年产130万吨高炉车间设计毕业设计论文

目录 毕业（论文） 年产130万吨生铁的炼铁厂设计 目录 I中文摘要 IIAbstract 11 绪论 11.1我国高炉炼铁技术的进步 11.1.1高炉炉体结构技术的进步 11.1.2高炉无料钟炉顶设备技术创新 11.1.3高炉煤气全干式布袋除尘技术 11.1.4研究开发助燃空气高温预热技术 21.2我国高炉炼铁技术的发展趋势 21.2.1高炉炉容、技术装备大型化 21.2.2高风、温低燃料比 21.2.3精料技术的提高 21.2.4开发非高炉炼铁技术装备，促进炼铁技术的发展 32 高炉配料计算 32.1配料计算的目的 32.2配料计算时需要确定的已知条件 32.2.1原始资料的收集整理 42.2.2选配矿石 42.2.3确定需要的冶炼条件 62.2.4 配料计算的内容 62.3计算方法与过程 62.3.1计算方法 72.3.2确定生铁成分 72.3.3计算所配矿石比例 82.3.4计算冶炼每吨生铁炉料的实际用量 82.3.5终渣成分及渣量计算 92.3.6生铁成分校核 103 高炉物料平衡计算 103.1高炉物料平衡计算的意义 103.2 高炉物料平衡计算的内容 103.2.1 根据碳平衡计算风量 113.2.2 煤气成分及数量计算 133.2.3 编制物料平衡表 144 高炉热平衡计算 144.1热平衡计算的目的 144.2热平衡计算方法 154.3热平衡计算过程 154.3.1 热量收入 164.3.2 热量支出 194.3.3 热平衡指标计算 205 高炉炉型设计 205.1 总述 205.2 高炉炉型计算 205.2.1 确定年工作日和日产量 205.2.2 定容积 205.2.3 炉缸尺寸 215.2.4 炉腰直径 215.2.5 炉腹高 215.2.6 炉喉直径 215.2.7 炉身高 215.2.8 高炉有效高 215.2.9 炉腰高 215.2.10 有效容积校核 225.2.11 绘制高炉设计炉型图 236 厂址选择 236.1 选择厂址的要求 247 高炉炉体结构设计 247.1 高炉炉衬结构设计 247.1.1 炉底和炉缸 247.1.2 炉腹 247.1.3 炉腰和炉身 257.1.4 炉喉 257.2 炉体冷却 257.2.1 炉底至炉身 267.2.2 炉顶冷却 267.2.3 炉喉和炉顶 267.2.4 高炉冷却水系统 267.3 风口、及铁口 267.3.1 风口 267.3.2 铁口 267.4 高炉基础 278 炉顶装料设备 278.1装料设备选择 288.1.1 受料漏斗 288.1.2 称量料罐、密封阀及卸料罐 288.1.3 溜槽布料器系统 288.1.4 探料装置 288.2布料方式 299 炉后供料系统 299.1 供料系统的型式与布置 299.2 贮矿槽、贮焦槽及其附属设备 299.2.1 贮矿槽与贮焦槽 299.2.2 给料机 309.3槽下筛分、称量与运输 309.3.1 槽下筛分 309.3.2 槽下运输及称量 309.4 上料设备 3110 高炉送风系统 3110.1 高炉鼓风机的选择 3110.1.1 鼓风机出口风量计算 3210.1.2 鼓风机出口风压的确定 3210.1.3 高炉鼓风机选择 3210.2热风炉设计 3210.2.1 热风炉座数的确定 3310.2.2 热风炉布置 3310.2.3 热风炉型式的确定 3310.2.4 热风炉主要尺寸的计算 3410.2.5 热风炉其他尺寸的确定 3611 高炉喷吹燃料系统 3611.1 煤粉喷煤系统 3611.1.1 喷吹工艺流程 3711.1.2 喷吹系统 3811.2喷煤应注意的问题 3811.3高炉喷吹废塑料的应用前景 3912 高炉煤气除尘系统 3912.2 布袋全干式煤气除尘工艺 3912.2.1布袋干法除尘原理 3912.2.2工艺流程 4012.3 煤气除尘设备 4012.3.1重力除尘器 4012.3.2布袋除尘器 4112.4 除尘系统附属设备 4112.4.1 重力式灰泥捕集器 4112.4.2 填料式灰泥捕集器 4112.4.3 煤气遮断阀 4112.4.4 煤气放散阀 4212.4.5 煤气压力调节阀组 4212.4.6 煤气切断阀 4212.5高炉煤气余压透平发电技术简介 4313 渣、铁处理系统 4313.1 风口平台及出铁场 4313.2 铁水处理设备 4413.3 水渣渣处理工艺 4413.3.1 英巴法冲渣工艺 4413.3.2 粒化工艺 4513.3.3 过滤工艺 4513.3.4 粒化水循环系统 4513.4 铁沟流咀布置 4513.4.1 铁沟的设计 4613.4.2 流咀的设计 4613.5炉前设备的选择 4613.5.1 开铁口机 4613.5.2 堵铁口泥炮 4613.5.3 堵渣机 4613.5.4 换风口机 4613.5.5 换弯管机 4713.5.6 炉前吊车 4713.5.7 打夯机 4713.5.8 出铁场除尘设施 4814 炼铁车间平面布置 4814.1 车间平面布置原则 4814.2 车间平面布置形式 49结语 51参考文献 52致谢 52附录 中文摘要 高炉炼铁是获得生铁的主要手段，也是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。本着优质、高产、低耗和对环境污染小的方针，设计建造年产量为130万吨的炼铁车间。车间共有1498m³高炉一座，高炉采用了全冷却壁、砖壁合一薄壁炉衬、铜冷却壁、炭砖—陶瓷杯复合炉底、全软水密闭循环冷却系统、PW串罐无料钟炉顶、内燃燃式热风炉、全干式布袋除尘等一系列先进实用技术。同时，本设计还结合了国内外相似高炉的一些先进的生产和相关数据，力争使该设计的高炉做到合理、长寿、实用，以期达到最佳的生产效益。 设计的主要内容包括炼铁工艺计算（包括配料计算、物料平衡和热平衡）、高炉炉型设计、高炉各部位炉衬的选择、炉体冷却设备的选择、风口及出铁场的设计、原料系统、送风系统、炉顶设备、煤气处理系统、渣铁处理系统、高炉喷吹系统和炼铁车间的布置等。 关键词：炼铁 炼铁工艺计算高炉 炉体设计 无料钟炉顶 内燃式热风炉 布袋除尘 Abstract Pig iron is main from blast furnace，furnace ironmaking is also a important process in iron and steel making，and it‘s play an important role in the construction of national economy. based on the target of high productivity, high quality, lowconsump tion, long campaign and environment protection.the design is aim at design a furnace which produce 1300 thousands pig iron per year，the plant has a 1498m³ furnace which series of advanced and