。绝大多数原油都是黑色的，但也有暗黑、暗绿、暗褐色的。从凝点来看有很大差异，我国沈北混合原油高达54℃，而新疆克拉玛依原油则低于-50℃。装置的原料（原油）组成原油的主要元素是碳、氢、硫、氮、氧，其中碳的含量占83.0%~87.0%,氢含量占11.0%~14.0%，两者合计达95%以上。其余的硫含量为0.05%~8.00%、氮含量为0.02%~2.00%、氧含量为0.05%~2.00%，硫、氮、氧及微量元素一般总共不超过5%。微量元素包括金属元素与非金属元素。这些元素含量极微，但对原油的炼制工艺过程影响很大。装置的原料（原油）组成原油的化合物主要是碳元素和氢元素，是以烃类化合物的形式存在。含硫、氮、氧元素的化合物统称为非烃类化合物，以碳氢化合物的衍生物形态存在于石油中。氢碳比为氢、碳原子数之比，是石油加工过程中的一个重要指标，能反映出原油的属性，一般轻质原油或石蜡基原油氢碳比较高;氢碳比还反映了原油的结构信息，相对分子质量相近情况下，大小顺序为烷烃＞环烷烃＞芳香烃。装置的原料（原油）原油是一个多组分的复杂混合物，其沸点范围很宽，从常温一直到500℃以上。无论对原油进行研究或是进行加工，都必须对原油进行分馏。分馏就是按组分沸点的差别将原油“切割”成若干“馏分”，馏分常冠以石油产品的名称，如汽油馏分。而馏分并不是石油产品，石油产品要满足规格要求，还需要将馏分进一步加工才能成为石油产品。装置的原料（原油）原油含的液体状态按其沸点不同，可分为低沸点馏分、中间馏分以及高沸点馏分。低沸点馏分如在汽油馏分中含有C5~C11的正构烷烃、异构烷烃、单环环烷烃、单环芳香烃（苯系）。中间馏分如在煤油、柴油馏分中含的C11~C20的正异构烷烃、带侧链的单环环烷烃、双环及三环环烷烃、双环芳烃、环烷-芳香的混合烃。高沸点馏分如润滑油馏分中含C20~C36的正异构烷烃、环烷烃和芳香烃。环烷烃主要以稠环类为主。装置的原料（原油）硫在原油中的存在形态已经确定的有：单质硫、硫化氢及硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩等类型的有机含硫化合物，此外还有其它类型。含硫化合物按性质划分，可分为活性硫化物和非活性硫化物。硫在原油馏分中分布一般是随馏分沸程的升高而增加，大部分的硫集中在重馏分和渣油中。直馏轻组分中有机硫有硫醇、硫醚以及少量二硫化物和噻吩，硫醇硫含量占其总硫含量的40%~50%。中间馏分中主要是硫醚类和噻吩类。装置的原料（原油）原油中的氧元素都是以有机化合物的形式存在。可分为酸性氧化物和中性氧化物。酸性氧化物包括环烷酸、芳香酸、脂肪酸以及酚类，总称石油酸。原油酸性氧化物的含量一般借助酸度（或酸值）表示。环烷酸在原油馏分中分布规律很特殊，在中间馏分（沸程约为250~350℃）含量最高，而在低沸点以及高沸点馏分含量都很低。装置的原料（原油）原油的组成极为复杂，一般倾向于化学分类法，但有时为了应用方便，也采用商品分类。原油化学分类法中，最常用的有特性因数分类法及关键馏分特性分类法。原油的商品分类法作为化学分类法的补充，在工业上也有一定参考价值，根据包括:按密度分类、按硫含量分类、按氮含量分类、按含蜡量分类、按含胶质量分类等。装置的原料（原油）克拉玛依原油是低硫中间原油，特点是含硫量很低，约0.04%~0.07%，含蜡少，凝固点低，是生产喷气燃料和低凝点轻柴油的良好原料，但直馏馏分的酸度较高，需碱洗。装置的产品常减压蒸馏装置可从原油中分离出各种沸点范围的产品和二次加工的原料。常压塔产品：塔顶为汽油组成、重整原料、石脑油；常一线为喷气燃料、灯用煤油、溶剂油、化肥原料、裂解原料和特种柴油；常二线为轻柴油、裂解原料；常三线为重柴油或润滑油基础油。减压塔产品：减一为重柴油，裂解原料；其它侧线可为裂化原料、润滑油基础油和石蜡原料；减渣为延迟焦化、沥青原料、调合组合。装置的产品我国车用汽油质量标准规定了10%馏出温度不高于70℃。我国车用汽油质量标准规定了50%馏出温度不高于120℃。我国车用汽油质量标准规定了90%馏出温度不高于190℃。我国车用汽油质量标准规定了终馏点馏出温度不高于205℃。装置的产品常减压蒸馏装置能控制喷气燃料的馏程、密度、冰点、结晶点等性质。喷气燃料质量指标要求密度不小于775kg/m3。因为飞机油箱体积有限，密度大，则其体积发热值也较大，在同样油箱体积下，飞机的续航时间和续航里程增加。这对民航飞机来说，可提高工作效率，降低载运货物的运输费用。装置的产品常减压蒸馏装置能控制轻柴油的馏程、凝固点、闪点等指标。柴油机速度越高，对燃料的馏程要求就越严。轻柴油质量指标要求50%馏出温度不高于300℃，90%馏出温度不高于355℃，95%馏出温度不高于365℃。凝点也是柴油的重要质量指标。柴油的馏程越轻，则凝点越低。装置的产品生产润滑油基础油原料应控制馏分范围、粘度、比色、残碳等指标。润滑油馏分切割范围一般为实沸点320~525℃范围，在生产中主要按粘度作为切割依据。润滑油馏分最好是初馏点到干点的范围不大于100℃。