新疆化工低温甲醇洗事故汇编_电力水利_工程科技_专业资料

新疆化工低温甲醇洗事故汇编_电力水利_工程科技_专业资料 低温甲醇洗事故 案例汇编 受控状态: 分发号: 新疆化工有限公司 2014年 月 日 一、乌石化厂低温甲醇洗系统腐蚀 1987年CO变换发生催化剂架桥塌方，大量催化剂粉尘带入甲醇洗装置，在处理过程中又误将甲醇洗系统吸收、再生塔人孔打开，使空气进入成造氧化，加剧了腐蚀。由此使整个甲醇洗系统污染，换热器换热效果明显下降，甲醇溶液再中携带杂质使泵堵塞，泵入口滤网频繁清理，大量甲醇流失，甲醇溶液再生受到影响，工艺气净化不合格，微量CO2、H2S超标，严重威胁下游的氮洗工艺，生产负荷仅能维持在80,,90,。几度采用更换甲醇的办法，也无济于事，根据上述情况，症结是系统太脏，大量FeS腐蚀产物附着在换热器表面影响换热效果。 采取治理措施:全系统彻底进行化学清洗后，用氮气保护。在贫甲醇储槽溶液出口管线上增加一个微孔过滤器，清除溶液中携带的杂质。增大CO变换工艺气分离器，控制变换气带水。增加一台贫甲醇换热器(E9)，并将其换热器结构进行改进，缩小管束间距。加大溶液再生塔煮沸器。增大甲醇蒸馏塔。 二、渭化厂低温甲醇洗系统腐蚀 1999年6月份，渭化大检修结束后开车过程中，发现低温甲醇洗工段工况严重恶化。几台缠绕式换热器相继出现换热能力下降、阻力增大的现象，尤其是E1609 / E1610情况更为严重。系统中的甲醇遭到严重污染，装置中导淋排出的甲醇颜色发黑。整个低温甲醇洗工段表现出冷量严重不足、循环量不平衡、仅能维持50% 系统负荷，生产无法正常进行。 经过取样和研究，断定甲醇污染物为铁的硫化物，而不是变换工段的触媒粉，亦非系统衍生羰化合物。 回顾检修过程，系统许多点曾打开人孔检查，因而有一定量的空气进入系统。在开车恢复过程中，为加快进度采用了不合格的氮气进行系统气密，这些都会造成系统中塔、罐、管道被氧化，所产生的铁的氧化物与生产过程中的硫化氢、水发生反应产生铁的硫化物。 铁的硫化物粘附在换热器壳程管壁，堵塞换热器管程(在E1610上部发现大量碎片状硫化铁粘结)，导致换热效率下降、冷量难以平衡，系统负荷受到极大影响。 初期处理采用更换部分甲醇;E1609、E1610等换热器壳侧鼓氮气扰动，多台泵前加细滤网过滤等等一些手段，但收效不大。 故不得不停车进行化学清洗，第一次采用了分冷、热两个区域大面积进行化 学清洗，但清洗后仅运行了两天，就再次出现系统循环量受阻的现象。 在维持低负荷运行20余天后，再次停车对E1606、E1607、E1608、E1609、E1610分别配管进行双向化学清洗，特别对堵塞严重的E1610管程先进行了人工物理清洗。 并在E1609前加装了一套精细过滤器(滤芯过滤孔径为20µm)可与原的S1602并联使用 ，解决了从冷区返回的甲醇的净化问题。对原S1601进行了改造，加装了5µm的滤芯，在E1610到V1604中间加装了临时过滤器。 采取以上措施并加强日常运行管理后，随着装置运行周期的延长，系统中的甲醇污染物越来越少，生产负荷逐渐恢复正常。 经验教训: 甲醇洗装置运行及检修过程中，必须严格控制接触氧气、水，以免造成系统氧化腐蚀。 三、甲醇水分离器设备故障 采用林德低温甲醇洗工艺的厂家， 甲醇水分离器出现的设备问题比较多。镇海炼化、宁化、渭化先后出现过不同程度的设备事故， 其中以宁化1996年10月2日的爆炸事故最为严重。 水分离罐以16MnDR、09MnNiDR 为主，只有宁化选用过CF- 62且在使用1个月左右发生严重设备事故，而选用16MnDR的镇海炼化、陕西渭化在开车5年左右更换了新的水分离罐， 更换原因均为设备焊缝有较大裂纹状缺陷。 