影响浸渍胶膜纸饰面刨花板质量的主要因素

1.影响浸渍胶膜纸饰面刨花板质量的主要因素及控制, 三聚氰胺浸渍胶膜纸饰面刨花板的质量,主要从外观质量和内在质量二个方面加以判定。外观质量,是对表面状态进行观察,看表面是否有缺陷。内在质量即物理化学性能,由表面固化了的树脂层的理化试验结果,来判定是否合格。 1.1原材料对饰面刨花板的影响 1.1.1 原纸 为保证三聚氰胺浸渍纸的质量,必须采用高质量的装饰原纸。现行业内使用的装饰原纸大体分为表层耐磨原纸,木地板装饰原纸,家具装饰原纸,地板平衡原纸四大类,而每类装饰原纸又有国外进口和国内生产之分。由于受低纸质量,油墨,印刷技术等条件的制约,很多装饰原纸存在密度不均,文理不清晰等缺陷,因此为了保证三聚氰胺浸渍纸的质量,对装饰原纸的质量有如下要求: (!)密度均匀,纤维粗细适中。 (2)湿拉强度符合。国外进口原纸≥9N,国产原纸≥4N。 (3)表面平整,光洁,无褶皱,无坑,无蚊虫等杂质。 (4)纹理清晰,无重叠。 (5)色彩均匀,无色差。 (6)表面干燥,未吸潮。 (7)油墨好,手触摸无明显掉色,浸渍后无明显褪色。 其他质量指标应符合使用要求,使用部门对原纸的定量。厚度。抗拉强度。平滑性,吸水能力,透气性,灰分。耐光度纹理清晰,无重叠,含水率等指标以及印刷质量进行检测,以满足自身的需要。上述指标如果存在问题会造成饰面刨花板透底,厚度不均,浸胶不均,上胶量不均,纸张撕裂以及色差等质量缺陷。目前根据刨花板板面的平整光滑程度以及客户的需求,在生产中一般采用定量为80+——2g/m2 100+3g/m2 120+3g/m2 的装饰原纸。无论何种装饰原纸在进入生产线之前,都必须依据装饰原纸的质量要求进行严格的检验,不合格的装饰原纸坚决不允许流入生产线。 1.1.2三聚氰胺胶的质量控制 三聚氰胺胶质量的优劣直接关系到浸渍纸的质量,调配使用三聚氰胺胶之前,要认真地检验三聚氰胺胶的各项性能能指标,如PH值,粘度,固化时间,水稀释度。在确保三聚氰胺胶的PH值=9.2-9.7,粘度=15S-17S (温度20℃,涂4杯),固化时间=7-12min,水稀释度=160-200的条件下方可投入使用。 1.1. 2.1添加剂的质量控制 添加剂的使用种类和添加量多少以生产的三聚氰胺浸渍纸品种不同而有所区别。添加剂大体有固化剂,脱模剂,渗透剂等,为保证三聚氰胺浸渍纸的质量,必须选用优质且检验合格的添加剂。 1.1.3三聚氰胺浸渍纸生产质量控制 浸渍树脂主要是指溶于水的一种地聚合物。浸渍纸贴面采用的主要树脂有:三聚氰胺甲醛树脂胶,脲醛树脂胶。酚醛树脂叫等。为了改善树脂的性能,在三聚氰胺甲醛树脂胶中添加一些改性剂和助剂。浸渍树脂胶的固化时间,固体含量。粘度等指标直接影响浸渍胶膜纸的固化速度,固化时间的长度也直接影响到饰面板的理化性能指标。树脂浸渍的时候,要求浸渍性好,浸渍纸没有不均匀现象,故树脂的渗透性要好。如果树脂的渗透性不好,原纸达不到足够的树脂含量,且内部难以均匀吸收,产生纸层不均,容易造成纸张内部分层。同时会影响到浸渍纸的厚度以及表面质量。一般来讲,大部分生产厂家考虑经济性以及使用的用途,次用二次浸渍法,即装饰纸第一次浸渍脲醛树脂胶,经渗透烘干,再进行表层喷涂三聚氰胺树脂胶。