相邻两馏分油的95%点和5%点重迭度不大于10%。润滑油馏分比色也有严格的控制指标，即（ASTMD1500#）1#~65#。I套装置的加工方案主要产品：常顶汽油(重整原料)、常一线（-35#、-50#柴油）、常二线（-35#、-50#柴油）、常三线（25#变压器油）、减顶油、减一线（25#变压器油）、减二线（高压加氢料）、减三线（高压加氢料）、减四线（高压加氢料）。副产品：常顶瓦斯、减顶瓦斯。II套装置的加工方案主要产品：常顶汽油(重整原料)、常一线（3#航煤或200#溶剂油）、常二线、常三线、减顶油、减一线（柴油）、减二线（催化料）、减三线（催化料）、减四线（催化料、石蜡基润滑油基础油）、减五线（催化料）、渣油。副产品：常顶瓦斯、减顶瓦斯。工艺流程（原油从原油车间的四罐区来，经原油P-1001/1.2份两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油从P-1002/1.2出来份两路换热后进入闪蒸罐，经过闪蒸，D-1002顶油气进入C-1001。D-1002底油经P-1003/1.2抽出，经过三路换热到298℃后到常压炉被加热到362℃左右出来进入常压塔第7层上方，常压塔底吹入过热蒸汽经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部份打入塔顶，一部份作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，经过汽提塔再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。其中并设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过P-1010/1.2抽出到减压炉加热到390℃左右后进入减压塔（第8段规整填料上方），减压塔底吹入过热蒸汽。减顶设有两级抽真空系统和真空泵，减顶油汽经过一级冷凝器和一级抽空器、二级冷凝器和二级抽空器、后冷器以及真空泵，不凝气抽到减压炉烧掉。冷却下来的油水经减顶油水份液罐（D-1005）份出的油经泵P-1018/1.2送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线。减一线、减二线、减三线、减四线经过汽提塔再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。减压渣油经过P-1019/1.2抽出，经过换热，去丙烷作为原料。工艺流程（I套装置）工艺流程（I套装置）(1)原油换热、电脱盐部份原油罐区原油（60℃）经原油泵（P-1001/1.2）抽入装置后，进入原油一段换热网络，份成减压支路和常压支路，常压支路份别与常压顶油气换热器（E-1001/1-4）、常三线换热器（E-1006/1.2）、常二线换热器（E-1005/1.2）、减三线换热器（E-1012/1.2）、常一中换热器（E-1002/1-4）进行换热，减压支路份别与减顶循换热器（E-1008/1.2）、减二线换热器（E-1009/1.2）、减四线换热器（E-1013/1-4）、进行换热，换热后的常压支路和减压支路混合后再与减一中换热器（E01010/1.2）换热至约134℃，进入电脱盐部份。电脱盐采用电场强度800V/cm，电场停留时间为30min，混合强度0.1MPa，注水量为5-10%，注破乳剂量为30ppm。装置设两级电脱盐罐（D-1001/1.2）。电脱盐后的原油约130℃，经过原油接力泵（P-1002/1.2）升压后份成三路进入原油二段换热网络，其中减压部份减压一支路经减一中换热器（E-1010/3-6）换热，减压二支路经减二线换热器（E-1009/3.4）、减四线换热器（E-1013/5.6）换热，减压两支路混合后再经减二中换热器（E-1011/2-7）换热至约227℃；常压支路份别常三线换热器（E-1006/3.4）、常二线换热器（E-1005/3.4）、常二中换热器（E-1004/1.2）、减三线换热器（E-1012/3.4）、减渣油换热器（E-1014/1-6）、常三线换热器（E-1006/5.6）换热至240℃，混合后约233℃进入闪蒸罐（D-1002），从罐中闪蒸出原油中的轻组份和少量含水，闪蒸油气从常一中抽出板上方进入常压塔（C-1001），在闪蒸罐（D-1002）底部得到拔头油，拔头油由拔头油泵（P-1003/1.2）抽出，进入拔头油换热网络。拔头油换热份为三个支路，一支路与减二中换热器（E-1011/8-11）换热，二支路与减渣换热器（E-1014/7-10），三支路与减三线换热器（E-1012/5.6）、减四线（E-1013/7.8）换热；三支路拔头油混合后约为254℃，再与减压渣油换热器（E-1014/11-16）换热至约298℃，再等份为两个支路份别与常减压加热炉（F-1001、F-1002）的高温烟气进行换热，换热至约305℃，两支路汇合后进入常压炉（F-1001）对流室。