applicable technologies were adopted, such as full cooling stave, thin inner lining of integrated bricking and staves, carbon bricks combined furnace bottom with ceramic cup, closed loop soft water circulation and cooling system, bell - less top with central charging hopper, inner combustion burner type hot air stove, dry bag gas dedusting etc. The design program consist of abstract、foreword、technological calculate（contain blast-furnace burden、material balance calculate and thermal equilibrium calculate），the choose of furnace lining and cooling plant，the design of furnace lines，tuyere and casting house，material system，blast system furnace roof system，gas dispose system，iron and slag dispose system，fuel injection system and the disposition of plant.Besides，the design also consult some advanced produce experience and data from home and abroad similar furnace to make the design achieve best. Key words: ironmaking；Ironmaking calculation；blast furnace design；bell-less top；dry bag gas dedusting；inner combustion burner type hot air stove 1 绪论 1.1我国高炉炼铁技术的进步 近10年来,中国高炉大型化、高效化、现代化、长寿化、清洁化发展进程加快,炼铁不仅表现在技术经济指标的显著提高，也表现在工艺技术装备水平迅速提升,其中有些已经进入了世界先进行列。 1.1.1高炉炉体结构技术的进步 高炉炉体结构中，两方面的进步是显著的。一是软水或纯水闭路循环冷却得到了大面积的推广，其避免结垢、节水降耗的效果十分明显。同时，我国的铜冷却避及传统的球磨铸铁冷却壁都具有世界先进水平。二是国内的耐火材料技术已经达到或接近世界先进水平，这包括热风炉使用的硅砖和高炉炉缸使用的刚玉莫来石砖、复合棕榈刚玉砖、微孔刚玉砖以及炉身使用的SiC砖、铝碳砖等 1.1.2高炉无料钟炉顶设备技术创新 采用无料钟炉顶装料设备是现代化高炉的重要技术特征。首钢自主设计研制的无料钟炉顶设备经历了20多年的创新发展历程,结合大型高炉生产技术的进步,在已有技术的基础上不断优化创新,攻克了大型高炉无料钟炉顶布料装置、齿轮箱冷却、设备工作可靠性及设备使用寿命等关键性技术难题,成为中国自主设计制造全部实现国产化并具有核心竞争力的关键技术装备。 1.1.3高炉煤气全干式布袋除尘技术 高炉煤气干式布袋除尘技术已有30多年的发展历程。2007年1月,中国自主开发的高炉煤气全干式低压脉冲布袋除尘技术在迁钢2号高炉(2650m³) 获得成功,完全取消了备用的煤气湿式除尘系统，研究开发了煤气温度控制、除尘灰浓相气力输送、管道系统防腐等核心技术,使中国在大、中型高炉煤气全干式布袋除尘技术达到国际先进水平。 1.1.4研究开发助燃空气高温预热技术 近年来我国高炉风温水平有了提高，多数在1100～1150℃左右，日本、欧洲及中国宝钢的高炉风温达到1250℃。由于中国钢铁企业高热值煤气匮乏,大多数热风炉只能使用低热值的高炉煤气,为了实现高风温,开发了助燃空气高温预热技术。其原理是:设置两座助燃空气高温预热炉,通过燃烧低热值的高炉煤气将预热炉加热后,再用来预热热风炉使用的助燃空气。预热炉燃烧温度在1000℃以上,助燃空气可以被预热到600℃以上,同时利用热风炉烟气余热预热高炉煤气到200℃。由于提高了助燃空气、煤气的物理热,使热风炉拱顶温度也相应提高,从而可以有效地提高送风温度。 1.2我国高炉炼铁技术的发展趋势 1.2.1高炉炉容、技术装备大型化 我国炼铁产业集中度低，高炉平均炉容偏小，尚有7500万吨/年落后的小高炉没有淘汰。我国现有870多家钢铁企业，拥有1300多座高炉。但是＞1000m³以上容积的高炉只有167多座，平均炉容只有570m³左右。另外我国烧结机、焦炉、高炉的装备容积偏小且数量太多，产品质量不稳定和能耗高，企业效益受到影响。 1.2.2高风、温低燃料比 国际领先水平的热风温度为1300℃，国际先进水平为1250℃左右。我国与国际先进水平的热风温度差距在100℃左右,是我国炼铁技术指标中与国际差距最大的地方。我国炼铁工作者首先应当努力缩小这个差距。热风温度是廉价的能源，这是用45%高炉煤气换来的,是降低炼铁燃料比的工作重点。 炼铁系统能耗占钢铁企业总能耗78.87% ，污染物排放占2/3。所以说，炼铁工序要承担联合企业的节能降耗、降成本、实现环境友好的重任。特别是高炉炼铁工序占总能耗的59.26% ，是钢铁企业节能工作的主攻方向，重点工作是降低炼铁的燃料比。 1.2.3精料技术的提高 高炉炼铁应当以精料为基础，精料技术水平对高炉炼铁的影响率占70%，高炉操作占10%，设备影响占10%，管理水平占5%，外界因素（包括上下工序，运输和动力)占5%。近年来，一些钢铁企业对精料将方针重视不够，没有善待高炉，使高炉生产处于被劫状态，造成多方面损失。 1.2.4开发非高炉炼铁技术装备，促进炼铁技术的发展 目前非高炉炼铁技术有了较大的发展，但是仍然竞争不过高炉炼铁，是炼铁技术的发展方向，应以予以高度重视，有条件的钢铁企业可进行研究、试验。 2 高炉配料计算 冶炼1t生铁，需要一定数量的矿石、熔刑和燃料(焦炭及喷吹燃料)。对于炼铁设计的工艺计算，燃料的用量是预先确定的，是已知的量，配料计算的主要任务，就是求出在满足炉渣碱度要求条件下，冶炼规定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算，各种原料的用量都是已知的，从整体上说不存在配料计算的问题，但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等，有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 2.1配料计算的目的 配料计算的目的，在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量，以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。 