追其根源可分为2类: ?气化原料中硫含量增加较多，偏离原设计参数较大，宁化爆炸前一段时间粗煤气中硫化氢含量约为5000×10-6，设备使用环境酸性增强，SSCC加剧导致设备断裂失效; ?设备设计环节对硫化氢腐蚀考虑较少， 选材偏低。 有人分析认为:水分离器选材应该优先考虑材料的抗SSCC能力，甲醇水分离器的运行温度一般在-12?左右，所以材料的低温性能可不做优先处理。最好的选材为16MnDR+321, 这样既保证了材料的低温性能，又能兼顾抗硫化氢腐蚀能力(主材不含镍, 对SSCC的敏感性降低，同时设备的制造费用较低。 四、热再生塔集液箱漏液 兖矿榆林能化原始开车时，再生塔水浓缩段长期处于满液位。这样，为控制住热再生塔水浓缩段的液位，蒸汽必须一直供应，致使热再生塔经常出现液泛，进而 导致酸气压力忽高忽低，中段酸性气温度高夹带大量甲醇。下塔再生能力基本失去，仅靠醇水分离塔的甲醇蒸汽维持。 检修期间进行了专项整改，对热再生塔进行工艺置换、隔离、通风后整改如下: 将热再生塔III段集液箱塔板2个泪孔分别进行封堵;对集液箱与塔壁之间开焊的焊缝进行补焊;并对集液箱上4个升气管与集液箱连接法兰处垫片进行更换和螺栓紧固，同时将升气管与集液箱塔板进行连接加固(防止塔内气液量大造成升气管法兰螺栓的再次松动。 五、克劳斯气夹带甲醇 云解化低温甲醇洗装置开车后，当蒸汽压力或其它外部条件稍有波动，就会引起克劳斯气压力的波动，出现克劳斯气夹带甲醇的现象。此时克劳斯气出口压力PR-5096升高，出口温度TR-5096迅速下降至0?以下。若开大克劳斯气出口压力调节阀PV-5095阀位，PR-5096非但不下降反而会升高，克劳斯气夹带甲醇更加严重。 经分析，克劳斯气夹带甲醇时，从W-513到W-514的克劳斯气量减少了，其余的克 -502底部U形降液管液封后沿U形降液管往上反冲劳斯气则冲破克劳斯气分离器F 至F-502，形成气液夹带的状况。F-502顶部排出的克劳斯气夹带着经W-513和W-514冷凝的-40?甲醇冷凝液，而甲醇易挥发，在W-512复热过程中体积膨胀，因此克劳斯气夹带甲醇时，克劳斯气出口温度TR-5096迅速下降至0?以下，出口压力PR-5096则迅速升高，此时开大PV-5095阀位则克劳斯气流速和流量增加，带走的甲醇也增加。 改造措施: (1)克劳斯气分离器安装液位变送器和液位调节阀克劳斯气分离器。 (2)对U形降液管安装高度进行计算并调整。 (3)F-502的U形降液管底部新配管线至萃取器。 六、尾气放空管带甲醇引发火灾 湖南洞氮就发生一起因再吸收塔尾气放空管线严重带甲醇导致起重大火灾，后在尾气出口增加分离器，移除塔内尾气段四块塔板，将尾气段液体分布管下移至83块塔板，现已收到良好效果。 2011年6月，某百万吨甲醇鲁奇低温甲醇洗原始开车过程中，甲醇脱水塔至尾气洗涤塔废水中甲醇高达63%，而试车时气提氮气过大，导致甲醇带入尾气放空管线 中，从放空烟囱收集含甲醇废水近百桶。 七、冷热流体换热器泄露事件 2009年4月19日，某厂气化炉跳车后，低温甲醇洗因LV15269(C15204进料自调)跟踪慢，中控人员操作时没有注意泵出口LV-15269全关，有,min左右，E10壳程热甲醇量不变，但管程冷甲醇不流通，后来泵出口阀打开时导致冷、热相激，设备封头泄漏，净化系统循环中断。 建议操作时务必注意冷、热相的阀门、管道、 设备等，保证冷、热相时刻流通换热，避免此类似现 象再次发生。 