泵站施工规范 SL234

泵站施工规范 SL234-1999 1 总则 1.0.1为统一泵站施工技术标准,保证泵站施工质量,使泵站工程施工做到优质、安全、经济,保证工期,方便管理,制定本规范。 1.0.2本规范适用于新建、扩建或改建的大、中型灌溉、排水及工业、城镇供水泵站的施工。对于小型泵站的施工,可参照使用。 1.0.3泵站施工前,必须根据主管部门批准的文件编制施工组织设计和复杂重点工程部位的施工措施设计。 1.0.4泵站工程应按监理工程师认可签发的图纸施工。如需修改,应报监理工程师处理。 1.0.5泵站工程施工应积极采用经过试验和鉴定的新技术、新材料、新设备和新工艺。 1.0.6泵站工程施工必须建立完整的施工技术档案。 1.0.7泵站工程施工质量评定和施工中间与竣工验收,应按SDJ249-88《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》与SD204-86《泵站技术规范》(验收分册)有关规定执行。 1.0.8泵站工程施工除应符合本规范外,尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 施工测量 2.1 一般规定 2.1.1施工测量应包括下列内容: 1根据泵站施工总体布置图和有关资料,按施工需要布设施工控制网。 2针对泵站工程施工各阶段的不同要求,进行施工放样及检查工作。 3提供泵站工程局部施工布置所需要的测绘资料。 4泵站建筑物外部变形观测点的埋设和施工期的定期观测工作。 排水量大小进行施工规划布置,并与场外排水系统相适应。基坑外围应设置截水沟。 3.2.2基坑排水包括初期排水与经常性排水。基坑初期排水量由基坑(或围堰)范围内的积水量、抽水过程中围堰及地下渗水量、可能的降水量等组成,应通过计算确定。基坑经常性排水应分别计算渗流量、排水时降水量及施工弃水量,但施工弃水量与降水量不应叠加,应以二者中的数值大者与渗流量之和来确定最大抽水强度,配备相应设备。 3.2.3基坑排(降)水,应根据工程地质与水文地质情况,分别选定集水坑或井点等。 对于无承压水土层,可采用集水坑排(降)水法。对于各类砂性土、砂、砂卵石等有承压水的土层,可采用井点排(降)水法。 3.2.4集水坑排(降)水应符合下列规定: 1集水坑和排水沟应设置在基础底部轮廓线以外一定距离处。 2集水坑和排水沟应随基坑开挖而下降。集水坑底应低于基础底1.0m以下。 3基坑挖深较大时,应分级设置平台和排水设施。 4排水设备能力应与需要抽排的水量相适应,并有一定的备用量。 3.2.5井点排水可采用轻型井点和管井轻型井点两类。井点类型的选择宜考虑透水层厚、埋深、渗透系数及所要求降低水位的深度与基坑面积大小等因素,进行分析比较确定。 3.2.6采用井点排水,应根据水文地质资料和降低地下水位的要求进行计算,以确定井点数量、位置、井深、抽水量以及抽水设备型号。必要时,可做现场抽水试验,确定计算参数。 3.2.7采用轻型井点,基坑宽度大于6m时宜采用双排井点或环形井点布置。降深超过5m时宜采用二或三级(层)井点。孔距一般为0.8~1.6m,最大不宜超过3m。 3.2.8轻型井点施工应符合下列规定: 1应按以下顺序进行安装:敷设集水总管、沉放井点管、灌填滤料、连接管路、安装抽水机组。 2各部件安装均应严密、不漏气。集水总管、井点管宜用软管连接,集水总管、集水箱宜接近天然地下水位。 3冲孔直径不应小于300mm,孔底应比管底低0.5m以上。 4在井点管与孔壁之间填入砂滤料时,管口应有泥浆冒出,或向管内灌水时,能很快下渗,方为合格。 5井点系统安装完毕,应及时试抽,合格后将孔口以下0.5m范围用粘性土填塞密封。 3.2.9实际井点数宜为计算数的1.2倍,管井井点总降水位宜低于工程要求值0.5m。 3.2.10管井井点施工应符合下列规定: 1管井可用钻孔法成孔,且宜采用清水固壁。如需用泥浆固壁时,应按本规范3.4.4的有关规定执行。 2管井各段的连接应牢固,清洗、检查合格后方可使用。 3滤网(滤布)应紧固于滤水管上,井底滤料应按级配分层连续均匀铺填。 4成井后,应及时采用分级自上而下和抽停相间的程序抽水洗井。 5试抽时,应调整水泵抽水量,达到预定降水高程。 3.2.11井点抽水期间,应按时观测水位和流量,并做好记录。随时监视出水情况,如发现水质浑浊,应分析原因及时处理,必要时,可增设观测井。对轻型井点应观测真空度。 3.2.12井点排水结束后,应按设计要求进行填塞。 3.2.13应注意地下水位降低后对邻近建筑物可能产生的不利影响。应设立沉降观测点进行观测,必要时应采取防护措施。 3.2.14排(降)水应有可靠电源和一定的备用设备。 3.3 基坑开挖 3.3.1基坑的开挖断面应满足设计、施工和基坑边坡稳定性的要求。 3.3.2采用水力冲挖应注意下列事项: 1保证水源、电源与排泥场地。 2挖土应分块分段、先周边后中间、分层进行,每层深度为2~3m。 3机组应均匀布设,间距宜为20m。 4排泥场的围埂应分层夯实。 3.3.3根据土质、气候和施工情况,基坑底部应留0.1~0.3m的保护层,待基础施工前再分块依次挖除。 3.3.4基础底面不得欠挖和超挖,若有局部超挖应用混凝土填筑。 3.3.5应及时处理在基坑开挖中可能出现的异常现象。 3.3.6在0℃以下施工,基础保护层挖除后,应立即采取可靠防冻措施。 3.3.7对于岩石地基的基坑开挖,应按SL47-94《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》的有关规定执行。 3.4 地基处理 3.4.1采用振冲法进行地基处理应符合下列规定: 1处理不排水、抗剪强度不小于20kPa的粉性土、粉土、饱和黄土和人工填土等地基可采用振冲置换法。处理砂土和粉土等地基可采用振冲挤密法。处理粘粒含量小于10%的粗砂、中砂地基可采用不加填料的振冲挤密法。 2采用振冲置换法时,填料宜用角砾、碎石、砾砂或粗砂,不宜使用砂石混合料。填料粒径以20~50mm为宜,含泥量不应超过5%,且不得含粘土块。 3振冲法所用施工设备应符合下列要求: 1)应根据土质情况和工程要求合理选用振冲器的功率、振动力和振动频率。 2)起重设备的起重能力和提升高度,应满足施工和安全要求,起重能力宜为80~150kN。 3)振冲器的出口水压宜为0.4~0.8MPa,供水量宜控制在200~ 400L/min。 4)应有控制质量的装置。 4施工前应进行现场试验,确定反映密实程度的电流值、留振时间及填料量等施工参数。 5振冲施工可按一定的顺序进行,土质较差时宜采用间隔跳打法。 6造孔时,振冲贯入速度以1~2m/min为宜,且每贯入0.5~1.0m 宜悬挂留振。 7制桩填料时宜保持小水量补给,填料应均匀对称,且自下而上边振边填,每次填厚不宜大于0.5m。 填料密实度以振冲器留振时的工作电源达到规定值为控制标准。 8施工中应随时检查填料量、密实电流值、留振时间等施工参数。 9成桩孔位中心与设计孔位中心偏差不宜大于100mm,完成后的桩顶中心偏差不应大于0.3倍桩孔直径。 10制桩完毕后,应检查有无漏桩,对校顶不密实部分应挖除或采取其他方法使其密实。 11砂土与粘性土等细粒土地基振冲加固效果的检验,应分别在加固7d及15d后进行。对桩间土可采用标准贯入、静力触探及取土试验等方法检验。复合地基可采用静荷载试验方法检验。 12不加填料的振冲挤密法的施工过程和要求与振冲置换法相同(加填料部分除外)。 3.4.2采用高压喷射灌浆进行地基处理应符合下列规定: 1砂性土、粘性土及人工填土等地基的加固或防渗可采用高压喷射灌浆。 对地下水具有侵蚀性、地下水流速过大和已发生涌水的地基,以及地基土中含有大粒径块(卵)石及淤泥与泥炭土地基,均应通过试验确定采用高压喷射灌浆的可行性。 2制作直径0.6~1.2m的旋喷桩可采用单管法,制作直径0.8~ 1.6m的旋喷桩可采用二管法,制作直径1.2~ 2.2m的旋喷桩或修筑防渗板墙可采用三管法。 3水泥浆液宜用325号或425号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥制成,水泥浆液的配合比和外加剂用量应通过试验确定。 4每批水泥应作质量鉴定,不得使用不合格水泥。水泥浆所用水的质量,应符合混凝土拌合用水的标准。 5水泥浆的水灰比可为1.5:1~1:1,水泥浆液应搅拌均匀,随拌随用。余浆存放时间不宜超过4h;当气温在10℃以上时,不宜超过3h。 6孔深应满足设计要求,孔位偏差不得大于100mm,成孔孔径比喷射管径可大30~40mm,孔的倾斜率宜小于1%。 7对钻孔深度内各土层厚度、界面高程及洞穴、涌水漏水等异常地质情况均应详细记录。 8喷射前应检查射浆管是否畅通。各管路系统应不堵、不漏、不串。 9射浆管置于钻孔底设计高程后,应立即开始高压喷射灌浆,并严格按规定喷射和提升。当射浆管不能一次连续提升时,分段提升的搭接长度不得小于0.1m。 10高压喷射灌浆过程中如出现流量不变而压力突然下降时,应检查各部位泄漏情况;不冒浆或断续冒浆时,应查明原因,若系空穴、通道引起,则应继续灌浆至冒浆为止,当灌入一定浆量后仍不冒浆,可提出射浆管,待浆液凝固后重新灌浆。 11喷射灌浆完毕,固结体顶部出现稀浆层、凹槽、凹穴时,可将射浆管插入孔口以下2~3m处,用0.2~0.3MPa的灌浆压力、1.7~1.8相对密度的水泥浆液,由下而上进行二次灌浆,置换出稀浆液和填满凹穴。 12质量检验可用钻孔取芯、压水试验或开挖检查等方法,检验项目应包括浆体的深度、直径(厚度)、抗渗性能等。 3.4.3采用强夯法进行地基处理应符合下列规定: 1处理砂性土、碎石土、湿陷性黄土和人工堆集土等地基可采用强夯法。 2强夯施工场地应平整,并能承受夯击机械的荷载,必要时可铺砂石垫层。有防渗要求的地基,夯实后应清除砂石垫层。 3强夯加固地基应控制地下水位。当地下水位较高,不利于施工或表层为饱和土时,可填O.5~2.Om厚的中粗砂、砂砾或片石等材料进行夯击。 4 夯锤重不宜小于80kN,落距不宜小于6m,锤重和落距可按式(3.4.3)估算: 式中H——有效加固深度; w——锤的重力,kN; h——锤的落距,m; a——折减系数(由现场试验确定,砂性土可取0.7)。 5施工前应进行试夯,求得单点夯击次数。最优夯击次数应使夯击有效影响深度内土体竖向压缩最大,侧向位移最小,基坑周围地面不发生过大隆起,宜为3~10击。 6夯击遍数应根据地基土的性质确定,宜为2~5遍。最后,以低锤满夯一遍,并整平。对地下水位低、透水性好的土层可连续夯击。 7夯点应按设计布置。夯点间距应根据孔隙水压力变化情况、夯坑的形状及泵房基础结构特点确定,宜为5~9m。 8施工前应做好施工标志及观测仪器的埋没。施工中应做好现场观测和记录。主要观测项目应包括孔隙水压力、夯坑下陷量和坑周隆起量等。 9强夯效果的检验,可在最后一遍夯击完成1~4周后进行。检验方法如下: 1) 比较夯前和夯后场地的平均高程变化和地基变形量。 2) 取样进行室内试验,了解夯前和夯后场地的物理力学性能指标的变化。 3) 通过标准贯入、静力触探等原位测试手段了解场地土夯前夯后的强度变化。 10强夯法施工应预防对附近建筑物的影响。夯击点应离建筑物 15m以外,必要时可采取防震措施。 3.4.4采用钻孔灌注桩进行地基处理应符合下列规定: 1可根据地质条件分别选用回转钻、冲击钻、冲抓锥、潜水电钻等钻孔机具。 2护筒设置可用挖埋法或填筑法。地下水位深度超过1m以上的地基,可采用挖埋法;地下水位深度在lm以内或挖埋有困难,可采用填筑法。 