工艺流程（I套装置）（2）蒸馏部份经换热后的拔头油等份为两路进入常压炉（F-1001），加热到360℃后经常压转油线进入常压塔（C-1001）进行常压份馏，塔内有52块高效浮阀和2个中段回流，3个侧线抽出，侧线抽出均设有汽提塔（C-1002），其中常一线、常二线汽提塔内各设有6块高效浮阀塔盘，常三线汽提塔内设有3m高规整填料。常压塔（C-1001）自上而下依次切割出汽油馏份（常顶）、柴油馏份（常一线、常二线）、变压器馏份油（常三线）。常压渣油则经常压油泵（P-1010/1.2）进入减压炉（F-1002）。常压渣油等份为两路进入减压加热炉加热到390℃后，经减压低速转油线进入减压塔（C-1003），减压塔为全填料塔，塔内为规整填料，并设置了减顶循环回流和2个中段回流进行取热，设有4个侧线抽出和净洗段，侧线抽出设有汽提塔（C-1004），在减压条件下减压塔（C-1003）自上而下依次切割出变压器馏份油（减一线）、高压加氢原料（减二、三、四线）。常减压抽出馏份经换热、冷却、计量后出装置。为方便生产操作部份侧线设置了常三、减三在线粘度份析仪表。工艺流程（I套装置）(3)半成品、成品的用途规格去向常顶瓦斯去常压炉低压瓦斯火嘴烧掉。常顶汽油走汽油线去轻质油车间。常一线生产-35#、-50#柴油时走柴油线去轻质油二罐区。常二线生产柴油时走柴油线去轻质油二罐区。常三线生产25#变压器油时去原油车间八罐区。减顶瓦斯去减压炉低压瓦斯火嘴烧掉。减顶污油去装置减顶污油回收罐。减一线生产25#变压器油时去原油车间八罐区。减二线生产加氢料时去原油车间八罐区。减三线生产加氢料时去原油车间十一罐区。减四线生产高份子原料时去原油车间三罐区。渣油走渣油线去丙烷车间做原料。物料平衡表（I套装置）物料平衡（年开工8400小时）序号物料名称收率%重流量备注kg/h104t/a一原料1原油97.319297620250.0002汽提蒸汽2.68182006.888合计100305820256.888二产品1常顶油1.24238003.192重整原料2常一线1.30840003.36柴油3常二线6.542000016.80柴油4常三线6.3761950016.3825#变压器油5减顶油0.003811600.974柴油组份6减一线5.5591700014.2825#变压器油工艺流程（II套装置）装置流程简述原油从原油车间的四罐区来，经原油B–1/1.2分两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油从R–1、2出来分两路换热后进入闪蒸塔，经过闪蒸，T–1顶油气进入T–2的33层塔板。T–1底油经B–2/1.2抽出，经过两路换热到290℃后到常压炉被加热到360℃左右出来进入常压塔第四层上方，常压塔底吹入蒸汽经过常压塔精馏后，塔顶油气经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，经过汽提塔再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。其中并设有一个顶回流，三个中段回流（常一中、常二中、常三中），常底油经过B–10/1.2抽出到减压炉加热到395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统和真空泵，减顶油汽经过一级冷凝器和一级抽空器、二级冷凝器和二级抽空器以及真空泵，不凝气抽到减压炉烧掉。冷却下来的油水经减顶油水分液罐（R–5）分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线。减二线、减三线、减四线经过汽提塔再由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置。减压渣油经B–18/1.2抽出，经过换热，分别去焦化。工艺流程（II套装置）(1)电脱盐系统原油（40℃左右）经原油泵（B–1/1.2）抽入装置后，分两路进行换热：一路先和常顶汽油换热（H–1/1–4）至82℃左右，然后再和常一中换热（H–26/1–2），最后和常三线换热（H–2）、减四线（H–3）、减五线（H–28）至120℃左右；二路原油先和减一线换热（H–11/1–4）至85℃左右，再和减二线（H–25）换热，最后和减三线（H–12）换热至120℃左右之后，和第一路原油汇合后，经静态混合器、混合差压调节阀一起进入电脱盐罐（R–1.2）。脱盐原油(115℃)从电脱盐罐出来后分两路去换热，一路先和减一中(H–5/1–3)换热，进而和减三线(H–7/1–2)换热，然后分别和减渣（H–8/1–2）及减二线（H–6）换热，最后和减三线（H–7/3–4），减渣（H–8/3–4）换热至230℃左右，二路脱后原油先和常一线（H–13/1–2），常二线（H–14/1–2）换热，进而和减四线（H–17/1）、常三线（H–16/1–2）换热，最后和减二中（H–15/1–2）、常三中（H–18/1–2）换热至225℃左右，与第一路汇合，以230℃左右温度进入闪蒸塔（T–1）。