八、净化气总硫含量超标事件 事故经过: 2009年1月28日晚20时50分，某甲醇厂低温甲醇洗原始开车阶段，C04热再生塔压力波动，造成塔底温度在93.88?与109.57?之间波动，中控操作人员故将蒸汽阀(FV036)开度从28%减至8%减少蒸汽量来控制塔底温度，但此时 C-04塔塔顶压力(PIC-16047)已升至0.31MPa(正常0.26MPa),且下塔顶部温度(TI043)下降到46?，去硫回收正常火炬放空阀(PV047)全开，去事故火炬放空阀(PV045)未及时打开，压力不降。与此同时由于系统液位较低，通过P08泵向C04塔补含硫甲醇，致使系统工况恶化，造成C04热再生塔内硫含量持续升高。 由21:33分到21:45分净化气在线总硫含量分析(AT002)自0.03ppm涨至0.82ppm(已超量程)。22:00总硫分析为1.44ppm(正常指标0.1ppm)，甲醇合成被迫退气。 车间工艺人员得知消息后立即对工况进行了调整，至1月29日凌晨0:00在线分析仪(AT02)总硫含量合格，手动分析总硫为0.25ppm，1:00手动分析为0.06ppm，1:30与2:00的手动分析结果均未检出。2:00调度通知合成接气，因合成反应器床层温度较低等原因未进行接气。3:45分手动分析总硫含量为3.35ppm，在线分析也超标，故合成推迟至29日早7时接气。 九、低温甲醇洗甲醇过滤器自燃 事故经过 2012年2月5号10:00时，某低温甲醇洗装置的甲醇过滤器在拆除(准备清理滤芯)时，发生硫化亚铁燃烧现象，化工四班人员接到现场通知后，用胶管接 蒸汽将自燃的硫化亚铁控制住，事故未造成火灾、爆炸、人身伤害和设备损坏。 原因: 1、甲醇过滤器退出运行时间较长，拆开设备后干燥的硫化亚铁遇氧发生自燃。 2、认为冬季-20?下硫化亚铁自燃的可能性很小，没有针对危险因素做出任何防范措施。 3、只对过滤器的进出口阀门关闭，没有进行盲板隔绝，因设备在室外也没有进行水或蒸汽冲洗。 4、没有安排进行工艺监护，硫化亚铁自燃后未能及时进行处理。 5、保运单位作业时没有使用防爆工具。 防范措施 1、完善对硫化亚铁的危险因素辨识并制订防范措施。 2、做好工艺处置措施和设备隔绝措施，不能用关闭阀门代替盲板。 3、使用水或蒸汽进行置换后，迅速进行清理作业。 4、严格执行两票一证管理，检修时保运单位作业时使用防爆工具，工艺人员做好安全监护。 5、对运行和保运单位人员进行案例教育，举一反三，通过此异常情况进行分析硫化亚铁自燃的危害性，避免在低温甲醇洗和硫回收界区内设备维修时发生同类事故。 十、低温甲醇洗P1604泵着火事故分析 98年12月1日下午16时40分左右，合成车间16工号发生了一起严重的损坏运转设备引起的着火事故。使P1604轴承等损坏，而发生火灾是在现场有领导和检修人员的情况下及时得到控制，不然甲醇着火的后果不堪设想。 事故经过:12月1日一轮班上小夜，接班时16、17工号进行停车后处理工作，16工号循环复热。17时55分左右净化总控主操向值班长临时请假半小时，值班长看见现场副操在DCS盘旁坐着即批准主操的假，中控主操将中控的工作安排化现场副操时班长在场。总控副操此时在现场开氨冷器导淋排氨，然后去食堂买饭。18时30分左右值班长接到电气运行一班人人员电话讲P1604-1泵功率波动较大，就与现场副操一起查DCS画面，此时中控副操回到总控DCS发现V1604液位只有10MM，即复位LV1640后全开此阀，将甲醇补入V1604中，后急忙出总控到现场检查P1604-1泵的运行情况这时已发现该泵着火并有在灭火，即到控制室将泵停掉。