DT带式输送机设计手册

DT带式输送机 第一部分 DT?型固定带式输送机的选用及计算 1.部件的选用 1.1 输送带 1.1.1输送带是输送机中的曳引构件和承载构件。本系列带式输送机采用普通型输送带。抗拉体(芯层)有棉帆布、尼布帆布、聚酯帆布和钢丝绳芯。DT?型系列设计中考虑的输送带规格和技术参数见表1和表2。 表1帆布输送规格及技术参数(参考值) 表2 钢丝绳芯输送带规格及技术参数(参考值) , 1.1.2帆布带的许用层数:各种帆布带的最小、最大许用层数见表3。 1.1.3覆盖胶层厚度:根据所输送物料的松散密度、块度、落料高度及物料的磨琢性确定。常规条件下推荐按表4、5、6选取(引用DIN22101)。 1.1.4输送带质量:根据抗拉体和覆盖胶层厚度参照各厂样本选取。表7为参考质量。 1.1.5各种帆布带允许的最小传动滚筒直径见表23。 1.1.6安全系数 输送带的安全系数是一个经验值，应考虑安全、可靠、寿命及制造质量、经济成本。此外，还要考虑接头效率、启动系数、现场条件、使用经验等。选用时应参照各制造厂的样本。本系列推荐值仅供参考。 棉帆布输送带:n=8~9;层数少，接头效率低可大于此值。 尼龙、聚酯帆布带:n=10~12;使用条件恶劣及要求特别安全时大于12。 钢丝绳芯输送带:n=7~9;运行条件好，倾角小，强度低可取小值，反之则取大值。对可靠性要求高，如载人或高炉上料输送带应适当高于上述数值。St4000以上输送带接头的疲劳强度不随静强度按比例提高，其安全系数应由橡胶厂提供。 1.2 驱动装置 带式输送机的动力部分，由安装在驱动架上的Y系列鼠笼型电机、液力偶合器(或梅花形弹性联轴器)、减速器、ZL型弹性柱销齿式联轴器、制动器(逆止器)等组成。 表3 各种帆布输送带的最小、最大许用层数 , 表4 输送带承载和空载面覆盖胶层最小厚度 注:d为钢丝绳直径 表5相应于表4最小厚度的承载面附加厚度的值 (mm) 表6 附加厚度的标准值 (mm) 表7帆布带质量qB(参考值) (kg/m) , 表8 各种帆布带最小传动滚筒直径 (mm) 1.2.1本系列电机功率为2.2~315kW，减速器采用DBY型、DCY型硬齿面圆锥圆柱齿减速器，传动比为8~50，共配置了221组驱动单元及相应的驱动架。也可采用平行轴硬齿面圆柱齿轮减速器，但要自行配置驱动架。 1.2.2按带宽、带速、电机功率从“驱动装置选择表”中确定组合号，然后在“驱动装置组合号表”中确定所需驱动单元。 1.2.3采用带后辅腔的液力偶合器作为本系列带式输送机的专用偶合器，其启动力矩系数限制在1.3~1.7之间。选用时，设计者应按所需功率和启动时最大力矩，根据制造厂的偶合器特征曲线选定充油量，并在总图中标注充油量。 1.2.4本系列采用液力推杆闸瓦式制动器，选用时要根据制动力矩与发热情况选用相应规格的推动器。制动器推杆的工作制为100%持续率。 1.2.5逆止器 a本系列提供的滚柱逆止器，逆止力矩为6.9~23.3kN?m，安装在DCY315以下规格的减速器输出轴上，其它型式逆止器如NYD型凸块式逆止器及非接触式逆止器可由设计者自行配置。 b.在一台输送机上采用多台机械逆止器时，如果不能保证均分担载荷，则每台逆止器都必须按一台输送机可能出现的最大逆转力矩来选取。同时还应验算传动滚筒轴或减速器的强 , 度。 c.采用多电机驱动及大规格的逆止器应尽量安装在减速器输出轴或传动滚筒轴上。 1.2.6输出轴用弹性齿式柱销联轴器，由于配套规格较多而未列入驱动单元，整机设计选用时应在总图标出序号。 1.2.7本系列驱动单元为单电机典型配置，如配置条件发生变化或采用多电机驱动时，驱动单元的组合形式可由设计者自行调整。 1.2.8末级中心距大于或等于355mm的硬齿面减速器热功率验算不通过时，设计者应采取相应措施。 1.3电动滚筒 电动滚筒是将电机、减速齿轮装入滚筒 mm 式中 d—芯层厚度或钢绳直径，mm; c—系数，棉织物=80，尼龙=90，聚酯=108，钢绳芯=145。 滚筒轴承座全部采用油杯式润滑脂润滑。 1.5改向滚筒 用于改变输送带的运行方向或增加输送带与传动滚筒间的围包角。 , 1.5.1改向滚筒按承载能力分轻型、中型和重型;分直径50~100mm，120~180mm及200~260mm，结构型式与传动滚筒一致。 1.5.2改向滚筒用于改变输送带运行方向。用于180?改向时在尾部或垂直拉紧装置处。用于90?改向时放在垂直拉紧装置的上方。增面滚筒一般用于小于或等于45?的场合。 1.5.3改向滚筒覆面有裸露光钢面和平滑胶面两种。 1.5.4改向滚筒与传动滚筒直径匹配见表9、表10。 