电脱盐所用的水来自新水系统、配液罐（R–7）及外来水制氢冷凝水、脱硫净化水、机泵回收水由注水泵（B–21/1.2）抽出，分别注入R–1、R–2。电脱盐一级注水也可由第二级脱盐罐R–2脱出的水经注水泵B–21/1回注入第一级脱盐罐（R–1）原油入口处。破乳剂自配液槽由注剂泵（B–26/1.2）抽出，直接分别注入B–21/1.2入口处。工艺流程（II套装置）⑵闪蒸系统和拔头原油换热脱后原油经一系列换热，加热之后，以大约230℃温度，进入闪蒸塔进料，经闪蒸后，闪蒸塔顶油汽直接进入常压塔第33层塔板。拨头原油由闪蒸塔底，经拨头原油泵（B–2/1.2）抽出后分为两路，第一路先与常三线（H–16/3–4）及减三线（H–7/5）、常三中（H–31/1–2）换热，最后与减渣（H–10/1）换热，第二路先与减三中（H–9/1–3）、减四线（H–17/2–3）及减五线（H–30/1–2）换热后与第一路汇合与减渣（H–10/2–3）换热至290℃，再与一路拨头原油汇合进入对流炉，由对流炉出来的两路拨头原油以310℃的温度分别进入常压炉（炉–1）对流室下部，再经辐射室加热后合成一路，以要求的温度进入常压塔（T–2）进料段进行常压分馏。工艺流程（II套装置）⑶常压系统塔顶油汽先与脱前原油（H–1/1–4）并联换热，然后进入空冷/1–8冷凝后的油汽分别进入L–11、L–12后冷换热器进一步冷却，冷却后的油汽进入汽油回流罐R–3/1而不凝气则由R–3/2引至常压瓦斯分离罐R–4，其中冷凝下来的汽油由R–4底部返回R–3/2，瓦斯则自R–4顶部引出至常压炉作为自产瓦斯燃烧，R–3/1汽油分别由泵B–3/1.2.3抽出，一部分去常压塔顶作回流，一部分抽出作重整原料。常一线油由常压塔第37层及第35层板上引出进入常压汽提塔（T–3）上段，汽提油气返回到常压塔第38层板上，油则由泵（B–4/1.2）从常一线汽提塔抽出，经与脱后原油换热（H–13/1–2）后，最后经常一线冷却器（L–2/1–2）冷却至70℃左右后出装置。常二线油由常压塔第25层及第23层板上抽出进入T–3中段汽提，油气返回到常压塔第26层板上，油由泵（B–5，B–4/2）从常二线汽提塔抽出，经与脱后原油（H–14/1–2）换热后，最后经常二线冷却器（L–3）冷却到70℃左右出装置。常三线油由常压塔第13层，第11层板上引出至T–3下段汽提，油气返回到常压第14层板上，油由泵（B–6/1.2）从常三线汽提塔抽出，经与脱后原油（H–16/1–4）换热后，进一步与脱前原油（H–2）换热，换热后进入软化水换热器（H–27），最后经常三线冷却器（L–4），冷却到75℃左右出装置。常一中从常压塔第41层板上由泵（B–7，8/1）抽出，与脱前原油（H–26/1–2）换热，最后返回至常压塔第44层塔板上。常二中从常压塔第29层板上由泵（B–8/1.2）抽出，引至常二中蒸发器（H–19）与除氧水换热发生低压蒸汽，然后返回到常压塔第32层板上。常三中从常压塔第17层板由泵（B–9/1.2）抽出引至H–18/1–2、H–31/1–2换热后返回至常压塔第20层塔板上。常压渣油经常压塔底泵（B–10/1.2）从T–2底抽出，一部分分两路去减压炉对流室下部，再经其辐射室加热后合成一路，以工艺要求的温度进入减压塔（T–4）进料段进行减压分馏，另一部分去常渣外放系统。工艺流程（II套装置）⑷减压系统常压渣油在减压炉加热到395℃后进入减压塔，从而在负压的条件下进行减压分馏。减压塔按湿式蒸馏设计，塔底吹入汽提蒸汽，减二、三、四用蒸汽汽提，以保证产品的闪点合格并适当调整馏分宽度。减压塔顶油气经两套串联的二级抽真空系统后，不凝气（即减压瓦斯）分别由L–13，14放空或引到减压炉作自产瓦斯燃烧，冷凝部分进入减顶馏出罐（R–5）分离切水，隔离出的污油进入热水泵房，由泵抽至I套减顶污油罐回收，切出的污水进入隔油池进一步分离。两套并联的抽真空系统，其流程完全相同，分别为减顶油先经一级冷凝器（冷凝–1/1，2/1）冷凝，冷凝的部分去R–5，不凝的部分则由一级抽空器（抽空–1/1，2/1）抽至二级冷凝器（冷凝–1/2，2/2）冷凝，冷凝的部分去R–5，不凝的部分则由二级抽真空器（抽空–1/2，2/2）抽至三级冷凝冷却器（L–13，14）冷却，其中冷凝物去R–5，不凝物（减压瓦斯）放空或引到减压炉燃烧。减一线油由减一线泵（B–11/1.2）从减压塔上部一线集油箱抽出，与脱前原油（H–11/1–4）换热，最后由减一线冷却器（L–5）冷却至45℃左右后分成两部分：一部分打回到减压塔顶回流用，其余部分作为柴油出装置。减二线油从减压塔第20层板上引出至减压汽提塔（T–5）上段汽提，油气返回至减压塔第21层板上，油则由泵（B–12，11/1）从减二线汽提塔抽出与脱后原油（H–6）换热及与脱前原油换热（H–25），最后经减二线冷却（L–6）冷却到70℃左右出装置。