GB 18876.3-2008-T第3部分：钢中碳化物级别的图像分析与体视学测定

ICS77．040．01 H24 囝园 中华人民共和国国家 GB／T18876．3—2008 应用自动图像分析测定钢和其他金属中 金相组织、夹杂物含量 和级别的标准试验方法 第3部分：钢中碳化物级别的 图像分析与体视学测定 Standardpracticefordeterminingthemetallographicalconstituentandinclusion contentofsteelsandothermetalsbyautomaticimageanalysis-- Part3：Determiningthecarbidesratinginsteelsbyautomaticimageanalysis andstereology 2008—05-13发布 2008—11—01实施 车瞀粥紫瓣警矬瞥霎发布中国国家标准化管理委员会促1” 刖 置 GB／T18876．3—2008 GB／T18876((应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方 法》分为如下三部分： ——第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定； ——第2部分：钢中夹杂物级别的图像分析与体视学测定； ——第3部分：钢中碳化物级别的图像分析与体视学测定。 本部分为GB／T18876的第3部分。 本部分的附录A为性附录。 本部分由中国钢铁工业协会提出。 本部分由全国钢标准化技术委员会归口。 本部分起草单位：湖北新冶钢有限公司、北京科技大学、冶金工业信息标准研究院。 本部分参加起草单位：首都钢铁公司、武汉钢铁集团公司、黄石理工学院、东北特殊钢集团公司。 本部分主要起草人：赵咏秋、邵鹏星、刘国权、栾燕、李德胜、周立新。 本部分参加起草人：王社教、尹立新、陈长西、刘继雄、刘胜国、何安敏。 GB／T18876．3—2008 引 言 GB／T18876的本部分描述了钢中碳化物级别的自动图像定量测量方法，适用于按我国标准 GB／T18254--2002进行评级的高碳铬轴承钢中碳化物液析、碳化物带状级别的自动评定。本方法也适 用于按ISO5949：1983进行评级的含碳量(质量分数)为0．1％～1．5％、合金元素总含量(质量分数)不 大于5％的工具钢和轴承钢和按SEP15201998进行评级的含碳量(质量分数)约为0．1％～1．2％、合 金元素总含量(质量分数)为5％的特殊钢中碳化物带状级别的自动评定。在有特殊的情况下也可 用于其他钢种。 Ⅱ 1范围 应用自动图像分析测定钢和其他金属中 金相组织、夹杂物含量 和级别的标准试验方法 第3部分：钢中碳化物级别的 图像分析与体视学测定 GB／T18876．3—2008 GB／T18876的本部分规定了依据GB／T18254--2002技术标准对铬轴承钢中碳化物液析、碳化物 带状的级别进行的自动图像分析测定的各种步骤。同时也描述了应用ISO5949：1983对工具钢、轴承 钢中碳化物带状级别和按SEP1520--1998对特殊钢中碳化物带状级别进行自动图像测定的方法。 1．1本部分不涉及珠光体、碳化物网状的测定。 1．2本部分仅作为推荐的试验方法，不对任何钢或其他金属的验收合格级别进行规定。 1．3本部分对与应用有关的安全事项并未说明。用户有责任建立正确的安全与健康条例，并在应用本 部分前确定条例规定的适用性。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB／T18254--2002高碳铬轴承钢 GB／T13298金属显微组织检验方法 GB／T18876．1应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验 方法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 GB／T18876．2应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验 方法第2部分：钢中夹杂物级别的图像分析与体视学测定 IsO5949：1983工具钢和轴承钢用标准图谱评定碳化物分布的显微方法 SEP15201998钢中碳化物图谱系列显微检验法 3术语和定义 GB／T18876．