深孔加工范例 (16页)

深孔加工范例深孔加工范例篇一：深孔加工（目录）一、深孔加工的概况二、深孔加工的概念三、深孔加工的方式及选择四、蒸发器管板加工的装夹五、正确理解工艺操作六、深孔钻在加工过程中容易发生的问题七、努力学习成为合格的核电设备制造员工（草稿）一、深孔加工的概况深孔加工技术是机械加工发展的产物，它是集麻花钻、绞刀等多类加工刀具与一身的新型切削工具，适用范围很广，真正运用到大型管板类群孔加工，是随着发电设备制造规模和能力不断提高，才逐渐进入人们的视线，特别是核能发电的方式，已经成为现阶段电能产出的主导形式，作为加工核电设备关键部件蒸发器管板的深孔加工，就更加受到人们的关注。成为核电设备制造过程中必不可少的关键加工工序。二、深孔加工的概念孔加工一般分为浅加工与深加工两类，当然也包括介于两者之间的中深孔加工。按照现在行业内普遍认同的观点，深度与直径之比（D/L）等于或大于三十的孔加工，称之为深孔加工。但是，深度与直径的比差越大，深孔加工的难度也就越大，铁屑排出和冷却液流量的选择等一系列问题也会随之产生。三、深孔加工的方式及选择了解深孔加工的种类，并掌握合理选择的要领。是每一个参与深孔加工人员所必备的。目前，深孔加工的形式有很多种，有外排屑钻（枪钻）、内排屑钻、深孔麻花钻、套料钻等等。我们现在着重讨论的是外排屑钻和内排屑钻。1、枪钻是外排屑钻最典型的代表。相对其他深孔加工方式来讲，它是一种比较古典的加工形式。（1）枪钻的特点枪钻的特点是一次加工就具备良好的精度和表面粗糙度低。枪钻比较适合小直径孔的加工，通常情况下，直径小于10mm的孔，用枪钻加工是比较妥当。最有利的是，它可使铁屑顺利排出。（2）枪钻的构成枪钻是由枪头、钻杆和钻柄构成。枪头常用的是硬质合金材料，钻杆是由高强度的合金管经压制而成，钻柄是将钻头和机床连接起来的部分。枪钻有两条主切削刃和一条副切削刃，靠近钻心的叫内刃，另一条称之为外刃，其交点称之为钻尖。（３）枪钻的几何参数钻尖几何参数的选择。枪钻钻削主要决定于外刃角φ外、内刃角φ内及钻尖的偏心距。钻尖角2φ[2φ=180°-（φ外+φ内）]，一般来说较硬的材料需要用较小的钻尖角，较软的材料则需用较大的钻尖角，无论钻尖角度如何，外刃角和内刃角的选用必须保证钻头在切削时的径向分力和主切削力能合理的作用在钻头的支撑区上，以便起到挤光孔表面的作用。切削刃的交点位置距离钻头中心一般为1/4直径。根据硬质合金枪钻受力平衡分析，要求外刃径向切削力等于内刃径向切削力，但实际加工过程中很难保证。为了避免钻孔偏心，只有外刃径向切削力大于内刃径向切削力，才能使径向合力始终作用于待加工表面。于是，一般用于加工铸铁和普通钢材时取外刃角φ外=30、φ内=20。由于枪钻结构为不对称形状，质心偏离中轴，这给制造、重磨和重磨后的质量检测都带来一定的困难，也使造价增高。另外，其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍)，使其使用的钻削速度降低，进给量较小、但排屑较为流畅，其总体加工效率较低。我们在秦山二期、秦山二扩蒸发器3B管板管孔加工方式上，就是采用枪钻加工。采用内排屑深孔钻钻削系统（BTA钻头），就能使上述情况有明显的提高，接下来我们来了解内排屑钻。２、内排屑钻的类型主要是两类（1）单刃内排屑钻（略）（2）多刃内排屑钻（即我们现阶段使用的BTA钻头属这一类型）３、钻头的基本构造无论是内排屑还是外排屑，钻头的基本构造是类同的，都是有刀片、导条和刀体组成，只不过单刃是一把刀片，而多刃钻是由多把刀片构成。４、单刃钻的加工特性从我们长期加工核电蒸发器管板的实践来看，两种钻头各有利弊，单刃钻由于是单把刀片，故而相对而言，刀具强度高，使用寿命长，刀具还可以反复刃磨，使加工成本降低；因为是单孔排屑，所以铁屑排放也很顺畅；然而由于是单刃钻，刀具在切削过程中产生的切削抗力，只能靠导条的挤压力来平衡，径向力比较大，过大的切削量，容易造成加工轨迹跑偏；特别是在进入工件时，假如导套顶紧力不够，就会造成孔进口位置偏离。５、多刃钻的加工特性优点：多刃钻由于刀具切削抗力比较均衡，刀刃刃口带有耐磨涂层，提高了钻头的耐磨性，它可以选择较大的切削参数，径向窜动小，导套磨损小，使用寿命长。