3护筒埋置应符合下列要求: 1) 护筒平面位置中心与桩位中心偏差不宜大于50mm。 2) 用回转法钻进时,护筒内径宜大于钻头直径200mm;用冲抓或冲击法时宜大于300mm。 3) 护筒顶端应高出地面0.3m以上,有承压水时,应高出承压水位1.5~2.0m。 4) 护筒在粘性土中埋深不宜小于1m;在淤泥、软土或砂性土中则不宜小于1.5m,且护筒四周应换填厚度0.5m以上的粘土,并夯实。 4采用泥浆固壁和排渣时,应符合下列要求: 1) 泥浆宜选用塑性指数IP不小于17的粘性土调制。泥浆控制指标:粘度为18~22s,含砂率不应大于4%~8%,胶体率不应小于90%。 2) 在粘土或壤土地层中成孔,可注入清水,用原土造浆护壁,排渣泥浆相对密度宜为1.1~1.2。 3) 在砂土和夹砂土层中成孔,孔中泥浆相对密度应控制在 1.1~1.3;在砂卵石或易坍孔的土层中成孔,孔中泥浆相对密度应控制在1.3~1.5。 1)水泥标号不应低于425号,水泥初凝时间不宜小于2.5h。 2)粗骨料粒径不应大于导管内径的1/6和钢筋最小间距的1/3,并不大于40mm。 3)水下混凝土的含砂率宜为40%~50%,水灰比不宜大于0.6。 4)坍落度和扩散度分别以180~220mm和340~380mm为宜,每立方米混凝土的水泥用量不应少于350kg。 12灌注水下混凝土应符合下列要求: 1)导管下口至孔底距离宜为500mm。 2)初灌混凝土时,宜先灌少量水泥砂浆。导管和储料斗的混凝土储量应使导管初次埋深不得小于1m。 3)灌注混凝土应连续进行;导管埋入深度不应小于2.0m,并不得大于5.0m;混凝土进入钢筋骨架下端时,导管宜深埋,并放慢灌注速度。若因停电等特殊情况造成灌注混凝土工作中断超过3h,可将导管提出孔外拆洗干净,待恢复灌注时,再按以上要求重新开始灌注水下混凝土的要求进行。 4)灌注充盈系数不得小于1,一般土质可为1.1,软土可为1.2~ 1.3。 5)终灌时,混凝土的最小灌注高度应能使泥浆顺利排出。 6)灌注的桩顶高程应高出设计高程0.5~0.8m,待继续施工时凿除。 7)应随时测定坍落度,每根桩留取试块不得少于一组。 13灌注桩的质量可用无破损检验法初验,必要时,可对桩体钻芯取样检验。 3.4.5采用沉井进行地基处理应符合下列规定: 1开挖困难的淤泥、流沙地基,周围有重要建筑物或其他原因的限制,不允许按一定边坡开挖的土基或松软、破碎岩石地基,以及因桩数较多,不能合理布置的地基,可以采用沉井进行地基处理。 2应编制沉井施工措施设计。 3制作沉井的地表应平整,设有良好的排水系统,并保持地下水位低于基坑底面不应小于0.5m。 4采用承垫木方法制作沉井,应根据沉井的重力、地基土的承载力等因素,分析计算砂垫层的厚度、承垫木的数量、尺寸等。 5在较好的均质土层上制作沉井,可采用无承垫木方法,铺垫适当厚度的素混凝土或砂垫层。 6沉井分节制作时,每节高度应合理,应保证沉井的稳定性和顺利下沉。 7制作混凝土沉井应符合下列要求: 1)浇筑应均匀对称,沉井外壁应平滑。 2)刃脚模板应在混凝土达到设计强度的70%后,方可拆除。 3)分节制作时,应在第一节混凝土达到设计强度70%后,再浇筑其上一节混凝土。 8下沉时,第一节沉井混凝土应达到设计强度,其余各节应达到设计强度的70%。 有抗渗要求的沉井,下沉前,对封底、底板与井壁接缝处应凿毛处理,井壁上的穿墙孔洞及对穿螺栓等应进行防渗处理。 9抽承垫木应分组、依次、对称、同步进行,每抽出一组即用砂填实。定位承垫木应最后同时抽出。抽出过程中应注意监测,如发现倾斜应及时纠正。 10挖土下沉应符合下列要求: 1)挖土应分层、均匀、对称进行,每层挖深不宜大于O.5m;分格沉井的井格间土面高差也不宜大于0.5m。 2)沉井四周不得堆放弃土和建筑材料,避免偏压。 3)排水挖土时,应降低地下水位至开挖面0.5m以下;不排水挖土时,应控制沉井内外水位差,防止翻沙,并备有向井内补水的设备。 4)沉井下沉至距设计高程2m左右时,应放缓下沉速率,防止超沉。 5)下沉时,应加强观测。如发现倾斜、位移,应及时纠正。 11对必须用爆破方法开挖的沉井,应按控制爆破的有关规范进行。 12并列群井施工,宜采用同时下沉的方法。如条件限制,可分组、间隔、对称、均衡下沉。 13沉井下沉至设计高程,待井体稳定后封底。 14干封底应符合下列要求: 1)基底应清除浮泥、排干积水,再浇筑封底混凝土。 2)多格沉井应分格对称浇筑。 3)在封底和底板混凝土未达到设计强度时,应控制地下水位。 15采用导管法进行水下混凝土封底时,应符合下列要求: 1)井底基面、周边接缝及止水等应进行清理。 2)管底离基面0.1m为宜,连续浇筑。 3)应按混凝土能相互覆盖的原则确定导管的数量和间距。 4)混凝土达到设计强度后,才能从井内抽水。 16无底沉井内的填料应按设计要求分层密实。 17群井间的连接和接缝处理,应在各个沉井全部封底或回填之后进行。 18沉井竣工后的允许偏差应符合下列要求: 1)刃脚平均高程与设计高程相差不应超过100mm。 2)沉井四角中任何两个角的刃脚底面高差不得超过该两个角间水平距离的0.5%,且不得超过150mm;如其间水平距离小于10m,其高差可为100mm。 3)沉井顶面中心的水平位移不得超过下沉总深度(下沉前后刃脚高程之差)的1%;下沉总深度小于10m时,不宜大于100mm。 19沉井竣工验收应提供下列资料: 1)沉井施工过程记录。 2)穿过土(岩)层和基底的检验报告。 3)沉井竣工后的测量施工记录。 4)混凝土试块的试验报告。 5)工程质量事故及其处理情况。 3.4.6用射水地下成墙技术处理基础,宜按YJGF06-92《射水地下成墙施工方法》的有关规定进行施工。 3.5 特殊土地基处理 3.5.1湿陷性黄土地基的处理应符合下列规定: 1应根据工程的具体情况,选择合理的处理方法与施工程序。 2自重湿陷性黄土层上的泵站地基,宜采用浸水预沉法或灰土挤密桩进行处理。 3浸水预沉法必须具备足够的水源,施工前宜通过现场试坑浸水试验确定浸水时间、耗水量和湿陷量等。预浸水处理地基应比工程正式开工提前半年以上开始进行。 4当需浸水土层深度不超过6m时,宜采用表层水畦泡水方式(水畦中明水深度可为0.3~1.0m);当需浸水土层深度大于6m时,宜采用表层水畦泡水和深层浸水孔相结合方式。深层浸水孔间距可为2m左右,用洛阳铲打孔,孔径可为80mm,孔深可为需浸水土层深度的3/4,孔内应填入碎石或小卵石。 浸水可连续长时间浸泡,也可泡、排循环进行。采用泡、排循环法,以两个循环为宜。 5浸水预沉法处理地基的施工应符合下列要求: 1)浸水坑底开挖高程,应根据试验分析确定;浸水坑应大于基础四周各为5m以上,浸水坑的边长不得小于需处理的湿陷性黄土层的厚度。当浸水坑的面积较大时,可分段进行浸水。 2)浸水坑边缘至已有建筑物的距离不宜少于50m,并应防止由于浸水影响附近建筑物和场地边坡的稳定性。 3)浸水时间以全部自重湿陷黄土层湿陷性变形稳定为准,其稳定标准为最后5d的日平均湿陷量应小于1mm。 6地基浸水结束,泵站基础施工前应进行勘探工作,重新评定地基的湿陷性。若尚不满足设计要求,应采用垫层法或夯实法补做浅层处理。 7对于地下水位以上局部或整片处理,可采用灰土挤密桩,桩深可为5~15m。 8灰土挤密桩的成孔可采用沉管法或冲击法。两种方法可参照相应有关规范与规定。 9成孔顺序应先外排后内排。同排桩间隔可1~2个孔跳隔进行。 10桩孔应尽快回填夯实,并应符合下列施工要求: 1)回填灰土混合料中的石灰应使用生石灰消解(闷透)3~4d以后,过筛粒径不大于5mm的熟石灰粉,石灰质量不应低于Ⅲ级,活性CaO+MgO含量(按干重计)不应小于50%。灰土混合料中的土料,应尽量选用就地挖取的纯黄土或一般粘性土,土料应过筛,粒径不应大于 20mm,不得含有冻土块和有机质含量大于8%的表层土等。 2)回填灰土的配合比,应符合设计要求,宜为2:8或3:7(灰:土)。灰土应拌合均匀,颜色一致,拌合后应及时入孔,不得隔日使用。 3)可用偏心轮夹杆式夯实机或成孔设备夯填。夯实机械必须就位准确、保持平稳、夯锤对中校孔、能自由落入孔底。填料应按设计规定 数量均匀填进,不得盲目乱填,严禁用送料车直接倒料入孔。 桩孔夯填高度宜超出基底设计标高0.2~0.3m,其上可用其他土料轻夯至地面。 11灰土挤密桩效果检验应包括以下内容: 1)挤密效果:应通过现场试验性成孔后开剖取样,测试桩周围土的干密度和压实系数进行检验(挤密前后对比)。桩间土平均压实系数Dy不得小于0.93。 2)消除湿陷性效果:可通过试验测定桩间土和桩孔内夯实的灰土的湿陷系数δs进行检验,当众δs<0.015,则认为土的湿陷性已经消除。除上述方法外也可通过现场浸水载荷试验进行检验。 12小范围湿陷性黄土或非自重湿陷性黄土,可用换填垫层、强夯、桩基等方法处理。施工方法见本规范“3.4”的有关规定。 3.5.2膨胀土地基的处理应符合下列规定: 1膨胀土地基上泵站基础的施工,应安排在冬旱季节进行,力求避开雨季,否则应采取可靠的防止雨水措施。 2基坑开挖前应布置好施工场地的排水设施,严禁天然地表水与施工用水流入基坑。 3临时性生活设施、施工设施(如水池、洗料场、混凝土搅拌站等)应安排在离基坑较远的位置,避免水流进基坑。 4应防止雨水浸入坡面和坡面土中水分蒸发,避免干湿交替,保护边坡稳定。可在坡面喷水泥砂浆保护层或用土工膜覆盖地面。 5基坑开挖至接近基底设计标高时,应留0.3m左右的保护层,待下道工序开始前再挖除保护层。基坑挖至设计标高后,应及时铺水泥浆封闭坑底,或快速浇筑素混凝土垫层保护地基,待混凝土达到50%以上强度后,及时进行基础施工。 6泵站四周回填应及时分层进行。填料应选用非膨胀土、弱膨胀土及掺有石灰的膨胀土。选用弱膨胀土时,其含水量宜为1.1~1.2倍塑限含水量。 4 泵房施工 4.1 一般规定 4.1.1对于泵房钢筋混凝土的施工,应做好施工措施设计。施工单位必须按照施工措施设计中拟定的混凝土浇筑强度要求,备足施工机械和劳力,做好混凝土配合比试验和有关的技术准备工作。 4.1.2泵房水下混凝土宜整体浇筑。对于安装大、中型立式机组的泵房工程,可按泵房结构并兼顾进、出水流道的整体性设计分层,由下至上 4.3.5制作和安装钢筋的允许偏差,应按表4.2.2-1和表4.2.2-2的规定执行。 4.3.6钢筋混凝土预制桩应符合下列要求: 1柱的结构与配筋应合理。 2混凝土的标准强度应与浇筑部位相同。 3柱的表面应凿毛,且洗刷干净。 4柱在现场使用时应支承稳定。 5应处理好柱周边和柱顶面的混凝土,防止渗透现象。 4.3.7底板混凝土各种材料的质量,应按本规范4.2.3的规定执行。 4.3.8混凝土的水泥用量应满足设计要求,且不宜低于200kg/m3。 4.3.9混凝土使用缓凝剂必须符合有关规定,并应在工地进行试验。 4.3.10泥凝土浇筑前应全面检查准备工作,经验收合格后,才能开盘浇筑。 4.3.11混凝土应分层连续浇筑,不得斜层浇筑。如果浇筑仓面较大,可采用多层阶梯推进法浇筑,其上下两层前后距离不宜小于1.5m,同层的接头部位应充分振捣,不得漏振。 4.3.12在斜面基底上浇筑混凝土时,应从低处开始,逐层升高,并采取措施保持水平分层,防止混凝土向低处流动。 4.3.13混凝土浇筑过程中,应及时清除粘附在模板、钢筋、止水片和预埋件上的灰浆。混凝土表面泌水过多时,应及时采取措施,设法排去仓内积水,但不得带走灰浆。 4.3.14混凝土表面应抹平、压实、收光,防止松顶和干缩裂缝。 