1和GB／T18876．2确立的以及下列术语和定义适用于GB／T18876的本部分。 3．1 碳化物带状 钢在凝固过程中形成的结晶偏析，在热加工过程中形成的或被延伸的与热加工方向平行的碳化物 的富集带。 3．2 碳化物液析 钢在凝固过程中，液相中碳及合金元素富集而产生的亚稳态莱氏体共晶，在热加工过程中时延轧制 方向分布。 注：一般认为是属于三角晶系的碳化物。 1 GB／T18876．3—2008 4符号 i。——一个视场里条状碳化物液析按总长度计算的级别。 iPBA——一个视场里条状碳化物液析按面积百分数计算的级别。 i。——一个视场里链状碳化物液析按总长度计算的级别。 i。n——一个视场里链状碳化物液析按面积百分数计算的级别。 iz——一个视场里碳化物带状按面积百分数计算的级别。 {moy——被测特征物的平均级别。 A——一个视场里碳化物液析或带状的面积百分数。 L——一个视场里某一类碳化物的总长度。 Ⅳ——能测到特征物的视场数，或试样数。 i。——一个试样中某一类碳化物的级别总量。 5试验方法概述 将碳化物液析和碳化物带状的金相试样制备好后，放在高质量的金相显微镜下观察。用合适的图 像采集系统摄取明场图像后传送到图像分析仪显示屏。选择测试视场为显微测试框实际直径0．80mm 的圆形框(放大到100倍时直径为80mm的圆形框)，碳化物液析和碳化物带状均选择放大100倍进行 铡试。通过比较组织与基体之间的灰度差来完成组织的鉴别和检测，通过测量的各参数值计算各视场 上各类组织的级别在移到下一个相邻视场之前对其进行分类和评估，以此类推直到覆盖160mm2的总 检测面积。 6意义和用途 6．1本部分规定了钢中碳化物液析、碳化物带状级别的自动图像分析程序以及测定值的表述指南。 6．2制定本部分的目的是提供各钢种中各类碳化物级别以整数级或半级数据递增的自动定量评定方 法，也可具有小数数据的连续级别值，或两者都包括。该试验方法也可通过生产商与购买商之间的 协议修改成为仅记录在一定级别水平之上的碳化物。但是，应用中应以供求双方的协议为依据。 6．3该方法也可以确定各种类型碳化物最严重级别，或记载最严重级别的视场数。也可依据用户需要 记载统计级别数据。这些修改的试验报告必须通过供求双方协商决定。 6．4除按GB／T18254--2002评级外，其他基础体视学测量(例如：碳化物的体积分数、单位面积内碳 化物的计数、间距等)可以单独测定，如果需要增加信息，可以添加到试验报告里去。然而，本部分不描 述这些参数的测量。 6．5本部分不涉及碳化物成分。可以采用其他分析方法(如电子探针、能谱仪等)确定碳化物成分。 7装置 7．1一台高质量的正置式或倒置式金相显微镜，并配备合适的低倍明场物镜和手动或自动载物台，用 于碳化物成像。 7，2要求带有高灵敏度图像采集装置的自动图像分析仪在较低的倍率下可以对碳化物颗粒进行分离。 7．2．1 图像分析仪应该能够区分链状、条状碳化物液析和碳化物带状，并具备一定图像处理功能以便 测量链状碳化物每个视场的总长度和碳化物带状的视场面积百分数。能够通过一定程序识别和删除人 为缺陷。 7．2．2图像分析仪必须配备有足够存贮能力的计算机，具有级别评定功能，能在计算级别之后存储被 测量的视场数目和碳化物类型。 7，3必须控制试验设备所处的环境。计算机设备必须控制环境温度和湿度。空气必须相对清洁。分 析过程中试样表面存留灰尘会影响评定结果。 2 GB／T18876．3—2008 8取样 8．1 取样方法和取样数量按产品标准规定执行，也可根据或协议选择按ISO5949：1983或 SEP1520一1998标准执行。 8．2要将抛光表面的宽度方向与热加工轴线平行。试验试样不能在改变了碳化物真实方向或大小的 剪切区切取。所取试样必须对该批材料具有代表性。碳化物不均匀性检验一般与夹杂物检验共料。 9试样制备 9．1轴承钢碳化物带状的检验一般与夹杂物检验共料，经淬火的试样磨制前必须经回火处理，一般应 符合产品标准的规定。奥氏体化温度、保温时间应依据试样截面尺寸、大小而定，并足以保证该试样完 全奥氏体化。试样热处理制度一般按产品标准执行，推荐每毫米厚度(或直径)保温时间为1．5rain。 9．2试样制备按GB／T13298标准规定执行。