在现场人员 和消防人员奋力扑救下将火扑灭，然后将泵与系统隔离。 事故原因分析:事故发生当晚，在生产调度处领导的主持下，组织车间有关人员和当班全体操作人员连夜召开了事故分析会对事故按照三不放过的原则进行了认真分析。第二天下午合成车间再次组织召开了事故分析会，对事故原因再次进行进一步分析，事故主要原因为: ,、此次事故发生首先是管理存在严重问题。值班长在总控副操不在的情况下批准主操请假，而当主操向现场副操(无上岗证)安排总控工作时在场未加阻止，默许不具备总控操作的现场副操上岗，导致发生事故时现场副操不知该如何处理，使班组的管理及操作呈现一种无序状态。 ,、8时30分左右值班长在接到电气关于P1604-1泵功率波动的电话后，未及时采取在中控紧急停泵的措施，等中控副操复位LV1640给V1604补甲醇时，实际上泵已处于抽空状态，应紧急停泵，而不该将易燃、易爆的甲醇再次送入泵中。 ,、虽然16、17工号和后系统停车准备检修，但16工号未交付检修，正在进行复热处理，系统甲醇仍在循环运行，因此应按正常运行对待。在DCS副操不在的情况下值班长不应给主操请假，不应忽视系统正在运行。 ,、因DCS报警器全部关闭，因此在V1604液位低报警时无人及时发现处理。 ,、V1604液位低低联锁开关(LI1636)在低联锁值时卡涩不动作，使,,,,,泵在低液位时未联锁停车，造成,,,,,卡涩的原因是甲醇中的脏物堵塞了仪表管线。 防范措施:通过对事故的分析，就避免此类事故的发生，采取了下列防范措施: ,、加强各级管理，严肃上岗操作及责任，加强组织纪律性，各岗位的操作人员必须安排到位。 ,、加强对操作人员的岗位、业务技术培训，提高操作人员的技术水平和在紧急情况下的应变能力。 ,、计控应通过这次事故对,,,,,浮筒液位计的导管以及这类联锁开关的仪表制定规定和，定期检查清理。 ,、增加,,,,,液位低时,,,,,,,,联锁、,,,,,,阀能自动打开的功能。 ,、各岗位通过这次事故，严禁关闭,,,及其它仪表报警的声音。 ,、计控尽快研究,,,报警按工号分开，以便于声音混杂确认报警困难的问题。 十一、冰机带入液氨爆炸事故 发生日期 1983年3月15日 发生单位 河北省南皮县化肥厂 原因类别 违章作业 事故经过及原因分析 15日由于合成工段氨冷器加氨过量，1名冰机操作工检查不细，未及时发现，以致大量液氨进入冰机气缸，又未及时处理，造成冰机气缸超压爆炸，该操作工被炸身亡。 事故教训 1)厂部要严格生产管理，合成操作工要控制好氨冷液位; 2)冰机操作工要认真进行巡回检查，发现带液，及时处理。 冰机带氨水 氨水带入冰机的危害和液氨带入冰机相似。因氨水也不可压缩，少量带入时会发生响声，损坏活塞、活塞环和阀片，大量带人时会造成气缸超压而发生爆炸。在小氮肥厂中已发生数起由于氨水带入冰机而引起气缸和顶盖爆炸的事故。由于冰机带液氨可以从“结霜”中预先得知，而冰机带氨水则只能从声音和机声震动判断，故其事故的隐蔽比带液氨更大。 事故原因 1)由于冰机吸气量过大或氨冷器加氨量少，使气氨总管压力降得过低，吸收氨水泵压力较高，氨水送入气氨总管从而进人冰机; 2)吸收岗位开停车不当，在开车或停车时，将氨水送入气氛总管。 处理 1)切断电源，紧急停下冰机后，通知吸收岗位; 2)由缓冲器底部排放氨水; 3)更换冰机油。 预防措施 1)送碳化气氨总管压力不宜控制过低，一般应不低于0.03MPa; 2)吸收岗位开停车时要和合成加强联系，并且操作步骤要正确，当吸收岗位高位吸氨开车时要先开气氨阀，待气氨总管有压力后，应大于0.03MPa再开吸收泵打循环;停车时，要先停吸收泵，再关气氨总阀;当吸收岗位正常操作时，浓氨水制备合格后，应先打开浓氨水的进口阀再关循环槽进口阀;禁止相反操作以避免浓氨水无出 路倒入冰机。 