4.4 泵房楼层结构 4.4.1楼层混凝土结构施工缝的设置应符合下列规定: 1墩、墙、柱底端的施工缝宜设在底板或基础老混凝土顶面,其上端施工缝宜设在楼板或大梁的下面,中部如有与其嵌固连接的楼层板、梁或附墙楼梯等需要分期浇筑时,其施工缝的位置及插筋、嵌槽应同设计单位商定。 2与板连成整体的大断面梁,宜整体浇筑。如需分期浇筑,其施工缝宜设在板底面以下20~30mm处,当板下有梁托时,应设在梁托下面。 3有主、次梁的楼板,施工缝应设在次梁跨中1/3范围内。 4单向板施工缝宜平行于板的长边。 5双向板、多层刚架及其他结构复杂的施工缝位置,应按设计要求留置。 4.4.2混凝土施工缝的处理应符合下列规定: 1老混凝土的强度达到2.5MPa后,才能进行上层混凝土的浇筑准备工作。 2应清除已硬化的混凝土表面的水泥浆薄膜和松弱层,并冲洗干净排除积水。 3临近浇筑时,水平缝应铺一层厚20~30mm的水泥砂浆,垂直缝应刷一层水泥净浆,其水灰比均应较混凝土减少0.03~0.05。 4应处理好新、老混凝土的结合面。 4.4.3模板及支架、脚手架应有足够的支承面积和可靠的防滑措施。杆件节点应连接牢固。 4.4.4上层模板及支架的安装应符合下列规定: 1下层模板应达到足够的强度或支撑、支架能承受上、下层全部荷载。 2采用桁架支模时,其支撑结构必须有足够的强度和刚度。 3上、下层支架的立柱应对准,并应铺设垫板。 4.4.5墩、墙、柱的模板,宜用对拉螺栓固定;隔水墙、胸墙、流道及其他有防渗要求的部位,其使用的螺栓不宜加套管。拆模后,应将螺杆两端外露段和深入保护层部分截除,并用与结构同质量的水泥砂浆填实抹光,螺栓中必要时可加焊截渗钢板。 4.4.6混凝土的配合比和骨料选择,应根据设计要求和结构物的大小确定,且应符合本规范4.2.3的有关规定。 4.4.7隔水墙、胸墙、水池等有防渗要求的构筑物,其厚度小于400mm 者,应配制防水混凝土。防水泥凝土的水泥用量不宜小于300kg/m3,砂率应适当加大,且宜选掺防水外加剂,其配合比应由试验确定。 4.4.8浇筑较高的墩、墙、柱混凝土时,必须使用溜筒、导管等工具,将拌好的混凝土徐徐灌入;对于断面狭窄、钢筋较密的薄墙、柱等结构物,可在两侧模板的适当部位,均匀地布置一些便于进料和振捣的扁平窗口。随着浇筑面积的上升,窗口应及时完善封堵。 4.4.9浇筑与墩、墙、柱连成整体的梁和板时,应在墩、墙、柱浇筑完毕后停歇0.5~1h,使其初步沉实,再继续进行。 4.4.10浇筑混凝土时应指派专人负责检查模板和支架。发现有变形迹象,应及时加固纠正。发现模板漏浆或仓内积水,应分别堵浆和处理。 4.4.11泵房建筑施工应保证下部结构的安全,应有合理的施工和技术措施。 4.5 埋件和二期混凝土 4.5.1各种埋件及插筋、铁件的安装均应符合设计要求,且牢固可靠。 4.5.2各种埋件及插筋在埋设前,应将表面的锈皮、油漆和油污清除干净。 4.5.3埋设于混凝土中的供、排水管,测压管等应符合设计要求。 4.5.4埋设的管子应无堵塞现象,外露管口应临时加盖保护。 4.5.5埋设管子的连接接头必须牢固,不得漏水、漏气。 4.5.6管路安装后,应用压力水或充气的方法检查是否畅通,否则应进行处理。 4.5.7混凝土浇筑过程中,应对各种管路进行保护,防止损坏、堵塞或变形。 4.5.8闸门槽和水泵机座部位,应进行二期混凝土施工。 4.5.9浇筑二期混凝土前,应对一期混凝土表面凿毛清理,刷洗干净。 4.5.10二期混凝土宜采用细石混凝土,其强度等级应等于或高于同部位一期混凝土的强度等级。对于体积较小,可采用水泥砂浆或水泥浆压入法施工。 4.5.11二期混凝土采用膨胀水泥或膨胀剂时,其品种和质量应符合有关规定,掺量和配比可通过试验确定。 4.5.12二期混凝土浇筑时,应注意已安装好的设备及埋件,且应振捣密实,收光整理。 4.5.13机、泵座二期混凝土,应保证设计标准强度达到70%以上,才能继续加荷安装。 4.6 特殊气候条件下的施工 4.6.1在室外日平均气温连续5d低于5℃的冷天施工应符合下列规定: 1应作好冷天施工的各种准备,骨料应在进入冷天前筛洗完毕。 2混凝土浇筑应尽量避开寒流到来之时,或尽量安排在白天温度较高时进行。 3基底保护层土壤挖除后,应立即采取保温措施,尽快浇筑混凝土。 在老混凝土或基岩上浇筑混凝土,必须加热处理基面上的冰冻,经验收合格后再浇筑混凝土。 4未掺防冻剂的混凝土,其允许受冻强度不得低于10MPa。 5配制冷天施工的混凝土,应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水 泥。 6冷天浇筑的混凝土中,宜使用引气型减水剂,其含气量宜为4%~ 6%。 在钢筋混凝土中,不得掺用氯盐。与镀锌钢材或与铝铁相接触部位及靠近直流电源、高压电源的部位,均不得使用硫酸钠早强剂。 7合理确定混凝土离开拌和机的温度,入仓温度不宜低于10℃,覆盖混凝土的温度不宜低于3℃。 8制备混凝土应先将热水与骨料混合,然后再加水泥,水泥不得直接加热,水及骨科的加热温度不应超过表4.6.1的规定。 9拌制混凝土时骨料中不得带有冰雪及冻团,搅拌时间应适当延长。 10浇筑前应清除模板、钢筋、止水片和预埋件上的冰雪和污垢。运输器具应有保温措施。 11当室外气温不低于-15℃,且表面系数不大于5的结构,应首先采用蓄热法或蓄热与掺外加剂并用的方法。 当采用上述方法不能满足强度增长要求时,可选用蒸气加热、电流加热或暖棚保温的方法。 12采用蓄热法养护应按下列要求进行: 1)随浇筑,随捣固,随覆盖。 2)保温保湿材料应紧密覆盖模板或混凝土表面。迎风面宜增设挡风措施。 3)细薄结构的棱角部分,应加强保护。 4)流道、廊道和泵井的端部及其他结构上的孔洞,应暂时封堵。 13模板和保温层的拆除,除按本规范4.2.1的规定执行外,尚应符合下列要求: 1)混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度。 2)在混凝土冷却到5℃后,方可拆除。 3)避免在寒流袭击、气温骤降时拆除。当混凝土与外界温差大于14℃时,拆模后的混凝土表面,应覆盖使其缓慢冷却。 14冷天施工时应做好下列各项观测记录: 1)室外气温和暖棚内气温,每天(昼夜)观测4次。 2)水温和骨料温度,每天观测8次。 3)混凝土离开拌和机温度和浇筑温度,每天观测8次。 4)混凝土浇筑完毕后3~5d内,应加强混凝土内部温度的观测。用蓄热法养护时,每天观测4次;用蒸汽或电流加热时,每小时观测1次,在恒温期间每2h观测1次。 4.6.2在日最高气温达到30℃以上的热天进行施工应符合下列规定: 1混凝土离开拌合机的温度应符合温控设计要求,且不得超过30℃。 2降低混凝土浇筑温度宜采用下列措施: 1)预冷原材料。骨科应适当堆高,堆放时间应适当延长,使用时由底部取料,采用地下水喷洒骨科,采用地下水或掺冰的低温水拌制混凝土。 2)应尽量安排在早、晚或夜问浇筑。 3)混凝土运输工具应配备隔热遮阳措施;缩短运输时间,加快混凝土入仓覆盖速度。 4)混凝土仓面应采取遮阳措施,喷洒水雾降低周围温度。 4应适当加大砂率和坍落度,且宜掺用缓凝减水剂。 5混凝土浇筑完毕,应及早覆盖养护。 4.6.3雨天施工应符合下列规定: 1应掌握天气预报,避免在大雨、暴雨或台风过境时浇筑混凝土;砂石堆料场应排水通畅,防止泥污;运输工具宜采取防雨措施;应采取必要的防台风和防雷击措施;混凝土的浇筑仓面应设防雨棚;骨料含水量应加强检验。 2无防雨棚,在小雨中浇筑混凝土应通过试验调减混凝土用水量;应加强仓内外的排水,但不得带走灰浆;应及时作好顶面的抹灰收光与覆盖。 3无防雨棚仓面,在浇筑混凝土过程中,如遇大雨、暴雨,应停止浇筑,并将仓内混凝土振捣好并覆盖。雨后应清理表面软弱层。继续浇筑时,应先铺一层水泥砂浆;如间歇时间超过规定,应按施工缝处理。 4.7 质量检验及缺陷处理 4.7.1混凝土组成材料的质量检验应符合下列规定: 1骨料宜先在料场取样,通过试验选用。到工地后,按一批或300~ 600t取样检验一次。 2水泥、混合材和外加剂应有质量合格证书及试验报告单。到工地后,应取样检验。水泥应分品种每一批或每200~400t为一取样单位,混合材应每一批或100~200t为一取样单位,外加剂浓缩物应每l~2t 为一取样单位。 袋装水泥储运时间超过三个月,散装水泥储运时间超过半年(不包括出品后的静置期),使用前,应重新检验。袋装水泥进库前应抽查包重,如分量与标明的不符,则拌合时应另行称量。 3水质应在开工前进行检验,如水源改变应重新检验。 4.7.2混凝土在拌和、浇筑过程中的检验应符合下列规定: 1各种原材料配合比检验,每班应多于三次,衡器应随时校正。 2砂、小石子的含水量检验,每班应多于一次。气温变化较大或雨天应增加检验次数,并及时调整配料单。 3混凝土拌和时间应随时检查。 4混凝土在拌制地点和浇筑地点的坍落度检验,每班应多于两次。在取样成型时,应同时测定坍落度。 5外加剂的浓度检验,每班应多于两次。引气剂还应检验含气量,其变化范围应控制在±0.8%以内。 4.7.3混凝土的质量检验,应以标准养护条件下试件的抗压强度为主。 必要时,尚需作抗拉、抗冻、抗渗等试验。抗压试件组数应按下列规定留置: 1不同强度等级,不同配合比的混凝土应分别制取。 2厚大构件的混凝土应每100~200m3成型试件一组。 3非厚大构件的混凝土应每50~100m3成型试件一组。 4每一分部工程成型试件不应少于一组。现浇楼层,每层成型试件不应少于一组。 5每一工作班成型试件不应少于一组。 4.7.4应留置一定数量与结构同等养护条件的试件。 4.7.5评定混凝土质量的原始资料的统计应符合下列规定: 1强度等级和配合比相同的一批混凝土应作为一个统计单位。 2不得随意抛弃任一数据。 3每组三个试件的平均值应作为一个统计数据;当三个试件强度中的最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时,可取中间值;当三个试件强度中的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时,该组试件不应作为强度评定的依据。 4.7.6混凝土强度的评定应符合下列规定: 1混凝土强度应分批进行验收,同一验收批的混凝土应由强度等级相同、生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成;对现浇混凝土结构构件,尚应按单位工程的验收项目划分验收比。对同一验收批的混凝土强度,应以同批内标准试件的全部强度代表值来评定。 2当混凝土的生产条件在较长时间内能保持一致,且同一品种混凝土的强度变异性能保持稳定时,应由连续的三组试件代表一个验收批,其强度应同时符合式(4.7.6-1)和式(4.7.6-2)的要求: m fcu ≥f uc.k +0.7σ (4.7.6-1) f cu,min ≥f cu,k -0.7σ (4.7.6-2) 当混凝土强度等级不高于C20时,尚应符合式(4.7.6-3)的要求 f cu,min ≥0.85f cu,k (4.7.6-3) 当混凝土强度等级高于C20时,应持合式(4.7.6-4)的要求: f cu,min ≥O.90f cu,k (4.7.6-4) 上各式中 m fcu——同一验收批混凝土强度的平均值,N/mm2; f cu,k——设计的混凝土标准值,N/mm2; σo——验收批混凝土强度的标准差,N/mm2; f cu,min——同一验收批混凝土强度的最小值,N/mm2。 