压铸产品切边模的设计

切边模的设计 该零件是采用的是一模两件的结构方式,分型面不是在产品的同一个平面上,孔的公差要求不高,唯一的难点就在于一模两件的产品结构在压铸生产过程中是存在变形的, 那么我们如何去设计这一切边模才能满足产品的要求?既然产品存在变形,那么产品的固有的工艺参数下,产品的变形是存在一定规律性,我们只有通过一系列生产跟踪和试验摸索,才能找到了这一变形的规律,只要该产品的变形规律确定,那么这一套切边模设计和制作将不存在任何的问.从以上的产品的要求我们最终确认切边和冲孔由一套模具完成,并且产品的两个件都必须有独立的模腔,只有这样才方便我们在后期根据产品的变形量对每一模腔进行调整,以满足产品的要求（如图所示2）. a) 通常的情况下,铸件的飞边都是在冷态下进行,因此要求切边模的材料应有较高的综合机械性能,良好的耐磨性和耐疲劳性.热处理硬度的硬度推荐为HRC56-60 b) 切边模凸凹模间隙选择是非常重要的,如果间隙选择过大,那么会造成切边后的产品浇口余根过高,飞边过高,无法满足客户的要求; 如果间隙选择过小,那么会导致飞边卡的模具上,难于退料,影响模具的使用寿命.为了利于凸凹模为准和产品的要求,我们一般的凸凹模单边间隙应该在0.2-0.4mm之间. 切边过程中的工艺影响 产品在切边每个循环中,我们一定要严格按照切边工艺执行,主要影响的工艺有：首先，模具内有残留的飞边，会造成产品表面有压痕，所以每一循环我们都对模具进行清理，可以使用自动吹气系统和手动气枪将模具表面的飞边吹干净。其次，产品没有完全放置在切边模，就已经启动切边按钮，造成产品切伤。最后,我们要对产品进行100%的自检，特别是切边涉及到的浇口、集渣包的部位、孔内以及相关的位置，都是特别要关注的地方。自检在切边工序中是非常重要的,因为及时发现了问题，才能针对出现的问题提出解决，否则将会造成批量事故。我们不但要做好本工序的工作,还要为下一道工序做好服务，只有这样，才能对产品质量进行有效地控制。 切边过程中质量控制 产品在切边过程中常会出现缺陷有:产品表面上切伤、浇口处缺肉或裂纹、浇口处有气孔，孔内切伤等等，针对以上提出的缺陷，我们根据现场的经验也提出相应的解决方案，详见表1-1是产品在切边过程中缺陷产生的原因和解决的方案。 表1-1缺陷产生的原因和解决的方案 名称 产生原因 解决措施 切伤 导柱、导套有间隙，产生松动，造成上下模错型 检查导柱和导套之间的磨损情况，间隙过大及时更换 产品变形 检查产品装入切边模后是否不能完全放置在切边中，如果是，那么我们就严格控制压铸工艺，确保产品的一致性。 操作不当 产品装入切边模后，要完全放置在切边模中且不晃动才进行切边。 缺肉、裂纹 切边模刃口磨损 检查切边模刃口在使用过程是否磨损导致切边存在异常，及时检修模具。 内浇口与铸件连接设计不合理 建议在产品和内浇口的联接处增加圆角 气孔 浇道的形状,大小设计不合格. 优化浇道的大小和位置,改善金属的导入方向,设计合理的排气道