减三线油从减压塔第14层板上引出至T–5中段汽提油气返回到减压塔第15层板上，油则由泵（B–13/1.2）从减三线汽提塔提出与拔头油换热（H–7/5）及脱后原油（H–7/1–4）换热，然后与脱前原油（H–12）换热，最后由减三线冷却器（L–7）冷却至75℃左右出装置。减四线油从减压塔第8层板上引出至T–5下段汽提，油气返回到减压塔第9层板上，油则由泵（B–14，B–13/1）从减四线汽提塔抽出与拔头油换热（H–17/2–3）之后再与脱后原油（H–17/1）及脱前原油（H–3）换热，最后由减四线冷却器（L–8）冷却至75℃左右出装置。减五线自减压塔第5层板（进料段上方第一块板）上由泵（B–19/1.2）抽出后分为两路：一路重新返回到减压塔的第7层塔板上作为该塔的冲洗油，另一路则去与拔头油换热（H–30/1–2）然后与脱前原油（H–28）换热，最后与除氧水换热（H–21）用来发生低压蒸汽，之后经冷却器（L–15）冷却至75℃左右作为减五线产品出装置。减一中由泵（B–15/1.2）从减压塔第22层板上抽出，与脱后原油（H–5/1–3）换热后返回到减压塔第24板上。减二中由泵（B–15/1，B–16）从减压塔第16层板上抽出与脱后原油（H–15/1–2）换热后返回到减压塔第18层塔板上。减三中由泵（B–17/1.2）从减压塔第10层板上抽出，经与拔头原油换热（H–9/1–3）后回到减压塔第12层塔板上。减压渣油从塔压塔底由泵（B–18/1.2）抽出，经与拔头原油（H–10/1–3）换热后，再与脱后原油（H–8/1–4）换热，最后经冷却器（L–9/1–2）冷却至安全温度送出装置。工艺流程（II套装置）(5)加热炉系统加热炉：拔头油经换热到285C，分两路先进入对流炉、再进入常压炉对流室，从对流室下来到辐射室上方出来被加热357C，去常压塔蒸馏。常压炉对流室上部给0.4MPa蒸汽加热，加热到400C，作为常压塔和常压汽提塔吹汽。常压渣油355C经B–10/1.2分两路到减压炉对流室下部，然后到辐射室，最后从辐射室上方出来被加热到395C去减压塔蒸馏。减压炉对流室上部给一支路FIC–2106拔头油加热，加热到280C，与另一支路FIC–2107汇合。减压炉对流室中部还给0.4MPa蒸汽加热，加热到400C，作为减压塔和减压汽提塔吹汽。常、减压炉烧火用的燃料气分别为催化瓦斯和油田瓦斯。油田瓦斯是从油田瓦斯总线引入车间，经过调节阀PIC–2307进入R–13/1，然后分两路进，一路经过常压炉控制阀TIC–2102去常压炉做烧火燃料，另一路经过减压炉控制阀TIC–2201去减压炉做烧火燃料；催化瓦斯是从催化瓦斯总线引入车间，经过调节阀PIC–2308进入R–13/2，然后分两路进，一路经过常压炉控制阀TIC–2102去常压炉做烧火燃料，另一路经过减压炉控制阀TIC–2201去减压炉做烧火燃料。从R–4出来的常顶不凝气(低压瓦斯)经过常顶瓦斯线去常压炉3#、6#低压瓦斯火嘴烧掉。从L–13出来的减顶不凝气(低压瓦斯)经过水环真空泵抽去减压炉3#低压瓦斯火嘴烧掉。烟气余热回收系统流程：从常、减压炉排出的大约300～380C热烟气，经过顶部烟道，汇合进入对流炉，然后分两路进入空气预热器与空气换热，烟气温度降到140C，被引风机抽出送入烟囱排空。空气经吸风道被鼓风机送到空气预热器，被预热约260C，分别进入常、减压加热炉燃烧器供火嘴燃料燃烧用。工艺流程（II套装置）(6)半成品、成品的用途常顶瓦斯去常压炉3#、6#低压瓦斯火嘴烧掉。常顶汽油走汽油线作重整原料。常一线生产200#溶剂油、3#航煤时走200#溶剂油、3#航煤线去轻质油二罐区。常一线生产柴油时走轻柴线去轻质油二罐区。常二线生产柴油时走轻柴线或重柴线去轻质油二罐区。常三线生产柴油时走重柴线去轻质油二罐区。减顶瓦斯去减压炉3#低压瓦斯火嘴烧掉。减顶污油去I套装置减顶污油回收罐。减一线走重柴线去轻质油二罐区。减二线走催化料总线去轻质油罐区供催化车间作原料。减三线走催化料总线去轻质油罐区供催化车间作原料。减四线走催化料总线去轻质油罐区供催化车间作原料。减五线走催化料总线去轻质油罐区供催化车间作原料。渣油走渣油线去减粘、焦化做原料。物料平衡表（I套装置）工艺原理精馏过程的必要条件（1）液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条件。（2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸汽。（3）塔内要装设塔板或填料，使下部上升的温度较高、重组分含量较多的蒸汽与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体接触，同时进行传热和传质过程。工艺原理原油蒸馏塔从外观来看比较复杂，但仔细分析其结构很容易看出，原油蒸馏塔进料板以上实际是把几个简单精馏塔的精馏段逐个重叠起来，塔顶馏出最轻的产品——汽油，塔底引出最重产品重油。介于其间的其它产品则在塔侧作为侧线产品抽出，分别进入各自的提馏段，汽提塔则是侧线产品提馏段逐个重叠而成的。这种原油蒸馏塔根据其结构原理，一般又把它称为复合塔。