验收批混凝土强度的标准差,应根据前一检验期内同一品种混凝土试件的强度数据,按式(4.7.6-5)确定: 式中Δf cu,i——前一检验期内第i验收批混凝土试件中强度的最大值与最小值之差; m——前一检验期内验收批总批数。 注:每个检验期不应超过三个月,且在该期间内验收批总批数不得小于15组。 3当混凝土的生产条件不能满足本条第2款的规定,或在前一检验期内的同一品种混凝土没有足够的强度数据用以确定验收批混凝土强度标准差时,应由不少于10组的试件代表一个验收批,其强度应同时符合式(4.7.6-6)和式(4.7.6-7)的要求: m fcu -λ 1 S fcu ≥0.9f cu,k (4.7.6-6) f cu,min ≥λ 2 f cu,k (4.7.6-7) 式中S fcu——验收批混凝土强度的标准差(当S fcu的计算值小于0.06f cu,k 时,取S fcu=0.06f cu,k),N/mm2; λ1、λ2——合格判定系数,按表4.7.6采用。 验收批混凝土强度的标准差Sfcu应按式(4.7.6-8)计算: 式中 f cu,i——验收批内第i组混凝土试件的强度值,N/mm2; n——验收批内混凝土试件的总组数。 4对零星生产的预制构件的混凝土或现场搅拌批量不大的混凝土,可采用非统计法评定。此时,验收批混凝土的强度必须同时符合式(4.7.6-9)和式(4.7.6-10)的要求: mf cu ≥1.15f cu,k (4.7.6-9) f cu,min ≥0.95f cu,k (4.7.6-10) 4.7.7混凝土质量经检验不合格时,应查明原因,采取相应的改进措施。 查明原因的办法可采取无损检测、钻孔取样、压水试验等方法。 4.7.8不影响结构使用性能的混凝土表面缺陷的处理,应在凿洗干净后,用与本体同品种水泥配制水泥砂浆抹面,并加强养护。 4.7.9影响结构使用性能的混凝土缺陷,应会同有关单位区别情况共同研究处理: 1严重的蜂窝或较深的露筋、孔洞,应在清除不密实混凝土并冲洗干净后,先刷一层水泥净浆或化学粘接剂,再用细石混凝土填补捣实,其水灰比宜小于0.5,且宜掺用适量膨胀剂。 2对不易清理的深层蜂窝、孔洞,应采用压力灌浆修补,压入掺有防水剂的水泥浆,其水灰比例为0.7~1.1。 3钢筋混凝土构件如产生了裂缝,应查明原因,拟定处理方案。 4.8 移动式泵房 4.8.1缆车式泵房的岸坡地基必须稳定、坚实。岸坡开挖后应验收合格,才能进行上部结构物的施工。 4.8.2缆车式泵房的压力输水管道的施工,可根据输水管道的类别,分别按本规范 5.3或5.4的规定执行。 4.8.3泵车房的钢筋混凝土结构物的施工,可按本规范4.2的规定执行。 4.8.4缆车式泵房的施工应符合下列规定: 1应根据设计施工图标定各台车的轨道、输水管道的轴线位置。 2应按设计进行各项坡道工程的施工。对坡道附近上、下游天然河岸应进行平整,满足坡道面高出上、下游岸坡300~400mm的要求。 3坡轨工程如果要求延伸到最低水位以下,则应修筑围堰、抽水、清淤,保证能在干燥情况下施工。 4坡轨工程的位置偏差,如设计图上未作规定时,可按下列规定执行: 1)岸坡轨道基础梁的中心线与泵车拖吊中心线的距离允许偏差为±3mm。 2)钢轨中心线与泵车拖吊中心线的距离允许偏差应为±2mm;同一断面处的轨距偏差不应超过±3mm。 4.8.5轨道梁上固定钢轨的预埋螺栓,宜采用二期混凝土施工。 4.8.6轨道螺栓中心与轨道中心线距离的偏差不应超过±2mm。 4.8.7泵车运行机构的制作与组装应符合有关规范的规定;电气设备的安装应符合DL/T5019-94的有关规定。 4.8.8浮船船体的建造应按内河航运船舶建造的有关规定执行。 4.8.9输水管道沿岸坡敷设,接头要密封、牢固;如设置支墩固定,支墩应坐落在坚硬的地基上。 4.8.10浮船的锚固设施应牢固,承受荷载时不应产生变形和位移。 5 流道与管道施工 5.1 一般规定 5.1.1钢筋混凝土流道应防渗、防漏、防裂和防错位。施工时应采取有效的技术措施,提高混凝土质量,防止各种混凝土缺陷的产生。 5.1.2本章适用于预制钢筋混凝土管和预应力钢筋混凝土管在现场的安装施工。 对与泵房相连接的现浇混凝土出水管道的施工,参照本规范的有关规定执行。 预制钢筋混凝土管的安装,应保证管身支承牢固,管子接头密封。 5.1.3输水管道的管基槽施工应符合下列规定: 1土坡开挖尺寸符合设计要求,槽基面应设置排水沟;不回填土的管槽面应设置永久性排水系统;有地下水逸出的坡面,必须做好导渗工作。 土基开挖施工,可参照本规范3.3的有关规定执行。 2管坡基土为填方时,应分层夯实。施工方法应参照SDJ213-83《碾压式土石坝施工技术规范》的有关规定执行。 填土的土料应避免采用膨胀土。如必须采用时,应按本规范3.5.2的有关规定执行。 3岩石管坡的开挖施工,应参照SL47-93《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》的有关规定执行,正确选择开挖的施工方法,严禁事故发生。 5.1.4本章的金属管道制作安装的规定,适用于现场拼接、施焊的安装施工。 5.2 流道 5.2.1进、出水流道应分别按已拟定的浇筑单元整体浇筑,每一浇筑单元不应再分块,也不应再分期浇筑。 5.2.2与水相接触的围护结构物,如挡水墙、闸墩等宜与流道一次立模整体浇筑。不与水接触的结构物,如内部隔墙、机墩、梁、板等,可分期或提前浇筑。 5.2.3浇筑流道的模板、支架和脚手架应作好施工结构设计,计算荷载可参照附录A确定。 5.2.4仓面脚手架应采用桁架、组合梁等大跨度结构。立柱较高时,可使用钢管组合柱或钢筋混凝土预制柱,中间应有足够数量的连杆和斜撑。通过混凝土部位的连杆,可随着新浇混凝土的升高而逐步拆卸。 5.2.5流道模板宜在厂内制作和预拼,经检验合格后运到施工现场安装。制作和安装模板的允许偏差,应根据设计要求执行,如设计无规定,则应按本规范表4.2.1-2的规定取值。 5.2.6钢筋混凝土接应符合本规范4.3.6的规定,钢筋焊接柱的上、下两端应设垫板。 5.2.7流道的模板、钢筋安装与绑扎应作统一安排,互相协调。 5.2.8模板、钢筋安装完毕,经验收合格后,才能浇筑混凝土。如果安装后长时间没有浇筑,在浇筑之前应再次检查,合格后方可浇筑。 5.2.9混凝土中的水泥宜选择低水化热、收缩性小的品种,不宜使用粉煤灰水泥和火山灰质水泥,亦不宜在水泥中掺用粉煤灰等活性材料。 5.2.10浇筑混凝土时应采取综合措施,控制施工温度缝的发生。 5.2.11应作好浇筑混凝土的施工安排,明确分工责任制,配足设备和工具,确保工程质量。 5.2.12在浇筑混凝土过程中,应建立有效的通信联络和指挥系统。 5.2.13混凝土浇筑应从低处开始,按顺序逐层进行,仓内混凝土应大致平衡上升。仓内应布设足够数量的溜筒,保证混凝土能输送到位,不得采用振捣器长距离赶料平仓。 5.2.14倾斜面层模板底部混凝土应振捣充分,防止脱空。模板面积较大时,应在适当位置开设便于进料和捣固的窗口。 5.2.15临时施工孔洞应有专人负责,并应及时封堵。 5.2.16混凝土浇筑完毕应做好顶面收浆抹面工作,加强洒水养护,混凝土表面应经常保持湿润状态。应做好养护记录,定时观测室内外温度变化,防止温差过大出现混凝土裂缝。 5.3 混凝土输水管道 5.3.1泵站所使用的预制钢筋混凝土管宜向持有生产许可证的专业厂家定制。 5.3.2管子成品的强度、抗裂、抗渗等性能应符合设计规定,其外观质量应符合下列要求: 1节端应平整,并应与其轴线垂直(斜交管的外端面应按斜交角规定处理)。 2内、外管壁平直圆滑,不得有裂缝、蜂窝、露石、露筋等缺陷。 2mm,环缝不应大于3mm。 5.4.9钢管制作的椭圆度不应超过3D/1000(D为管道直径)。 5.4.10以等于钢管内径O.25倍长度为弦长的标准样板测量,其外形弧度间隙不得大于2mm。 5.4.11直管外表直线平直度可用任意平行轴线的钢管外表一条线与钢管轴线间的偏差确定:长度为4m的管段,其偏差不应大于3.5mm。 5.4.12单节钢管长度与设计值之差不应大于±5mm。 5.4.13主、支、岔管中心偏差不应大于±5mm。 5.4.14伸缩节内外套管和止水压环直径偏差不应大于0/1000(0为管道直径),且不应超过±2.5mm。 5.4.15内外套管和止水环任何部位的间隙偏差不应大于1mm。 5.4.16钢管的安装偏差值:对于鞍式支座的顶面弧度,间隙不应大于2mm;滚轮式和摇摆式支座垫板高程与纵横向中心的偏差不应超过 ±5mm。 5.4.17钢管安装轴线偏差值:始装节和弯管起点不应大于±5mm,其他管节不应大于±15mm。 5.4.18弯管起点的桩号偏差不应大于±10mm。 5.4.19管口安装椭圆度不应大于50/1000(D为管道直径)。 5.4.20输水钢管如采用法兰接头时,法兰盘应在厂内制作好,其规格尺寸和加工精度应符合设计规定。法兰盘与钢管的焊接,宜在工作台上进行。相邻两节管子的法兰螺孔必须准确配接。 5.4.21伸缩节的止水盘根可以采用橡胶或油麻或两者组合使用。橡胶盘根应粘接成整圈,每圈接头应斜接,相邻两圈接头应错开500mm以上。 5.4.22输水钢管应按设计规定进行防锈、防腐处理。使用的原材料及处理工艺,应按有关规范的规定或厂家提供的产品使用说明执行。待隐蔽部位处理后方可进行安装。 5.4.23钢管安装完毕应进行水压试验。水压试验的技术要求由设计单位提出。 6 进、出水建筑物施工 6.1 引渠 6.1.1施工单位应按照设计单位提出的渠线进行测量复核,熟悉渠线情况,严格按设计要求施工。 6.1.2开挖土石方宜从上到下,依次进行;挖、填土方宜求平衡;弃土宜分散处理,如必须在坡顶或山腰大量弃土时,应进行坡体稳定性验算。 6.1.3开挖土质边坡或易于软化的岩质边坡,应采取相应的排水和坡脚、坡面保护措施,不得在影响边坡稳定的范围内积水。 6.1.4冻胀土地区应做好地表水和潜水流的排除。 6.1.5利用填土作渠道时,不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀性土以及有机物含量大于8%的土作填料。当填料内含有碎石土时,其粒径不应大于200mm。若填料的主要成分为易风化的碎石土,应加强地面排水和表面覆盖等措施。 6.1.6填土渠道的质量检验,必须随施工进程分层分段进行。以200~ 500m2内有一个检验点为宜,检验其干密度和含水量。 6.1.7渠道周边表面应平整、光洁,连接处应平顺。 6.1.8季节性冻土地区的土质引渠采用衬砌时,应参照本规范4及6.5的有关规定进行。 6.2 前池及进水池 6.2.1前池、进水池施工应以泵房进水轮廓为基准,按照先近后远、先深后浅、先边墙后护坦的原则,在基础验收合格后进行。 6.2.2两岸连接结构及护坦的施工,必须分别满足稳定、强度、抗冻、抗侵蚀的要求,其临水面应与泵房边墩平顺连接。 6.2.3进水池填筑反滤层应在地基检验合格后进行,并应符合下列规定: 1反滤层厚度以及滤料的粒径、级配和含泥量等,均应符合设计要求。 2铺筑时,滤料宜处于湿润状态,应避免颗粒分离,防止杂物或不同规格的料物混入。 3滤料不得从坡上向下倾倒。 4各层面均应拍打平整,保证层次清楚,互不混杂。每层厚度不得小于设计厚度的85%。 5分段铺筑时,应将接头处各层铺成阶梯状,防止层间错位、间断和混杂。 6.2.4进水池导渗如采用土工织物,其铺设应符合下列规定: 1铺设应平整,松紧均匀,端锚着应牢固。 