VDA6.3-过程要素P5-P7要素说明(2)

过程要素P5：供方管理最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P5.1是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？在确定供方前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/审核）.必须证明，根据项目计划中的选择及时地开展了策划，以便对新供方进行选择以及评价。在系列生产过程中，必须确保只和合适的供方开展合作。对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供方，应当其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。在各个阶段，都必须针对所合同的供方，策划并且实现过程审核或则类似的考察（取决于零部件的风险等级）。供方必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变更的情形。供方会议/定期管理在供方选择方面，提交定义且记录在案的选择标准针对不符合选择标准的供方，证明支持计划评价质量管理体系的质量能力，例如审核结果/供方证书其他顾客/OEM的质量能力评价（自评，审核）跨部门的质量能力评价（质量/成本/服务）影响到特殊特性的供方的审批（审核头）同样适用于：开发供方/原型件供方非物质类产品，例如软件的供方设备，机器，模具供方服务合作伙伴/外部实验室外包（内部或外部企业）P5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？对于供应链上的供方，必须在合同及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）对应的归口已经确定并且加以了保证对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性。同样，还应考虑到变更管理要求，公差，时间表，过程验收，放行，投诉等的传递，同时保证变更管理合同单据可以包含如下的注意事项：来自零部件或者构件设计任务书的，来自质量管理以及其他现行的规则手册的要求其他日常联络沟通证明P5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了实现必须和所有供方就交货能力进行约定并且确保实现，从而实现产品的不断改进（质量闭环管理）一旦发生不符合约定的情形，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体实现开展监控。研讨会（多方论证的工作小组）为质量，价格和服务确定可以考量的目标指标，包括：在提高过程可靠性的同时降低检验开销降低废品率（内部/外部）降低周转库存提高顾客满意度在零缺陷战略的框架下，降低ppm率（至少以年为统计周期）避免特殊运输P5.4对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？对于所有采购对象，必须在新开发的/经过变更的产品/过程投入系列生产前，执行审核。除非另有规定，否则在交付模组时，供方应全权负责所有单独组件的质量监控因此，必须证明从顾客一直到下级供方贯彻了连续的变更管理。顾客信息（技术规范/标准/检验规范）结构样件，试验放行符合VDA第2卷要求的PPF报告特殊特性的能力证明。遵守欧盟安全说明书和汽车制造业需要声明的材料清单，零部件和材料的成分（IMDS/REACH）可靠性评价再评审检验/报告P5.5是否确保了外包产品和服务的质量？必须在定义的时间段内验证供方的能力和工作表现，并且针对具体的零部件，记录到一份清单（供方）中并加以评价。如果结果不合格的话，那么就必须确定资格培训程序，而对已措施的具体实现，则必须加以证明。为了对采购对象的质量建议监控，将定期开展检查，并对结果做好记录以及评价。对于涉及安全的零部件，必须和供方就过程和检验的实际实现，以及结果的记录和保存，加以针对性的约定根据顾客要求，开展再评审检验应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理地设计工位（以预防损伤、污染和噪音，并确保良好的照明、整洁、秩序，以及必要时的空调）质量管理协议，包括事态升级机制质量会议纪要改进程序的约定以及跟踪对故障重点/问题供方开展评价Ppm评价，8D报告为原材料和成品提高足够的检验选项（内部和外部实验室、检验设施，根据ISO/IEC17025的要求开展的检验）提供的检具/夹持工装图纸/订货要求/技术规范就检验方法，检验流程，检验频度达成一致能力证明再评审检验/报告检验证书同样适用于：车间制造的零部件/外包加工P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？根据放行状态，将到货的原材料以及装载设备入库，同时避免原材料受损或者相互混在一起。确保存疑的/隔离的产品的存放，同时加以明确的标记，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接触这类产品在接下来的制造过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。