工艺原理回流比是指回流量与塔顶产品量之比。对于原油蒸馏过程，国内主要用经验或半经验方法设计，回流比主要由全塔的热量平衡确定。内回流是分馏塔精馏段内从塔顶逐层溢流下来的液体。回流热以称全塔过剩热量，指需用回流取走的热量。除极少量热损失外，绝大部分过剩热量要用回流来取出。理论塔板是能使气液充分接触而达到相平衡的一种理想塔板的数目。工艺原理循环回流的作用首先是可以从下部高温位取出回流热，这部分回流热可以满足装置本身加热的需求。如果不是采用循环回流，这些热量将在塔顶以冷回流取出。由于温位低，很难回收，还将耗能去冷却它们。因此，采用循环回流对装置的节能起了重要的作用。理论上中段回流越多，气液相负荷越均衡，但流程复杂，投资较多。对三、四个侧线的原油蒸馏塔，一般采用两个中段循环回流。工艺原理根据安托因方程很容易看出蒸气压随温度降低而降低，或者说沸点随系统压力降低而降低。对我国多数原油来说，沸点在350~500℃馏分约占总馏出物的50%左右。油品在加热下容易受热分解而使油品颜色变深、胶质增加，一般加热温度不宜太高。这部分馏分可以在2.67~8.0kPa、380~400℃条件下蒸馏出，因此在常压蒸馏之后都配备减压蒸馏过程。工艺设备塔板是板式塔的核心部件，它的主要作用是造成较大的气-液相接触的表面积，以利用在两相之间进行传质和传热的过程。主要有四种接触方式：鼓泡式，蜂窝状，泡沫式，喷射状。填料是最早用在蒸馏塔内的。有着阻力降不，容易解决腐蚀等优点。减压蒸馏塔相继出现由填料取代塔板的发展趋势。我国炼厂首先在减压塔缩劲部使用，进一步出现了全填料干式减压蒸馏塔。工艺设备管式加热炉一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧器以及通风系统五部分组成。辐射室是加热炉主要热交换场所，通过火焰或高温烟气进行辐射传热，它是全炉最重要的部分，辐射室性能反应了一个炉子的优劣。对流室是靠辐射室出来的烟气进行对流换热的部分。加热炉通风分为自然通风方式和强制通风方式两种。常减压装置腐蚀机理原油中的氯化物和硫化物在原油蒸馏过程中受热分解或水解，产生氯化氢和硫化氢，还有有机酸等腐蚀介质，造成设备及管线的腐蚀。氯化物主要是氯化钠、氯化钙、氯化镁，在加热至120℃时即开始水解，随温度升高，水解率也提高，在常压炉出口温度360℃左右情况下，氯化镁有近90%、氯化钙近16%水解。水解产生的HCl在塔顶冷凝时与水生成较浓的盐酸，对金属造成严重腐蚀。常减压装置腐蚀机理HCl还能与金属表面上具有保护作用的硫化亚铁。反应生成的水溶性氯化亚铁，使金属失去保护膜，同时放出具有腐蚀性的硫化氢，使金属再次受到硫化氢腐蚀，硫化氢对低温硫腐蚀具有强烈的促进作用，加快腐蚀速度。HCl在有水的条件下，还会对金属产生应力腐蚀开裂，特别是对奥氏体不锈钢。石油中的硫化物、硫化氢、硫醇、元素硫等活性硫，硫醚、二硫和多硫化物等中性硫化物，在高温下转化成硫化氢和硫醇对金属造成腐蚀。环烷酸在高温下与金属生成环烷酸盐，其腐蚀部位多在加热炉、转油线和分馏塔侧线、塔底等部位。常减压装置防腐措施脱盐是一项根本的防腐措施，原油中含盐量与设备的腐蚀率成正比。为了防止设备及管线腐蚀，首先必须从原油中脱除盐类，为了更好进行脱盐，对进炼油厂的原油盐含量有所限制。注氨是在分馏塔顶馏出线，是低温部位防腐的有效措施，目地是中和，调整冷凝水pH，增加缓蚀剂作用。注缓蚀剂是在金属表面形成保护膜，使腐蚀介质不能与金属表面接触。注水可以使露点前移，保护设备，还可以洗涤注氨所形成的氯化铵沉积物装置中的有毒有害物质氨防护知识氨的理化性质：相对密度0.77（液体）0.76（气体），熔点–77.7℃，蒸汽压1013kPa（25.7℃），自燃点651℃。无色气体，有强烈的刺激气味。溶于水、乙醇、乙醚和有机溶剂。毒性：主要对上呼吸道有刺激和腐蚀作用，浓度高时可使中枢神经系统兴奋性增强，引起痉挛，通过三叉神经末梢的反射作用引起心脏停搏和呼吸停止。氨对人体的毒性：9.8mg/m3无刺激作用67.2mg/m345分钟鼻咽有刺激感70mg/m3呼吸变慢140mg/m330分钟眼和呼吸道不适、恶心、头痛175-350mg/m328份钟鼻和眼刺激，呼吸、脉搏加速，尚可工作1750-4500mg/m3可危急生命3500-7000mg/m330分钟可即时死亡。如发生氨大量泄漏有人员中毒，要立即进行抢救，拨打120急救电话，同时将伤者转移到空气新鲜处；抢救人员必须空气呼吸器及个人防护，防治中毒或冻伤。皮肤接触：脱去污染的衣着，用清水彻底冲洗皮肤。眼睛接触：立即翻开上下眼睑，用流动清水冲洗15分钟，切忌惊慌或疼痛而紧闭双眼。呼吸困难或呼吸停止时，对伤者进行心肺复苏，直到医生到来。氨的相对浓度为：0.597mg/m3，最高容许浓度为；30mg/m3装置中的有毒有害物质硫化氢防护知识硫化氢在危险化学品分类中划为二类易燃气体（有毒），在有毒物质分类中属于Ⅱ类高度危害物质，硫化氢不属于剧毒物质，但是在专家统计的我国中毒排名榜中，排在前四位。在石化行业中毒排名榜中排在第一位。