1.6托辊 托辊是用于支承输送带上所承载的物料，保证输送带稳定运行的装置。 1.6.1托辊种类(见表26)如下: a.槽形托辊:用于承载分支输送散状物料。 b.平行托辊:平行上托辊，用于承载分支输送成件物品，平行下托辊用于回程分支支撑输送带。 c.调心托辊:用于调整输送带跑偏，防止蛇行，保证输送带稳定运行。前倾式槽形托辊也起调心、对中作用。 d.缓冲托辊:安装在输送机受料段的下方，减小输送带所受的冲击，延长输送带使用寿命。 e.回程托辊:用于下分支支撑输送带，有平行、V形、反V形几种，V形与反V形辊能降低输送带跑偏的可能性。当V形和反V形两种型式配套使用，形成菱形断面，能更有效地防止输送带跑偏。 此外，还有梳形托辊和螺旋托辊，能清除输送带的粘料，保持带面清洁。 f.过渡托辊:安装在滚筒与第一组托辊之间，可使输送带逐步成槽或由槽形展平，以降低输送带边缘因成槽延伸而产生的附加应力，同时也防止输送带展平时出现撒料现象。 表9 改向滚筒直径匹配 (mm) , 表10 按稳定工况确定的最小滚筒直径 (mm) 注:A—传动滚筒;B—改向滚向(180?);C—改向滚筒(，180?)。 1.6.2托辊间距 托辊间距应满足两个条件:辊子轴承的承载能力(参见第二部分型谱7.5辊子承载能力)及输送带的下垂度，托辊间距应配合考虑该处的输送带张力，使输送带获得合适的垂度。 最大下垂度: hmax= 8F0 式中: hmax—两组托辊间距输送带的最大下垂度，m; a—托辊间距，m; qG—物料质量，kg/m; qB—输送带质量，kg/m; F0—该处输送带张力，N; 稳定工况下的下垂度应限制在1%以 托辊种类 , 表12 承载分支托辊间距 1.6.3头部滚筒中心线至第一组槽形托辊的最小过度距离A，见图1和表13。 表13推荐的最小过渡距离A 1.6.4输送重量大于20kg的成件物品时，托辊间距不应大于物品长度的1/2(沿输送方向)。对 , 于20kg以下的成件物品托辊间距可取1m。 1.6.5托辊辊子;根据承载能力分普通型及重型两种，每种辊径对应2~3种轴径。全部采用大游隙轴承，并保证所有辊子转数不超过600r/min，参见表14。 表14 托辊辊子转数 (r/min) 1.7拉紧装置 1.7.1使输送带具有足够的张力，保证输送带和传动滚筒间产生磨擦力使输送带不打滑，并限制输送带在各托辊间的垂度，使输送机正常运行。 1.7.2本系列拉紧装置有螺旋式、垂直重锤式、重锤车式、固定绞车式四种。拉紧装置应尽可能布置在输送带张力最小的位置上，并尽量靠近传动滚筒又便于维修的位置。在确定拉紧力时，除考虑正常运行外，还应考虑启(制)动及空载空车工况。 1.7.3螺旋拉紧装置适用于长度较短(小于100mm)，功率较小的输送机上，可按机长的1%~1.5%选取拉紧行程。 螺旋拉紧行程有500、800、1000mm三种。 1.7.4垂直重锤拉紧装置:能利用输送机走廊窨位置进行布置。可随着张力的变化靠重力自动补偿输送带的伸长，重锤箱内装入每块15kg重的铸铁块调节拉紧力。这种型式的拉紧装置应优选采用。 1.7.5重锤车式拉紧装置:适于距离较长，功率较大的输送机。本系列增设了重锤塔架，可加大拉紧行程。拉紧行程有2、3、4m三档。 1.7.6固定式绞车拉紧装置:用于大行程，大拉紧辊(30~150kN)、长距离、大运量的带式输送机，最大拉紧行程可达17m 。 1.7.7拉紧行程的确定:根据输送带生产厂样本提供的伸长率进行计算。然后考虑接头长度和安装条件所需的附加长度。 1.8清扫器 清扫器用于清扫输送带上粘附的物料。本系列有头部及空段清扫器两种。 , 1.8.1头部清扫器为重锤刮板式结构，装于卸料滚筒处。清扫输送带工作面上的 粘料。 1.8.2空段清扫器装在尾部滚筒前下分支输送带的非工作面，或垂直重锤装置入边改向滚筒处，用以清扫输送带非工作面的物料。 1.8.3当输送带粘料严重时，可选用其它型式如硬质合金刮板清扫器。 1.9卸料装置及导料槽 1.9.1卸料装置用于输送机中部任意点卸料。本系列有双侧、左侧、右侧三种可变槽角卸料器。适用于带速小于或等于2.5m/s，物料块度在50mm以下，输送带采用硫化接头的输送机上。 1.9.2导料槽:可使从漏斗落下的物料在达到带速之前集中到输送带的中部。导料槽的底边宽为2/3~1/2带宽。 导料槽由前、中、后三段组成，中段数量可根据需要任意增加。导料槽的长度应按落料速度与输送带稳定运行速度之差来选取。导料槽的截面结构可分矩形和喇叭形两种。 1.10机架 机架是用于支承滚筒及承受输送带张力的装置。本系列机架采用了结构紧凑、刚性好、强度高的三角形机架。 1.10.1机架的种类:机架有四种结构，见图2。