浸渍树脂胶的固化时间,各项技术指标以及合成树脂所占比例的大小直接影响到是 面板的理化性能指标和表面的光泽度以及尺寸稳定性,同时影响到生产效率。容易产生的外观缺陷是干湿花,表面孔隙,表面划痕,光泽不均等;理化性能指标中耐水蒸气,耐污染,耐干热,耐磨等性能差。 1.1.3.1三聚氰胺浸渍纸中树脂的含量,用含有的树脂与纸张的重量比例表示、其方法是:取100 *100mm的胶膜纸式样三至六张和同样大小的相同原纸三至六张,分别称重,放入160±2℃的烘箱中烘10min(原纸在120℃烘20min). 取出放在干燥器中冷却5 min,称重(精确至0.001g),树脂含量按下式计算 G=(G1-G2)/G2×100% 式中:G代表树脂含量%。G1代表烘干后的胶膜纸重量(g),G2代表烘干后的原纸重量(g). 树脂含量大致在50%左右,或高于此数。一般来说,要看产品的种类,使用条件以及生产实际而定。 1.1.3.2挥发物含量:是指以所挥发份与绝干胶膜纸的重量比表示。包括水分(游离水,缩合时生成的水),溶剂,游离成分和低分子物。其方法是:取100×100mm的胶膜纸式样三块,在天平上称重(精确至0.001g),放入160±2℃的烘箱中烘10mim,取出后放到干燥器中冷却5min,迅速称重(精确至0.01g)按下式计算:W=(P1-P2)/P2×100% 式中:W代表挥发物含量(%)。P1代表胶膜纸烘干前重量(g),P2代表胶膜纸烘干后重量(g)。 在实际生产中如果挥发物含量高,说明预干燥不充分,吸湿性变大,这样在热压时产生的水蒸气增多,容易产生分层,鼓包,湿花等,使版面光泽不均。同事热压后饰面板由于产品表面收缩,其尺寸变化大,容易产生翘曲。挥发物含量低,刨花板表面的光泽度下降,与基材的粘结强度差,容易产生干花,更甚者难以贴敷。挥发物的最佳值应根据树脂的种类不同而稍有不同,大致在4%——8% 1.1.3.3.树脂的流动性:浸渍纸在热压时,树脂要溶融流动,形成连续的胶膜。流动性按下式计算: 流动性%=(W-W0)/W×100% 式中:W代表胶膜纸切成20×20cm见方,5——10张层积的重量(g); W0代表测定W后的试样,在150和15kg/cm2 的条件下热压10min后,完全除去周围流出的树脂后试件重量(g)。 流动性随着浸渍纸中树脂分子量变大而变小,否则反之。流动性大的场合,胶膜纸容易结块,易粘金属垫板。流动性小,板面比表面光泽不均,与基材粘结性差,表面结合强度不达标。 1.1.3.4.下线浸渍纸贮存,浸渍,干燥后的三聚氰胺浸渍纸下线后,需立即用DE塑料薄膜包装好,并用胶条粘封,贮存在温度20-25℃,湿度45%-65% ,安装有空调的相对封闭库房内,贮存时间应不超过三个月。使用三聚氰胺浸渍纸时,采用随用随开库房的原则;对于一次使用不完的浸渍纸应立刻粘封好并送回库房贮存,以防吸潮造成浸渍纸粘连在一起而无法使用,造成不必要的损失。 1.1.4浸渍纸常见质量问题的原因分析及解决 3.1 浸渍纸表面缺胶 3.1.1 浸渍纸表面大片缺胶就是浸渍干燥后的浸渍纸表面一片片,大面积无胶或少胶。究其原因有如下几方面: (1)第1段风干燥箱出来的纸烘的过干 (2)中间涂胶网辊胶不足,未涂上胶 (3)中间刮板上有异物 (4)装饰原纸印刷油墨质量差 出现质量问题后,应逐项检查,找出真正原因所在,及时解决,减少损失,因此,控制好第1段干燥温度,风量及中间涂胶段打胶泵的工作状态是解决此类问题的有效方法。 