硫化氢的性质：无色，可燃，臭鸡蛋味道（0.4mg/m3可以明显嗅出，10mg/m3为国家车间空气卫生标准）4-7mg/m3臭味强，硫化氢溶解性大，能溶于水、汽油、乙醇。沸点-60.4℃，正常情况下为气态，相对密度1.189，易在低洼处聚集，蒸汽压2026kPa，所以在空气中容易形成非常高的浓度。硫化氢的特性：（1）40mg/m3左右低浓度局部刺激作用明显，眼睛流泪。（2）70-150mg/m3眼、呼吸道刺激症状明显。（3）300mg/m3左右，全身作用明显，中枢神经窒息。（4）760mg/m315—60分钟可引起生命危险。（5）1000mg/m3数秒钟可急性中毒，意识丧失，心肺呼吸停止。（6）1400mg/m3立即呼吸麻痹，猝死。（7）大约在150mg/m3能立即引起生命和健康危险的浓度，这时可用滤毒罐逃生，处理事故要用外供气式防护设备或空气呼吸器。（8）硫化氢可经呼吸道、消化道吸收，皮肤吸收很慢。吸入的硫化氢很快在上呼吸道粘膜表面溶解，生成硫化钠，引起刺激性症状。（9）硫化氢低浓度时，臭味与浓度成正比，超过10mg/m3左右，浓度升高嗅觉反而减弱。高浓度170-150mg/m3，很快（2—15分钟）引起嗅觉疲劳。装置中的有毒有害物质一氧化碳防护知识理化性质：一氧化碳是一种无色、无臭、无刺激性气体，相对密度0.91。微溶于水，易溶于氨水。碳及含碳物质在氧气不足的情况下燃烧，都能产生一氧化碳，而人们的生产活动和日常生活都离不开碳的燃烧。在工业上接触一氧化碳的主要行业有石油化工、合成氨、合成甲醇、炼油、炼钢及煤的开采等，在日常生活中，有饮食业、家庭取暖等。所以它是人们接触最广泛的一种毒气。毒性及对人的危害；环境中有大量一氧化碳，因其无色、无臭、人们在不知不觉中便被其毒害，因此是一种危险性很强的毒气。一氧化碳是一种窒息性毒气，属Ⅱ级毒物。装置中的有毒有害物质二氧化硫在天然气净化厂中，除存在有毒气体硫化氢外，还有二氧化硫（SO2）毒性气体。这种二氧化硫主要是由天然气中的硫化氢氧化生成的。二氧化硫还可由于含硫天然气、原油、重油或煤的燃烧而产生。理化性质；二氧化硫是无色气体，由刺激臭气味、酸性，不燃烧，其相对密度为2.3，比空气重。常温下4个大气压（0.4MPa）或常压下263K（-10℃）时就能液化。进入人体的途径；主要为口腔吸入、皮肤接触。二氧化硫具有酸性、刺激性，会引起粘膜炎。慢性中毒时出现食欲减退、鼻炎、喉炎、气管炎等；重度中毒出现呼吸困难、意识障碍、气管炎、肺水肿，甚至死亡。预防：（1）定期检查设备、管道，保证密闭，防止出现跑、冒、滴、漏；（2）合理安排排气、通风设备；（3）废气应进行处理，防止污染。（4）必要时使用防毒面具。急救：对于有外伤者应及时用2－3％碳酸氢钠溶液冲洗受伤皮肤，其他同硫化氢的急救。最高容许浓度15mg/m3。装置中的有毒有害物质汽油汽油在工业中用途广，接触机会较多。车用汽油加入一定量的四乙基铅或甲醇，毒往往更大。清扫轻质油罐时，进罐前若未经化验份析，也未采取其他安全措施，往往会造成汽油的急性中毒。理化性质：汽油为无色或淡黄色液体。易挥发，易燃烧，具有特殊气味。汽油的主要成份是C4-C12的烷烃和环烷烃。密度0.7－0.794㎏/cm3。其蒸汽的相对密度是3.0－3.5。不溶于水，极易溶于脂肪中。进入人体的途径：主要为吸入。汽油为麻醉性毒物，急性吸入后，大部份可有呼吸道排出，小部份在肝脏被氧化，与葡萄糖醛酸结合可经肾脏排出。主要作用使中枢神经系统机能紊乱，高浓度能造成呼吸中枢麻醉。汽油对脂肪代谢有特殊影响，可引起神经细胞内类质脂平衡失调，血中脂肪含量波动、胆固醇脂的改变。汽油的毒性，随其中不饱和烃、硫化物和芳烃含量的增高而增强。加入四乙基铅可使毒性更为增大。长期吸入汽油，可引起慢性中毒。预防：（1）进入汽油蒸汽浓度较高的环境，应加强通风并使用长管式面具。汽油蒸汽≤2％的环境可使用装有活性炭滤料的防毒面具。（2）禁止口吸油管。（3）汽油对皮肤刺激性很强，会脱除皮肤上的油脂，造成皮肤皲裂、角化，工作时严禁用手直接接触，应带好防油手套。（4）保管好高毒性（含铅）汽油。（5）做好工人就业前的体检及定期体检。凡患有神经、内份泌、心血管、血液系统疾病者，一般不宜从事直接接触汽油的作业。妇女妊娠期及哺乳期亦应暂时脱离接触。急救：（1）发现急性中毒，应将中毒者移至空气新鲜流通处，按一般刺激性气体吸入中毒处理。（2）口服汽油者，可饮牛奶或橄榄油，也可用冷水洗胃。（3）皮肤污染处，用肥皂水清洗。（4）最高容许浓度；350mg/m3。装置中的有毒有害物质FC-9301破乳剂破乳剂（FC-9301）使用要求及安全注意事项：危险性类别：第3.3类高闪点易燃液体。吸入途经：吸收、食入、经皮肤吸收。健康危害：破乳剂溶剂含有甲醇，对呼吸道及胃肠黏膜有刺激作用，对中枢神经系统有麻醉作用，可引起急性中毒并强烈地作用于中枢神经引起痉挛；长期接触高浓度破乳剂可引起慢性中毒，防止高浓度吸入。环境危害：破乳剂能与水、甲醇任意比例混合，该物质对环境有危害，应特别注意其对水体的污染。