2连接可采用搭接、对接等方式,搭接长度应根据受力和基土条件确定。 3铺设和存放均不宜日晒。 6.2.5滤层与混凝土或浆砌石的交界面应隔离,并应防止砂浆流入。充水前,排水孔应清理,并灌水检查。孔道畅通后,可用小石子填满。 前池边墙和进水池两侧翼墙为浆砌石时,其施工可参照本规范6.5的规定执行。 6.2.6前池边墙和进水池两侧翼墙为混凝土或钢筋混凝土时,其施工应从材料选择、配合比设计、温度控制、施工安排和质量控制等方面,采取综合措施,参照本规范4的规定执行。 6.2.7土方回填应根据结构物的类型、填料性能和现场条件,按照设计质量要求进行。未经检验查明的以及不符合质量要求的土料,不得作为回填土。土方回填应按本规范6.3.1的规定执行。 6.3 出水池 6.3.1出水池的地基为填方时,应符合下列规定: 1填土应每300~500mm厚为一层。碾压应密实,压实系数以O.93~ 0.96为宜。 2当填土为粘性土或沙土时,其最大于容重应符合设计要求,当设计未提出要求时,宜采用击实试验确定。 当填土为碎石或卵石时,其最大干密度可取19.6~21.6kN/m。 3不得使用淤泥、耕土、冻土、膨胀土以及有机物含量大于8%的土作为填料。当填料内含有碎石时,其粒径一般不应大于200mm。 4应按设计要求做好防渗、防漏的工程措施。 6.3.2出水池施工宜以泵房流道出口轮廓为基准,按照先近后远、先深后浅、先边墙后护坦的原则进行。 6.3.3出口翼墙为混凝土或钢筋混凝土的施工,参照本规范4的有关规定执行,但必须分别满足稳定、强度、抗渗、抗冻、抗侵蚀、抗冲刷、抗磨损等性能的要求,其临水面与泵房流道出口边墩应平顺连接。 6.3.4出水池的防渗和止水缝、伸缩缝、抗震缝等永久缝所用的材料、 制品的品种和规格等均应符合设计要求。 6.3.5水下混凝土防渗墙工程应严格按照施工技术要求施工,且应符合下列要求: 1混凝土抗压强度、抗渗标准、弹性模量,必须符合设计标准,强度保证率应在80%以上。 2对工程质量应如实准确记录,文字简洁,数据清晰可靠。 3资料应及时整理,并绘制混凝土浇筑指示图等图表。 6.3.6采用钢筋混凝土板桩或木板桩作防渗板桩时,其施工应参照 SL27-91《水闸施工规范》的有关规定执行。 6.3.7出水池护坦混凝土或钢筋混凝土施工,参照本规范4的有关规定执行。护坦宜分块、间隔浇筑。在荷载相差过大的邻近部位,应等浇筑块沉降基本稳定后,再浇筑交接处的另一块体。 6.3.8在混凝土或钢筋混凝土护坦上行驶重型机械、堆放重物,必须经过设计单位同意。 6.3.9出水池粘土铺盖的填筑应减少施工接缝,防止止水破坏。必须分段填筑时,其接缝的坡度不应陡于1:3。 6.3.10用塑料薄膜等高分子材料组合层或橡胶布作防渗铺盖时,应符合下列要求: 1防止沾染油污。 2铺筑平整,及时覆盖,避免日晒。 3接缝粘结紧密牢固,并有一定的叠合段和搭接长度。 4加强抽查和试验。 6.4 永久缝 6.4.1永久缝沥青砂板块的制作和安设应符合下列规定: 1沥青砂板块尺寸以500mm×50mm×20mm为宜,板块宜贴砌在先浇筑部位的缝面上。 2沥青砂板块的沥青与砂的体积配合比,宜取1:2~1:3。 6.4.2永久缝油毡板的制作和安设应符合下列规定: 1应根据气温情况,选用30甲或10号建筑石油沥青。沥青应防止高温流淌。 2预制油毡板应场地平整,层毡层油,涂刷均匀。 3油毡板宜安设在浇筑部位的模板上,应与两次浇筑的混凝土都能紧密结合。 4止水片的沉降槽和油毡片应在同一立面上。 6.4.3永久缝为紫铜止水片时,其制作应符合下列要求: 1表面的油渍、浮皮和污垢应予清除。 2宜用压模压制成型。转角及交叉处接头应在内场预拼,以铆或双面焊牢固连接。直线段亦宜在内场预拼,只留少数水平段在现场接头,用铆加双面焊牢固连接。焊接应使用铜焊条或紫铜焊条,不得使用锡焊条。接缝必须焊接牢固。如有砂眼、钉孔,应予以补焊,焊后应检查是否漏水。 3搭接长度不得小于20mm。 4永久缝的垂直止水与水平止水交接处应焊、铆加固。 6.4.4永久缝为塑料和橡胶止水片时,应避免油污和日晒。塑料止水片的接头宜用电热熔接牢固。橡胶止水片的接头可用氯丁橡胶粘接,重要部位应热压粘接。 6.4.5永久缝止水片的安设可用模板嵌固,不得留有钉孔。紫铜片的沉降槽应用沥青灌填密实。 6.4.6永久缝二次止水的留槽面应平整光滑,与橡皮密合。 6.4.7浇筑止水缝部位的混凝土时,应符合以下规定: 1水平止水片应嵌在浇筑层中间,在止水片的高程处,不得设置施工缝。 2浇筑混凝土不得冲撞止水片。当混凝土将淹埋止水片时,应再次清除其表面污垢。 3振捣器不得触及止水片。 4嵌固止水片的模板应适当推迟拆除时间,拆模时应注意保护好止水片。 6.4.8永久缝预留沥青孔的安设,应符合下列规定: 1孔柱混凝土预制件的外壁必须凿毛,接头应封堵密实。 2预制件宜分节安设,逐节灌注热沥青。如全孔一次灌注,应在孔内设置热元件。 6.4.9永久缝的抗震垫块应经防腐处理,其表面应平整光滑。抗震环必须采用Ⅰ级钢筋制作。环间的留隙应符合设计要求。抗震环应互相垂直和缝面正交。 6.5 砌石 6.5.1砌石工程施工应符合下列规定: 1砌石工程应在基础验收及结合面处理检验合格后方可施工。 2砌筑前应放样立标,拉线砌筑。 3砌石应平整、稳定、密实和错缝。 6.5.2砌石工程所用材料应符合下列规定: 1石料应质地坚实,无风化剥落和裂纹。 2混凝土灌砌块石所用的石子粒径不宜大于20mm。 3水泥标号不宜低于325号。 4使用混合材和外加剂,应通过试验确定。混合材宜优先选用粉煤灰,其品质指标参照有关规定确定。 5配制砌筑用的水泥砂浆和小石子混凝土,应按设计强度等级提高15%。配合比应通过试验确定,同时应具有适宜的和易性。水泥砂浆的稠度可用标准圆锥沉入度表示,以40~70mm为宜,小石子混凝土的坍落度以70~90mm为宜。 6砂浆和混凝土应随拌随用。常温拌成后应在3~4h内使用完毕。如气温超过30℃,则应在2h内使用完毕。使用中如发现泌水现象,应在砌筑前再次拌合。 6.5.3浆砌石施工应符合下列规定: 1砌筑前应将石料刷洗干净,并保持湿润。砌体石块间应用胶结材料粘结、填实。 2砌体宜用铺浆法砌筑,灰浆应饱满。护坡、护底和翼墙内部石块间较大的空隙,应先灌填砂浆或细石混凝土并认真捣实,再用碎石块嵌实。不得采用先填碎石块,后塞砂浆的方法。 6.5.4翼墙及隔墩砌筑应符合下列要求: 1基础混凝土面层应进行凿毛或冲毛,并冲洗干净后方可砌筑。 2砌筑应自下而上逐层进行,每层应依次先砌角石、面石、后填腹石,均匀座浆,并随铺随砌。 3砌筑块石时,上、下层石块应错缝,内、外石块应搭接,面石宜选用较平整的大块石。砌筑料石时,应按一顺一丁或两顺一丁排列放置平稳,砌缝应横平竖直,上、下层竖缝错开距离不应大于100mm,丁石上、下方不得有竖缝。 4灰缝宽度:块石砌体宜为20~30mm,料石砌体宜为15~20mm,混凝土预制块砌体宜为10~15mm。 5砌体层间缝面应刷洗干净,并保持湿润。 6砌体应均衡上升,日砌筑高度和相邻段的高差,均不宜超过 1.2m。 7砌体隐蔽面的砌缝可随砌随刮平,砌体外露面的砌缝应在砌筑时预留20mm深便于勾缝的缝槽。 8沉降缝、伸缩缝的缝面,应平整垂直。 6.5.5砌筑过程中应逐日清扫砌体表面粉附的灰浆,并及时洒水养护。养护时间以14d为宜。养护期内不宜回填、挡土。 6.5.6砌体勾缝应符合下列规定: 1砌体表面砌缝均应勾缝,并宜采用平缝。 2勾缝前应清理缝槽,并冲洗干净。砂浆嵌入深度不应小于20mm。 3勾缝宜采用过筛的细砂,配合比为1:1.5的水泥砂浆。 4勾缝应自上而下进行。勾缝完毕应清扫砌体表面粘附的灰浆。勾 分析等,均应移交管理单位。 7.0.15有关应力、振动等专门性观测项目的观测设备埋设和观测,应按有关专门规定执行。 8 水工金届结构安装 8.1 一船规定 8.1.1闸门、拦污栅、启闭机及清污机在安装前应具备下列资料: 1设计图样和技术文件。设计图样应包括总图,装配图,易损零件图,水工建筑物图及闸门、拦污栅与启闭机、清污机安装图,电气控制原理图等。 2闸门、拦污栅、启闭机及清污机的制造收资料和质量证书;外购件合格证。 3主要部件装配检查记录及产品预装检查报告。 4安装用控制点位置图。 8.1.2闸门、拦污栅、启闭机及清污机的安装,必须按设计图样和有关技术文件进行,如有修改应有设计修改通知书。 8.1.3安装闸门、拦污栅、启闭机及清污机所用的钢卷尺和测量仪器的精度必须达到下列规定: 1精度为万分之一的钢卷尺。 2达到J2型经纬仪精度的经纬仪。 3达到S3型水准仪精度的水准仪。 闸门、启闭机等安装所用量具和仪器,应定期由法定计量部门予以检定。 8.1.4用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点均应明显、牢固和便于使用。 8.1.5压力表安装前应校验,表面的满刻度应为试验压力的1.5~2倍,精度等级不应低于1.5级。 8.1.6安装用焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)必须具有出厂质量证书,其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标,应符合国家现行有关标准的规定。 8.1.7焊缝的外观质量和对Ⅰ、Ⅱ类焊缝内部缺陷探伤,应符合 SL36-92《水工金属结构焊接通用技术条件》的规定;发现焊缝有不允 捣实混凝土。 8.2.9埋件二期混凝土拆模后,应对埋件进行复测,作好记录,并检查混凝土面尺寸,清除遗留的钢筋和杂物。 8.2.10埋件工作表面对接接头的错位应进行缓坡处理。工作面的焊疤、焊缝余高以及凹坑应铲平、焊平和磨光。 8.2.11工程挡水前应对全部检修门槽和共用门槽进行试槽。 8.3 平面闸门安装 8.3.1整体闸门在安装前应对其各项尺寸进行复查,各项尺寸应符合设计图样或DL/T5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》的有关规定。 8.3.2分节闸门组装成整体后除应按DL/T5018-94的有关规定执行外,还应满足下列要求: 1如用螺栓连接,则螺栓应均匀拧紧,节间止水橡皮的压缩量应符合设计要求。 2节间如用焊接,则应按DL/T5018-94中有关焊接的规定进行焊接和检验。焊接时应采取措施控制变形。 8.3.3止水橡皮的螺孔位置应与门叶或止水压板上的螺孔位置一致,孔径应比螺栓直径小1.0mm,严禁烫孔。 8.3.4止水橡皮安装后两侧止水中心距和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差为±3.Omm,止水表面的平面度宜为2.0mm;止水橡皮的 压缩量应符合图样尺寸规定,其允许偏差为。 8.3.5止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合,胶合处不得有错位、凸凹不平和疏松现象存在。 8.3.6平面闸门应作静平衡试验,其倾斜一般不应超过门高的1/1000,且不大于8.Omm。超过上述规定时,应予配重。 8.3.7闸门吊装时应采取防止变形及碰撞的保护措施。 8.4 拍门安装 8.4.1拍门在安装前应检查其制造重量,制造重量与设计重量误差应不超过±5%。 8.4.2拍门止水橡皮安装的允许偏差,应符合本规范8.3.3~8.3.5的 1电动机运行应平稳,三相电流不平衡度不应超过±10%,并应测出电流值。 2电气设备应无异常发热现象。 