十二、硫回收开工烧坏人孔 紧急停工，修复燃烧炉衬里 (一)、事故经过:1999年7月10日，硫磺回收装置按计划点炉开工，7月10日点焚烧炉F-202，11日23:25时点燃烧炉F-101，14日点尾气炉F-201，转化器、炉开始烘烤，7月23日烘炉完毕;7月29日至30日R-101、R-102、R-201装催化剂，8月6日重新点火开工，8月13日引酸气入燃烧炉，系统继续升温，8月15日加大酸气入炉量，到16:30发现燃烧炉人孔烧坏而紧急停工。 (二)、事故分析: 造成主燃烧炉人孔烧坏的主要原因是: 1、燃烧炉F-101衬里材料选材错误。 2、风量表偏小，酸气量偏小，造成配风过大。 (三)、采取措施: 8月20日至9月20日修复衬里，校验风量流量表，更换超声波流量计。 (四)、经验教训: 对各关键设备内衬里选材要严格确认，避免开工后出现衬里不能经受操作温度的纰漏。在烘炉完毕后，打开燃烧炉人孔检查衬里时，要严格按照裂缝的条数和尺寸进行审核，不合格就要返工，别把缺陷带到开工后。 十三、开工过程中造成燃烧炉外壁超温 1999年10月1日，某炼油厂硫磺回收装置燃烧炉外壁超温。 (一)、事故经过: 1999年9月20日燃烧炉人孔烧坏处理完毕后，24日重新点火升温，29日产出合格 1日发现主燃烧炉外壁超温而紧急停工。 硫磺，10月 (二)、事故分析: 1、燃烧炉衬里问题。 2、开工引酸气量较大，酸气量波动大，造成炉膛温度过高。 (三)、采取措施: 1、修复燃烧炉衬，检验各流量计。 十四、克石化硫磺装置人员氮气窒息事故 事故经过: 2007年1月19日，克拉玛依石化公司硫磺回收装置停工检修，该车间技术员在进炉检查内部衬里时，因氮气窒息死亡。 (一)、事故原因: 1、装置停工，反应器用氮气保护，炉体与反应器未用盲板隔离，导致反应器内保护氮气通过工艺管线窜入炉膛。 2、作业人员进入炉膛检查未开具任何票证，也未采取任何防护措施，在无监护人的情况下进入有限空间，导致事故发生。 (二)、采取措施: 1、严格工艺纪律，设备充氮后必须用盲板隔离 2、进入有限空间，设备必须吹扫隔离，并用空气置换，作业前必须开具相关票证，并用四合一气体检测仪全程检测，进入有限空间作业必须有人监护。 十五、开工烘炉仪表失灵，炉子烧坏 1996年11月20日，某厂3万吨/年硫磺回收装置初次试车烘炉，因反应炉红外线测温仪故障，造成反应炉衬里烧坏，壳体局部烧红，影响开工时间，同时造成了约为二十几万元的经济损失。 (一)、事故经过: 11月14日，该装置点炉，对反应炉衬里进行干燥，生产车间严格按炉子衬里厂家提供的烘炉曲线进行升温，到11月20日16时，炉子800?恒温结束，开始以10?/时的速度升温，当班操作员逐渐增加燃料气和空气流量，但反应炉红外线测温仪表温度指示无上升趋势，于是操作员至现场查找原因，发现反应炉和废热锅炉连接处外壳已烧红。于是装置做停工处理，反应炉熄火降温，待炉子降至常温后，打开炉子和废热锅炉人孔，发现废热锅炉入口衬里部分烧坏脱落，壳体璧厚减薄，法兰变形。 (二)、事故原因: 1、红外线测温仪仪表由于反吹风量不够，镜片上积灰，造成检测仪误差。 2、红外线测温仪从国外进口，施工单位没有按照说明书在炉子温度500?以下安装热电偶，使得在低温段红外仪测量不准时，无热电偶校正，造成红外仪校正误差增大。 3、红外线测温仪安装不当，使得检测发生误差。 (三)、经验教训: 1、对红外线测温仪这种高精度进口仪器，今后设计施工和用户单位都应了解清楚才能投入使用。 2、加拿大delta公司设计用风机空气作为仪表吹扫介质不合适，应改为仪表风来吹扫。 3、反应炉用单点温度测量不可靠，应增加一点热电偶测温点。 十六、烘炉期间炉子熄火，造成瓦斯轻微爆炸 1999年6月13日，某硫磺回收反应炉烘炉期间，由于炉子熄火，瓦斯阀未能及时关闭，造成瓦斯轻微爆炸。 (一)事故经过: 6月10日，该装置初次点火烘炉，反应炉和反应器同时用瓦斯燃烧升温，6月13日4时，反应炉由于火焰太小被风吹灭，反应炉此时温度仅为250?左右，因此温度上升变化不大，操作员未能发现炉子熄火，瓦斯继续通入反应炉。大约20分钟后，明火造成反应炉发生轻微爆炸，操作员听到爆炸后跑到现场关闭瓦斯阀门，此次事故没有造成人员伤亡和财产损失。 (二)、事故分析: 反应炉熄火没有及时发现，瓦斯继续进入反应炉造成。 (三)、采取措施: 及时关闭瓦斯现场闸阀及入炉手阀。 (四)、经验教训: 1、内操监盘认真，能发现重要参数的微小变化，处理事故镇静迅速; 2、现在的新工艺炉子熄火克劳斯部分自动停车，瓦斯切断阀门自动关闭; 3、为了有效的在装置异常时保护设备，连锁都要按要求投用。 十七、燃烧炉炉头烧红事故 (一)、事故经过: 2014年4月10日兖矿国宏化工硫回收岗位中控发现炉温持续下降，采取加大配风和原料气气量维持炉温，操作工现场巡检发现燃烧炉炉头烧红冒烟。 (二)、事故原因: 1、酸性气气量波动，配风连锁未投入，配风不当; 2、酸性气H2S浓度低; 3、单点温度测量不可靠，温度计坏;导致炉温测量不清楚。 (三)、采取措施: 1、更换热电偶; 2、通知上工段稳定酸性气气量和酸性气H2S浓度。 十八、废热锅炉放水阀忘记关，造成设备损坏 (一)、事故经过: 1997年2月25日，某硫磺回收紧急停工后开工，25日零点引酸性气入装置，按正常生产进行调节，由于系统温度较低，操作员把废热锅炉底部排污阀打开以降低液面，开阀后便回操作室，忘记关掉阀门。装置压力逐渐升高，系统温度却逐渐下降，直至反应器入口温度降到69?，系统压力升至40千帕，装置被迫停工。停工后进入设备检查发现废热锅炉管焊口开裂。 (二)事故原因: 从现状说明，该设备是由于液面过低，上水过急造成的。 废热锅炉开排污是很经常的工作，主要是责任心不强造成，当发现干锅时应该实施“叫水”操作，还有液位的情况下可以加脱氧水，没有液位时应该先缓缓通蒸汽降温，再加水。 (三)、采取措施:停工检修。 (四)、经验教训: 操作人员责任心不够强，此类关键设备的操作，最好两人同时到现场，确保操作正确，另外防止忘记关排污阀等类似隐患发生的可能性。 十九、引制硫尾气进尾气处理时系统憋压 (一)、事故经过: 2002年7月5日，某硫磺装置尾气系统温度达正常且硫磺尾气分析合格，将尾气并入系统，开始运行正常。此后压力逐渐升高，加氢反应器出口压力最高达0.3Kg/cm3, 硫磺无法维持操作，所以将硫磺尾气从炉201出口管DN200线放空至烟囱，对塔201进行大量水冲洗，尾气重复改进改出几次，压力无变化。 (二)、事故原因: 急冷塔T-201顶装有破沫网，积满S粉末，形成阻力，影响开工。 (三)、采取措施: 1、尾气处理部分改出尾气，塔T-201入口加盲板; 2、打开人孔检查塔板及塔201过程气出口; 3、拆除过程气出口线上安装的破沫网。 (四)、经验教训: 1、设计对工况不稳考虑不周; 2、 急冷水泵抽空或其它原因导致不上量，急冷塔不起作用时，粉尘清除不干净导致堵网; 3、装置操作不稳，尾气大幅度波动时，负荷过重，导致堵网。 