3.1.2 浸渍纸表面点状缺胶 浸渍纸表面点状缺胶就是浸渍纸表面连续或间隔的点无胶或少胶,其原因有如下几种: (1)第1段干燥箱出来的纸未充分烘干 (2)计量棍,涂胶辊,扫平辊等辊上粘有小纸片 (3)胶槽内泡沫过多 (4)装饰原纸表面不平整光洁,有坑,蚊虫等异物。 出现表面点状缺胶的原因比较多的是辊上粘有小纸片或装饰原纸质量问题。因此,定期彻底清理计量辊,涂胶辊,扫平辊等各辊,在装饰原纸上流水线前严格检测其质量是解决问题的有效方法。 3.1.3 浸渍纸表面呈条状缺胶 从装饰原纸方面看,原纸表面有死褶,原纸膨胀系数低均会产生这种现象。解决这个问题必须在装饰原纸上流水线前进行严格检验。 从浸渍设备方面看: (1)橡胶辊,胶槽辊位置不正确,计量辊间隙大小等均可造成原纸起褶。解决办法就是确保调整好橡胶辊,胶槽辊等各辊的位置及计量辊间隙的大小。 (2)干燥箱内有一些胶块粘连,凸起造成刮胶也是引起浸渍纸表面呈条状缺胶的另一个主要原因。解决方法是定期清理干燥箱。 3.2 浸渍纸压贴后贴面板表面耐污性差 表面耐污性差是指表面耐污染性在3级以下。单从浸渍纸生产方面考虑,产生原因有以下几个方面: (1)挥发物含量低,浸渍纸表面有胶泡。 (2)中间涂胶段上胶量少。 (3)胶槽中渗透剂的加量少,胶的渗透性差。 (4)装饰原纸油墨差,浸透性差。 针对上述原因,适当提高浸渍纸挥发物含量,加大涂胶量,增强胶的渗透性是解决问题的有效办法。 3.3 浸渍纸粘连 主要由于装饰原纸通过计量辊后边部未刮好,解决办法是在生产过程中确保做好装饰原纸的刮边工作。 3.3.2浸渍纸整体粘连 主要原因有以下几点 (1)干燥的温度偏低,风速偏小 (2)浸渍纸的挥发物含量偏高 (3)贮存的库房湿度太大,超过65% (4)浸渍纸贮存不当,下线或使用剩余未及时用DE塑薄膜密封好,装有浸渍纸的木托盘堆压在一起。 浸渍纸整体粘连最常见原因是挥发物含量偏高或浸渍纸贮存不当,因此浸渍纸生产时将挥发物含量控制在工艺要求范围内及按照正确的贮存方法来贮存浸渍纸是解决问题的有效途径。 综上所述,要生产出优质的三聚氰胺浸渍纸,必须选用优良的原纸,三聚氰胺胶,合理的生产工艺和正确的贮存方法。此外,还需操作人员,检验人员的通力配合,出现问题能及时反 馈,迅速采取有效措施解决问题。只有这样,才能保证产品质量的稳定。 1.1.4刨花板基材 根据用户的不同需求,进行饰面前的刨花板基材的物理力学性能指标必须符合GB/T4897.1-4897.7_2003《刨花板》中规定的要求,基材的外观质量直接影响饰面板的外观质量,基材应保证以下质量, (1)基材在公称尺寸内无缺边掉角,(影响外观质量和使用) (2)表面平整细腻,无压痕,漏砂,大刨花,胶块,油污斑等,(影响贴面后表面质量) (3)厚度公差控制在±0.2mm,(影响贴面后使用) (4)含水率最好控制在6%—8%,(影响贴面后质量) (5)厚度方向结构对称,密度均匀,(影响贴面后质量) (6)板内密度偏差控制在+8%,(这样才能进一步消除基材的内应力,有利于饰面板的尺寸稳定性,避免饰面板发生翘曲)。 2 热压工艺对饰面刨花板的影响。 三聚氰胺饰面刨花板短周期压贴,压贴工艺对饰面刨花板的质量影响很大,工艺掌握不好,很容易造成版面龟裂,白斑,干湿花,翘曲等缺陷。 