3应检查和调试限位开关(包括充水平压开度接点),开关动作应准确可靠。 4高度指示器和荷重指示器应准确反映行程和重量、到达上下极限位置后,主令开关应能发出信号并自动切断电流,使启闭机停止运转。 5所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声音;钢丝绳在任何部位均不得与其他部件相摩擦。 6制动闸瓦松闸时应全部打开,间隙应符合要求,并测出松闸电流值。 7对快速闸门启闭机利用直流电流松闸时,应分别检查和记录松闸直流电流值和松闸持续2min电磁线圈的温度。 8.7.10启闭机负荷试验,应将闸门在门槽内无水或静水中全行程上下升降2次;对于动水启闭的工作闸门或动水闭静水启的事故闸门,应在设计水头动水工况下升降2次,对于泵站出口快速闸门,应在设计水头动水工况下,作全行程的快速关闭试验。 负荷试验时应检查下列电气和机械部分: 1电动机运行应平稳,三相电流不平衡度不应大于±10%,并应测出电流值。 2电气设备应无异常发热现象。 3所有保护装置和信号应准确可靠。 4所有机械部件在运转中不应有冲击声,开放式齿轮啮合工况应符合要求。 5制动器应无打滑、无焦味和无冒烟现象。 6荷重指示器与高度指示器的读数应能准确反映闸门在不同开度下的启闭力值,误差不得超过±5%。 7对于快速闸门启闭机快速开启时间不得超过2min;快速关闭的最大速度不得超过5m/min;电动机(或调速器)的最大转速不得超过电动机额定转速的两倍。离心式调速器的摩擦面,其最高温度不得超过200℃。采用直流电源松闸时,电磁铁线圈的最高温度不得超过100℃。 8试验结束后机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏。 8.8 移动式启闭机安装及试运转 8.8.1小车轨道安装允许公差与偏差,应符合本规范附录C的规定。 8.8.2大车轨道安装应符合下列要求: 1轨道铺设前应进行检查,合格后方可铺设。 2吊装轨道前应确定轨道的安装基准线。轨道安装允许公差与偏差应符合表8.8.2的规定。 2钢丝绳端的固定应牢固,在卷简、滑轮中缠绕方向应正确。 3电缆卷筒、中心导电装置、滑线及各电机的接线应正确、无松动现象,接地应良好。 4对双电机驱动的起升机构,电动机的转向应正确,转速应同步;双吊点的起升机构应使用两侧钢丝绳调至等长。 5运行机构的电动机转向是否正确和转速是否同步。 6机构的制动轮不应有卡阻现象。 8.8.9空载试运转起升机构和运行机构应分别在行程内上下、往返各三次,并应检查下列电气和机械部分: 1电动机运行应平稳;三相电源应平衡。 2电气设备应无异常发热现象,控制器的触头应无烧灼现象。 3限位开关、保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。 4当大、小车运行时,车轮不应有啃轨现象。 5当大、小车运行时,导电装置应平稳,不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。 6所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声音。 7运转过程中,制动闸瓦应全部离开制动轮,不应有任何摩擦。 8所有轴承和齿轮应有良好的润滑,轴承温度不得超过65℃。 9在无其他噪声干扰的情况下,在司机座(不开窗)测得的噪声不得大于85dB(A)。 8.8.10检查启闭机构及其制动器工作性能的负荷试验,可升起1.1倍额定荷载,做动载试验;同时开动两个机构,作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作,延续时间应达1h。每机构按本规范8.8.9规定的项目进行检查,应动作灵敏,工作乎稳可靠,各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠,各零部件应无裂纹等损坏现象,各连接处不得松动。 8.9 液压式启闭机安装及试运转 8.9.1液压启闭机机架的纵、横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2.0mm;高程偏差不应超过±5.0mm。双吊点液压启闭机支承面的高差不应超过±O.5mm。 8.9.2机架钢梁与推力支座的组合面不应有大于0.05mm的间隙,其局部间隙不应小于0.1mm,深度不应大于组合面宽度的1/3,累计长度不应大于周长的20%,推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000。 8.9.3安装前应检查活塞杆是否变形,在活塞杆竖直状态下,其垂直度不应大于0.5/1000,且全长不超过杆长的1/4000;并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。 8.9.4吊装液压缸时应根据缸的直径、长度和重量决定支点或吊点数, 以防止变形。 8.9.5活塞杆与闸门(或拉杆)吊耳连接时,当闸门下放到底坎位置,在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm的间隙,以保证闸门能严密关闭。 8.9.6管道弯制、清洗和安装均应符合GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中的有关规定,管道设置应减少阻力,管道布局应清晰合理。 8.9.7对高度指示器和主令开关的上、下断开接点及充水接点应进行初调。 8.9.8试验油过滤精度:柱塞泵不应低于20μm;叶片泵不低于30μm。 8.9.9油泵运行噪声应低于85dB(A)。 8.9.10试运转前的检查应包括以下内容: 1门槽内的一切杂物应清除干净,闸门和拉杆不应受卡阻。 2机架固定应牢固。 3电气回路中的单个元件和设备均应进行调试,并应符合GB1497《低压电器基本标准》的有关规定。 8.9.11油泵第一次起动时应将油泵溢流阀全部打开,连续空转30~ 40min,油泵不应有异常现象。 8.9.12油泵空转正常后在监视压力表的同时,应将溢流阀逐渐旋紧向管路系统充油,充油时应排除空气。管路充满油后,调整油泵送流阀,使油泵在其工作压力的25%、50%、75%、100%的情况下分别连续运转15min,应无振动、杂音和温升过高等现象。 8.9.13上述试验完毕,调整油泵溢流阀,当压力达到工作压力的1.1倍时动作排油,此时应无剧烈振动和杂音。 8.9.14油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后3~5s内动作,使油泵带上负荷。否则,应调整弹簧压力或节油孔的孔径。 8.9.15无水时应先手动操作升降闸门一次,检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象,并记录闸门全开时间和油压值。 8.9.16调整主令控制器凸轮片,使主令控制器的电气接点接通。断开时闸门所处的位置应符合图样要求,但闸门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm以上。调整高度指示器,使其指针能正确指出闸门所处位置。 8.9.17第一次快速关闭闸门时,应在操作电磁阀的同时,做好手动关闭阀门的准备,防止闸门过速下降。 8.9.18将闸门提起在48h内,闸门因活塞油封和管路系统漏油而产生的沉降量不应大于200mm。 8.9.19手动操作试验合格后,方可进行自动操作试验。提升和快速关闭闸门试验时,应记录闸门提升、快速关闭、缓冲的时间以及水位和油压值。快速关闭时间应符合设计规定。 8.10 清污机安装及试运转 8.10.1移动式清污机的轨道安装,应按本规范8.8.2的规定执行。轨道中心线与拦污栅平面位置基准应为同一放样体系。 8.10.2移动式清污机的机架及运行机构安装、试运转应符合设计图样或制造厂技术条件的要求;如无要求,则应参照本规范附录D、附录E 和8.8.8的规定执行。 8.10.3回转式清污机安装偏差,应符合设计图样或制造厂的技术规定,如无规定,则应符合下列要求: 1埋设件允许偏差应符合本规范表8.5.1的规定。 2安装后的角度允许偏差为±10'。 3驱动链轮与牵引链轮的轮齿宽中心线,其允许偏差应小于 1.5mm。 4链条应调整到正常工作状态,驱动链轮与链条啮合时主动边拉紧,从动边下垂度应小于15.0mm。 5安装后应进行不少于30min的空运转试验。试验过程中,不得出现有影响性能和安全质量问的现象。 8.11 交接与验收 8.11.1由安装部门按设计图样和本规范进行检查,检查合格后方能进行验收。 8.11.2闸门、拦污栅、启闭机及清污机等施工安装验收,可分别按安装验收与试运行验收进行。 8.11.3施工安装部门除移交制造厂提供的全部技术资料外,还应提供下列技术资料: 1主要材料、标准件及协作件的出厂质量证书。 2安装焊缝质量检验报告。 3施工中重大缺陷处理记录和报告。 4设计修改通知和有关会议纪要。 5安装竣工图。 6安装尺寸的最后测定记录和调试记录。 7试运行报告。 2钢丝绳端的固定应牢固,在卷简、滑轮中缠绕方向应正确。 3电缆卷筒、中心导电装置、滑线及各电机的接线应正确、无松动现象,接地应良好。 4对双电机驱动的起升机构,电动机的转向应正确,转速应同步;双吊点的起升机构应使用两侧钢丝绳调至等长。 5运行机构的电动机转向是否正确和转速是否同步。 6机构的制动轮不应有卡阻现象。 8.8.9空载试运转起升机构和运行机构应分别在行程内上下、往返各三次,并应检查下列电气和机械部分: 1电动机运行应平稳;三相电源应平衡。 2电气设备应无异常发热现象,控制器的触头应无烧灼现象。 3限位开关、保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。 4当大、小车运行时,车轮不应有啃轨现象。 5当大、小车运行时,导电装置应平稳,不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。 6所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声音。 7运转过程中,制动闸瓦应全部离开制动轮,不应有任何摩擦。 8所有轴承和齿轮应有良好的润滑,轴承温度不得超过65℃。 9在无其他噪声干扰的情况下,在司机座(不开窗)测得的噪声不得大于85dB(A)。 8.8.10检查启闭机构及其制动器工作性能的负荷试验,可升起1.1倍额定荷载,做动载试验;同时开动两个机构,作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作,延续时间应达1h。每机构按本规范8.8.9规定的项目进行检查,应动作灵敏,工作乎稳可靠,各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠,各零部件应无裂纹等损坏现象,各连接处不得松动。 8.9 液压式启闭机安装及试运转 8.9.1液压启闭机机架的纵、横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2.0mm;高程偏差不应超过±5.0mm。双吊点液压启闭机支承面的高差不应超过±O.5mm。 