二十、尾气旁路管线硫化亚铁自燃事件 (一)、事故经过: 硫磺回收装置尾气旁路管线是一条DN800的管线，其作用是当尾气部分需要临时停下抢修的时候，给硫磺装置克劳斯反应后的过程气直接排放到焚烧炉提供通道。此管线没有任何的监测仪表。2003年10月27日22:30左右，硫磺装置在停工完成后，装置处于静置状态的第一个晚上，当班操作工在巡检的过程中，发现旁路管线的裸露部分发红，当班人员立即用蒸汽对发红的部位进行掩护，避免了管线的大面积灼烧损坏。 (二)、原因分析: 1、对硫化亚铁的认识不足，装置在停工的过程中，只认识到硫化亚铁对大型设备的危害，对有可能发生硫化亚铁自燃的大型设备都进行了钝化处理，而忽略了硫化亚铁对管线的危害，没有对管线处理。(实际上没有办法处理) 2、管线在生产过程中，由于硫蒸汽的串入，生成大量的硫化亚铁。在装置停下静置的时候，由于空气从焚烧炉反串进入，造成管线内的硫化亚铁自燃。 3、由于此管线没有安装任何的仪表，内操无法通过仪表监控。 (三)、经验教训: 1、停工前对停工过程及设备开展HSE风险识别活动，充分认识可能存在硫化亚铁自燃的设备，从而落实防范措施。 2、装置在停工过程中尽可能对所有的设备管线进行钝化处理，对无法钝化处理的管线应该通入蒸汽或氮气保护，避免当停汽后发生硫化亚铁自燃。 3、给一些大型的管线安装温度检测仪表，便于内操通过计算机监控。外操在设备停下后要加强巡检，用便携测温计测量设备管线表面温度，以便及时发现有硫化亚铁自燃的管线设备，及时处理，避免烧坏设备。 4、给直径大于DN200的管线安装蒸汽吹扫掩护，以便在发生硫化亚铁自燃的时候可以迅速扑灭。 5、给所有大型设备安装冷水喷淋系统，以便当设备发生硫化亚铁自燃时可以用水浇灭，避免损坏设备。 二十一、硫磺粉尘燃烧事故 2003年6月16日10时20分，某硫酸厂在硫磺仓库内破碎硫磺渣、硫磺块时引起硫磺粉尘燃烧，当时燃烧速度极快，库内被刺激性气体SO2烟雾笼罩，幸好操作人员能果断采取措施及时扑救，未造成损失。引起硫磺粉燃烧的直接原因是破碎机(易燃易爆危险区域内是严禁使用铁器破硫磺块的)运行过程中产生火花，撞击产生的火花能量远远超过硫磺粉的最小点火能量，从而点燃硫磺粉。 案例2:2003年6月25日14时左右，在案例1同一硫磺仓库内检修动火作业，焊渣引燃硫磺粉，也是扑救及时未造成损失。主要原因是动火作业前安全措施不力，没有采取有效的防范措施，使作业过程中焊渣溅落到硫磺粉上点燃的。 这些事故侥幸未造成重大火灾事故，也没有造成人员伤亡或财产损失的惨剧，但给我们提出了严重的警告。 事故处理预案 1、液硫管线堵塞事故处理 根据液硫管线堵塞部位和堵塞原因的不同采取不同。 1)用固体硫磺检查液硫管线伴热情况，发现该管线某部位硫磺不熔化判断为液硫管线伴热不足，引起硫磺凝固。应采取如下对策: 1. 打开该管线蒸汽疏水器前或后排污阀，检查疏水器投用情况，吹扫干净夹套管线内脏物，若疏水器坏则更换疏水器。 2. 检查0.4MPa蒸汽温度和带水情况，排除0.4MPa管网冷凝水，适当提高0.4MPa蒸汽温度。 3(检查冷凝水管线是否畅通，管网冷凝水压力是否过高。 2)液硫管线伴热良好，则可能是夹套管内杂物堵塞，应采取如下对策: 从液硫硫封罐用胶皮管引0.4MPa蒸汽，关严液硫采样包大盖，缓慢打开蒸汽阀，吹 扫从硫封罐至硫冷凝器夹套内管，然后再关闭硫冷凝器出口液硫阀，用蒸汽吹扫硫封罐至液硫池夹套内管。 2、液硫池硫磺着火事故处理 若液硫池气相温度超过170?