热压三要素:温度,压力和时间,三者的关系是相互制约,同时又是相互弥补的,热压工艺对饰面板质量的影响是至关重要的。 2.1热压温度 热压温度指的是钢板的温度数值,而等温性是指钢板上各点温度等值性。只有钢板上的温度近乎等值,才能保证饰面板不同位置的固化程度接近一致。通常由于钢板与周围环境存在着温差,使得钢板热量向周围环境散失,导致钢板四边温度要低于中心温度,所以造成饰面板边部的固化程度比中心部分略低。同一张饰面板不同位置存在着质量上的差异,周围环境越低,差异曰明显。因此为保证贴面产品质量贴面环境温度不能过低。应保证在10℃以上热压温度是根据不同的浸渍纸以及浸渍纸的不同的上胶量。挥发分等进行不同的温度控制。温度控制的过高,浸渍纸固化速度过快或过度固化导致饰面板表面龟裂或干花,表面孔隙,崩边等缺陷;温度控制过低,浸渍纸固化速度过慢,胶的流动性差导致饰面板出现湿花,表面光泽性差,耐污染性差等缺陷。热压温度一般控制在180-190℃为适宜,由于饰面板双面饰面的特征,浸渍胶膜纸先与下压板接触,容易形成烫膜,影响饰面板表面质量,因此下压板的温度比上压板的温度略低2-5℃。同时根据基材的翘曲程度,和板坯上下纸张的厚度差,为保证贴面板不翘曲,也得适当调整温度,温度调整大小视情况而定。 2.2热压压力 一般来说最合理的热压压力控制在2.0±0.2MPa。合理的压力和时间可以保证基材与胶膜纸的良好粘接,弥补浸渍胶膜纸的自身的缺陷,是胶膜纸中的树脂熔融固化,形成封闭的保护层,提高饰面板的耐水蒸气,耐污染,耐干热等性能,压力过高会破坏基材力学指标。厚度的变化以及饰面板表面的质量,压力过低时,会影响基材与胶膜纸的粘接强度以及胶膜纸中树脂的流动,导致饰面板表面结合强度不合格。因此,热压压力要根据生产的实际,浸渍纸的指标和基材的不同来确定合理的压力。 2.3热压时间 热压时间是由几段时间组成的,热压时间包括加压时间,保压时间和卸压时间三部分。加压时间即为压机钢板接触到饰面板那一刻起,到压机压机压力达到设定值这段时间,保压时间为压机压力达到设定值后保持的时间,卸压时间是压力从设定值到零及钢板离开饰面板的时间,由于保压时间在人造板贴面热压过程中起主要作用,而加压时间和卸压时间与保压时间比较短,所以通常人们就视保压时间为热压时间,虽然加压时间与保压时间相比比微乎其微,但其对人造板饰面质量影响质量却很大。由于压机钢板具有较高的温度,从钢板接触 到浸渍纸表面的那一刻,浸渍纸表面的树脂就已经开始熔融发生化学反应了。但由于压机压力此刻还为零,树脂由于缺少压力的作用而无法充分的延展流平,从而使浸渍纸接触到钢板的部分只在温度的作用下,未来得及流动就开始固化反应了,导致饰面板出现暗的条纹,犹如水波纹一般。我们称之提前固化。为了避免提前固化,尽量缩短加压时间是一个有效途径,我公司热压时间一般控制在27-90s之间。在压力和温度一定的情况下,热压时间的长短取决于浸渍胶膜纸中树脂胶的固化时间,时间过长造成树脂的固化过度,导致饰面板版面龟裂,翘曲以及理化性能指标不合格等。因此,适宜的热压时间要以实际的生产,浸渍胶膜纸的技术指标以及基材的不同来确定。 3.浸渍胶膜纸饰面刨花板常见的质量缺陷和解决办法 3.1理化性能指标 2.1.1 表面耐冷热循环差 主要是浸渍胶膜纸上胶量以及挥发份与热压工艺不匹配,热压时间过长,压力过大或温度过高,造成饰面板表面发生骨化过度,破坏了胶膜纸的耐冷热性能。 