包装仓储管理系统以批次为单位取用整洁和清洁气候条件防止损坏/污染/腐蚀标记（可追溯性/检验状态/作业流程/使用状态）确保不会发生混合/混淆隔离仓库，隔离区域FIFO（先进先出）P5.7人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？针对员工在其各自的职责范围内部都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。为每个岗位必须编制一份岗位说明书，应根据每名员工具体所担负的任务，确定其培训需求，并且相应开展资格培训。针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查。针对以下的一些事项，必须加以了解：产品/技术规范/特殊的顾客要求模组零部件的产品特性和生产流程方面的特殊知识技能标准/法律法规包装评价方法（审核，统计）质量管理方法（8D方法，因果图，。。。）投诉和纠正措施外语确保资格的更新状态过程要素P6：系列生产P6.1什么进入过程？（过程输入）最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？在开发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在实现责任的交接。在首次系列生产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位，PPF是对产品，生产和运输策划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成系列生产放行。针对系列生产的审批条件，与顾客进行了协商沟通来自原型件技术放行程序的基准件必须根据顾客要求加以保管。对投产保障过程加以了描述和实现，一方面缩短系列生产启动阶段，另一方面则可以确保稳健生产过程。对于所有新开发零部件以及经过变更、并且需要实现原型件技术放行程序的零部件，应实现投产保障。根据顾客要求开展了生产测试，并且评价合格。在生产测试过程中制定的措施都按时得到了实现，生产资料/新开发的零部件均通过了原型件技术放行程序。定义并且规范了一道过程，旨在对过程/产品FMEA开展管理及更新。对所有特殊特性证明了MFU所需数量的模具，检验和测量工具均已经到位。项目状态纪要交接记录里程碑记录确定的措施的实现时间表批准的供方过程FMEA和措施产品FMEA和措施交接记录生产批准记录物料安全说明书IMDS顾客批准/放行（产品放行，过程放行）必要情况下，一定期限内的特殊审批PPF记录P6.1.2是否能在正确地时间，正确地地点（库位，工位）获得所需数量/生产批次数的进入材料？正确的产品（进入材料，零部件，组建。。。）必须以约定的质量，以正确地数量，包装在正确的包装中，随附正确地手册记录，并且在约定的时间交付给约定的工位。必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。对上述的过程必须加以规范（看板，JustintimeFIFO）.必须考虑到合同的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同时还要和位于上游的过程协商沟通。在合同制造完毕后，对于不需要的零部件（多出来的零部件），应统计数量并且规范。对这一过程必须加以规范。合适的运输工具定义的仓储位置最小化/不设置中间临时仓库看板管理-Justintime仓库管理变更状态只传递合格的零部件统计件数/分析评价信息流，归还不需要的零部件/多出来的零部件仓库库存根据顾客需求决定制造数量根据生产需求决定最低库存量（价值流分析）P6.1.3是否对进入材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与进入材料的特殊特性相适应？必须始终贯彻/实现顾客自定义的包装规范（包括在生产环节中）。在生产以及企业内部运输过程中，以及往来于服务提供商的运输过程中，必须通过合适的运输单位，保护零部件避免受到损坏和污染。仓储位置/制造工位/容器必须达到零部件/产品所需的必要的整洁度/清洁度。必须定期清洁周期，并且加以监控制造工位/装配流水线上的零部件/材料供应必须实现可靠的搬运。必须通过合适的方法，监控为特殊材料/零部件的规定的仓储时间以及使用有效期（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品/产品质量有直接影响的话，那么，就必须对它们开展相应的监控。对于零部件/原材料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。仓储量仓储条件批准的特种和标准运输容器到位顾客自定义的包装规范企业内部的运输容器防止受损制造工位上零部件的定位整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器）仓储时间的监控环境影响，空调P6.1.4必须的标识/记录/批准是否存在，并且与进入材料进行适宜的对应？对批准的原材料必须加以唯一的标记，并且可以被唯一的识别，在标记上必须能够了解批准状态。必须确定容器/批次标签/装运设备/零部件上的批准标记。