缺点：钻头刀片自身偏小，其相对强度可能较低，而且任何一片刀片受损，都有可能在孔内表面造成缺陷，另外由于为双孔排屑，容易造成堵塞。正确选择和使用深孔加工刀具，结合我们现在进行的管板深孔加工特点，如何根据工件材料的钻削性能，正确合理选择BTA钻头的钻削参数和设备的报警参数，提高管孔加工质量的完好性和稳定性是每一个深孔加工人员，应该理解和掌握的重要条件和必备的专业知识。四、蒸发器管板装夹与加工１、准确阅读工艺，按图装夹工件，满足产品加工要求。这是一个成熟的技术工人应具备的基本条件，同时认真做好生产过程中交接班的各项记录。２、装夹任何一个工件，最基本的是控制六个自由度，哪个方向最重要，这就要看在加工过程中，哪个方向受力最大，那个部位最容易产生移动，在工件校正之后，要建立稳定的工件监测点，进行工件X、Y、Z向位置的位移监控，并每日进行相关记录。３、随着加工的孔数增加，产品重量的平衡发生变化，如何来防止工件的旋转，每日进行相关基准孔的位置度检查和管板中心复核并记录。４、工件安装的高度，必须是机床允许的加工范围。5、做好和加强操作者的安全生产理念，熟练掌握设备操作技能，认真做好设备的日常维护保养工作，保证设备的完好率。五、正确理解工艺规范操作核电产品制造，是一件非常严谨的工作。仔细阅读工艺规程、检查规程，严格按规程中所要求的执行是每一个参与核电设备制造的相关人员应具备的。对工艺规程中所描述的任何内容，必须不择不扣的执行，钻削加工时，操作人篇二：深孔加工简介深孔加工简介深也加工就是对孔的长度与孔的直径比大于10的加工。深孔加工图纸一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。如油缸孔、轴的轴向油孔，火箭弹身和各种火炮的炮管等等。这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。但只要我们合理利用加工条件，了解深孔加工的加工特点，掌握深孔的加工方法，就可以变难而不难[1]。1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低。行业概况国内能做这个的公司不多，一般的技术实力根本做不了。业内比较有名的是北京抛丽斯科技有限公司，是国内深孔加工抛光行业的领军者。公司作为创新型领军企业，专业从事深孔磨削加工，磨削抛光、内孔抛光、深孔抛光、不锈钢内壁抛光、小孔内壁抛光、深孔加工等。公司拥有训练有素的技术骨干和科技研发队伍，技术先进，生产加工能力强，多项专利技术位居行业领先地位。在与国际领先技术的交流和竞争中，公司保持着足够的竞争力，可以和国际一流媲美，多次获得国内外专家及领导的好评。公司全力打造的国内知名品牌“抛丽斯”，深受广大客户的信赖和厚爱。其掌握的最新深孔加工抛光技术，能够加工4000mm长的小孔，粗糙度没有要求，都可以达到客户的要求，深孔加工的刀纹我们不分材质，都可以加工到光亮的质量Ra<0.4，尤其对深盲孔，我们可以做到深度2000mm，孔径大于5mm的盲孔内壁精密加工Ra<0.4。对于复杂变径的孔，我们做到更好。”而这样的深孔加工抛光技术，其专业水准已达国内领先水平。[2]媒体报道：北京抛丽斯科技宣称深孔加工新技术已掌握日前，在北京抛丽斯科技有限公司的车间里，记者采访了总工程师罗东志先生，谈起深孔加工抛光技术，他自豪地向我们谈到：“我们掌握的最新深孔加工抛光技术，能够加工4000mm长的小孔，粗糙度没有要求，都可以达到客户的要求，深孔加工的刀纹我们不分材质，都可以加工到光亮的质量Ra<0.4，尤其对深盲孔，我们可以做到深度2000mm，孔径大于5mm的盲孔内壁精密加工Ra<0.4。对于复杂变径的孔，我们做到更好。”而这样的深孔加工抛光技术，其专业水准已达国内领先水平。我们了解到，抛丽斯科技有限公司作为创新型企业，专业主要从事深孔磨削加工，磨削抛光、内孔抛光、深孔抛光、不锈钢内壁抛光、小孔内壁抛光、深孔加工等。公司拥有训练有素的技术骨干和科技研发队伍，技术先进，生产加工能力强，多项专利技术位居行业领先地位。在与国际领先技术的交流和竞争中，公司保持着足够的竞争力，可以和国际一流媲美，多次获得国内外专家及领导的好评。