必须小心控制金相试样的制备过程使之达到适合图像 分析仪要求的表面质量。抛光过程必须使金相抛光表面无人为缺陷、外来物质或划痕。必须避免因产 生过多的浮凸、凹坑、脱落和拖尾而改变碳化物的真实形貌。研磨后必须认真清洗干净。在有特殊协议 的情况下，也可采用电解抛光，推荐使用自动磨料抛光机。 9．3检验碳化物液析和碳化物带状的试样经磨制抛光后，用4％硝酸酒精溶液浸蚀呈深灰色后用水冲 洗并立即用酒精清洗吹干，注意腐蚀颜色深浅合适并保持一致。要求显示碳化物颗粒清晰，保持试样表 面干燥无灰尘或水迹。 10校准与标准化 10．1载物台的测微尺和量尺应经国家认可的计量中心(或计量标准实验室)校准。通常按制造厂建议 的程序用载物台的测微尺和量尺测定系统的放大倍率并对其进行校准。例如，将量尺与测微尺在监视 器上的放大像重叠，用量尺测量测微尺上两个定点之间的表观(tt大)距离。放大距离除以真实距离就 确定了屏幕的放大倍率。通过监视器上已知的一个水平或垂直尺寸的像素点数量来确定像素点的尺 寸。将监视器上显示的已知长度的标尺或标记除以像素的数耳来确定不同放大倍率下的像素尺寸。并 非所有测量系统都使用方型像素。可以在水平和垂直两个方向确定像素尺寸。并非所有测量系统都使 用方型像素。非方型像素的校正方法请查阅相关指南手船。 10．2按照制造厂的建议调节显微镜光源，并正确设定图像采集系统的照度水平。 10．3对于带有256灰度等级的现代图像分析仪，亮度要按10．2所述进行设定，通常采用测定各种碳 化物的灰度反射直方图来辅助确定正确临界设定值。临界值数据并不是绝对的，它们会随钢种、碳化物 种类和图像仪的不同而变化。区分碳化物的门槛值设定之后，使用闪变方法在数个视场的活图像和检 测的图像之间将逻辑开关前后切换，以确保设定值的正确性。在碳化物带状的颗粒大小较悬殊的情况 下，灰度门槛值不能同时反映不同大小的碳化物的正确尺寸，此时，灰度门槛值的选择应以保证较大颗 粒碳化物不致扩大为原则，较小颗粒碳化物以不予检测的方式排除干扰。 11步骤 11．1将试样放在显微镜载物台上并使试样表面与光轴垂直。使用倒置式显微镜时，简单地将试样抛 光面朝下放在载物台平面上，用台夹将试样夹紧。使用正置式显微镜时，将试样置于载物玻璃上，用压 平器辅用粘结剂或橡皮泥将试样压平。某些正置式显微镜配有自动水平载物台安装试样。如果必须使 用橡皮泥压平试样，则放在试样抛光面与压平器之间的隔纸纤维就会附着在试样抛光表面产生人为缺 陷影响测量。应将试样表面附着的纸纤维吹掉。也可以选择另一种方法来避免这个问题，即将一个椭 圆型的铝环或不锈钢环磨平后，放在试样与压块之间。如果试样被镶嵌，则将环压在镶嵌材料上。如果 试样没有镶嵌，则必须使试样表面积大于160mm2，压平时让环压在试样的边缘，以避免接触检测表面。 在载物台上将试样定位，使碳化物带的长度方向或条状、链状液析的长度方向平行于载物台移动的x 3 GB／T18876．3—2008 方向，即监视器屏幕的水平方向。如果程序适当，也可将碳化物带状或碳化物液析长度方向平行于载物 台y方向放置，即纵向在监视器屏幕上呈竖直方向。 11．2校正调节显微镜光源，将图像采集系统的光密度调节到需要的水平。 11．3选择实际直径0．8mm(100倍直径为80ram)的圆形测量框为标准测量框。应当使视场直径尽 可能接近0．8mm，小于士0．01mrrl的偏差对于测定结果不会产生太大影响。 11．4设置每个视场自动(或手动)聚焦。 11．5按照10．3所述分别设定各种类型碳化物的灰度门槛值。检测链状液析总长度时要在正确设置 门槛值之后沿链的长度方向将特征物膨胀一收缩相同次数，将链状液析连成一个整体条状图形而链的总 长度不扩大时再进行检谢，推荐先连续膨胀20次，再连续收缩20次。碳化物带状设置门槛值时依据碳 化物密集程度和颗粒大小，一个视场中选择最严重的一条带状作为检测对象。设置暂停程序将选定的 碳化物带状之外的其他碳化物予以手工删除。 11．6设置自动载物台控制使试样沿方形或矩形路线移动，保证物镜能在观测面之内。视场呈连续排 列，也可选择间隔排列，但不允许视场的重叠。需要报告体视学统计分布数据时，检测评定的总面积要 达到160mm2。受检验面积小于试样磨面面积时，应在试样轮廓上打上标记。根据供需双方之间的协 议可以改变测量面积的大小或视场的排列，例如，也可以手动观察整个试样的抛光面后，选择占主导的 最恶劣的一个视场进行测量。 