必须考虑到顾客针对产品放行的特殊要求必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产环节或者接下来的生产工段，并且被安装。必须确保所有的审批都是可回溯的。必须在合理地框架范围内，确保所生产的单元的可追溯性（例如批次安装手册记录）根据产品风险，必须在从供方到顾客之间的整条过程链上确保可追溯性。必须考虑到可追溯性标记方面的顾客要求。必须考虑到法律法规要求以及产品责任法。对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好记录。顾客针对标记和可追溯性的技术规范，要求（法律法规要求，产品责任法）旨在产品/原材料审批的过程放行的零部件/材料的标记（粘性标签，悬挂指示牌，货物随单。。。）批准记录可追溯性体系/特种放行手册记录（数量，持续时间，标记类型。。。。。。）特殊特性生产控制计划VDA数据表P6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进文件化？变更流程，也就是说从变更申请一直到变更实现必须被明确的加以描述。对责权关系必须加以规范必须实现一道旨在规范变更审批的过程变更必须与顾客协商沟通，并且经过审核及批准。必要时，需要重新证明PPF。这不仅涉及产品变更，而且也涉及过程变更。变更状态记录必须自始自终具备可追溯性。为此必须实现一套合适的体系，实现对定义的过程流程的控制。为上述要求同样适用于供应链。在实际实现前，必须对变更的影响进行分析，记录并且评价(风险分析，PLP，。。。)在批准和实现变更前，必须检验其是否与顾客要求保持一致。必须确保在任何时刻，选用的始终是正确设计版本的原材料，制造的始终是正确地设计版本的成品，并且被交付给顾客。对于在记录和存档方面有特殊要求的特性，必须相应做好跟踪和记录。由组织和顾客对变更进行批准（可行性，与部件之间的归口，成本影响，时间影响，。。。）将变更传递给过程开发，生产环节，仓库或者位于上游的供方。跟踪变更的实现状态（带有状态的一览表）对变更历史加以记录（零部件历史记录）对相关涉及的文件进行更新（图纸，指导书）更新FMEA（产品和过程）对包括记录在内的变更进行验证和确认对变更或者变更了的产品，零部件的使用加以控制。对于可能导致停产的大规模变更，实现提前生产变更的循环时间（顾客要求。。。。）检验设备，检具，模具和图纸的变更状态P6.2.1基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？在制造工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制计划（PLP），作业计划，生产指导书）必须到位。其中必须对检验特性，检验设备，检验方法，检验频度/周期，再评审等加以描述和定位。对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的说明。过程参数和检验特性必须带有公差说明在过程控制卡上必须确定控制界限，这些控制界限必须可识别，并且可回溯针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录在生产计划/PLP/检查指导书上，必须说明用于关键产品和过程的机器/模具/辅助工具（模具和机器编号）所对应的数据。必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障（零部件标识，重新检验，。。。。）质量检验方案与顾客要求/同顾客的约定相一致。生产控制计划过程参数（压力，温度，时间，速度，。。。）机器/模具/辅助工具的相关数据（模具和机器编号）检验要求（特殊特性，计数型特性，检验设备，方法，检验频度）针对夹持/基准点的要求过程控制卡上的控制界限机器和过程能力证明操作说明书，操作备注信息作业指导书检验指导书针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件最新的有关故障发生情况的信息维护保养指导书P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？“系列生产批准/放行”是涉及具体合同的初次或者再次批准可以启动生产。产品和过程都必须取得批准。而具体的审批则是由获得相关授权的员工在验收标准的基础上加以实现，在系列生产放行的这一时刻，之前的系列生产中发现的问题点必须都得到了解决，审批检验必须依据明确的检验指导书，以便能够确保可重复性。如果在取走检验样件后继续生产，那么，在检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离，在批准过程中应包括返工。为了确保生产质量的稳定，在每次生产中断后（例如2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后）必须重新证明相关的前提条件达标，可以确保过程稳定的生产。在开展纠正措施的过程中，也应算作生产中断对于产品，必须总是开展重新批准，当然，对于过程，也应开展重新批准，一些特殊的过程（粘接，焊接，接合，。。。）应受控，并且不断需要进行批准，而且还需要以合适的方式加以记录。重新批准的责权关系是固定的，对于生产的重新批准，应做好相关的记录，必须为批准定义对应的产量。