8.9.2机架钢梁与推力支座的组合面不应有大于0.05mm的间隙,其局部间隙不应小于0.1mm,深度不应大于组合面宽度的1/3,累计长度不应大于周长的20%,推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000。 8.9.3安装前应检查活塞杆是否变形,在活塞杆竖直状态下,其垂直度不应大于0.5/1000,且全长不超过杆长的1/4000;并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。 8.9.4吊装液压缸时应根据缸的直径、长度和重量决定支点或吊点数, 以防止变形。 8.9.5活塞杆与闸门(或拉杆)吊耳连接时,当闸门下放到底坎位置,在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm的间隙,以保证闸门能严密关闭。 8.9.6管道弯制、清洗和安装均应符合GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中的有关规定,管道设置应减少阻力,管道布局应清晰合理。 8.9.7对高度指示器和主令开关的上、下断开接点及充水接点应进行初调。 8.9.8试验油过滤精度:柱塞泵不应低于20μm;叶片泵不低于30μm。 8.9.9油泵运行噪声应低于85dB(A)。 8.9.10试运转前的检查应包括以下内容: 1门槽内的一切杂物应清除干净,闸门和拉杆不应受卡阻。 2机架固定应牢固。 3电气回路中的单个元件和设备均应进行调试,并应符合GB1497《低压电器基本标准》的有关规定。 8.9.11油泵第一次起动时应将油泵溢流阀全部打开,连续空转30~ 40min,油泵不应有异常现象。 8.9.12油泵空转正常后在监视压力表的同时,应将溢流阀逐渐旋紧向管路系统充油,充油时应排除空气。管路充满油后,调整油泵送流阀,使油泵在其工作压力的25%、50%、75%、100%的情况下分别连续运转15min,应无振动、杂音和温升过高等现象。 8.9.13上述试验完毕,调整油泵溢流阀,当压力达到工作压力的1.1倍时动作排油,此时应无剧烈振动和杂音。 8.9.14油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后3~5s内动作,使油泵带上负荷。否则,应调整弹簧压力或节油孔的孔径。 8.9.15无水时应先手动操作升降闸门一次,检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象,并记录闸门全开时间和油压值。 8.9.16调整主令控制器凸轮片,使主令控制器的电气接点接通。断开时闸门所处的位置应符合图样要求,但闸门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm以上。调整高度指示器,使其指针能正确指出闸门所处位置。 8.9.17第一次快速关闭闸门时,应在操作电磁阀的同时,做好手动关闭阀门的准备,防止闸门过速下降。 8.9.18将闸门提起在48h内,闸门因活塞油封和管路系统漏油而产生的沉降量不应大于200mm。 8.9.19手动操作试验合格后,方可进行自动操作试验。提升和快速关闭闸门试验时,应记录闸门提升、快速关闭、缓冲的时间以及水位和油压值。快速关闭时间应符合设计规定。 8.10 清污机安装及试运转 8.10.1移动式清污机的轨道安装,应按本规范8.8.2的规定执行。轨道中心线与拦污栅平面位置基准应为同一放样体系。 8.10.2移动式清污机的机架及运行机构安装、试运转应符合设计图样或制造厂技术条件的要求;如无要求,则应参照本规范附录D、附录E 和8.8.8的规定执行。 8.10.3回转式清污机安装偏差,应符合设计图样或制造厂的技术规定,如无规定,则应符合下列要求: 1埋设件允许偏差应符合本规范表8.5.1的规定。 2安装后的角度允许偏差为±10'。 3驱动链轮与牵引链轮的轮齿宽中心线,其允许偏差应小于 1.5mm。 4链条应调整到正常工作状态,驱动链轮与链条啮合时主动边拉紧,从动边下垂度应小于15.0mm。 5安装后应进行不少于30min的空运转试验。试验过程中,不得出现有影响性能和安全质量问题的现象。 8.11 交接与验收 8.11.1由安装部门按设计图样和本规范进行检查,检查合格后方能进行验收。 8.11.2闸门、拦污栅、启闭机及清污机等施工安装验收,可分别按安装验收与试运行验收进行。 8.11.3施工安装部门除移交制造厂提供的全部技术资料外,还应提供下列技术资料: 1主要材料、标准件及协作件的出厂质量证书。 2安装焊缝质量检验报告。 3施工中重大缺陷处理记录和报告。 4设计修改通知和有关会议纪要。 5安装竣工图。 6安装尺寸的最后测定记录和调试记录。 7试运行报告。 2钢丝绳端的固定应牢固,在卷简、滑轮中缠绕方向应正确。 3电缆卷筒、中心导电装置、滑线及各电机的接线应正确、无松动现象,接地应良好。 4对双电机驱动的起升机构,电动机的转向应正确,转速应同步;双吊点的起升机构应使用两侧钢丝绳调至等长。 5运行机构的电动机转向是否正确和转速是否同步。 6机构的制动轮不应有卡阻现象。 8.8.9空载试运转起升机构和运行机构应分别在行程内上下、往返各三次,并应检查下列电气和机械部分: 1电动机运行应平稳;三相电源应平衡。 2电气设备应无异常发热现象,控制器的触头应无烧灼现象。 3限位开关、保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。 4当大、小车运行时,车轮不应有啃轨现象。 5当大、小车运行时,导电装置应平稳,不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。 6所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声音。 7运转过程中,制动闸瓦应全部离开制动轮,不应有任何摩擦。 8所有轴承和齿轮应有良好的润滑,轴承温度不得超过65℃。 9在无其他噪声干扰的情况下,在司机座(不开窗)测得的噪声不得大于85dB(A)。 8.8.10检查启闭机构及其制动器工作性能的负荷试验,可升起1.1倍额定荷载,做动载试验;同时开动两个机构,作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作,延续时间应达1h。每机构按本规范8.8.9规定的项目进行检查,应动作灵敏,工作乎稳可靠,各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠,各零部件应无裂纹等损坏现象,各连接处不得松动。 8.9 液压式启闭机安装及试运转 8.9.1液压启闭机机架的纵、横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2.0mm;高程偏差不应超过±5.0mm。双吊点液压启闭机支承面的高差不应超过±O.5mm。 8.9.2机架钢梁与推力支座的组合面不应有大于0.05mm的间隙,其局部间隙不应小于0.1mm,深度不应大于组合面宽度的1/3,累计长度不应大于周长的20%,推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000。 8.9.3安装前应检查活塞杆是否变形,在活塞杆竖直状态下,其垂直度不应大于0.5/1000,且全长不超过杆长的1/4000;并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。 8.9.4吊装液压缸时应根据缸的直径、长度和重量决定支点或吊点数, 以防止变形。 8.9.5活塞杆与闸门(或拉杆)吊耳连接时,当闸门下放到底坎位置,在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm的间隙,以保证闸门能严密关闭。 8.9.6管道弯制、清洗和安装均应符合GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中的有关规定,管道设置应减少阻力,管道布局应清晰合理。 8.9.7对高度指示器和主令开关的上、下断开接点及充水接点应进行初调。 8.9.8试验油过滤精度:柱塞泵不应低于20μm;叶片泵不低于30μm。 8.9.9油泵运行噪声应低于85dB(A)。 8.9.10试运转前的检查应包括以下内容: 1门槽内的一切杂物应清除干净,闸门和拉杆不应受卡阻。 2机架固定应牢固。 3电气回路中的单个元件和设备均应进行调试,并应符合GB1497《低压电器基本标准》的有关规定。 8.9.11油泵第一次起动时应将油泵溢流阀全部打开,连续空转30~ 40min,油泵不应有异常现象。 8.9.12油泵空转正常后在监视压力表的同时,应将溢流阀逐渐旋紧向管路系统充油,充油时应排除空气。管路充满油后,调整油泵送流阀,使油泵在其工作压力的25%、50%、75%、100%的情况下分别连续运转15min,应无振动、杂音和温升过高等现象。 8.9.13上述试验完毕,调整油泵溢流阀,当压力达到工作压力的1.1倍时动作排油,此时应无剧烈振动和杂音。 8.9.14油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后3~5s内动作,使油泵带上负荷。否则,应调整弹簧压力或节油孔的孔径。 8.9.15无水时应先手动操作升降闸门一次,检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象,并记录闸门全开时间和油压值。 8.9.16调整主令控制器凸轮片,使主令控制器的电气接点接通。断开时闸门所处的位置应符合图样要求,但闸门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm以上。调整高度指示器,使其指针能正确指出闸门所处位置。 8.9.17第一次快速关闭闸门时,应在操作电磁阀的同时,做好手动关闭阀门的准备,防止闸门过速下降。 8.9.18将闸门提起在48h内,闸门因活塞油封和管路系统漏油而产生的沉降量不应大于200mm。 8.9.19手动操作试验合格后,方可进行自动操作试验。提升和快速关闭闸门试验时,应记录闸门提升、快速关闭、缓冲的时间以及水位和油压值。快速关闭时间应符合设计规定。 8.10 清污机安装及试运转 8.10.1移动式清污机的轨道安装,应按本规范8.8.2的规定执行。轨道中心线与拦污栅平面位置基准应为同一放样体系。 8.10.2移动式清污机的机架及运行机构安装、试运转应符合设计图样或制造厂技术条件的要求;如无要求,则应参照本规范附录D、附录E 和8.8.8的规定执行。 8.10.3回转式清污机安装偏差,应符合设计图样或制造厂的技术规定,如无规定,则应符合下列要求: 1埋设件允许偏差应符合本规范表8.5.1的规定。 2安装后的角度允许偏差为±10'。 3驱动链轮与牵引链轮的轮齿宽中心线,其允许偏差应小于 1.5mm。 4链条应调整到正常工作状态,驱动链轮与链条啮合时主动边拉紧,从动边下垂度应小于15.0mm。 5安装后应进行不少于30min的空运转试验。试验过程中,不得出现有影响性能和安全质量问题的现象。 8.11 交接与验收 8.11.1由安装部门按设计图样和本规范进行检查,检查合格后方能进行验收。 8.11.2闸门、拦污栅、启闭机及清污机等施工安装验收,可分别按安装验收与试运行验收进行。 