可满足带宽500~1400mm，倾角0?~18?，围包角小于或等于190?~210?多种型式的典型布置。并能与漏斗配套使用。 a. 01机架:用于0?~18?倾角的头部传动及头部卸料滚筒。选用时应标注角度。 b. 02机架:用于0?~18?倾角的尾部改向滚筒工中间卸料的传动滚筒。 c. 03机架:用于0?~18?倾角的头部探头滚筒或头部卸料传动滚筒，围包角小于或等于180?。 d. 04机架:用于传动滚筒设在下分支的机架。可用于单滚筒传动，也可用于双滚筒传动(两组机架配套使用)。围包角大于或等于200?。 e. 01，02机架适于带宽500~1400mm，03，04机架适于带宽800~1400mm。 1.10.2本系列机架适用于输送带强度范围:CC—56棉帆布3~8层;NN—100~300尼龙带及EP100~300聚酯带3~6层;钢绳芯带ST2000以下。 ,, 01020304 Ç?2 µö ?Õ 1.10.3滚筒直径范围:500~1000mm。 1.10.4中间架:用于安装托辊。标准长度为6000mm，非标准长度为3000~6000mm及凸凹弧段中间架;支腿有?(无斜撑)，?型(有斜撑)两种。中间架和中间架支腿全部采用螺栓联接，便于运输和安装。 1.11头部漏斗 头部漏斗用于导料、控制料流方向的装置。也可起防尘作用。 1.11.1本系列漏斗有普通型和调节挡板型(3型)两种。其中普通型又可分为不带衬板(1型)和带衬板(2型)两种。 带速范围:?2.5m/s(1型)，3.15m/s(2型)，调节挡板式带速范围1.6~5m/s;2型漏斗在水平运输时可达4m/s。 1.11.2订货时要注明清扫器的类型—重锤式或HP型刮板式等，以便确定漏斗 上清扫器器的安装孔。 1.11.3选用本系列漏斗时，设计者还应根据输送机之间的搭接高度设计漏斗与导料槽之间的联接段。 1.12电气及安全保护装置 安全保护装置是在输送机工作中出现故障能进行监测和报警的设备，可使输送机系统安全生产，正常运行，预防机械部分的损坏，保护操作人员的安全。此外，还便于集中控制和提高自动化水平。 1.12.1电气及安全保护装置的设计、制造、运输及使用等要求，应符合有关国家标准或专业标准要求，如IEC439《低压开关设备和控制装置》;GB4720《装有低压电器的电控设备》;GB3797《装有电子器件的电控设备》。 1.12.2DT?型带式输送机第一阶段设计的功率范围:2.2~315kW。 1.12.3拖动方式:37kW以下采用Y系列鼠笼型电机加弹性联轴器直接启动;45~315kW采用Y系列鼠笼型电机加液力偶合器(启动系数为1.3~1.7的带式输送机专用偶合器)。 1.12.4电气设备的保护:主回路要求有电压、电流仪表指示器，并有断路、短路、过流(过载)、缺相、按地等项保护及声、光报警指示，指示器应灵敏、可靠。 ,, 1.12.5安全保护和监测:应根据输送机输送工艺要求及系统或单机的工况进行选择，常用的保护和监测装置如下: a.胶带跑偏监测:一般安全在输送机头部、尾部、中间及需要监测的点。轻度跑偏听偏量达5%带宽时发出信号并报警。重度跑偏量达10%带宽时延时动作，报警、正常停机。 b.打滑监测:用于监视传动滚筒和输送带之间的线速度之差。并能报警、自动张紧输送带或正常停机。 c.超速监测:用于下运或下运工况。当带速达到规定带速的115%~125%时，报警并紧急停机。 d.沿线紧急停机用拉绳开关，沿输送机全长在机架的两侧每隔60m各安装一组开关，动作后自锁、报警、停机。 e.其它料仓堵塞信号、纵向撕裂信号及拉紧、制动信号、测温信号等，可根据需要进行选择。 2.设计计算 2.1符号和单位 符号和单位见表15。 表15 符号单位 续表15 ,, 2.2原始数据及工作条件 带式输送机的计算，应具有下列原始数据: (1) 物料名称和输送能力 (2) 物料的性质:粒度大小，最大粒度和粒度组成情况;松散密度;堆积角;温度、 ,, 湿度、粘度、磨琢性、腐蚀性等。输送成件物品时，成件物品单位质量和物品的 外形尺寸。 (3) 工作环境:露天、室 , m3/s (1) 或 Im=Sυkρ , kg/s (2) 式中 S—输送带上物料的最大横截面积，m2;见图3。按(3)~(5)计算或参看表16。 V—带速，m/s; k—倾斜系数，按ISO5048式(16)计算，也可以按表32查取。 Ρ—物料松散密度，kg/m3; θ—堆积角，一般为安息角的50%~75%。 ,l3)cosλ] (3) 6 S=S1+S2 b—有效带宽，m。 2.3.2成件物品的输送能力 T kg/s 式中G—单件物品重量，kg; T—物品在输送机上的间距，m; v—带速，m/s。 