注：为了获得更好的体视学统计精确度，测量碳化物统计分布数据或平均数据时，各试样测量的视场数应达到 200个～30。个视场，至少应测试100个棰场，因此试样的抛光面积最好不小于160mm2，小尺寸产品的试样可 以采用夹具将多个试样镶嵌或夹在一起，使试样面积满足测量的需要”。 11．7按第12章描述的计算机程序，可选择～个视场里的液析面积占标准测量框面积百分数或者液析 总长度来计算条状液析和链状液析级别，通过碳化物颗粒面积占标准测量框面积百分数计算碳化物带 状级别。每视场储存结果，控制载物台移动(如果使用自动载物台的话)，形成试验报告。 11．8该程序结合其他步骤，可以处理在抛光或清理过程中产生的人工产物，或安装试样时带来灰尘等 等的视场。而且可以将他们从二值图像中清除出去。如果这一步不能实现，则将这个视场废除，即不储 存这个视场的铡量结果。如果可能的话，应补充分析其他的视场来代替废除掉的视场(不要测量已测过 的视场)。良好的准备工作可以减少出现带有人工产物的视场的频率。不允许将小于11．6规定的测量 总面积(例如：有废除的视场)的试验结果经数学推算或转换成规定的测试总面积的体视学统计结果。 11．9计算机程序还可以包括其他步骤用来完成基础体视学测量(见GB／T18876．1)，以补充分析结 果。本部分不涉及这些测量值。 12碳化物分类和级别计算 12．1碳化物分类 12．1．1GB／T18254--2002根据碳化物的形态将碳化物分成了带状和液析。在显微镜下碳化物带状 呈圆形颗粒状，碳化物液析呈不规则破碎小块状或长条状。两者灰度相近。 12．1．2碳化物带状和液析同时出现的情况下，根据不同的形态差异，将碳化物液析从带状中分离出 来，分别检测并计算级别。规定链状波析长宽比小于3；长宽比不小于3时归类于条状碳化物液析。 12．1．3无论碳化物带状还是液析，在试样磨制平整的情况下，其图像聚焦清晰。而人为缺陷(如水迹、 灰尘)一般聚焦不清。可通过自动或手动程序将其从二值图像中予以剔除。 12．1．4一个视场中有多条碳化物带状存在时，选择最严重的一条带状作为被检测特征物，其他碳化物 用手工方法从检测的图像中予以删除。当一个视场中的两条带状在任何部位有并联且在并联处颗粒大 小和密集程度表现同等强势，在同一门槛值下可以测量时，则将其视作一条带状进行测量。 注1：采用ISO5949：1983和SEPl520--1998标准系列进行评定时不适用12．1．4规定的最严重条带测量方祛，而 4 1)GB／T18876．1《应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部 分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定》。 GB／T18876．3—2008 是将一个视场中的碳化物条带全部测量。 注2：以上述限制措施为基础的应用于计算机程序中的鉴别和测量方法有赖于计算机系统及其具备的能力。因此 可根据具体条件采用不同的方法，对成功的方法进行评估确认。 12．2碳化物液析级别的计算 12，2．1表1是依据OB／T18254--2002标准图片通过定量测定得出条状碳化物液折、链状碳化物液 析的面积百分数A、视场总长度L与级别i的对应数据。 表1 按GB／T18254—2002评级的碳化物液析的视场总长度和面积百分数 条状碳化物液析 链状碳化物液析 级别i 总长度L／pm 面积百分数A／％ 总长度L／um 面积百分数A／％ 1 58．12 0．07610 184．19 0．05505 2 112．97 0．13800 297．i7 O．11955 3 214．49 0．27700 462．53 0．26257 4 499．37 O．73300 650．00 0．56069 12．2．2按第11章规定的步骤设置程序，按12．1进行碳化物分类，依据用户要求选择按总长度评级还 是面积百分数评级。测量条状碳化物液析或经膨胀——收缩修正后的链状液析的视场总长度L、面积 百分数A。条状液析按回归公式(1)、(2)计算级别，链状液析按回归公式(3)、(4)计算级别。大于0级 小于1级的液折全部评为0，5级。 iPBL一1．40375lnL一4．