如果在中断/故障后不能立即启动批准过程，那么，对于在重新批准前生产的零部件，必须确保可以访问，设置计划（设置数据，程序等），涉及具体产品的设施计划以及设置辅助工具/基准件必须在制造工位/工作站上就位。而作为比较用途的检验和极限样件也应被提供给相应的制造工位。对于不符合项以及启动的措施，必须加以记录生产放行变更的产品/过程设备停机/过程中断，重新批准生产维修，模具更换更换材料（例如更换批次）变更了的生产参数首件检验，包括记录特殊过程-制造工位上的整洁和清洁模具和检验设备的包装，批准，变更状态设置计划，设置辅助工具/比对辅助工具灵活的模具更换型号极限样件机器能力调查P6.2.3所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？必须证明通过现有的生产设备，可以根据顾客的要求来实现过程并且作为结果的产品能满足顾客的技术规范要求。对于重要的产品/过程特性，必须对过程能力进行考察，并且能持续证明。对于短期过程能力（机器能力考查（MFU）以及临时过程能力，Cmk/Ppk必须达到>=1.67.对于长期过程能力的Cpk，则要求至少达到Cpk>=1.33.针对特殊特性的能力证明，需要考虑到顾客的规定/要求。对于不能证明能力的特殊特性，必须开展100%的全检应根据具体的产品风险，定义并且实现针对生产的清洁度要求在考虑到报废率和返工率的同时，必须提供足够的产能针对特殊特性/关键过程参数的机器/过程能力证明重要参数的强制控制/调节石川因果分析在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切断电源）给料和取料工装防错解决方案检验过程的能力测量工具的能力测量记录检验结果（例如测量记录）产品审核的结果备用模具夹持，夹紧设施等的可维修性模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保养）应急计划P6.2.4是否在生产中控制住了重要特性？在PLP中标记了特殊的产品特性以及过程参数，并且开展了系统的监控（SPC）一旦发生偏差，就可以有效地采取应对措施对监控和纠正措施记录进行了管理，对于影响到产品特性的不符合项，必须由顾客加以许可生产过程受控且具备能力确定了针对特殊特性的质量记录（存档时间，存档方式），并且与顾客进行了协商沟通对于有特殊存档义务的特性，需要考虑到顾客的具体要求产品FMEA/过程FMEA生产控制计划质量记录，统计分析SPC分析，质量控制卡能力证明CPK.,CMK，生产能力检查，。。。检验过程适用性证明检验结果产品审核的结果不受操作者影响（防错）P6.2.5是否对报废，返工和调整件进行了隔离和标识？没有批准的零部件，有缺陷的零部件或者带有缺陷特性的零部件必须被隔离并且加以记录，或者以可靠的过程，将其从生产流程中剔除。对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标记。隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别（必须绝对杜绝擅自范围的可能）。对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或者保管，必须加以证明并且可以被识别报废零件，返工零件和设置用零件的标识用于存放报废零件，返工零件和设置用零部件的容器的标识在生产环节定义的剔除，返工工作站隔离仓库，隔离区域企业内部多于零部件的标识，包括仓库返工和报废记录（根据特性归类）P6.2.6是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？通过合适/理想的材料和零部件流转，必须确保不会发生相互类似的零部件混合或者搞错的情况，必要时，应采取防错措施对于错误的装备，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一步流转，必须实现合适的检验和措施，确保错误安装的零部件被尽早的发现和剔除相关的事项和措施必须包含在过程FMEA中加以考察，必要情况下，还应包含在产品FMEA中并加以考察针对剩余零部件，隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出）产品审核后被重新投入使用的零件，检验样件等的重新投入使用，必须对相关的过程进行明确的规范对容器，零部件必须进行合适，必要且可靠的标记制造状态以及检验状态必须清晰明了针对不同的零部件，必须留意材料的失效日期和最长仓储时间对于企业内部剩余的零部件，必须清点数量，相应加以标识并且保管好产品过程FMEA防错措施生产设施上的询问和检验制造，检验和使用状态标记批次标记，批次装配或者批次生产的可追溯性不同材料的失效日期清理无效的标记带有零部件/生产主数据的制造作业单据结构设计状态，原材料和成品物料流分析（价值流）过程要素P6：系列生产P6.3哪些功能为过程提供支持？（人力资源）最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.3.1是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述，另外，还要说明由谁负责过程批准以及首件检验，或者谁有权利下达过程批准。必须对车间操作者得自检加以描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限（隔离权限，生产线停工，。。。）