2.2配料计算时需要确定的已知条件 2.2.1原始资料的收集整理 生产中原始资料分析常常不完全，或元素分析和化合物分析不相吻合，加之分析方法不同存在分析误差，以致各种化学组成之和不等于100%。因此，应该先确定元素在原料存在的形态，然后进行核算，使总和为100%。 换算为100%方法，可以均衡地扩大或缩小各成分的百分比，调整为100%，或者按照分析误差允许的范围，人为的调整为100%。调整幅度不大时，以调整Al2O3或MgO为宜。 在各种原料中化合物存在的形态和有关换算，按照下述方法处理。烧结矿分析的S，P，Mn 分别以FeS, P2O5,MnO形态存在。它们的换算为： S──FeS ω(FeS)=ω(S)× % P──P2O5 ω(P2O5) =ω(P)× % Mn──MnO ω(MnO)=ω(Mn)× % 式中的S，P，Mn等元素皆为分析值（百分含量），当要计算Fe2O3时，需要从生铁（TFe）中扣除FeO和FeS中的Fe，再进行换算。 ω(Fe2O3)= ( ω(Fe)-ω(FeO)× -ω(FeS)× )% 式中的Fe，FeO为分析所得烧结矿的全铁和氧化亚铁的百分含量，FeS为换算所得的硫化亚铁量。 天然矿石中的S以FeS2形态存在，换算式如下： ω(FeS2)=ω(S)× %，式中S为分析所得的百分含量。 2.2.2选配矿石 在使用多种矿石冶炼时，应根据矿石供应量及炉渣成分适当配比选取。此时，需要注意以下几点： 1）矿石含P量不应该超过生铁允许含P量，因考虑P全部进入生铁，故需要依据矿石含量事先预算，若某种矿石冶炼含P超标，此种情况下，只能搭配含P更低的矿石冶炼。 2）冶炼铸造铁时，应该核算生铁含锰量是否满足要求。 ω[Mn]=ηMn×ω(Mn)矿×m(Fe)铁/ω(Fe)矿 式中：ω[Mn] ──生铁含锰量，% ω(Mn)矿──混合矿含锰量，% ηMn ──锰的回收率，一般为0.5～0.6 m(Fe)铁──矿石带入的生铁的铁量，kg/t铁 ω(Fe)矿──混合矿含铁量，% 3）冶炼锰铁时，为保证其含锰量，必须检查矿石含铁量是否大于允许范围。 ω(Fe) 矿=(100-ω[Mn]-ω[C]-ω[Si]-ω[P])/100×(ω[Mn]/ωMn矿×ηMn) 式中：ω[Mn],ω[Si],ω[C],ω[P]表示锰铁中该元素含量，% ω(Mn)矿──锰矿含锰量，% ω(Fe)矿──锰矿允许含铁量，% ηMn──锰回收率，通常为0.7～0.82 4）适当控制碱金属[2]。 2.2.3确定需要的冶炼条件 (1）根据原料条件，国家标准和行业标准等确定生铁成分。C，P元素一般操作不能控制，而Si,Mn,S等元素可以改变操作条件加以控制。 (2）各种元素在铁，渣和煤气中的分配比例。按照经验和实际生产数据选取。 (3)炉渣碱度选择碱，主要是取决于炉渣脱硫的要求，此外若冶炼低硅生铁钒钛磁铁时，还应该考虑炉渣抑制硅钛还原和利于矾的回收能力，在正常炉钢温度下，要保证流动性和稳定性，因此除了考虑二元碱度外，还需要有适宜的MgO含量，若炉料含碱金属还应该兼顾炉渣排碱要求。 (4）燃料比确定。确定燃料比应该依据冶炼铁种，原料条件，风温水平和生产经验等全面衡定，在有喷吹条件下，力争多喷燃料。 (5）原燃料成分分析，入炉矿石成分见表2.1 表2.1入炉矿石成分（%） 成分 原料 TFe Mn P S Fe2O3 FeO MnO MnO2 CaO 烧结矿 55.63 0.093 0.048 0.033 70.30 8.18 0.12 0 10.10 球团矿 63.54 0.069 0.031 0.007 88.32 0.93 0.09 0 0.95 块矿 58.72 0.165 0.021 0.134 67.94 14.20 0 0.26 1.50 混合矿 57.00 0.094 0.044 0.035 72.86 7.450 0.108 0.016 8.21 不必空这一行，下同 续上表 成分 原料 MgO SiO2 Al2O3 P2O5 FeS2 FeS SO2 烧损 合计 烧结矿 2.61 6.20 1.13 0.11 0 0.09 0 1.16 100.00 球团矿 1.07 4.12 0.73 0.07 0 0.02 0 3.70 100.00 块矿 0.65 11.70 2.32 0.05 0.25 0 0 1.13 100.00 混合矿 2.26 6.22 1.146 0.10 0.02 0.07 0 1.54 100.00 焦炭成分分析见表2.2 表2.2 焦炭成分（%） 固 灰分11.01 挥发分0.90 定 碳 SiO2 Al2O3 CaO MgO FeO FeS P2O5 CO2 CO CH4 H2 N2 86.79 5.12 4.37 0.68 0.11 0.67 0.05 0.01 0.33 0.33 0.03 0.06 0.15 续上表 有机物1.30 ∑ 全S 游离水 H2 N2 S 100 0.53 4.80 0.40 0.40 0.50 喷吹物成分见表2.3 表2.3喷吹物成分 成分 C H2 O2 H2O N2 S 灰分 ∑ SiO2 Al2O3 CaO MgO FeO 煤粉 77.48 4.35 4.05 0.79 0.42 0.66 7.48 3.42 0.60 0.30 0.45 100 6）确定焦比与煤比 根据目前国内生产经验，选择焦比为360 Kg/t，煤比为160 Kg/t。 7）元素分配率 见表2.4 表2.4各种元素分配率[2] 铁种 元素 Fe Mn P S V 生铁 炉渣 煤气 0.997 0.003 -- 0.600 0.400 -- 1.00 -- -- -- -- 0.06 0.800 0.200 -- 2.2.4 配料计算的内容 （1）矿石用量及配比计算； （2）生铁中铁量计算； （3）渣量及炉渣成分计算； （4）炉渣性能校核； （5）生铁成分校核。 2.3计算方法与过程 2.3.1计算方法 为精确配料，现根据设计的生产要求，先假定生铁成分，然后用理论方法进行配料比计算，然后以配出的矿石为基础对矿石用量、生铁中铁量、渣量及炉渣进行计算，最后炉渣性能、生铁成分进行校核。 2.3.2确定生铁成分 根据设计的生产要求假定的生铁成分，规定Si=0.35，S=0.03，Mn=0.08，P=0.09，R=1.10，由公式[C]=4.3-0.27[Si]-0.32[P]+0.03[Mn],可得C=4.18，Fe=95.27。 2.3.3计算所配矿石比例 根据以上已知条件，先以1t生铁作为计算单位进行计算，确定矿石配比。 在计算时需要列出两个方程：碱度方程和铁平衡方程，根据生产要求列出方程如下： （1）铁平衡方程： （2）碱度平衡方程： 式中 CaO1, CaO2,CaO3,CaO焦,CaO煤，分别表示烧结矿、球团、生矿、焦炭、煤粉中的CaO含量。