64905 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯(1) irBA一1．31727lnA+4．52549 iPsL一2．353331nL一11．33991 iesA一1．29045lnA+4。73847 12．2．3依据用户要求选择按GB／T18254--2002规定的整数级别(或半级)评级或按连续级别(小数 级别)评级。选择按整数级别评级时，将各视场所测碳化物液析的级别值自动向上或向下靠至最接近的 整数级(如设半级时，自动按0．25级差向上或向下靠至最接近的级别)；将各级别出现的视场数进行累 加，将累加值分别存人计算机；将各视场所测液析的级别值按大小排序，将最恶劣视场级别值存人计 算机。 12．2．4将各视场所测各类液析级别值存人计算机，然后将后面一个视场的数据与前面的视场数据楣 累加，获得液析级别值总量i。。 12．3碳化物带状级别的计算 12．3．1表2是依据GB／T18254--2002的标准图片通过定量测定出的碳化物带状的面积百分数A 与级别i的对应数据。 表2按GB／T18254--2002评级的碳化物带状的面积百分数 级别i 1 2 2．5 3 3．5 4 面积百分数A／％ o．542 2．200 3．320 5．180 7．090 9．500 若按ISO5949：1983或按SEP1520—1998标准评级，其数据见附录A。 12．3．2按第11章规定的步骤设置程序，按12．i进行碳化物分类，测量碳化物带状的面积占标准框面 积百分数，依据回归公式(5)计算级别。 GB／T18876．3—2008 i，=1．35975A。⋯50 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯(5) 123．3根据用户要求，选择按GB／T18254--2002规定的级别评级或按连续级别(小数级别)评级。 选择按整数级别评级时，将各视场所测碳化物带状的级别值自动向上或向下靠至最接近的整数或半数； 将各级别出现的视场数进行累加，将累加值分别存人计算机；将各视场所测碳化物带状的级别值按大小 排序，将最恶劣视场级别值存入计算机。 注：按ISO5949：1983标准或按SEP1520--1998标准评级时，其计算公式见附录A。 12．3．4将各视场所测碳化物带状级别值存入计算机，然后将后面一个视场的数据与前面的视场数据 相累加，获得带状级别值总量i。。 12．3．5图i和图2表明了每个直径为0．8Inm的圆形视场内碳化物液析面积百分数、总长度与级别 之间的数学关系坐标图。这种数学关系是应用与表1的数据相匹配的最d,--乘法产生的，应用公式 (1)～(4)计算碳化物液析的级别。图3显示了每个直径为0．8mm的圆形视场内碳化物带状的面积百 分数与级别之间的数学关系坐标图。这种关系是应用与表2的数据相匹配的最小二乘法产生的，应用 公式(5)计算碳化物带状级别。 注：按ISO5949：1983标准或拄SEP1520一1998标准评级时，其数学关系坐标图见附录A。 12．3．6在计算机中建立分布数阵以便将各种级别的视场数量进行列表，这些级别是在对碳化物液析、 带状进行分类并对整数级或半级增量进行评定后获得的。对每个视场进行评定并对级别进行计算后， 增加适当的分布单元来存储结果。 12．3．7如果供需双方协议指定了须分析的碳化物类型或级别限值，则12．3仅分析、测量和存储感兴 趣的数据。 12．3．8采用随机选择、邻接排列的视场不能产生真实的最恶劣视场级别。有效的最恶劣视场级别要 求使用先进的图像分析技术，例如：使用一个能在]60mm2试验面积里任意移动的直径为0，8mm的圆 形限制框，通过级别最大化法来控制限制框移动。 12．4平均级别的计算 12．4．1将所测的N个视场的各类特征物的级别数值总量itot分别除以N，就获得了一个试样各类特 征物平均级别i⋯ 12．4．2将每批N个试样的一种类型碳化物级别进行累加，将累加值除以试样数N，就获得一批钢N 个试样一种碳化物的总平均级别。 12．4．3将每批N个试样一种类型碳化物的最恶劣视场级别分类进行累加，将累加值除以最恶劣视场 数N，就获得了每炉钢一种类型碳化物的最恶劣视场的平均值。 13试验报告 13．