2.1.2 耐水蒸气性差 主要是表层的胶膜纸没有完全封闭好,没有形成保护膜,胶膜纸上胶量不足,挥发分低,树脂的固化速度,热压工艺的控制等存在问题。我们可以通过提高胶膜纸的上胶量,挥发份,适当调整热压时间,压力,温度等方法提高树脂的流动性,使树脂充分固化。 2.1.3耐污染,耐腐性差 首先在原纸上看,原纸的厚度,密度,渗透性是否合格:基材表面粗糙,导致浸渍纸中胶的流动性差:在树脂的胶种上来看,三聚氰胺树脂胶上胶量是否充足,脲醛胶的比重是否偏大:热压工艺调整是否合理:胶膜纸上的胶量,挥发份是否合理。 2.1.4表面龟裂 主要是热压时间过长,温度过高使浸渍纸固化过度或基材与饰面层收缩力不同造成表面不规则的裂纹。解决方法是提高基材的含水率:选择适当的工艺参数,降低热压时间。 2.1.5表面不耐香烟灼烧 主要是上胶量低,表面不耐高温,形成黑斑,,裂纹或鼓泡等缺陷,适当提高浸渍纸的上胶量,可以解除此缺陷。 2.1.6物理力学强度不达标 一方面看基材的物理力学强度是否达标,是否满足或高于饰面板中物理力学性能指标;浸渍胶膜纸上胶量是否充足,挥发份是否适中;热压温度是否过低或过短,表层胶膜纸未固化或固化不良;热压压力大,基材强度受到破坏。 2.2外观质量 2.2.1 干花 干花是产品表面存在的不透明白色花斑。产生此缺陷的原因是浸渍纸挥发分低,热压温度过高,压力过低,浸渍纸胶的流动性差;局部受热不均或局部压力不均;压板及衬垫对位不齐,脱膜剂涂布不均,衬垫拒不破损;基材表面不平;金属垫板有污物等。 2.2.2湿花 湿花是指产品表面存在的雾状痕迹。主要原因一是胶膜纸挥发物含量高或胶膜纸受潮,含水率偏高;二是基材含水率过高;三是热压工艺与浸渍纸工艺指标不匹配。 2.2.3分层鼓泡 鼓泡原因是:热压温度高,热压时间长,基材含水率过高;胶膜纸浸胶不均;树脂渗透性不好;原纸厚度不均;基材自身强度不达标。 2.2.4粘条 粘条是指胶膜纸纸边损坏掉在压机内,经热压粘在板材表面。产生此缺陷的原因主要是由 于胶膜纸挥发物含量低,胶膜纸脆,容易破损,进入压机内;胶膜纸本身克重低,厚度薄,热压时间长,造成边部破损,产生此缺陷。解决办法适当提高胶膜纸的挥发物含量;在压机侧面添加压缩空气管,在前一张饰面板出压机,后一张饰面板进压机时,清扫压机内部,把破损的纸边以及杂物清扫干净。 2.2.5翘曲 主要原因有:一是基材本身有结构性翘曲,在饰面时很难改变;二是饰面过程中上下压板温度差异过大;三是饰面时上下装饰纸克重不同或上下装饰纸上胶量不同,使饰面板产生内应力,导致饰面板翘曲;四是热压工艺控制不合理,热压压力过大或板材在压机内停留时间过长等;五是化境差异的影响,环境的温度,湿度等影响饰面板含水率的变化,含水率不均时板材容易翘曲;所以饰面板在生产后最好要有七至十天的养生期;六是后期堆放导致翘曲,存放场地不平整,垫放厚薄不一致,摆放不规范等。 综合上述,本着不断满足客户要求,争取超越顾客期望的理念,生产出高质量的饰面板。就必须在保证合格的原材料的基础上,合成法 对生产过程中的每个环节进行有效的质量控制,匹配适宜的压贴工艺,提高全员的质量意识。只有这样我国的饰面板的质量才有一个飞跃的提升。