燃爆危险：可燃，其蒸汽与空气形成爆炸性混合物，与高热、明火有燃烧爆炸危险。急救措施：皮肤接触；脱去污染的衣着，用洗衣粉或清水彻底清洗皮肤。眼镜接触：立即翻开上下眼脸，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟，就医。吸入：迅速脱离现场至空气清新处，保持呼吸道畅通。呼吸困难时给输氧。如呼吸或心跳停止，立即进行人工呼吸或心脏按摩术，就医。食入：立即漱口，并饮入足量温水，催吐，就医。危险性：可燃，其蒸汽与空气形成爆炸性混合物，遇高热、明火有燃烧爆炸危险。破乳剂应储存于阴凉、干燥、通风库房内，不可与高热、明火、氧化剂接触，库房内应使用防爆开关与照明系统；储存温度不得超过40℃。如遇高热，包装容器内压力增大，有开裂和爆炸的危险。有害燃烧产物：CO灭火方法：可用水、泡沫、干粉、沙土等灭火。泄漏应急处理：切断火源，迅速撤离泄漏污染区人员至安全地带，并进行隔离，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿防护服。尽可能切断泄漏源头，防止进入下水道，排水沟等污染水源。少量泄漏：应尽可能将泄漏液收集在密封容器内，用沙土、活性炭等吸收。大量泄漏：构筑围堤或瓦坑收容。用泡沫覆盖，降低蒸汽火害。回收至专用容器内，或运至废物处理厂进行无害化处理。工程控制：生产过程密封，加强通风。个人防护：呼吸系统防护；空气中浓度超标时，佩带过滤式防毒面具，紧急事态抢救或撤离时，应佩带自给时空气呼吸器或氧气呼吸器。眼镜防护：戴化学安全防护眼镜。手防护：戴橡胶耐油手套。其它防护：工作现场严禁烟火、饮水、进食，穿钉鞋。工作后沐浴更衣。进行就业前和定期体检。最高容许浓度：暂无检测方法：暂无理化性质：外观与性状；黄白色透明液体，pH值；碱性、相对密度0.95－1.05装置中的有毒有害物质NS-1缓蚀中和剂是利用克石化公司丰富的环烷酸资源为原料合成的咪唑啉类缓蚀剂和有机胺调配而成，兼有中和及成膜双重功能。NS-1缓蚀中和剂主要用于常减压蒸馏塔塔顶冷凝、冷却系统低温HCl-H2S-H2O腐蚀，及有HC(12)H2S腐蚀介质的设备的防腐。常减压蒸馏塔塔顶冷凝、冷却系统由于低温HCl-H2S-H2O腐蚀而成为炼油设备中腐蚀最严重的部位之一。目前、克石化公司常减压蒸馏装置仅采用“一脱一注”防腐工艺，即脱盐、注缓蚀中和剂。NS-1缓蚀中和剂中有效成份能均匀地份布在金属表面，形成保护性表面膜，防止腐蚀介质与金属接触从而避免腐蚀的发生，并能有效中和在露点液相中的腐蚀介质，减缓露点腐蚀。NS-1缓蚀中和剂的性能优良，当腐蚀介质为1000mg/LHC(12)1000mg/LH2S、温度为85℃、加剂量为50mg/L，其缓蚀率大于90%。且使用NS-1缓蚀中和剂不会影响油品质量。NS-1缓蚀中和剂既有能形成保护膜的缓蚀成份又有能中和腐蚀介质的中和成份，实现了一剂多效，简化注剂工艺，且该剂生产工艺简单，成本低，有较好的市场前景。产品的物性参数产品的主要组份：环烷酸咪唑啉、有机胺等；危险物质：可以接触到甲醇、氢氧化钠、有机胺等毒性物质及易燃物质。装置中的有毒有害物质KG-9302B中和缓蚀剂中和缓蚀剂（KG-9302B）使用要求及安全注意事项：警示：危险性类别；第38类，碱性腐蚀品、无毒。侵入途径：吸入、吞食、经皮肤吸收。健康危害：吸入蒸汽会刺激鼻子、喉咙和肺部，可能会引起间断性心跳加快、呕吐。燃烧危害：可燃，遇明火有燃烧危险。急救措施：皮肤接触；脱去被污染的衣服，彻底用清水至少冲洗皮肤15分钟。眼镜接触：立即打开上下眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗15分钟，就医。吸入：将人体移至新鲜空气处，保持呼吸道畅通，多饮水，就医。食入：漱口，饮足量温水，催吐，就医。个人防护：吸入系统的防护；高浓度环境中，佩带自给呼吸装置（空气呼吸器）。眼镜的防护：戴化学安全防护眼镜。身体防护：穿防护服。手防护：戴防护手套。其它防护：工作现场禁止吸烟、进食，避免长时间反复接触，工作后沐浴更衣。搬运、储存注意事项；搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏，适于阴凉、通风的室温下储存，防止日晒，远离火种，保持容器密封，应与强氧化剂、食用化学品份开存放，建议在库房安装冲洗眼镜的设备和喷淋设备。泄漏应急处理；少量泄漏时及时堵塞泄漏处或更换容器，泄漏物可用吸收材料或粘土、砂土吸收后运走掩埋，如工作场所有污水处理的，可用水冲洗至污水处理场；大量泄漏时，围堤回收、防止扩散，泄漏物和围堤物装于容器中送废物处理场处理，现场用水冲洗至污水处理场，室内大量泄漏时，及时疏散人员，切断火源，进行通风排气，处理人员应戴自给式呼吸器和防护服、防护手套、防护靴，按上述方法进行处理。避免高温、远离火源。常减压蒸馏装置的发展装置大型化。先过的自动控制系统。采用变频技术。有效利用热量。提高换热器的效率。抽真空系统改进。提高加热炉效率。强化分馏效率的注剂。