1除GB／T18254--2002中规定的试验报告外，还应标明以下内容： a)本部分编号； b) 图像仪型号和软件型号； c)钢的牌号和炉号、试样号； d)取样钢材类型和尺寸； e)试样的工艺说明(轧制、锻制、连铸和热处理等)，必要时标明试样的特殊处理状态 f)取样方法及检验面位置； g) 选用的技术标准或协议及结果表示方法； h)放大倍率； i)视场面积； j) 观察的视场数和总检验面积； k)各项检验结果； GB／T18876．3—2008 1)试验报告编号和日期； m)送样单位、送样人、试验员姓名。 13．2碳化物液析、碳化物带状对应的整数级或半级增量的视场数应当报告。也可根据需要报告连续 级别值。连续级别和半级级别不能用分数表示。 13．3根据供需双方协议，可以对报告项目或内容进行修改。例如，仅报告指定的碳化物类型或级别 值。也可仅报告最恶劣视场级别值或最恶劣视场级别评定的视场数量。 13．4根据供需双方协议，可以用其他体视学参数(见GB／T18876．1)描述碳化物的含量或特性。 13．5提供每批N个试样的级别平均值时，应按照公式(1)～(5)计算各种碳化物、各级别的视场平均 值。级别一视场数据列表方式可根据需要而定。例如：记录某类碳化物在各个视场显示的级别数，或者 参照表3的规定记录某类碳化物的不同级别出现的视场总数，选择按总长度或按面积百分数评级时表 格中只记录所选择参数的评级结果。 13．6提供每批N个试样被测特征物最恶劣视场的级别数据时，应按照表4格式列表，并附上每批 N个试样被测特征物最恶劣视场的平均级别值。 13．7可依据供需双方需要提供级别分布直方图或补充报告GB／T18876．1规定的其他体视学数据。 13．8如果需要，可提供关于碳化物成分的信息。如果操作人员不能通过光学显微镜方法鉴别碳化物 和夹杂物时，则需要采用电子探针或能谱技术测定成分。 13．9分析过程中产生的体视学补充数据应按需要写进报告。此类试验数据的标准化问题 见GB／T18876．1。 14精度与偏差 14．1截取试样时操作不当，使抛光面偏离纵向轴线，会使测量值产生偏差，尤其对特征物长度、面积影 响较大。抛光面与纵轴向的偏差应不大于6。。 14．2 不当的抛光技术在抛光表面上留下的人为缺陷，如较大的划痕、拖尾、剥落孔洞、碳化物变形等， 都会导致测量值发生偏差。 14．3抛光面上的灰尘、纸屑、油迹、水迹，或图像系统里的灰尘会导致特征物级别偏高。要注意试样和 图像系统的清洁。 14．4液析试样腐蚀太轻时，硫化物保持原来本色，使硫化物与碳化物液析难以区剐，可能会当作碳化 物液析而被检测，使碳化物液析测量值偏高。碳化物带状腐蚀过重或过轻都会导致测量值偏差。要注 意腐蚀深度的适当与一致。 14．5未正确选择门槛值，在选择应用GB／T18254--2002标准进行评级时未正确选择最严重条带，会 导致严重的级别偏差。 14．6检测的视场数太少，不能覆盖碳化物带状分布的密集部位，会使碳化物带状级别的统计数据产生 严重偏差。 14．7影响图像检测的振动会导致结果偏差，应尽可能避免。 14．8载物台控制不当，使物镜测量了试样夹或试样之外的空白视场会导致结果偏差。要注意试样的 正确放置。如果采用手动载物台而不是自动载物台时，会因人为选择视场而产生测量总值和平均值 偏差。 14．9测量链状液析时收缩膨胀次数不当或没有执行相同的膨胀一收缩次数，可能导致链状液析总 长度测量误差。 14．10选择面积相等的方形测量框代替标准的圆形测量框时，测量值会产生一定偏差。 14．11对同一试样立即进行重新分析时，如果从同一位置开始，并测量相同的视场，则能够获得非常理 想的重复性。各种类型碳化物的各种级别出现的视场数的偏差通常不大于5％。 14。12如果在相同实验室将一个已经评级的试样平行于原平面重新抛光和重新评级，其结果具有合理 的重复性。 GB／T18876．3—2008 表3按GB／T18254--2002评级的碳化物级别出现的平均视场数举例 各号试样的级别视场数 碳化物类型 级别 5个试样平均 1 2 3 4 5 1 19 18 lO 16 13 15．2 2 11 13 17 10 15 13．2 条状液析L 3 4 7 0 4 9 4．8 4 0 O O o O O l 117 18 22 130 205 98．4 2 31 123 40 35 80 61．8 条状液析A 3 6 8 9 3 7 6．6 4 0 l O 1 O O．