SiO2(1), SiO2(2), SiO2(3) ,SiO2(焦), SiO2(煤) ，SiO2(R)，分别表示烧结矿、球团、生矿、焦炭、煤粉中的SiO2含量、还原到铁水中的SiO2量（kg），其中SiO2(R)= EMBED Equation.3 以1t生铁作为计算单位进行计算，据以上各表数据可以求得焦炭带入铁量=1.99kg，煤粉带入铁量=0.5775kg，行距不对 假定配烧结矿Xkg,球团矿配Ykg,块矿=100kg,因此有： 铁平衡方程： 碱度平衡方程: 联立解出方程组可得：烧结矿=1323.83 kg（占79%），球团矿=247.03 kg（占15%），块矿=110 kg（占6%），需要矿石总量为1670.86 kg，入炉熟料率=94%。 2.3.4计算冶炼每吨生铁炉料的实际用量 冶炼每吨生铁炉料的实际用量计算见表2.5 表2.5冶炼每吨生铁炉料的实际用量 名称 干料用量kg 机械损失% 水分% 实际用量kg 混合矿 1670.86 0.5 — 1679.21 焦炭 360 0.5 4.8 379.08 煤粉 160 — — 160 合计 2190.86 2218.29 2.3.5终渣成分及渣量计算 （1）终渣S含量 炉料全部含S量=1670.86×0.0004+360×0.005+160×0.0066=3.53kg 进入生铁的S量=0.3kg 进入煤气的S量=3.53×0.06=0.21 进入炉渣的S量=3.53-0.3-0.21=3.02kg （2）终渣的FeO量= =3.69kg （3）终渣的MnO量=1670.86×0.00094×0.5× （4）终渣的SiO2量=1670.86×0.0622+360×0.0512+160×0.0748-7.5 =126.83kg （5）终渣的CaO量=1670.86×0.0821+360×0.0068+160×0.0060 =140.59kg （6）终渣的Al2O3量=1670.86×0.01146+360×0.0437+160×0.0342 =40.35kg （7）终渣的MgO量=1670.86×0.0226+360×0.0011 +160×0.003=38.64kg 终渣成分见表2.6 表2.6终渣成分 成分 SiO2 Al2O3 CaO MgO MnO FeO S/2① 合计 R Kg 126.83 40.35 140.59 38.64 1.01 3.69 1.51 352.62 1.10 % 35.96 11.44 39.87 10.96 0.29 1.05 0.43 100 ①由于分析所得Ca++都折算成CaO，但其中一部分Ca++却以CaS形式存在，CaS和CaO之质量差为S/2，为了质量平衡，Ga++仍以CaO存在，而S则只算S/2[2] 炉渣碱度R =1.10,符合规定值。MgO%=10.96%，符合设计要求。根据炉渣百分组成，校验炉渣物理性质得：熔化温度1350℃，粘度2Pa·S(1450℃)。该炉渣适合于炼钢铁生产。 2.3.6生铁成分校核 （1)含P量 （2)含S量 ， （3)含Si量 （4)含Mn量 （5)含Fe量=95.27% （6)含C量=100-95.27-0.08-0.35-0.03-0.08=4.19% 生铁成分列于表2.7 表2.7 生铁成分（%） Fe Si Mn P S C 合计 95.27 0.35 0.08 0.09 0.03 4.18 100 校验结果与生铁成分的误差很小，表明原定生铁成分恰当。 3 高炉物料平衡计算 3.1高炉物料平衡计算的意义 通过高炉配料计算确定单位生铁所需要的矿石、焦炭、石灰石和喷吹物等数量，这是制定高炉操作和生产经营所不可缺少的参数。而在此基础上进行的高炉物料平衡计算，则要确定单位生铁的全部物质收入与支出，即计算单位生铁鼓风数量与全部产品的数量，使物质收入与支出平衡。这种计算为工厂的总体设计、设备容量与运输力的确定及制定生产管理与经营制度提供科学依据，是高炉与各种附属设备的设计及高炉正常运转的各种工作所不可缺少的参数。 3.2 高炉物料平衡计算的内容 物料平衡是建立在物质不灭定律的基础上，以配料计算为依据编算的。计算内容包括：风量、煤气量，并列出收支平衡表。物料平衡有助于检验设计的合理性，深入了解冶炼过程的物理化学反应，检查配料计算的正确性。校验高炉冷风流量，核定煤气成分和煤气数量，并能检查现场炉料称量的准确性，为热平衡及燃料消耗计算打基础。 (1) 原料全分析并校正为100%（表2.1；表2.2；表2.3）； (2) 生铁全分析；（表2.7） (3) 各种原料消耗量（表2.5）； (4) 鼓风湿度，f=1.5%； (5) 本次计算选择直接还原度rd=0.45； (6) 假定焦炭和喷吹物含C总量的1.0%与H2 反应生成CH4。 上述1，2，3原条件已经由配料计算给出，本例仅假定其余各项未知条件，分别为鼓风湿度f=1.5%（12g/m3 ），富氧率2.5%，氧气浓度98%。 3.2.1 根据碳平衡计算风量 (1) 风口前燃烧的碳量C风 根据碳平衡得： C风 =∑C燃-（C）×103- ∑C直- CCH4 式中 C风 ──风口前燃烧C量，kg； (C)──生铁含C量%； ∑C燃 ，∑C直 ，CCH4 ──分别为燃料带入C量，直接还原耗C和生成CH4 的C量，㎏[2]； 按上式分别进行计算： 燃料带入的C=m(C)J+m(C)M=360×0.8679+160×0.7748=436.41kg 溶于生铁的C=41.8kg 直接还原耗碳=m(C)Mn+m(C)Si+m(C)P+m(C)Fe =0.8× +3.5× +0.9× +952.7×0.45× =0.17+3+0.87+91.87=95.91kg 生成CH4耗碳=436.41×0.012=5.24 kg 风口前燃烧的C量=436.41-41.8-95.91-5.24=293.46 kg，占入炉总碳量的67.24%。 (2)风量计算（V风） 根据氧平衡可得： 其中 式中 ──风口前燃烧的C所需氧量（m³），( 为燃烧带入C量， 为C在风口前的燃烧率)； Q ──为燃料带入的氧量（M为煤粉，V（O）M，V（H2O）M为煤带入的氧和H2O量）； 0.21+0.29f──鼓风含氧浓度（f为鼓风湿度）[2]。 据原料供应情况，本高炉仅喷煤，将上式分别进行计算： 鼓风含氧浓度=0.21+0.29×0.015=0.2144 m3/ m3 风口前C燃烧所需氧量=293.46×0.933=273.80 m3 燃料带入氧量=160×（0.0405+0.079× ）× =5.32 m³ 每吨生铁鼓风量= =1252.24 m3 3.2.2 煤气成分及数量计算 (1) 计算CH4量 由燃料带入的C生成CH4的量=5.24× =9.78 m3 焦炭挥发分含CH4量=360×0.003× =0.15 m3 进入煤气的CH4量=9.78+0.15=9.93 m3 (2)入炉总H2量=鼓风带入H2+焦炭带入H2+煤粉带入H2 即入炉的总H2量=1252.24×0.015+360×（0.0006+0.004）× +160×（0.0435+ ）× =20.0+18.55+79.52=116.85 m3 设喷吹条件下有40%的H2参加还原，则参加还原的H2量=116.85×0.4=46.74m3 生成CH4的H2量=9.78×2=19.56 m3 进入煤气的H2量=116.85-46.74-19.56=50.55 m3 = =8.18%（假定用H2还原的铁氧化物中，1/3用于还原Fe2O3，2/3用于还原FeO） (3)由Fe2O3→FeO生成CO2的量=1670.86×0.7281× =170.43 m3 由FeO→Fe生成CO2的量=952.7×（1-0.45-0.0818）× =178.42 m3 由MnO2→MnO生成的CO2的量=1670.86×0.00016× =0.069 m3 另外，H2参加还原反应，相当于同体积的CO2所参加的反应，所以CO2的生成量中应该减去46.74m3，总计间接还原生成的CO2量为 170.73+178.42+0.069-46.74=302.48m3 各种炉料分解或者带入的CO2 量=焦炭的CO2量+矿石的CO2 量 =360×0.0033× +1670.86×0.0154× =13.70 m3 因此，煤气的总CO2量=304.7+13.10=316.18 m3 (4)风口前碳素燃烧生成的CO=293.46× =547.79 m3 元素直接还原生成CO的量=95.91× =179.03 m3 焦炭挥发分中CO的量=360×0.0033× =2.22 m3 因此，间接还原消耗碳=302.48m3 煤气中总CO的量=547.79+178.42+2.22-302.48=426.56 m3 (5)总N2的量= =1252.24×(1-0.05)×0.79 +360×0.0055× +160×0.0042× =974.43+1.56+0.54=976.53 m3 根据以上计算结果，列出煤气组成表3.1 表3.1煤气组成 成分 CO2 CO N2 H2 CH4 总计 Vg/ V风 M3 316.18 426.56 976.53 50.55 9.93 1779.75 1.355 % 17.77 23.97 54.86 2.84 0.56 100.00 3.2.3 编制物料平衡表 （1）计算鼓风量： 1 m3鼓风质量=1.28 kg/ m3 全部鼓风质量=1252.24×1.28=1602.87 kg （2）计算煤气的质量 =1.34 kg/ m3 全部煤气质量=1779.75×1.34=2420.46 kg （3）水分计算 炉料带入水分=360×0.048=17.28 kg 煤粉带入水分=160×0.0079=1.26 kg H2还原生成的水分=46.74× =37.56 kg 所以水分的总质量=17.28+1.26+37.56=56.1 kg （4）炉料机械损失=2251.98-2224.38-17.28-1.26=9.06 kg 根据上述结果，列出物料平衡，如下表3.2 表3.2物料平衡表 序号 收入项 Kg 序号 支出项 Kg 1 原燃料 2190.86 1 生铁 1000.00 2 鼓风 1602.87 2 炉渣 352.62 3 煤气 2384.87 4 水分 56.10 5 炉尘 9.06 共计 3793.73 共计 3802.65 据对误差 0.240% 相对误差 0.23% 一般要求物料计算的相对误差应在0.3%以下，故本计算符合要求。 4 高炉热平衡计算 4.1热平衡计算的目的 热平衡计算的目的是为了了解高炉热量供应和消耗的状况，掌握高炉内热能的利用情况，研究改善高炉热能利用和降低消耗的途径。通过计算调查高炉冶炼过程中单位生铁的热量收入与热量支出，说明热量收支各项对高炉冶炼的影响，从而寻找降低热消耗与提高能量利用的途径，达到使高炉冶炼过程处于能耗最低和效率最高的最佳运行状态。同时还可以绘制热平计算表研究高炉冶炼过程的基本方法[2]。 4.2热平衡计算方法 热平衡计算的量论依据是能量守恒定律，即单位生铁投入的能量总和应等于中位个铁各项热消耗总和。热平衡计算采用差值法，即热损失是以总的热量收入减去各项热量的消耗而得到的，即把热量损失作为平衡项，所以热平衡表面上没有误差，因为一切误差都集中掩盖在所有热损失之中。 根据计算的目的和分析的需要，热平衡可分为全炉热平衡与区域热平衡。全炉热平衡是把整个高炉作为研究对象、计算它的各项热收入与支出，用来分析高炉冶炼过程令的能量利用情况。而区域热平衡是把高炉的某一个区域作为研究对象，计算和分析这个区域内的能量利用情况。虽然计算热平衡的部位与方法不向，但计算的目的都是为寻找降低能耗的途径和确定一定冶炼条件下的能耗指标。理论上可以以把高炉内的任何一个部位当作区域热平衡的计算对象，但由于决定向炉冶炼能耗指标的主要因素存在于高炉下部的高温区。因此，常用高炉下部属温区热平衡进行计算。 本例采用第一热平衡法计算进行热平衡计算。 第一种热平衡法，亦称热工法热平衡。它是根据羔斯定则，不考虑炉内的实际反应过程．耍以物料最初与最终状态所具有的热力学参数为依据，确定高炉内的过程中所提供和消耗的热量。它的热收入规定为焦炭和喷吹物的热值(即全部C完全燃烧成CO2和H2全部燃烧成H2O时放出的热量)、热风与炉料带入的物理热及少量成渣热。而热支出为氧化物、硫化物和碳酸盐的分解热，喷吹燃料的分解热，水分分解热。脱S反应耗热，渣铁和炉顶煤气热焓与热值，冷却水代走的热量和炉体散热损失等项。这种热平衡计算法中，把焦炭和喷吹的燃料完全燃烧时放出的热量当作热收入。而实际上高炉冶炼过程中有相当一部分C并没有完全燃烧，以CO的形态离开了高炉。还有一部分进入生铁中和炉守中的C则完全权有燃烧，因此，必须把炉顶煤气与未燃烧C的热值当作热支出来处理。另外，这种计算中，把炉内还原反向看成两步完成的，即硫化物的分解和还原剂的氧化，把还原剂氧化放热(即C和CO的燃烧)当作热收入项。而把氧化物的分解吸热当作热支出项。这就不符实际地夸大热量收入与支出从邑，热平衡总量中各项所占比例失真，难以通地热平衡总量与各项的比例来直观地判断炉内能量利用情况及各种因素对冶炼指标的影响。同时，在热平衡计算中看不出炉内各热效应的作用，这也是此种热平彻计算法们缺点[2]。 4.3热平衡计算过程 需要补充的原始条件： 鼓风温度1150℃；炉顶温度200℃；入炉矿石温度为80℃。 4.3.1 热量收入 （1）碳素氧化热 由C氧化1m³ 成CO2放热 =17898.43 KJ/m³ 由C氧化成1m³ 的CO放热 =5248.45 KJ/m³ 碳素氧化热=302.18×19878.43+(426.86-2.22)×5250.50 =7638119.90 KJ （2）热风带入热 1150 ℃时干空气的比热容为1.429kJ/ m3·℃ ，水蒸气的比热为1.753 kJ/ m3·℃,热风带入热=[(1252.24-18.74)×1.429+18.74×1.753]×1150 =2064848.00 KJ （3）成渣热 炉料中以碳酸盐形式存在的CaO和MgO，在高炉内生成钙铝酸盐时，1kg放出热量1130.49 kJ 混合矿的CaO=1670.86×0.0154× =32.75 KJ 成渣热=32.75×1130.49=307023.55 kJ （4）混合矿带入的物理热 80 ℃时混合矿的比热容为1.0 KJ/Kg·℃ 混合矿带入的物理热=1670.86×1.0×80=13368.80 kJ （5）H2氧化放热 1m³ H2氧化成H2O放热10806.65 KJ H2氧化放热=46.74×10806.65=505102.82 kJ （6）CH4生成热 1Kg CH4生成热= =4865.29 KJ CH4的生成热=9.78× ×4865.29=33987.53 KJ 冶炼1t生铁总热为以上各热量的总和=10375727.05 KJ 4.3.2 热量支出 （1） 氧化物分解与脱硫耗热 1）铁氧化物分解热：设焦炭和煤粉中FeO以硅酸铁形态存在，烧结矿中FeO有20%以硅酸铁形态存在其余以Fe3O4，铁氧化物分解热由FeO、Fe3O4和 Fe2O3三部分组成。 