。对此，必须加以描述必须通过合适的措施，定期推动并且保持员工的质量意识，在产品培训过程中，针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（产品的任务，功能是什么，而如果被错误的装配，导致产品功能不能被保证的话，又会发生什么）。必须实现一道过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识。应向员工定期告知在顾客那里达到的最新质量水平员工应参与到不断改进过程当中针对递交的改进建议，进行了反馈，响应。岗位描述，任务描述员工参与改进计划车间操作者自检过程批准（设置批准，首件检验，末件检查）过程调节（对控制卡的解读）隔离权限整洁和清洁开展或者安排维修和维护保养零部件提供，仓储开展，安排检验，测量工具的设置和调整产品培训质量信息（设定参数值，实际参数值）零缺陷计划改进建议自发的特殊行动（培训，质量循环）为质量改进做出的贡献自评信息流，组织方面的实现研讨会产品责任培训P6.3.2员工是否适合完成下达的任务，并且其资格是否保持更新？对于每一个制造工位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展策划，至于谁接受过怎样的培训，有能力胜任怎样的任务和工作，对此，必须做好记录。在人员使用策划中，应将上述的这份记录考虑在内员工应接受针对过程的培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验设备的使用，。。。）。应定期开展劳动安全培训，以及环境方面的培训，对于需要特殊设备证的零部件，产品的使用和操作，必须为员工提供相应的培训。对于所开展的培训，指导，资格培训证明，必须做好记录。针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶员执照，焊接工证书，焊接执照，视力测试，听力测试等），针对新员工，备选以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划。对入职培训阶段必须加以证明。一旦产品，过程发生变更，必须开展相应的培训，指导，并且做好记录。指导,培训，资格培训证明对产品以及发生的故障的认识针对劳动安全，环境的培训针对“需要特殊验证的零部件，产品”的操作培训能力证明（例如焊接工证书，视力测试，叉车驾驶员执照）过程和过程技术发生变更时的培训策划产品培训-起因产品责任培训质量信息（设定参数值，实际参数值）-零缺陷计划改进建议自发的特殊行动低病假率为质量改进做出的贡献，自评信息流，组织方面的实现研讨会P6.3.3是否有人力资源安排计划？对于人力资源安排策划，需要考虑到员工的资格（资格培训表）。缺勤率特性参数，病假休假培训，应被纳入人力资源安排策划。对于备选人员和或外调的人员，必须确保他们具备必要的资格。针对代位规则，应加以记录，同时在资格培训表的基础上，应用于各个生产环节。班次计划，针对具体的合同资格证明，资格培训表信息流，组织方面的实现记录的代理规则过程要素P6：系列生产P6.4通过哪些资源实现了过程？（物质资源）最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控？对于保障关键过程得以顺畅开展所需的设备，设施，机器和模具，应加以考察，并且为它们确定相应的预防维护保养周期。实现必要的维护保养措施所需的资源必须到位针对必要的维护保养措施，开展了系统的策划并且加以实现针对机器，设备和模具，开展预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）生产设施零备件的到位情况，尤其是关键过程和反映关键路径的过程的零备件的到位情况必须加以确保。全面设备维护保养的具体事项中也包括清洁的工作环境以及清洁的制造工位有效的实现了一道过程，负责对停产时间，机器负载以及模具寿命开展分析以及优化模具应在一套模具管理体系的管辖范围内，模具管理体系具体涉及以下的一些事项：使用状态标记：合格，不合格，正在维修模具跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更模具寿命防止模具受损模具的所有权关系计划的，定期维护保养作业关键过程生产设施的零备件到位情况遵守规定的维护保养周期计划的开销与实际开销相互一致对开展的维护保养作业加以记录所安排的员工的资格工作证明的存档对于计划的维护保养周期，定期开展可行性检验零备件的安排，以及到位情况针对维护保养作业，合同外部服务提供商所属技术手册资料的到位情况，应用受托负责维护保养作业的部门的装备针对磨损严重的单元制定的预防性模具变更计划维护保养作业的实现质量维护保养目标的采集，评价以及发展货架管理设施，用于运输和仓储的生产资料P6.4.2通过使用的测试，检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？选用的检验和测量工具适用于生产中的实际用途和操作，并且也被收录入生产控制计划。不可能会发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测量工具使用方面的培训（杜绝测量错误）针对所使用的测量工具/测量系统，开展了检验设备能力考查。