每小时输送的件数: n=3600v T ,, 表16 物料的最大截面积S (m2) 表17 倾斜输送机面积折减系数k ,, 2.4圆周驱动力及所需传动功率计算 2.4.1圆周驱动力Fu 传动滚筒上所需圆周驱动力Fu为所有阻力之和，可按公式(8)，(9)进行计算。 Fu=FH+FN+FS1+FS2+FSt N (8) 或 Fu=fLg[qRo+qRu+(2qB+qGcosδ)+ FN+FS1+FS2+FSt N (9) 当输送机倾角δ小于18?时，可选取cosδ?1。 对于长距离带式输送机(机长大于80m)，附加阻力明显小于主要阻力，可引入系数C，来考虑阻力，它取决于输送机的长度，可按公式(10)进行计算。 Fu=CfLg[qRo+qRu+(2qB+qG)+qGHg+FS1+FS2 N (10) 式中:C—系数，按TSO5048式(6)计算或按表18进行查取; f—模拟磨擦系数，根据工作条件及制造、安装水平选取，参见表19; L—输送机长度(头、尾滚筒中心距)，m; g—重力加速度，g=9.8m/s2; qRo—承载分支托辊每米长度旋转部分质量，kg/m，见第二部分型谱表6.1、6.2; qRu—回程分支托辊每米长旋转部分质量，kg/m，见第二部分型谱表6.1、6.3、6.4; qB—每米长输送带的质量，kg/m，参见表2、7及各厂样本; qG—每米长输送物料的质量，按公式(11)计算; FH—主要阻力，N; FN—附加阻力，N，见表20。 FS1—特种主要阻力，即托辊前倾磨擦阻力及导料槽磨擦阻力，N，参见表21; FS2—特种附加阻力，即清扫器、卸料器及翻转回程分支输送带的阻力，N，见表21; FSt—倾斜阻力，N; FSt=qGHg。 当倾角大于18?时输送机载荷qB、qG，必须乘以cosδ。 对于机长小于80m时，仍按公式(9)进行计算。 表18 系数C(装料系数在0.7~1.1范围模拟磨擦系数f(推荐值) ,, qG= kg/m (11) 输送能力，m3/s; 式中IV— ρ—物料的松散密度，kg/m; υ—带速，m/s。 2.4.2传动功率计算 PA=Fuυ (12) 式中PA—传动滚筒轴所需功率，kW; Fu—圆周驱动力，kN; υ—带速，m/s。 驱动电机轴所需功率PM PM= PA 3 kW (带式输送机所需正功率) (13) PM=PAη2 kW (反馈功率)(14) 式中 η1=0.78~0.95，η2=0.95~1.0 表20 附加阻力FN ,, 表21 特种阻力FS ,, 2.4.3输送带张力计算 输送带张力在整个长度上是变化的，影响因素很多，为保证输送机的正常运行，输送带的张力必须满足以下两个条件: (1)输送带的张力在任何负载情况下，作用到全部滚筒上的圆周力是通过磨擦传递到输送带上，而输送带与滚筒间应保证不打滑。 (2)作用到输送带上的张力应足够大，使输送带在两组承载托辊间保持垂度小于一定值。 )，为保证输送带工作时不打 圆周驱动力Fu通过磨擦传递到输送带上，(见图4 滑，需在回程带上保持最小张力F2按公式(15)进行计算: F2min ? Fumax 1e (15) 式中:Fumax—满载输送机启动或制动时出现的最大圆周驱动力; μ—传动滚筒与输送带间的磨擦系数，见表22; —传动滚筒的围包角，一般取2.8~4.2(160?~240?)弧度; e —尤拉系数，见表23; 表22传动滚筒和橡胶带之间的磨擦系数μ 表23 尤拉系数e ,, 2.4.4输送带下垂度的限制 为了限制输送带在两组承载托辊间的下垂度，作用在输送带上的任意一点的最小张力Fmin，需按公式(16)，(17)进行验算。 承载分支 Fmin > N (16) 17) 回程分支 Fmin > N ( 输送带许用的最大下垂度应满足h/a?0.01 2.5各种参数的计算 2.5.1输送带层数计算 Z=式中Z—输送带层数 F1max—稳定工况下输送带最大张力，N; n—稳定工况下输送带静安全系数; ζ—输送带纵向扯断强度，N/mm?层，见表1; B—带宽，mm 2.5.2凸弧段曲率半径R1 输送带通过凸弧段时，由于托辊槽角的影响，沿输送带横向的拉伸应力分布不均，输送带两边的应力要高于中心部分。同时也增大了托辊的径向负荷，因此，凸弧段曲线段应尽可能布置在输送带张力较低的地方。 为了防止输送带皱曲和撒料等不利因素出现，设计线路时应选择足够大的曲率半径，使输送带应力和托辊的承载能力保持在许可范围 R1?(38~42)Bsinλ , m (19) 用于钢绳芯输送带的最小曲率半径 R1?(110~167)Bsinλ , m (20) ,, (18) 式中B—带宽，m ; λ—托辊槽角，(?)