公司所持有抛光技术的“绝活”，其特点是被抛光体的形状、重量、面积、体积都不受限制，小孔、窄槽、复杂型腔、细长孔、弯管内壁等均可抛光，表面粗糙度可达到Ra0.012微米。对于当前最难克服的问题，如深孔加工的刀纹和其它划伤，使孔内壁光洁度很难保证，尤其是很深的划伤，通过绗磨机和其它加工手段都克服不了的以下孔内壁粗糙度问题：如（一）、孔径在４ｍｍ－２０ｍｍ之间且长度大于２００ｍｍ。（二）、粗糙度大于Ra6.4，甚至有大于0.2mm的刀纹。（三）、深盲孔。采用最新磨削抛光技术以后，这些问题都得到了解决。一直以来，抛丽斯科技的人才队伍为石油化工、制药、医疗、机械、军工、食品、科研等众多客户解决了一个又一个技术要求高、施工难度大的技术难题，为国家节省了大量的外汇支出，受到社会各界的关注，获得过国内大量媒体的采访和报道。抛丽斯科技比较关注的领域还包括：深孔抛光深孔加工不锈钢内壁抛光不锈钢抛光小孔内壁抛光内孔抛光磨削抛光抛光针头抛光磨削加工光整加工抛光材料珩磨研磨深孔钻床深孔论坛深孔钻头深孔加工设备抛光加工中深孔爆破深孔珩磨机深孔爆破抛光砖抛光机汽车抛光抛光器材抛光蜡抛光液硅片抛光抛光粉电抛光不锈钢抛光机不锈钢电解抛光不锈钢抛光工艺不锈钢抛光方法不锈钢表面抛光处理不锈钢抛光等级不锈钢抛光蜡不锈钢化学抛光深孔加工机床深孔加工技术深孔加工设备珩磨头不锈钢表面处理电解抛光表面拉丝小孔抛光抛光除尘内孔抛光轮钢管内抛光内墙抛光平面抛光等离子抛光机抛光砖抛光片抛光膏抛光轮金属表面光整光整锌花珩磨管珩磨轮研磨机研磨膏研磨器研磨剂研磨液研磨设计模式研磨设计等等篇三：深孔加工走近深孔加工----------?·常用深孔加工方法简介深孔加工在机械加工领域中占有非常重要的地位，约占孔加工量的40%。随着科学技术的进步，新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高，使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。传统的加工方法越来越难以满足甚至根本达不到现在的深孔加工在精度、效率、材料上的要求。因此，现代深孔加工的工艺、刀具的结构、深孔加工的检测方法和监测系统已成为人们必须要面对的问题!目前，国内外常用的深孔加工系统有枪钻系统、BTA系统、喷系钻系统和DF系统。这些系统除用于与之对应的钻头进行钻削外，亦可用于其他深孔刀具切削加工，如深孔镗削、铰削和绗磨等。一、枪钻系统枪钻系统属于外排屑方式，其结构如图所示，主要由中心架、导向排屑器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。其中中心架辅助机床卡盘用于装夹工件；导向排屑器用于钻头钻入时导向，并提供向外排屑的通道；尾架用于夹持枪钻柄部，支撑钻削扭矩和轴向力。枪钻系统的工作原理是：切削液通过钻杆箱上输油孔进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切屑从钻头外部的V型槽排出。该系统主要用于小直径（一般小于30mm）的深孔加工。金石设计制造的QYZ深孔钻系统是派生于枪钻机床的一种简易深孔加工设备，内冷外排屑，刀具采用枪钻。可方便的配置在普通车床、镗床等设备上，适宜于中小批量零件的深孔加工。二、BTA系统BTA系统属于内排屑方式，其结构如图所示。主要由中心架、授油器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。BTA系统中的授油器与枪钻系统中的导向排屑器功能不同，授油器除了具有导向功用之外，还提供了向切削区输油的通道。BTA系统的工作原理是：切削液通过授油器从钻杆外壁与工件已加工表面之间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑由钻杆内部推出。该系统使用广泛，但受钻杆内孔排屑空间的限制，主要用于直径￠﹥12mm的深孔加工。三、喷吸钻系统喷吸钻系统主要用于内排屑深孔钻削加工。喷吸钻系统利用了流体力学的喷射效应，当高压流体经过一个狭小的通道喷嘴高速喷射时，会在这股喷射流的周围形成低压区，可将喷嘴附近的流体吸走。喷吸钻系统如下图所示。