所选用的检验和测量工具的测量精度能够满足实际应用以及待检特性的测量精度要求。能够提供检验设备的校准证明，检验标牌设计并且实现了一道定期监控测量和检验设备的过程，定义了收送义务。同时，还应考虑到集成在过程中的，对产品特性有影响的测量技术的校准实现了一套针对测量和检验设备的标记体系。检验和测量工具的管理是通过上述的标记体系开展的。对于影响到测量精度或者测量结果的测量和检验设施的配件，应采取同样的方式加以监控。生产控制计划可靠性，功能和耐腐蚀性检验测量精度，检验设备能力检验过程能力证明数据采集和可评估性检验设备校准证明和顾客协商沟通，对检验设备，测量方法加以调整P6.4.3生产工位和测试，检验区域是否满足要求？不仅是制作工位条件，而且环境条件（包括返工的）也都符合工作内容和产品的要求，从而可以预防或者避免污染，损伤以及搞错，误解除此之外，还根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对制作工位设计进行了调整如何人机工程学的制造工位设计照明整洁和清洁空调净室清洁度检验室制造工位组织安排环境，制造工位上零部件的搬运工作场所的健康和安全（国家法规）制造工位上零部件的存储生产系统P6.4.4工装，设施和测试，检验设备是否被正确地存放？即使是不使用的和或没有批准的模具，设施和检验设备，都必须正确地加以存放和管理所有的模具，设施和检验设备都必须标记其当前状态以及变更状态（批准，检修，需要检修，隔离）必须保证在仓储过程中不会受损，并且实现措施，防止环境因素的影响，最后，还需要保证整洁和清洁。发放和使用都应加以规范，确定。并且相应做好记录。不会导致损失的仓储整洁和清洁定义的仓储地点受控的发放环境因素的影响状态标记顾客财产标记，提供的产品，模具，检验设备定义的批准和变更状态货架管理设施，用于运输和仓储的生产资料过程要素P6：系列生产P6.5过程实现的效果如何？（有效性，效率，减少浪费）最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求？定义了过程和产品特性参数，并且加以了收集，以便对企业的过程开展控制和监控，定期开展设定参数，实际参数比较商定了可以实现的目标要求，同时保证了目标要求的更新状态为具体的过程确定了目标，并且开展了监控以及联络沟通（生产的产量，质量特性参数，包括故障率，审核结果，生产周期，故障成本，过程特性参数（CPK））对不符合项加以分析，并且采取了合适的措施，从而实现了产品和过程改进。应确定并且实现必要的特殊措施对于对质量，成本，服务等的认识，应不断从中考察潜在的改进可能。通过定期的管理评审，一方面可以对特性参数的监控效果加以保障，另一方面也是为了上报相关的委员会人员的出勤和缺勤设备和机器的利用率系列生产条件和生产周期时间内的满负荷产量计划，核算出的报废率生产的产量每时间单位自制造的零部件数量返工，报废直线运动质量特性参数，例如故障率，审核结果生产周期不合格，故障成本过程特性参数，过程能力成本优化确定特性参数的判断依据减少浪费，例如报废和返工能源和过程物资过程可靠性的改进，例如过程流程分析设施时间优化，提高设备的利用率缩短生产周期减少仓库库存P6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？必须完整地提供质量和过程参数，从而证明满足了要求，并且达到了目标。必须确保可评估性，对特殊的事件必须加以记录（日志）。对于发现以及问题点，应和相关负责的部门关联起来，并由他们负责编制并实现改进，使用了质量控制卡，控制卡，监控卡，并且根据要求加以管理。过程数据。过程参数SPC，受到监控，并且被用于对过程开展控制。一旦发生故障或者出现不符合项，则会自动启动整改，或者发出相应的故障报警。针对过程故障，编制了相关必要的措施（行动计划），并且由相关负责的员工负责启动，同时加以记录。对于批准的过程，一旦发生影响到产品特性的偏差，那么就必须得到顾客的许可，需要定期对过程能力开展考察。对故障类型，故障频度进行了采集，评价，并且在此基础上制定了措施。对采取的措施的有效性应加以验证。对于必须对过程或者产品进行变革的故障，还需要和相对应的措施一起，被记录到FMEA当中。应以具体的肇事者为着眼点，对故障成本加以采集，报废数量，返工零部件和重新采购，另外，还需要实现对于措施原始价值卡故障记录卡控制卡数据采集特殊特性过程参数的记录设施，温度，时间，压力。。。生产数据采集，例如设备停机，断电，程序故障报警参数变化过程能力故障类型，故障频度故障成本（不合格）过程参数报废/返工隔离通知，分拣行动周期时间，生产周期可靠性，失效表现SPC排列图分析因果图FMEAP6.5.3当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？对于发生的产品/过程偏差，在排除故障原因，并且证明所采取的措施的有效性以前，必须采取合适的应急措施，以便满足要求。针对原因分析，定义并实际应用了相关的方法制定了纠正措施，对其实现进行了监控，并且对其有效性应加以验证。在此过程中，考虑到了生产控制计划以及FMEA，并且在必要时加以相应的补充或者更新在企业内部，在生产环节设立了有效的质量控制闭环体系。