m（FeO）硅酸铁=1670.86×0.79×0.0818×0.2 +360×0.0067+160×0.0045=24.72 kg 去除进入渣中的FeO，它也以硅酸铁形式存在，计3.69 kg 余下的m(FeO)硅酸铁=24.72-3.69=21.03 kg m(FeO)四氧化三铁=1670.86×0.0745-1670.86×0.79×0.0818×0.2 =124.48-21.59=102.89 kg m(Fe2O3)四氧化三铁=102.89× =228.64 kg m(Fe2O3)自由=1670.86×0.7286-228.64=988.75 kg 依据1kg铁氧化物分解热，即可算出总的分解热。 FeO硅酸铁分解热=21.03×4075.21=85701.67 KJ， (4075.2 KJ/kg FeO硅酸铁) Fe4O3分解热=（102.89+228.64）×4799.98=1591337.37 KJ （4799.98 KJ/kg Fe4O3） Fe2O3分解热=988.75×5152.94=5094969.43 KJ，（5152.94 KJ/kg Fe2O3） 铁氧化物分解总热=85701.67+1591337.37+5094969.43=6772008.47 KJ 2）锰氧化物分解热 锰氧化物分解热包括MnO2 分解为MnO 和MnO分解为Mn 放出的热量； MnO2→Mn分解热=1670.86×0.00016×2629.44=702.95 KJ MnO→Mn分解热=0.8×7362.84=5890.27 KJ， (7362.84 KJ/KgMn) 锰氧化物分解总热=702.95+5890.27=6593.22 KJ 3）SiO2分解热=3.5×30288.76=106010.65 KJ，（30288.76 KJ/Kg Si） 4）Ca3(PO4)2分解热=0.9×35756.98= 32181.28 KJ 5）脱S耗热 由于CaO脱硫耗热5401.23 KJ/ Kg·S，MgO脱硫耗热为8039.4 KJ/ Kg·S，二者差别较大，故取其渣中成分比例（39.87：10.96≈3.02）来计算平均脱硫耗热。 1 Kg硫的平均耗热=5969.99 KJ 脱S耗热=3.02×5969.99=1029.37 KJ 氧化物分解和脱硫总热为上述1）～5）项热耗之和，即 Q总=6772008.47+6593.22+106010.65+32181.28+18029.37=6934822.99 KJ （2）碳酸盐分解热 由CaCO3分解出1 Kg的CO2需热4044.64 KJ，由M gCO3分解出1 Kg CO2需热2487.08 KJ，混合矿石CO2量=1670.86×0.0154=25.73 Kg。假定CaCO3和M gCO3是按比例分配的。 其中以CaCO3分解的CO2为25.73× =20.18 Kg；故以MgCO3形式分解的CO2量=25.73-20.18=5.55 Kg。 碳酸盐分解总热=20.18×4044.64+5.55×2787.08=95424.13 KJ （3）水分分解热=18.54×10806.65=200355.29 KJ (10806.65 KJ/Kg.H2O) （4）喷吹物分解热=160×1256.1=200976 kJ (1256.1 KJ/Kg煤粉) （5）炉料游离水的蒸发热 1Kg水由20℃升温到100℃吸热334.94 KJ，再变成100℃水蒸气吸热2261 KJ总吸热为2595.96 KJ 游离水蒸发热=360×0.048×2595.96=44858.19 KJ （6）生铁带走热 表4.1各种生铁的热焓值[2] 生铁热焓值 炼钢生铁 铸造生铁 锰铁 KJ/Kg 1130.44-1172.36 1256.04-1297.91 1172.3-1214.17 炼钢生铁焓值=1172.36 KJ/kg，铁水带走热=1000×1172.36=1172360 KJ （7）炉渣带走热 表4.2各种炉渣的热焓值[2] 炉渣热焓值 炼钢铁渣 铸造铁渣 锰铁铁渣 KJ/Kg 1716.59-1758.54 1884.06-2009.66 1842.192-1967.79 炼钢铁渣焓值=1758.54 KJ/kg，炉渣带走热=352.62×1758.54=620096.39 KJ （8）炉顶煤气带走热，炉顶温度为200℃时煤气各成分比热容见表4.3 表4.3 200℃时炉顶煤气比热容[2] CO2 CO N2 H2 CH4 H2O 1.787 1.313 1.313 1.302 1.82 1.159 干煤气比热容=0.1769×1.787+(0.5498+0.23947)×1.313 +0.0283×1.302+0.0056×1.82=1.399 KJ/ m3·℃ 干煤气带走热=1783.39×1.399×200=498992.52 KJ 水蒸气带走热=56.1× ×1.519×100=10604.65 KJ 炉尘带走的热=8.89×0.8374.65+1488.90=1488.90 KJ (炉尘比热容0.8374 KJ/Kg·℃) 煤气带走总热=498992.52+10604.65+1488.90=511086.07 KJ 前8项总和为=9779979.04 KJ （9）外部热损失=10375727.05-9779979.04=595748.01 KJ(包括散热和冷却水带走热) 根据热收入与热支出数值列表于4.4 表4.4热平衡表 序号 收入项名称 KJ % 序号 支出项名称 KJ % 1 碳的氧化热 7638119.90 73.62 1 氧化物分解、脱硫 6934823.00 66.84 2 热风带入热 2064848.00 19.90 2 碳酸盐分解 95424.13 0.92 3 成渣热 37023.55 0.36 3 水分分解 200355.30 1.93 4 物料物理热 133668.80 1.29 4 喷吹物分解 200976.00 1.94 5 H2的氧化热 505102.82 4.87 5 游离水蒸发 44858.19 0.43 6 CH4生成热 33987.53 0.04 6 铁水带走 1172360.00 11.30 7 炉渣带走 620096.40 5.98 8 煤气带走 511086.10 4.93 9 外部热损失 595748.00 5.73 共计 10375727.10 100.00 共计 10375727.10 100.00 4.3.3 热平衡指标计算 （1）碳素热能利用系数Kc = （2）热量有效利用系数K Kt =（高炉总热量收入-煤气带走热-外部热损失）% =（100-4.93-5.73）%=89.33% 从上述指标可以看出，Kc值一般在50%～60%之间，个别可高达65%。