。 2.5.3凹弧段曲率半径R2 输送带通过凹弧段时，由于张力较大，易使输送带向 )计算凹弧段输送带的最小曲率上抬起，脱离托辊引起撒料，因此应按公式(21 半径R2(见图6)，保证空载启动时，输送带不会从托辊上抬起。 R2?FX .35~1.5), m (21) 式中FX—凹弧段起点处输送带张力，N; 输送带质量，kg/m ; qB— g—重力加速度，取g=9.81， m/s2。 2.5.4 启动和制动 带式输送机在启动和制动过程中，需克服运动系统的惯性，使输送机由静止状 态逐渐加速至额定带速动转或逐渐减速至停机为止，因此在启动和制动时必须考 虑动负荷Fa，并保证启动(制)动时，在最不利的情况下确定的加(减)速度 能保证物料与输送带间不打滑，此时应满足公式(22)，(23)。 αA?(μ1cosδmax,sinδmax)g (23) 式中aA—启动加速度， m/s2 aB—制动减速度; m/s2 ,, μ1—输送带与物料间磨擦系数。 启动圆周驱动力按公式(24)计算。 FA=Fu+Fa , N (24) Fa=aA(m1+m2), N (25) m1=(qR0+qRU+2qB+qG)L, kg (26) 式中FU—稳定运行工况圆周驱动力，见公式(8)，N; n—驱动单元数; JiD—驱动单元第i个旋转部件的转动惯量，kg?m2 ; ii—驱动单元第i个旋转部件至传动滚筒的传动比; r—传动滚筒半径，m; Ji—第i个滚筒的转动惯量，kg?m; ri—第i个滚筒的滚筒半径，m。 公式(25)为输送机直线移动部分和旋转部分的惯性力。公式(26)为直线移动部分质量。公式(27)为各旋转部件的转动惯量转换为传动滚筒上直线移动的质量，其中包括电机、高速轴联轴器(或液力偶合器)、制动轮、减速器、低速轴联轴器、逆止器和所有滚筒的转动惯量。 启(制)动加速度aA(B)应满足公式(22)、(23)，一般控制在0.1~0.3m/s2。启动时传动滚筒上最大圆周力: FA=KA?FU， N (28) 式中K—启动系数，1.3~1.7。 自由停车时制动圆周力及自由停车时间按公式(29)、(30)和(31)计算。 Fa=(m1+m2)αΒ, N (30) 式中Fa—制动时的惯性力，N; * Fu—磨擦阻力，N，见公式(8)。为安全起见，公式(8)中的模拟磨擦系数f取0.012, )相同。 0.016的小值(与计算下运时的情况相同)代入，其它数据均与公式(8 自由停车时间: aB, S (31) 采用制动器时的制动圆周力按公式(32)和(33)计算 FB=Fa,FZ,FU=0, N (32) ,, * FZ=iM rZ， N (33) 式中Fa—采用制动器制动时的惯性力，N，按公式(30)计算; ，N; FU—同公式(29) i—制动器至传动滚筒的传动比; MZ—制动器的制动力矩，N?m 。 2.6例 [例题1] 1.原始站输煤系统带式输送机输送原煤，输送能力Q=600t/h;松散密度ρ=900kg/m;机长L=127.507m;高差H=7.3m。 3* 2.初定设计参数 带宽B=1000mm，带速ν=2m/s，上托辊间距a0=1.2m，下托辊间距au=3m，上托辊槽角λ=35?、前倾2?，下托辊槽角0?，上下托辊辊径108mm， 导料槽长4.5m。 3.由带速、带宽验算输送能力 由公式(2) Im=Sνkρ kg/s 得: Q=3.6 Sνkρ t/h (1) 由表16查得S=0.129m2(堆积角为30?时) (2) 确定k值 输送机的倾角δ=arcsinH L7.3127.507=arcsin=3.3? 由表32查得系数:k=0.992。 (3)Im= Sνkρ=0.129×2×0.992×900=230.3kg/s 小时输送量 Q=3.6Im=829.1 t/h 最大输送能力符合输送能力的要求。 4.驱动力及所需传动功率计算 (1)圆周驱动力Fu 由公式(10) Fu=CfLg[qRO+qRU+(2qB+qG)] +qGHg+Fs1+Fs2 由表33查得 系数C=1.68。 ,, 由表34查得 f=0.025。 上托辊，L=380mm，轴承4G205 由第二部分型谱表第2.3节得: 下托辊，L=1150mm，轴承4G205 查第二部分型谱表第6.1节得单个上辊转动部分质量q?RO=4.07kg，n=3。 查第二部分型谱表第6.1节得单个下辊转动部分质量q?RO=8.4kg，n=1。 qRO= 计算qB 初选输送带NN—150，Z=4层。查表1:NN—150输送带的每层质量1.12kg/m2，上胶厚δ1=4.5mm，下胶厚δ2=1.5mm。