生产车间现场存在的问题如何解决(3)

作为企业物流的核心所在，问往往集中在仓库与车间之间，以下是我整理好的分享给大家的生产车间现场存在的问题如何解决，欢迎大家的参考!以下是我跟大家介绍的，希望能够帮助到大家!一、安全管理以人为本必须坚定不移首先是管理层要更新观念，破除墨守成规，不思进取的保守思想;其次是要在员工身上下功夫，卡死职工素质关、上岗关和思想关，一切按办事。要善于研究职工思想动态，把隐患消除在岗前、岗下;再就是要改进工作的方式方法，注重采用灵活多样的形式开展工作，做到严而不死，注重感情投入，营造和谐的团队氛围。二、安全管理必须注重对作业过程的控制一是要建立管理考核机制，管理人员要加强对现场作业过程的检查和监督，真正发现和处理动态过程中的安全隐患，消除形式主义;二是对基层部门考核检查，做到结果与过程相结合，在深入现场实际调查研究的基础上，开展结果检查，杜绝片面性。三、安全管理必须实现由外部管理向班组自我管理转变首先要建立班组考核机制，建立车间考核班组、班组考核小组、小组考核岗位的逐级考核框架，把责、权、利下放班组，将责任和权力变为压力和动力，以调动每个职工的积极性，自觉主动参与安全管理，实现安全管理中的自控、互控、他控。实现班组的自我管理，才能真正从基础上夯实筑牢第一道防线。四、安全管理应做到超前防范，关口前移，抓好典型一是要主动出击，自寻压力，敢于揭丑。对存在的突出安全隐患，要抓住典型，扩大教育，使责任人引起震动，使员工得到教育。二是注重确立防范措施，突出预防为主的方针，对日常检查发现和管理工作发现的突出共性问题，迅速制定防范措施，果断予以纠正，查找工作中的关键人、关键岗位，重点加以控制，达到预防问题发生的目的。1.管理没有细化，没有实现在投入设备后的持续改善，而且没有从细节上入手，并将设备的利用与人员的操作结合在一起，如在楼上的装抽屉盒的工位，周转车距离线体的长度最大为2900mm，工人来回在周转车和线体上之间走动，这和精益生产中的七大浪费是同一个问题;2.没有实现器具应该起到的作用，在现场一些加上轮子后的器具，本应实现从仓库到车间间的一体化流转，但是由于一是仓库的面积一再压缩，用于生产车间，二是配送未做到及时按时区按量进行配送，三是现场暂存量太大，根本没有空间供流转的物料暂存，并且由于电梯的存在，牵引车无法将物料从一楼搬运至二楼，所以在车间2楼全是人工搬运，并且大部分物流容器仅作工位器具使用;3.容器管理跟不上，主要表现在，一是容器制作后归谁管理，谁维护，损坏如何处理没有一个整体的思路，并且车间和物流部门沟通太少，所以常出现重复制作，重复拆除的过程，现场员工接受的对器具的爱护和维护知识缺乏，所以常常存在工位器具使用的地方不对，装载的方式和装载的量不对，并且员工脚踏器具，随意在器具上进行与物流作业无关的动作，这些都影响了器具的正常使用和器具功能的持续使用;4.没有形成持续改善的原因之一是没有形成双向沟通通道，一是制作者或器具的管理者未对器具的使用要点和功能对现场操作人员进行培训和考核，监督，二是现场操作工人在实际现场使用时，考虑到现场的实际操作，对于器具的优缺点应该有反应机制，并由专人进行解决，这样现场工人反应上去之后，管理者对问题进行汇总，然后统一进行修改，然后反馈到车间现场，现场操作工人再在现场进行实际操作;5.车间现场半成品库存量仍然没有得到控制，现场的门壳，箱体仍然是处于原状态，半成品的库存量没有得到有效控制，根据提前期的理念，有必要近一步进行持续该善;6.物料的单元化没有实现从仓库到车间的一体化过程，并且由于无法从供应商处推广单元化，在车间配套区需要人员进行分拣，而且单元化的量比较大，部分物料如顶梁，已经超出人工所能正常搬运的重量范围之内;7.现场车子的尺寸在现场看来，有比较近一步缩小其尺寸，如果能在流通状态，特殊车子仍需要特殊;8.现场客户方本已经设计一些器具，但是材料浪费仍然严重，没有实现有效的控制其成本。