4 1 19 18 10 16 13 15．2 2 11 13 17 10 15 13Z 链状液析L 3 4 7 0 4 9 4．8 4 0 0 O 0 O 0 1 107 18 22 130 105 76．4 2 3l 123 40 35 80 61．8 链状液析A 3 6 8 9 3 7 6．6 4 0 1 0 l 0 0．4 l 5 12 15 9 8 9．8 2 6 13 10 9 11 9．8 2．5 5 13 10 7 9 8．8 碳化物带状 3 4 5 4 3 3 3．8 3．5 0 O O O 0 0 4 0 0 O O 0 0 表4按GB／T18254--2002评级的碳化物最恶劣视场级别举例 条状碳化物液析级别 链状碳化物液析级别 碳化物带状级别 试样 按L评级 按A评级 按L评级 按A评级 按A评级 1 2 2 1 1 1 2 3 3 1 1 2 3 2 2 1 1 2 4 2 2 1 1 1 5 2 2 1 1 1 平均级别 Z．2 2．4 1．0 1．o 1．4 8 5 o3 磊 聪 2 条状碳化物液析 GB／T18876．3—2008 ／ ／ ／ ， ，『 l 视局总长度／um 条状碳化物液析 一一一一一 ／一 ／，一 ／ ．／ ／ ／ ， 厂 ， 面积百分数(一) 图1 按GB／T18254--2002评级的铬轴承钢条状碳化物液析视场总长度、面积百分数与级别的关系 9 5 4 3 2 1 0 ^o幕臻 GB／T18876．3—2008 3 3 蕞 羁2 链状碳化物液析 ／ ／ ／ ／ ／ ／ ，。 ? 300 400 视场总长度／um 链状碳化物痕析 ／ ／ f 面积百分数(A) 图2按GB／T18254—2002评级的铬轴承钢链状碳化物液析视场总长度、面积百分数与级别的关系 10 5 4 3 2 I O ^J)幕辅 45 4 3 5 3 S 2 5 景 野 2 1．5 1 0 5 碳化物带状 GB／T18876．3—2008 ／ ／ ／ ／ ／ _／ | | 面积百分数(■) 6 8 lo 图3按GB／T18254--2002评级的铬轴承钢碳化物带状面积百分数与级别的关系 GB／T18876．3—2008 附录A (规范性附录) 应用自动图像分析评定ISO5949：1983和SEP1520--1998中碳化物级别的相关图表 A．1 ISO5949：1983和SEP1520--1998中碳化物级别的中值见表A．1。 表A．1 按ISO5949：1983和SEP1520--1998评级的碳化物带状的面积百分数测量中值 系列 级别i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 LE系(06系)面积百分数A／％ o．70 1．34 1．45 Z．22 4．62 6．38 6．82 11．3620．6l LD系(07系)面积百分数A／％ 1．Z3 2．91 3．85 6．61 9．50 12．881439 19．8430．23 A．2按ISO5949：1983和SEP1520--1998评级的碳化物带状级别的计算公式见表A．2。 表A．2由碳化物带状的测量值计算碳化物级别的计算公式 碳化物系列 单位 回归公式 LE系(06系) 面积百分数A／％ t日6—1．78175+244129lnX (6) LD系(07系) 面积百分数A／％ i∞7—2．64101lnX一0．39408 (7) 注：计算公式(6)、(7)只适用于1级～9级，l级以下只评0级。 A．3评级图与碳化物的测量值的关系图见图A．1和图A．2。 LD(07)系列碳化物带状 10 8 o 6V 幕 群 4 2 ／ ／ ．／ 厂 0 10 20 30 面积百分数“) 图A．1 按]SO5949：1983和SEP1520--1998标准评级的碳化物带状面积百分散与级别的关系 8 o 6V 磊 羁 4 LD(07)系列碳化物带状 GB／T18876．3—2008 ／ ／ ．， 厂 20 00 面积百分数(4) 图A．2按ISO5949：1983和SEP1520--1998标准评级的碳化物带状面积百分数与级别的关系 13 GB／T18876．3—2008 参考文献 [1]赵咏秋．高碳铬轴承钢中夹杂物和碳化物自动定量评级．中国体视学与图像分析，1996；Vol 1，NO．1。 14