其工作原理是：切削液在一定压力作用下，由联结器上输油口进入，其中2/3的切削液向前进入内外钻杆之间的环形空间，通过钻头柄部上的小孔流向切削区，对切削部分、导向部分进行冷却和润滑，并将切屑推入内钻杆内腔向后排出；另外1/3的切削液，由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在推吸双重作用下，促使切屑迅速向外排出。因此在喷吸钻钻孔时，切削液压力低而稳定，不易外泄，排屑顺畅，降低了钻削系统的密封要求，保证了钻削加工可以在较大的切削用量下进行。喷吸钻系统由中心架、扶正器、内钻杆、外钻杆及冷却润滑系统组成。由于有内管，喷吸钻加工最小直径范围受到限制，一般不能小于￠18mm。四、DF系统DF是英文DOUBLEFEEDER的缩写，原意为双进油装置，是1975年日本冶金有限公司研制出来的。它是将BTA方法推出切屑与喷系钻吸出切屑的方法相结合，仅用一个钻杆完成推吸双重作用。它同时具备了BTA和喷吸钻的优点，并克服了不足，使钻削直径范围增大（最小直径可达￠6mm），密封压力减小，加工精度和效率提高。DF系统需将切削液分成2条路线分别供给授油器和联结器，如下图所示。其工作原理是：约2/3的切削液同BTA系统一样的由授油器进入，将切屑从钻杆内部推出；另外1/3的切削液直接从钻杆联结器的负压装置进入钻杆内腔，产生一定的负压，将切削区的切削液和切屑向后抽吸，促使切屑顺利排出。?·深孔加工的类型及特点深孔加工的分类多以运动形式和加工系统分类按运动形式分类：1、工件旋转，刀具作进给运动2、工件不动，刀具旋转又作进给运动3、工件旋转，刀具作反向旋转又作进给运动按加工系统分类：1、枪钻系统2、BTA3、喷吸钻系统4、DF系统深孔加工的特点深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故具有以下特点：1、不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验，通过听声音、看切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。2、切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有效的冷却方式。3、切削不易排出。由于孔深，切削经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。4、工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。?·深孔加工的冷却润滑及排屑在钻削系统中，冷却液的目的是：1、垫片的支撑和润滑2、提高刀具使用寿命3、散热和排屑冷却液系统在正常的压力和温度下可给刀具提供充分干净的冷却液供给。使用包括RP(EP=极端压力)添加剂的深孔钻可以进行很多材料的深孔钻削。高压泵压力和流量是2个基本参数。深孔钻床可针对不同的加工情况应用不同的冷却泵，如柱塞泵、齿轮泵，螺杆泵等。如果冷却液需求量大，可以连接2个或2个以上的液压泵，以获得足够的供给量。为避免过度的消耗，特殊的冷却液，液压泵配有合适的密封系统则非常重要。切削液深孔加工刀具所加工出的孔表面质量部分取决于切削液质量。市场上有适合于深孔钻削用的专用切削油，这种切削油含有EP添加剂，适合于刀刃的高温和支撑板上的高压。切削液的过滤切削液的良好过滤基于2个重要条件：第一，所需钻孔的表面质量和支撑板的过度磨损特性。第2，防止高压泵磨损及损坏。常用的方法有：带式过滤器、间隙式过滤器、自动过滤器和磁过滤器等。精细的冷却液过滤，可保证正常的加工，并提高10—20um的刀具使用寿命。冷却液箱冷却液箱容量为冷却泵每分钟最高排量的十倍，以保持沉淀灰尘和散热。在多数场合下，不干净的冷却液分隔室上面有间隙型切屑容器。清洁冷却液分隔室上有节气门，允许气体逸出。热交换几乎所有切屑热和多数由泵产生的功率都转化为了热量，当切削液温度超过了550C,刀具和泵得不到适当的润滑、冷却液便会迅速老化，最合适的温度是30-400C(来自::深孔加工范例)。·普通机床改装为深孔加工机床★普通机床改装为深孔加工机床QYZ系列深孔钻系统是派生于枪钻机床的一种简易深孔加工设备，内冷外排屑，刀具采用枪钻。