上覆盖胶质量为5.10kg/m，下覆盖质量为1.70kg/m。 qB=(4×1.12+5.1+1.7)×1=11.28kg/m 计算qG 由公式(11)得 qG= 计算FS1 FS1=Fε 由表21得托辊前倾阻力Fε=Cεμ0Lε(qB+qG)gcosδsinε =0.43×0.35×127.5×(11.28+83.33) ×9.8×cos3.3?×sin2? =619.9N 计算Fs2 Fs2=Fr 由表21得输送带清扫器的磨擦阻力Fr=Apμ3=2×0.01×1×6×104×0.6=720N 将上述数值代入公式(10)中得: Fu=1.68×0.025×127.5×9.8×[10.18+2.8+(2×11.28+83.330)] +83.33×7.3×9.8×619.9+720=13540 N 传动功率计算 由公式(12) PA=FU?υ=13540×2=27080W=27.1kW 由公式(13) 选配电机功率:37kW。按第二部分型谱表第9节选配驱动装置组合号为94。 5.输送带张力计算 ,, (1)限制输送带下垂度的最小张力: 按公式(16)得承载分支 Fmin? 取(h/a)max=0.01.a0=1.2m Fmin? 13907.7N 按公式(17)得回程分支 Fmin? auqBg8(h/a)max (2)输送带工作时不打滑需保持的最小张力 由公式(15)得: F2min?Fumax 1e 按公式(28)求启动时传动滚筒最大圆周力 Fu max=Fu?KA KA取1.5 Fu max=13540×1.5=20310N 由表22查得 μ=0.3, Φ=200 由表23查得 e=2.85 F2 min?20310 ? uΦ 由F2min=10978N计算输送机各点张力，得F4点张力为11331N，13907.7N，则取F4点张力为13907.7N，以此为基础重新计算输送机各点张力，得 F2=13555N。 所以F1max=F2+FU=27095N (3)输送带层数计算 由公式(18)得 Z= = 根据表18确定 Z=4。 6.校核辊子载荷 (1)静载计算(按第二部分型谱表第6.6节托辊的选用计算) 承载分支: e=0.8 , a0=1.2m, ν=2m/s , qB=11.28kg/m Im= 6003.6 =166.67kg/s ,, 查第二部分型谱表第6.5节:上辊Φ108mm，l=380mm，轴承4G205，承载能力2550N， 满足要求。 回程分支:PU=e×au×qB×g=1×3.0×11.28×9.8=331.6N 查第二部分型谱表第6.5节:下辊Φ108mm，l=1150mm，轴承4G205，承载能力1230N， 满足要求。 (2)动载计算(按第二部分型谱表第6.6节) P0?=P0×fs×fd×fa 承载分支: fs取1.2(每天运行高于16h)，fd取1.0，fa取1.1。 1.1=1174.9,2550N 满足要求。 P0=890.1×1.2×1.0× 回程分支: Pu?=pu×fs×fa=331.6×1.2×1.1 =437.7N,1230N 满足要求。 [例题2] 某港口输煤系统9#输送机输送:原煤，松散密度:900kg/m3;输送能力:2000t/h. 机长:313.25m;高差:9.98m. 安装条件:头部卸料，中间和尾部均受料，直线输送，尾部重锤拉紧。 „ 1.确定带宽、带速 按表6选取带宽1400mm，带速3.15m/s，托辊槽角为35?，输送能力为2602m3/h，即0.723m3/s，则输送能力Q=2602×0.9=2342t/h能满足2000t/h的输送能力。 2.传动滚筒上所需圆周驱动力FU(所有阻力之和)计算， 按公式(10) FU=CfLg[qRO+qRU+(2qB+qG)]+qGHg+FS1+FS2 按设计经验选取各种系数和参数 按表18、表19取C=1.31,f=0.024,初选输送带B1400、NN200，尼龙带4层，上、下覆盖胶厚6mm、1.5mm，按表1计算输送带质量: ,, qB=1.22×4×1.4+(6.8+1.7) ×1.4=6.83+11.9=18.73kg/m 按公式(11)计算qG qG=2000 托辊参数:上托辊为三辊式前倾槽形托辊Φ133，l=530 mm，轴承4G305; 下托辊为两辊式10?V形托辊Φ133，l=800 mm，轴承4G305; 上托辊间距1.2m,下托辊间距3.0m; 按第二部分型谱表第6.1节查出上辊转动部分质量6.3kg，下辊11.64kg。 qRO= FS1=Fε+Fgl 。 