措施的状态透明，并且进行了沟通联络补充的尺寸，材料，功能，耐久性试验因果图田口实验设计/谢宁实验设计FMEA/故障分析过程能力分析质量控制闭环体系/质量循环8D方法分析评价方法直至顾客的信息流转5W方法故障时间记录P6.5.4是否定期进行了过程和产品审核？对于产品及其制造过程，必须提供审核计划（过程审核，产品审核）。触发审核的事件可以包括：新的项目，过程，产品对是否满足质量要求进行验证指出改进可能不符合项报告应提交给相关的负责人，对改进措施应加以跟踪一旦有质量要求得不到满足，内部外部，那么，就必须以具体的事件为着眼点，额外开展审核产品审核应定期在生产环节中生产步骤完成后，以及在最终产品上开展。为此，还要做好相关的记录在此过程中，应顾及到顾客要求以及相关的功能，包括是否可以实现方便且可靠的安装对于由开发和生产导致的设计缺陷，应加以指出，从顾客的角度加以评定，并且启动应对措施技术规范特殊特性功能过程参数，能力标记，包装确定的过程，程序流程措施的时间监督审核计划，针对所有部门，针对产品和过程审核，对于计划内的，以及具体事件触发的审核，应加以标记产品审核的频度产品审核的要求审核结果，审核报告审核人员资格管理评审过程中的审核结果实现措施前后特性参数的变化检验设施的产能，适用的检验指导书，为保证可追溯性以及描述权责关系而确定的手册记录等，都必须加以明确的规范过程要素P6：系列生产P6.6过程应该产出什么？最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P6.6.1在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？所有涉及顾客的供方评价的要求都得到了顾及具体的过程目标。例如出自顾客要求，必须被确定下来，生产的产量，质量特性参数，包括故障率，审核结果，生产周期，故障成本，过程特性参数CPK，对具体顾客的特殊特性，需要开展记录的特性，必须加以标记对顾客要求必须开展内部审核，发货审核对于顾客提供的产品，实施控制过程以规范其使用，这里涉及到的包括产品，成套零部件，模具，检验设备和包装对于检验，包括耐久性测试，必须编制检验规范，并且与顾客就检验方法进行协商沟通，同时还要做好相关的记录，必须描述并且实现一道过程，即在发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓储，订单处理，零部件供应，发货在内部门以及顾客与顾客的质量协议顾客的具体要求，过程设计任务书顾客针对特殊特性标记的要求发货审核耐久度检验，长期试验，考察失效表现检验规范仓储，订单处理，零部件供应，发功能检验检验，测量设施适用性调整的检验方法，测量点，紧固方案，检验设备，。。。技术规范的更新状态为达到零缺陷目标而进行的目标约定发货审核功能检验在满负荷条件下，实现顾客对生产测试的要求P6.6.2数量，生产批次是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？应使用合适的运输工具，将零部件，组件传递给定义的仓储位置，置放位置在此过程中，应考虑到合同的产量/批量，从而根据实际需要，将零部件/原材料传递给相对应的制造工位，试生产系统。针对产量的记录和分析评价，合格零部件数量，返工零部件数量，报废品数量，必须加以规范，并且确保可追溯性必须确定零部件的标记方法，合格零部件，返工零部件，报废品，在这里，不要顾及到不同变更状态下的标记必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步制造，传递必须实现顾客对返工的零部件的标记要求，并且做好相应的记录。数量，批量，标记，零部件历史，用途合适的运输工具定义的仓储位置看板管理及时化仓库管理变更状态产量记录，分析评价仓库库存根据顾客需求调整产量电子元器件的静电防护P6.6.3是否用适宜的方式对产品，零件进行了仓储，所使用的运输设备，包装方式是否与产品，零件的特殊特性相适应？必须通过符合实际需要的仓储和包装，保护零部件，避免受到损伤。在发货，产品出厂环节，必须了解顾客具体的包装要求并且至始至终，包括子生产阶段，加以考虑，实现零部件的定位不仅要实现制造工位上可靠的存放，而且还要保护可靠的操作使用仓储位置，容器必须满足必要的整洁，清洁度要求，上述要求同样适用于位于制造工位上的零部件，过量装填必须监控的规定仓储时间，最长最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间在仓储和制造过程中，必须保护零部件，防止环境，气候因素的影响。仓储量防止损失零部件定位整洁，清洁，过量装填（仓储位置，容器）监控仓储时间环境因素的影响，空调具体顾客的包装要求，提供的包装材料有关可用库存的信息备用包装P6.6.4是否对必要的记录，放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？对产品交付顾客或者交付给接下来的过程的放行，必须明确而且做好了相应的记录特殊放行和偏差许可必须加以标记和记录，从而保证可追溯性，记录的内容应涵盖所涉及的时间和或零部件的数量，这些信息，包括零部件上的标记，也被记录在零部件历史当中。包括文件在内的放行可追溯性必须得到确保，必须在合理地程度，确保所生产零件的可追溯性针对存档要求以及时间，应考虑到顾客要求。顾客技术规范特殊特性，顾客针对标记的要求过程描述手册记录表，包括不同文件和记录的保存期限顾客针对存档期限的要求存放规定，要求（EDI纸张，印刷体，消防要求，可读性，。。。）