可方便的配置在普通车床、镗床等设备上，适宜于中小批量零件的深孔加工整个系统由系统主机、旋转夹具、增速器、深孔加工刀具、磨刀夹具、冷却液等组成。QYZ系列深孔钻系统的工作原理是通过压缩空气把专用的冷却液雾化，并以脉冲的形式从枪钻冷却孔进入切削区，润滑、冷却刀具，排出铁屑。所需压缩空气压力为5～10Kg/cm2,经系统增压，提供的冷却雾压力为20～30Kg/cm2。增速器在刀具旋转的情况下，机床主轴转速或机床最小走刀量达不到加工要求时使用。使用时将柄部与机床主轴连接，正确放置止动挡杆，即可以在增速器输出轴获得增速比为3.81倍的转速。刀具或工件的旋转及切削进给运动均由用户现有的机床提供。作为机床附件，配置方便可靠。广泛应用于镗床、车床、铣床、加工中心上。QYZ具有极强的加工能力：孔径加工范围Φ5～Φ40。无论是同轴心孔还是偏心孔、通孔还是盲孔均能灵活简便的加工。钻孔深度可达孔径的70～150倍。加工过程一次完成，中途无需退屑。并拥有良好的加工精度和极高的效率。加工质量的高度重复性：一旦固定了切削参数，如主轴转速，进给速度，和冷却系统压力后，钻深孔便成为一道简易的工序。不受操作者技术水平影响。极高的性价比：毋需花费太多资金，利用您现有普通设备，就可完成深孔加工。解决您大量问题，产生极高的经济效益。QYZ深孔钻系统的特性:1、广泛的适用性：能应用于数控或手动镗床、车床，车削中心、铣床、钻床及立、卧式加工中心2、高效、精准的钻削3、简便的安装和极小的占地4、低廉的成本常见深孔加工方法和刀具所适用的加工范围?·枪钻技术与普通机床对于非专业化深孔加工的厂家，深孔钻床成本过高。使用QYZ深孔钻系统可以将普通机床改装为深孔加工本低、周期短、一床多用篇四：深孔加工技术深孔加工技术的浅谈2010-10-25尤其是细长孔的加工，深孔加工是机械加工中的一道难题。难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具且散热困难，偏斜。排屑不易，经常会发生直径变大，出现锥形等现象，从而达不到加工质量的要求。因此，用普通设备深孔加工、细长孔，没有深孔加工的专用设备下。刀具和夹具的设计非常重要。通过对车工单件偶尔会遇到一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工，小批量日常生产中。分析了其加工的技术难点，并设从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、计了行之有效的简易浮动绞刀。对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。细长孔的加工问题得以完满解决。一、深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。深孔加工是指孔深与直径之比L/d≥5孔。现代对深孔的加工。其特点是效率高、质量好、劳动强度低。但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备。因陋而简，因此只能因地制宜。普通机床上，采用简易的工装对深细长孔进行加工。如图1所示，加工一尺寸因孔壁较薄，精度为圆柱度为长度为115mm细长孔。直接用或钻头钻孔，一次切削产生的热量大，没一次钻削加工出有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上剩余应力发生的加工误差。不宜直接用来进行精铰孔加工。因此，来的孔壁粗糙度也较大。为了减少热变形和剩余应力对精加工的影响，以提高后续加工精度。加工工序如下表应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差。二、钻头的刃磨要求由于尺寸精度要求较高，对图1齿轮定位套的加工。所以钻头的刃磨非常重要，尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨因此，钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和外表粗糙度。