托辊前倾阻力及导料槽阻力按表21 Fε=Cεμ0Lε(qB+qG)gcosδsinε 取Cε=0.45,μ0=0.3,δ=1.8?, ε=2?,Lε=313m Fε=0.45×0.3×313(18.73+176.37) ×9.8cos1.8?×sin2?=2818N =1265 N 式中:IV=0.617m3/s,l=4.5m(中间受料处导料挡板长),b1=0.85m,μ2=0.6, ν=3.15m/s。 FS1=2818+1265=4083 N FS2=Fr=Apμ3=0.056×10×104×0.6=3360 N A:(清扫器接触面积)=1.4×0.01×2+2.8×0.01=0.056 m2 Μ3:(清扫器与输送带间磨擦系数)=0.6 FU=1.31×0.024×313.25×9.8×[15.75+7.76+(2×18.73+176.37)] +9.98×9.8×176.37+4083+3360 =22907+17250+4083+3360=47600 N 3.传动功率计算 传动滚筒轴功率:PA=FU?υ=47600×3.15=149.9 kW 驱动电机轴功率: 式中:η1=0.96×0.94×0.94=0.85 液力偶合器效率0.96，三级减速器效率0.94，功率不平衡系数0.94，功率不平衡0.94， 采用单滚筒双电机驱动，功率选取2×110kW=220kW。 按第二部分型谱表第9节选取驱动装置组合号为75#，传动滚筒为Φ800mm，从第10节中选定驱动单元中各部件:电机—Y315S—4，液力偶合器—YOX?Z500，减速器—DCY355,, —20，制动器—YWZ5—400/。 4.输送带张力计算 输送带最小张力校核: (1)按输送带不打滑条件: F2min?Fumax× 由表22，表23查得 μ=0.3，Φ=210?，e=3.0 Fu max=FA=FU?KA=47600?1.5=71400 N F2min?71400?1 (2)按输送带允许最大下垂度计算最小张力 承载分支: 由F2min=35700N计算输送机各点张力，得F4点张力为39179.8N，28680N，则取F2=35700N。 所以 5.输送带层数计算 按表第二部分型谱表第1.1.6节，取n=12; 式中 n— —按表16选尼龙带NN—200，得层 按表3取4层。 6.自由停车时间计算 按公式(29)、(30) FB=Fa—FU=0 Fa=(m1+m2)aB= FU m1=(qG+ qRO+qRU+2qB)L =(176.37+15.75+7.76+2×18.73)×313.25 =74325 KG ,, 2 =64094 kg 式中:n=2，i-20，J电机=3.11，J液=2.38，J减=3.92，J制=3.0，J联=3.0; 滚筒直径为:Φ800， Φ630， 2?Φ500mm +768=2007.2kg?m 2 *FU=1.31?0.016?313.25?9.8?[15.75+7.76+(2?18.73+176.37)] +17250+4083+3360 =15271.4+17250+4083+3360=39964.4 N f值按公式(29)、(30)取f=0.016， 则 aB=FU* 自由停车时间 t=ν/αB=3.15/0.29=10.9s 采用制动器制动时按公式(35) 制 t=3.15/0.65=4.8 s F制 由于采用制动器后减速度偏大，正常工作时应使带速降到30%后再上闸。 第二部分 DT?型固定式带式输送机部件型谱 ,, 1.传动滚筒 说明:Y—右单出轴; Z—左单出轴; S—双出轴 ,, ,, ,, ,, ,, ,, 2改向滚筒 ,, (mm) ,, ,, 3 托辊 3.1槽形托辊(35?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.2 槽形托辊(45?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.3 槽形前倾托辊(35?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.4 过渡托辊(10?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 (mm) ,, 3.4 过渡托辊(20?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图 (mm) ,, 3.6过渡托辊(30?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 (mm) ,, 3.7 缓冲托辊(35?