，说明液硫池液硫着火，操作人员立即停止液硫脱气系统停止液硫池空气进入，然后打开液硫池顶部低压蒸汽阀，扑灭火焰，气体从液硫池顶部放空，待液硫池气相温度下降后，关低压蒸汽阀，继续投用液硫脱气系统。 3、硫化氢泄漏事故处理 装置现场或手提式硫化氢报警仪发生报警，应严禁所有人员进入装置区，操作人员带好氧气呼吸器后，才允许进入硫化氢泄漏区域，检查硫化氢泄漏部位，若能经处理消除的则立即处理，不能消除的，装置作紧急停工处理，管线或设备切出介质，上好盲板，经吹扫合格后，联系检修单位施工。 4、原料气带烃冲击事故处理 装置原料气带烃突然增加，制硫燃烧炉配风严重不足，硫磺变黑，尾气中H2S含量猛增，炉超温，极有可能引起装置安全联锁动作，若装置安全联锁未动作，操作人员应迅速汇报调度，酸性气准备放锅炉，适当增大制硫燃烧炉配风量，提高制硫燃烧炉温度，打开液硫就地排放阀及关闭入液硫池阀。斯科特工段冲击后应作紧急停工处理。若冲击时间长则克劳斯工段作紧急停工处理。若装置安全联锁动作，装置自动紧急停工，操作人员汇报调度，酸性气放锅炉，待酸性气中烃含量下降后，装置再按紧急开工步骤开工。 5、H2中断事故判断及处理 1)现象 1. 装置内H2压力无指示。 2. 加氢反应器床层温升突然减小。 3. H2含量在线分析仪指示回零。 2)处理方法 1. 制硫部分正常操作，加氢还原工段作紧急停工处理。 2.保持各塔器液位。 3. 联系调度室，尽快恢复H2供应。 6、尾气急冷塔堵塔 1)原因 当加氢反应器R-23002加氢不完全，制硫尾气中S02未被完全还原，进入尾气急冷塔后发生反应如下:2H2S+S02 = 3/XSx+2H20，雾状硫冷凝堵塞塔填料。 2)处理方法: -23021，尾气切出。 1. 关闭HV 2. 控制LV-23026，将塔液面降至零，然后排尽塔内存水。塔底入口处通蒸汽融化疏松固体硫。 3. 如上述措施不能奏效，则应停用尾气急冷塔， 二十二、低温甲醇洗现场焊接引起大火事故 事故经过:今年7月10日下午，在低温甲醇洗现场南台4楼进行尾气放空管线消音器的安装，现场进行动火工作时，没有进行空气成分的检测，并且焊接火花从楼上掉到三楼，三楼正好是E31(净化气与无硫甲醇换热器)漏煤气的地方(漏点不是非常大，平时巡检没有注意到)，当高温焊渣遇到煤气时瞬时引起大火，把E31封头上的保温材料烧毁，并且烧坏了现场的阀门，最后打119叫来俩辆消防车才灭的火。 事故原因: 兴化尾气排放在洗涤塔顶部，远处办公楼领导感觉噪声大，建议在低处曾设一个消音器排放，所以需要进行焊接工作，但是在生产区本来就有安全隐患，可是兴化工作人员在进行动火作业时，没有对周围环境做分析，也没有对周围危险源进行识别而引发了此次事故。 事故处理: 当发生爆炸引发火灾后，及时拨打119来消防车进行灭火。对于E31的漏点事后叫来专门的堵漏公司在漏点处堵漏，可是漏点依然存在，只能再接氮气管线进行稀释保护(到目前依然是这样)。 预防措施: 1、焊接时，如果现场和附件有易燃易爆物品，要及时搬走和清理干净，如果一时不能搬走和清理的，要把烧焊的部位或设备与现场的易燃易爆物品进行严密的隔离后才能烧焊; 2、烧焊时，要检查楼板是否有缝隙和孔洞，如有缝隙和孔洞要及时封闭和处置，严格进行监护，以防止焊花通过缝隙或孔洞掉入下一楼层，遇可燃物引起火灾; 3、烧焊时，要专门指派人员监护现场，防止焊花飞落到易燃可燃物上而引燃起火，要根据现场的不同情况，及时查看和处置火情，防止火灾发生; 4、用火作业前，针对作业内容，应进行危害识别，制定相应的作业程序及安全措施。