对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处即改进钻头的几何参数。一是两主切削刃上修磨出第二锋角，理。一般不超过75&ordm;并在外缘刀尖角处粗糙度达Ra0.4以下，研磨出两边R0.2-0.5圆弧过度刃。高度一致，且两个过度刃相互对称。以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度，改善减少孔壁的残留面积高度。二是将前端棱边磨窄，散热条件。只保留0.1-0.2mm宽度，修磨长度为4-5mm以要求用320#以上油石研磨，减少棱边与孔壁的摩擦。三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面。最好400#以上，研磨各部位光洁度达到各支钻头的几何参数如图2所示。三、铰孔及注意事项1浮动铰刀的设计扩孔有纠正位置精度的能力，实践证明。而铰刀铰孔只能保证尺寸、形状精度和减少孔的外表粗糙度，但不能有时，纠正孔的位置精度。由于机床的振动，甚至铰出的孔会变椭圆。当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高往往还要再按排一次手铰加工。图1中，外表粗糙度要求又比较小时。定位孔的圆柱度要求很高，为避免常规可预先设计具有自动定心功能的浮动铰刀，机用铰孔容易铰出椭圆孔的现象。如图3所示。选用直柄机用铰为让铰刀起到浮动的作用，刀。再设计一辅助夹具，辅助夹具的装置孔要比铰刀的夹持柄部大2~3mm然后将铰用4~5mm钻头将装置孔连铰刀柄一起钻出一个定位孔，刀套在辅助夹具的装置孔上。然后用圆柱销将铰刀安装的浮动铰刀的辅助装置最好采用莫辅助夹具上即可得到简易的浮动铰刀。为提高的铰刀铰削时的刚性和夹紧力。氏5钻夹头装夹。2铰刀的选用和保护因此，铰孔的精度主要决定于铰刀的尺寸。铰刀最好选择被加工孔公差带中间1/3左右的尺寸。如图1零件要铰则铰刀尺寸最好选择mm尺寸的铰刀。选用时，mm孔。铰刀刃口必须锋利，没有崩刃和毛刺。不用时，工作（刃不允许碰毛。一般选用规范的高速钢机用铰刀，口）局部用塑料套和软麻布保护。若采用硬质合金铰刀，因硬容易使铰出的孔变大，质合金刀头的切削刃没有高速钢的锋利。故一般要事先对铰刀进行试铰，再根据铰出孔修正铰刀的直径，实际尺寸对铰刀进行研磨。直至铰出合适的孔。3调整尾座轴线必需先调整尾座套筒轴线，铰孔前。使之与主轴轴线重合，同轴度最好找正在0.02mm之内，以提高铰孔时孔的位置精度。4选择合理的铰削用量为了得到较小的外表粗糙度值，用铰刀时。防止发生刀瘤，减少切削热及变形，宜采用较小的切削速度，一般因尺寸精度要求较高，最好小于5m/mm进给量取0.2~1mm/r对图1铰削mm孔。故铰削时车床转数要选得取n=30~50r/min最好不超过100r/min较低些。5选择合理的切削液切削液对孔的扩胀量和孔的外表粗糙度有一定的关系。实践证明，铰孔时。干切削和非水溶性切削液的铰削铰出的孔径比铰刀的实际直径稍微大一些，情况下。干切削最大。而用水溶性切削液（如乳化液）铰出的孔当使用新铰刀铰削钢料时，稍微小一些。因此。可选用10%~20%乳化液作切削液，这样铰出的孔不容易扩大；宜采用30%菜油加70%肥皂水；当铰孔要求更高时，当铰孔要求较高时。可茶油、柴油、猪油等。对图1铰削尺寸要求较高，mm孔。实验证明，用97%柴油加3%机油作切削液，铰出的孔尺寸精度及外表粗糙度更好些。四、采用浮动铰刀加工细长孔优点制作容易，1夹具设计工艺简单。利息低。铰孔的精度可达IT6~IT8外表粗糙度一般达甚至更小，2加工质量好。达到图样精度要求。对孔径加工要求较高的中小孔（都可以通过制作不同的辅助夹套来装夹相应的铰3加工的适用范围较广。从而起到浮动铰削的作用。刀。利用简单的工艺装备，深细孔的加工是机械加工中的一个难题。普通车床实现细长孔的加工方法，经济实用对广中小型工厂企业、个体加工业者有着较高的实用价值。本试验研究标明，效果良好。采用适当的工装夹选择合理的加工工艺，具。对加工精度要求较高的深孔加工是可行的也是有效的对缺乏专用加工设备或单件小批量生产有着十分好的经济效益。