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 (mm) ,, 3.8 缓冲托辊(45?) 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图 (mm) ,, 3.9磨擦上调心托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 3.10 锥形上调心托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.11 磨擦上平调心托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 3.12平行上托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 (mm) ,, 3.13 平行下托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 (mm) ,, 3.14 V形托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.15V形前倾托辊 V 30Û? 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.16平行梳形托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 AÉò 3.17 V形梳形托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.18 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 3.19 反V形托辊 AòÉ 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 ,, 3.20 锥形下调心托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图螺旋托辊 说明:与中间架连接的紧固件包括在本装配图内。 AÉò ,, 4. 拉紧装置 4.1 螺旋拉紧装置 说明:1.每种带宽有三种行程，即S=500、800、1000mm，订货时应注明。 2.本拉紧装置不包括改向滚筒。 3.改向滚筒的紧固件包括在本装配图内。 4.2 重锤箱 ,, 4.3垂直重锤拉紧装置 说明:1.本装配图不包括改向滚筒。 2.固定改向滚筒的紧固件包括在本装配图内。 3.箱内重锤块的数量应根据实际拉紧力确定。 ,, 4.4 拉紧车(用于车式重锤拉紧装置) 说明:1.本装配图不包括改向滚筒。 2.固定改向滚筒的紧固件包括在本装配图内。 3.钢丝绳及紧固绳夹具不包括在本装配图内。 ,, 4.5 绞车拉紧车 说明:1.改向滚筒不包括在本装配图内。 2.改向滚的紧固件、滑轮组均包括在本装配图内。 ,, 3.拉紧行程:17m。 4.6绞车 说明: 1.钢丝绳在卷筒上缠绕的安全圈数不得少于3圈。 2.缠绕钢丝绳时应使钢丝绳从卷筒下方绕出。 ,, 4.7绞车拉紧装置组合 说明:1.拉紧装置的布置形式由整机设计者设计。 2.滑轮组的安装底座及钢丝绳端部固定座由整机设计者根据布置形式进行设计。 3.钢丝绳端部固定绳具由整机设计者给出。 4.计算钢丝绳长度时，必须保证钢丝绳在卷筒上缠绕的安全圈数不少于3圈。 5.设计机架、滑轮组安装底座时，应按额定拉力的两倍核其强度。 4.8 滑轮组 说明:1.滑轮组安装用的紧固件包括在本装配图 3.钢丝绳与滑轮绳槽中心线的夹角应不少于6?。 ,, 5. 清扫器 5.1头部清扫器 说明:刮板的厚度均为10mm。 5.2 空段清扫器 ,, 说明:刮板的厚度均为10mm。 6.卸料器 6.1电动双侧犁式卸料器 ,, 说明:1.本图不包括行程控制制机构，用户可根据现场条件自行确定。 2.选用时卸料器中输送带理论中心高H值必须与整机输送带中心高保持一致;若不一致时，卸料器前 后各加一组与H值对应的托辊。 3.卸料器前、后第一组托辊间距A0为1.2m。 6.2 电动单侧犁式卸料器 ,, 说明:1.本图不包括行程控制机构，用户可根据现场条件自行确定。 2.选用时卸料器中输送带理论中心高H值必须与整机输送带理论中心高保持一致;若不一致时卸料器 前后各加一组与H值对应的托辊。 3.卸料器前后第一组托辊间距为A0为1.2m。 4.括号内图号F13为左侧卸料器，括号外图号F12为右侧卸料器。 (mm) 7辊子 ,, 7.1普通辊子 (mm) ,, 7.2 缓冲辊子 ,,