本例Kc=57.93%说明碳素热能利用比较好。Kt值一般为80%～90%，本例的利用系数比较高。 5 高炉炉型设计 5.1 总述 高炉设计包括基础、钢结构、炉衬、冷却设备以及高炉炉型设计等。高炉的大小以高炉有效容积表示，高炉有效容积和高炉座数表明高炉车间的规模，高炉炉型设计是高炉本体设计的基础。 5.2 高炉炉型计算 5.2.1 确定年工作日和日产量 年工作日定为347天，则日产量为P总= =3746.40 t 5.2.2 定容积 选定高炉座数为1座，利用系数为 =2.5 t/（m3 ·d） 每座高炉容积Vu= =1498 m³ 5.2.3 炉缸尺寸 （1）炉缸直径 选定冶炼强度I=0.9 t（m3 ·d）;燃烧强度 =25 t/m·d 则: d=1.13 =8.3 m，取d=8.6 m 校核Vu/A=25.81,一般大型高炉在22～28之间，计算合理。 （2）炉缸高度 1) 出铁次数取40次，取渣口高度hz=1.5 m 2）风口、铁口中心高a=1.5 m，风口结构尺寸b=0.45 m 炉缸高h1=hz+a+b=3.45 m,取h1=3.4 m 取死铁层深度为 h0=1.4 m 3）风口数目 N=3d=3×8.6=25.8 取24个 设2个铁口，不设渣口。 5.2.4 炉腰直径 取D/d=1.1，D=1.1×8.6=9.46,取D=9.5 m 5.2.5 炉腹高 取α=80°30′，h2=（D-d）tanα/2=3.3 m 5.2.6 炉喉直径 取d1/D=0.7，d1=0.7×D=6.65，取d1=6.8 m，另取h5=2.7 m 5.2.7 炉身高 取β=84°57′，h4=(D-d1)tanβ/2=15.8 m，取h4=16.2 m 5.2.8 高炉有效高 取Hu/D=2.89 m,Hu=2.89×9.5=27.6 m 5.2.9 炉腰高 h3=Hu-（h1+h2+h4+h5）=2 m 5.2.10 有效容积校核 V1= d2h1=197.4 m³ V2= h2（D2+Dd+d2）=212.34 m³ V3= D2h3=141.69 m³ V4= h4（D2+Dd1+d12）=852.42 m³ V5= d12d5=95.14 m³ Vu=197.4+212.34+141.69+852.42+95.14=1498.99 m³ 与规划炉容1498.56 m³误差为0.028%，小于1%，合理。 表5.1高炉内型参数同一个表格不要打在两页上 序号 项目 数值 1 有效容积Vu/m3 1498 2 炉缸直径d/mm 8600 续上表 3 炉腰直径D/mm 9500 4 炉喉直径d1/mm 6800 5 死铁层深度h0/mm 1400 6 炉缸高度h1/mm 3400 7 炉腹高度h2/mm 3300 8 炉腰高度h3/mm 2000 9 炉身高度h4/mm 16200 10 炉喉高度h5/mm 2700 11 有效高度Hu/mm 27600 12 炉腹角α 80°30′ 13 炉身角β 84°57′ 14 Hu/D 2.89 15 铁口数/个 2（夹角90°） 16 风口数/个 24 5.2.11 绘制高炉设计炉型图 设计计算炉型绘于图5.1 1498m³高炉设计炉型 6 厂址选择 6.1 选择厂址的要求 本设计对厂址选择要求如下： （1） 冶金工厂的原料和成品运输及水电的消耗量很大，厂址应选在靠近铁路接轨站，并应保证接轨的方便和避免复杂的线路建设工程。应靠近原料、燃料的基地和产品销售的地点。近水源、电源，以缩短运输距离和管线长度，以减少建厂的投资和运营费用。 （2）厂址的面积和外形应能满足生产工艺过程的需要，把所有的建筑物﹑构筑物合理地布置在厂区之内，并应有一定的扩充余地，以供工厂发展之用。 （3） 厂址应位于城市和居民区主导风向的下风向，一般应有1000米以上的距离，并应与其他企业不相干扰。窝风的盆地不宜选择为工厂厂址。 （4）厂址应靠近城市和已有的工厂，以便在生活福利和公用设施上互相协作。 （5） 厂址的地势最好是平坦的，厂址的地表应由中心向四周倾斜，以便使地面水能依自然坡度向外畅流，不需要大量的土方工程。 （6） 冶金工厂主要的建筑物、构筑物，大多需要较深的基础和地下室，在建筑房屋和构筑物时厂址的土壤不需要复杂的基础工程。地下水位尽可能低于地下建筑和构筑物基础的深度，并无侵蚀性。 （7） 厂址不受洪水及大雨的淹没，厂址最低处应该高出河流或海水涨潮的最高水位0.5 。 （8） 厂址不应位于矿床或已开采的矿坑、溶洞和土崩的地层上，不应布置在各种有机废物、化学废物、舍弃物的附近。 （9） 厂址应有较容易弃渣的低洼地带。 （10） 工厂的污水（符合国家环保法规定范围的）应尽量排到城市的下游或取水点的下游。 （11） 布置厂址时应充分利用地形，不占或少占农田[3]。 7 高炉炉体结构设计 7.1 高炉炉衬结构设计 炉缸、炉底承受高温、高压、渣铁冲刷侵蚀和渗透作用，工作条件非常恶劣，高炉耐火材料的选择主要考虑高炉冶炼过程中各种物理、化学反应对其的侵蚀,主要考虑六项指标:抗碱金属性、导热性、抗爆裂性、碳素氧化性、抗热震性和抗渣耗侵蚀性能。炉缸、炉底是高炉重要部分，被侵蚀破坏程度是决定高炉大修的关键。 7.1.1 炉底和炉缸 高炉炉底、炉缸内衬承受着高炉内气体 高压和铁水压力、高温和温度波动的作用,还承受着渣铁冲刷、化学侵蚀,有害元素的作用产生脆化、剥落上浮,还有可能因漏水而造成的氧化,其工作环境复杂。炉缸、炉底工作情况好坏,关系到一代高炉寿命。本设计借鉴水钢1350m³高炉设计方案，在炉底水冷封板上第1 层满铺400mm厚的石墨碳砖,第2层满铺400mm厚的半石墨碳砖,其上铺三400mm厚的大块炭砖,炉底、炉缸靠近冷却壁侧环砌大块碳砖,陶瓷杯底及下部砌刚玉莫来石砖,陶瓷杯壁环砌复合棕刚玉砖。风口区采用热震稳定性好的复合棕刚玉组合砖。 铁口通道、风口区采用刚玉大块组合砖砌筑，加强结构上稳定性[7]。 7.1.2 炉腹 炉腹区域采用砖壁合一薄内衬(150 mm)结构形式。耐火砖内衬采用冷镶方式直接与冷却壁砌成整体,砖衬与冷却壁采用燕尾槽连接。 7.1.3 炉腰和炉身 炉腰紧靠炉腹，侵蚀作用也相似。本设计采用过渡式炉腰结构，该部位砌筑一层345 mm厚的高铝砖，砌砖紧靠冷却壁，砌砖砖缝应不大于1 mm（本设计取1 mm），上下层砖缝和环缝均应错开。 炉身砌砖厚度通常为690～805 mm，目前趋于向薄的方向发展，本设计的炉衬厚度采用575 mm，即230高铝砖+345高铝砖=575 mm。炉身倾斜部位按3层砖错台一次砌筑。砌砖紧靠冷却壁，缝隙用炭质填料填充。 7.1.4 炉喉 本设计采用长条式炉喉钢砖，其优点是生产中不易变形、脱落，且结构稳定，拆装方便。炉喉有几十块保护板，在炉喉的刚壳上装有吊挂座，座下装有横的挡板，板之间留20 mm的间隙，保证保护板受热膨胀时不相互碰挤。 7.2 炉体冷却 7.2.1 炉底至炉身 高炉采用全冷却壁元件,取消冷却壁凸台,从炉底到炉喉钢砖下沿共14段冷却壁,按照炉内纵向各区域不同工作条件和热负荷大小,采用不同结构形式和不同材质的冷却壁,确保高炉长寿。冷却壁设备参考济钢1750m³高炉设计数据，高炉冷却壁选取见表7.1。 