过程要素P7：顾客支持，顾客满意，服务最低要求/重要评审基于产品风险，要求和证明的可能性示例P7.1顾客在质量管理体系，产品，交付时，和过程方面的要求是否得到了满足？所有要求，尤其是涉及顾客的供方评价的要求都得到了顾及，应根据顾客要求，考虑到质量管理体系的认证，如果需要的话，在审核过程中应包括对特殊特性的验证。顾客要求，例如系列生产阶段之前，系列生产过程中以及系列生产阶段之后的零备件供应，以及零部件的回收以及其循环利用，都必须得到实现并且加以考虑，出了系列生产供应以外，零备件供给还必须对要求的变形和变更加以策划，并且考虑到相关必要的资源。包装在适用性，固定，缓冲以及标记方面必须满足顾客要求应根据顾客要求，开展产品再确认。必须确保产品满足法律法规要求与顾客的质量协议开展的发货审核/产品审核功能检验耐久度检查考察失效表现仓储，订单处理，零部件供应，发货PPM指标，针对零缺陷要求的目标约定错误交货技术规范的更新状态再评审方案，频度，范围检验和测量设施的适用性调整的检验方法，可靠性测量，COP审核计划，旨在确保必须子证明的特性确定并跟踪改进计划将下级供方包括在内零备件供应作为投产前的初始零部件库存，交付零部件停产后继续确保供货的义务变更后位旧版本零部件提供零备件，模具管理，生产能力针对变更后或者停产后的小批量编制的零备件供应方案满足具体顾客的包装和标识要求P7.2是否确保了顾客支持？面向顾客不同的组织部门，必须确保任命有能力的联系人，必须确保用顾客能够理解的语言开展联络沟通顾客支持同样也是一项体现积极参与设计的指标供方有义务在所有开发和使用阶段关注自己的产品，并且在与顾客协商沟通的情况下加以改进对于新产品，过程，应和顾客协商，从而实现投产保障顾客访问记录，必要时制定措施有关产品用途的信息有关产品存在的问题，产品，运输投入方面的信息实现新的要求有关改进措施的信息有关产品和过程变更，迁移的信息，包括供方的初始，重复原型技术放行程序，试验系列生产一旦偏离要求时的相关信息国外发货情况下的顾客支持一旦偏离要求时的相关信息，包括包装和运输供方物流数据的质量，例如容器库存记录对顾客接入口的访问，根据与具体的顾客约定投产保障P7.3是否确保了零件供给？制定了方案，包括针对紧急情况的保障措施，从而确保供应，在系列生产供货阶段，必须确保上诉方案的更新状态，在这里，不仅要顾及到自身的内部过程，还要兼顾供方的过程必须设计相关的流程，确保组织一旦发现存在供货瓶颈，就能够理解通知顾客，而通知的内容应包括供货瓶颈预计的持续时间和设计范围，发生供货瓶颈的原因以及启动的应对措施必须根据顾客的要求，按时启动，实现措施应急计划，例如针对备选生产，供方，包装，运输为分拣行动提供的产能以及响应时间设备，特殊生产资料，模具，产品技术规范和基准件的变更可能投入外部产能发生供货瓶颈时的联络沟通决策权限规定，启动特殊措施情况下的事态升级等级装配性零备件P7.4若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？对于不符合质量要求的事项，做到自主发现并且加以分析，欧诺个是快速采取纠正措施，包括对措施的有效性加以证明。这些都是对质量控制闭环系统提出的要求一旦收到投诉，那么就必须遵守与顾客约定的期限，对于不符合项，应开展联络沟通对于不符合项以及纠正措施，应设置优先等级，并且纳入现有的风险分析，例如FMEA通过特殊措施，确保根据技术范围交付零部件分析可能性，试验室，检验，测试设施，人员针对缺陷特性的排列图分析，内外部使得所有涉及的部门都参与进来，内外部采用问题解决方法对原型件技术放行程序中的不符合项，加以整改对技术规范进行修改有效性检验产品观察和改进一旦出现不符合项，直至顾客的信息流转知识数据库，经验教训P7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析得过程？旨在对现场缺陷零件开展分析得过程在组织内部自始自终得到了贯彻，并且加以了统一的描述为标准和负载检验应实现检验计划针对NTF过程，应和顾客约定触发标准，应在一份检验技术规范中记录下检验特性，并且和顾客协商沟通，必须将有能力的检验设备和相关所属的资源纳入计划为了对现场缺陷零件开展分析，应该和相关的联系人联络沟通，必须明确定义评估，NTF过程，报告机制的责权关系，以及在控制故障排除过程这一方面的责权关系。为了测量有效性，应跟踪缺陷零件分析过程的特性参数，必须和顾客协商沟通标准报告机制，从而实现对分析和质量报告进行反馈，必须通过持续改进过程，保证缺陷零件分析的有效性对现场缺陷零件开展评估的检验技术规范，并且根据标准和负载检验加以分类NTF指导方针用于对缺陷零部件开展故障分析得检验设施和专业人员缺陷零件分析得特性参数，例如平均评估时间质量报告，包括排列图分析，派恩特图P7.6人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此需加以描述对于每一个岗位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制并实现相应的员工发展策划针对以下的一些事项，必须加以了解产品，技术规范，特殊的顾客要求标准，法律法规制造，用途评价方法，例如审核，统计质量管理方法，如：排列图，8D方法，石川因果图下列领域的外语技能：顾客支持产品检验仓储/运输物料失效分析