8.11.3施工安装部门除移交制造厂提供的全部技术资料外,还应提供下列技术资料: 1主要材料、标准件及协作件的出厂质量证书。 2安装焊缝质量检验报告。 3施工中重大缺陷处理记录和报告。 4设计修改通知和有关会议纪要。 5安装竣工图。 6安装尺寸的最后测定记录和调试记录。 7试运行报告。 捣实混凝土。 8.2.9埋件二期混凝土拆模后,应对埋件进行复测,作好记录,并检查混凝土面尺寸,清除遗留的钢筋和杂物。 8.2.10埋件工作表面对接接头的错位应进行缓坡处理。工作面的焊疤、焊缝余高以及凹坑应铲平、焊平和磨光。 8.2.11工程挡水前应对全部检修门槽和共用门槽进行试槽。 8.3 平面闸门安装 8.3.1整体闸门在安装前应对其各项尺寸进行复查,各项尺寸应符合设计图样或DL/T5018-94《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》的有关规定。 8.3.2分节闸门组装成整体后除应按DL/T5018-94的有关规定执行外,还应满足下列要求: 1如用螺栓连接,则螺栓应均匀拧紧,节间止水橡皮的压缩量应符合设计要求。 2节间如用焊接,则应按DL/T5018-94中有关焊接的规定进行焊接和检验。焊接时应采取措施控制变形。 8.3.3止水橡皮的螺孔位置应与门叶或止水压板上的螺孔位置一致,孔径应比螺栓直径小1.0mm,严禁烫孔。 8.3.4止水橡皮安装后两侧止水中心距和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差为±3.Omm,止水表面的平面度宜为2.0mm;止水橡皮的 压缩量应符合图样尺寸规定,其允许偏差为。 8.3.5止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合,胶合处不得有错位、凸凹不平和疏松现象存在。 8.3.6平面闸门应作静平衡试验,其倾斜一般不应超过门高的1/1000,且不大于8.Omm。超过上述规定时,应予配重。 8.3.7闸门吊装时应采取防止变形及碰撞的保护措施。 8.4 拍门安装 8.4.1拍门在安装前应检查其制造重量,制造重量与设计重量误差应不超过±5%。 8.4.2拍门止水橡皮安装的允许偏差,应符合本规范8.3.3~8.3.5的 1电动机运行应平稳,三相电流不平衡度不应超过±10%,并应测出电流值。 2电气设备应无异常发热现象。 3应检查和调试限位开关(包括充水平压开度接点),开关动作应准确可靠。 4高度指示器和荷重指示器应准确反映行程和重量、到达上下极限位置后,主令开关应能发出信号并自动切断电流,使启闭机停止运转。 5所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声音;钢丝绳在任何部位均不得与其他部件相摩擦。 6制动闸瓦松闸时应全部打开,间隙应符合要求,并测出松闸电流值。 7对快速闸门启闭机利用直流电流松闸时,应分别检查和记录松闸直流电流值和松闸持续2min电磁线圈的温度。 8.7.10启闭机负荷试验,应将闸门在门槽内无水或静水中全行程上下升降2次;对于动水启闭的工作闸门或动水闭静水启的事故闸门,应在设计水头动水工况下升降2次,对于泵站出口快速闸门,应在设计水头动水工况下,作全行程的快速关闭试验。 负荷试验时应检查下列电气和机械部分: 1电动机运行应平稳,三相电流不平衡度不应大于±10%,并应测出电流值。 2电气设备应无异常发热现象。 3所有保护装置和信号应准确可靠。 4所有机械部件在运转中不应有冲击声,开放式齿轮啮合工况应符合要求。 5制动器应无打滑、无焦味和无冒烟现象。 6荷重指示器与高度指示器的读数应能准确反映闸门在不同开度下的启闭力值,误差不得超过±5%。 7对于快速闸门启闭机快速开启时间不得超过2min;快速关闭的最大速度不得超过5m/min;电动机(或调速器)的最大转速不得超过电动机额定转速的两倍。离心式调速器的摩擦面,其最高温度不得超过200℃。采用直流电源松闸时,电磁铁线圈的最高温度不得超过100℃。 8试验结束后机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏。 8.8 移动式启闭机安装及试运转 8.8.1小车轨道安装允许公差与偏差,应符合本规范附录C的规定。 8.8.2大车轨道安装应符合下列要求: 1轨道铺设前应进行检查,合格后方可铺设。 2吊装轨道前应确定轨道的安装基准线。轨道安装允许公差与偏差应符合表8.8.2的规定。 2钢丝绳端的固定应牢固,在卷简、滑轮中缠绕方向应正确。 3电缆卷筒、中心导电装置、滑线及各电机的接线应正确、无松动现象,接地应良好。 4对双电机驱动的起升机构,电动机的转向应正确,转速应同步;双吊点的起升机构应使用两侧钢丝绳调至等长。 5运行机构的电动机转向是否正确和转速是否同步。 6机构的制动轮不应有卡阻现象。 8.8.9空载试运转起升机构和运行机构应分别在行程内上下、往返各三次,并应检查下列电气和机械部分: 1电动机运行应平稳;三相电源应平衡。 2电气设备应无异常发热现象,控制器的触头应无烧灼现象。 3限位开关、保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。 4当大、小车运行时,车轮不应有啃轨现象。 5当大、小车运行时,导电装置应平稳,不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。 6所有机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声音。 7运转过程中,制动闸瓦应全部离开制动轮,不应有任何摩擦。 8所有轴承和齿轮应有良好的润滑,轴承温度不得超过65℃。 9在无其他噪声干扰的情况下,在司机座(不开窗)测得的噪声不得大于85dB(A)。 8.8.10检查启闭机构及其制动器工作性能的负荷试验,可升起1.1倍额定荷载,做动载试验;同时开动两个机构,作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作,延续时间应达1h。每机构按本规范8.8.9规定的项目进行检查,应动作灵敏,工作乎稳可靠,各限位开关、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠,各零部件应无裂纹等损坏现象,各连接处不得松动。 8.9 液压式启闭机安装及试运转 8.9.1液压启闭机机架的纵、横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2.0mm;高程偏差不应超过±5.0mm。双吊点液压启闭机支承面的高差不应超过±O.5mm。 8.9.2机架钢梁与推力支座的组合面不应有大于0.05mm的间隙,其局部间隙不应小于0.1mm,深度不应大于组合面宽度的1/3,累计长度不应大于周长的20%,推力支座顶面水平偏差不应大于0.2/1000。 8.9.3安装前应检查活塞杆是否变形,在活塞杆竖直状态下,其垂直度不应大于0.5/1000,且全长不超过杆长的1/4000;并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。 8.9.4吊装液压缸时应根据缸的直径、长度和重量决定支点或吊点数, 以防止变形。 8.9.5活塞杆与闸门(或拉杆)吊耳连接时,当闸门下放到底坎位置,在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm的间隙,以保证闸门能严密关闭。 8.9.6管道弯制、清洗和安装均应符合GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中的有关规定,管道设置应减少阻力,管道布局应清晰合理。 8.9.7对高度指示器和主令开关的上、下断开接点及充水接点应进行初调。 8.9.8试验油过滤精度:柱塞泵不应低于20μm;叶片泵不低于30μm。 8.9.9油泵运行噪声应低于85dB(A)。 8.9.10试运转前的检查应包括以下内容: 1门槽内的一切杂物应清除干净,闸门和拉杆不应受卡阻。 2机架固定应牢固。 3电气回路中的单个元件和设备均应进行调试,并应符合GB1497《低压电器基本标准》的有关规定。 8.9.11油泵第一次起动时应将油泵溢流阀全部打开,连续空转30~ 40min,油泵不应有异常现象。 8.9.12油泵空转正常后在监视压力表的同时,应将溢流阀逐渐旋紧向管路系统充油,充油时应排除空气。管路充满油后,调整油泵送流阀,使油泵在其工作压力的25%、50%、75%、100%的情况下分别连续运转15min,应无振动、杂音和温升过高等现象。 8.9.13上述试验完毕,调整油泵溢流阀,当压力达到工作压力的1.1倍时动作排油,此时应无剧烈振动和杂音。 8.9.14油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后3~5s内动作,使油泵带上负荷。否则,应调整弹簧压力或节油孔的孔径。 8.9.15无水时应先手动操作升降闸门一次,检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象,并记录闸门全开时间和油压值。 8.9.16调整主令控制器凸轮片,使主令控制器的电气接点接通。断开时闸门所处的位置应符合图样要求,但闸门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm以上。调整高度指示器,使其指针能正确指出闸门所处位置。 8.9.17第一次快速关闭闸门时,应在操作电磁阀的同时,做好手动关闭阀门的准备,防止闸门过速下降。 8.9.18将闸门提起在48h内,闸门因活塞油封和管路系统漏油而产生的沉降量不应大于200mm。 8.9.19手动操作试验合格后,方可进行自动操作试验。提升和快速关闭闸门试验时,应记录闸门提升、快速关闭、缓冲的时间以及水位和油压值。快速关闭时间应符合设计规定。 8.10 清污机安装及试运转 8.10.1移动式清污机的轨道安装,应按本规范8.8.2的规定执行。轨道中心线与拦污栅平面位置基准应为同一放样体系。 8.10.2移动式清污机的机架及运行机构安装、试运转应符合设计图样或制造厂技术条件的要求;如无要求,则应参照本规范附录D、附录E 和8.8.8的规定执行。 8.10.3回转式清污机安装偏差,应符合设计图样或制造厂的技术规定,如无规定,则应符合下列要求: 1埋设件允许偏差应符合本规范表8.5.1的规定。 2安装后的角度允许偏差为±10'。 3驱动链轮与牵引链轮的轮齿宽中心线,其允许偏差应小于 1.5mm。 4链条应调整到正常工作状态,驱动链轮与链条啮合时主动边拉紧,从动边下垂度应小于15.0mm。 5安装后应进行不少于30min的空运转试验。试验过程中,不得出现有影响性能和安全质量问题的现象。 8.11 交接与验收 8.11.1由安装部门按设计图样和本规范进行检查,检查合格后方能进行验收。 8.11.2闸门、拦污栅、启闭机及清污机等施工安装验收,可分别按安装验收与试运行验收进行。 8.11.3施工安装部门除移交制造厂提供的全部技术资料外,还应提供下列技术资料: 1主要材料、标准件及协作件的出厂质量证书。 2安装焊缝质量检验报告。 3施工中重大缺陷处理记录和报告。 4设计修改通知和有关会议纪要。 5安装竣工图。 6安装尺寸的最后测定记录和调试记录。 7试运行报告。