表7.1高炉冷却壁分布及特性[8] 应用部位 结构形式 冷却壁材质 壁体厚度mm 炉底、炉缸(1～3段) 光面冷却壁 低铬铸铁 170 风口区(4段) 光面冷却壁 球墨铸铁 405 炉腹、炉腰、炉身下部(5、6、7段) 镶砖冷却壁 国产铜冷却壁 125 炉身中部(8、9、10段) 带背部蛇形管的双层镶砖冷却壁 球墨铸铁 345 炉身上部(11～12段) 单层水管镶砖冷却壁 球墨铸铁 230 炉身上部(13、14段) 倒扣镶砖冷却壁 球墨铸铁 230 (1)在炉腹5段、炉腰6段、炉身下部7段采用铜冷却壁。这种高炉炉壁结构,能适应球团矿配比40%～50% ,瞬时热流强度达400 kW /m³的要求。 (2)适当增加冷却壁水冷管直径和每段冷却壁块数,提高水冷管比表面积(炉腰为0. 99)。 (3)双层水冷管冷却壁(8～10段)安装部位延伸至炉身中部。 (4)冷却壁固定方式科学合理,冷却壁1～4段采用螺栓固定; 5～7段铜冷却壁除螺栓固定外,在壁体中心加固定楔与炉壳加固以防冷却壁变形;其余冷却壁均利用进出水管上的保护套采用固定点、浮动点和滑动点相结合的方式固定,使冷却壁在各方向上都有膨胀和移动空间,从而消除了冷却壁应力损害效应;除1～4段外,在炉壳与冷却壁进出水管之间均采用波纹补偿器进行密封,既避免了水冷 管剪断,又保证了密封效果。 (5)冷却壁5～14段全镶砖,砖衬与壁体采用燕尾槽连接,从结构上加强了砖衬的稳定性。 7.2.2 炉顶冷却 采用喷水冷却。 7.2.3 炉喉和炉顶 炉底采用水冷,水平铺设32根D89 ×12无缝钢管,材质20号钢。炉喉两层钢砖,采用无水冷。 7.2.4 高炉冷却水系统 高炉本体和热风炉热风阀及其倒流休风阀采用并联加串联相结合的全软水联合闭路循环系统,这种方式具有高效、节能、节水及冷却效果好的特点。 7.3 风口、及铁口 7.3.1 风口 由高炉炉型设计计算，取风口数目为24个。风口装置包括热风围管以下的短管法兰盘、鹅颈管、直管、弯管、直吹管，以及风口水套等部分。 风口直径按生产实践经验而定，同相似炉容的高炉相比较，本设计风口直径取250mm 风口由风口大套、二套和三套组成，是送风管路最前端的一个部件。它位于高炉炉缸上部，成一定角度探出炉壁。 7.3.2 铁口 铁口装置主要指铁口套。铁口套的作用是保护铁口处的炉壳。铁口套一般用铸钢制成，并与炉壳铆接后焊接。考虑不使应力集中，铁口套的形状，一般做成椭圆形，或四角大圆弧半径的方形。 7.4 高炉基础 高炉基础是高炉下部的承重结构，它的作用是将高炉全部载荷均匀地传递到地基。高炉基础由埋在地下的基座和地面上的基墩组成。 8 炉顶装料设备 8.1装料设备选择 随着高炉容积的大型化和炉顶压力的进一步提高，钟式炉顶已难以满足布料和密封的要求，为了解决高炉特别是大型高炉的布料和密封问题，近年来设计了无料钟炉顶，无料钟炉顶与钟式炉顶比较其主要特点是取消了大小料钟和料斗，依靠阀门来密封炉顶煤气和用旋转溜槽布料。 设计采用PW串罐无料钟炉顶旋转溜槽布料。、无料钟炉顶优点如下： （1）用密封阀代替料钟，炉顶密封性能得到改善，为了高炉采用高压炉顶创造了条件。 （2）采用可倾动的旋转布料，提高了布料操作的灵活性，增加了布料调节手段。 （3）设备采用积木式结构，有利于设备的加工、运输及维护，并减轻设备重量。 （4）避免下料和布料过程中的像并罐式那样的粒度和体积偏析。并且它与下密封阀是硬连接在一起的，料罐的充压与泄压均不会影响称量值的准确性。 串罐式无料钟炉顶设计参考济钢1750m³高炉设计数据，数据见表8.1 表8.1串罐式无料钟炉顶设备的主要技术特征[8] 项　　目 参　　数 设计炉顶压力, MPa 0.18 溜槽倾动速度, r/min 0.2667 溜槽长度,mm 3200 上料闸直径,mm 1100 料流调节阀径,mm 750 上、下料罐容积,m 40 溜槽回转速度, r/min 8 溜槽倾动范围 2°～53° 上密封阀直径,mm 1300 下密封阀直径,mm 900 8.1.1 受料漏斗 受料漏斗的作用是接受皮带机卸下的炉料，并将炉料卸入到贮料罐。本设计采用水平移动式受料斗。受料斗壳体是由钢板焊成，内壁衬以锰钢保护。 8.1.2 称量料罐、密封阀及卸料罐 称量料罐的上部为球顶型，中部为圆筒型，下部为锥型。其有效容积取决于高炉有效容积和料批组成大小。贮料罐本体为钢结构件，内壁衬以高锰耐磨保护板。 密封阀为摆动盘式阀，阀座与阀板接触处采用耐高温的硬质合金硬密封和嵌硅橡胶圈软密封。其直径大小取决于炉料的粒度和下料速度。 卸料阀为直插式扇形闸阀，设置在贮料罐的下部。 8.1.3 溜槽布料器系统 溜槽布料器系统包括布料溜槽、气密箱、星形减速箱及电器控制等。布料溜槽是一个半圆形的槽体，壳体用铸钢作成，槽壁为抗磨铸钢衬板，衬板表面堆焊硬质合金，料槽作成锥形。 8.1.4 探料装置 本设计采用机械直接接触式探料尺，高炉设有两个探料尺,互成180°。 8.2布料方式 设计采用旋转布料，旋转布料时布料器的主、副电动机同时启动，溜槽作匀速旋转运动的同时，溜槽倾角还作渐变径向运动，使炉料形成变径螺旋形分布。旋转布料时溜槽倾角的改变，采用由外向内跳变。这种布料方式能将炉料布到炉喉截面上的任一部位，并可根据需要调节料层的厚度，以获得较为平坦的料面。 9 炉后供料系统 高炉炉后供料系统的职能是按照高炉工艺操作的要求，将炉后的各种原燃料按重量计量方式组成一定的料批，按规定的程序送到高炉炉顶装料设备。炉后供料系统包括：贮矿槽，贮焦槽，筛分机，称量设施，斜桥，料车和胶带运输机等。 9.1 供料系统的型式与布置 本设计选用称量漏斗、胶带机上料。分别设置矿石称量漏斗和矿石中间料斗，将料卸入到上料胶带运输机的胶带上，焦炭靠设置在上料胶带运输机上的集中称量漏斗称量后，借助于自身的落差卸入到上料胶带运输机上，熔剂和杂矿设置一个称量漏斗，靠落差卸入到上料胶带运输机的胶带上运输。 9.2 贮矿槽、贮焦槽及其附属设备 9.2.1 贮矿槽与贮焦槽 高炉炉后贮矿槽和贮焦槽是用来接受和贮存炉料的，用以缓冲烧结厂和焦化厂与高炉间的生产不平衡，以及运料胶带运输机事故或检修时所带来的影响。此外，还应设置一定数目的杂矿槽，以存储熔剂和洗炉料等。 高炉的贮矿槽、贮焦槽的容积与个数间表9.1 表9.1高炉贮矿槽及贮焦槽参数 高炉有效容积/m³ 矿槽 焦槽 一个矿槽容积/m³ 矿槽数量/个 总容积 为高炉容积的倍数 一个焦槽效容积/m³ 焦槽个数/个 总容积/m³ 为高炉容积的倍数 1498 75 38 2850 1.9 400 2 800 0.53 9.2.2 给料机 选用电磁振动式给料机，主要由槽体、振动器和减振器三部分组成。 9.3槽下筛分、称量与运输 9.3.1 槽下筛分 为改善高炉料柱的透气性，必须筛除粉末。槽下筛分是炉料入炉前的最后一次筛分。将给料机底板换成筛网，可在给料的同时起到筛分的作用。本设计中采用电磁震动筛作为筛分设备。 9.3.2 槽下运输及称量 本设计采用胶带运输机机供料方式。 焦炭称量漏斗：安装在贮焦槽下面，用来称量经筛分的焦炭，之后将焦炭卸入胶带上料机运往高炉炉顶。 矿石称量漏斗：主要安装在贮矿槽下面，用来称量烧结矿、球团矿及生矿石，矿石采用分散筛分分散称量的方法。其优点在于：布置操作灵活，备用能力大，便于维护。称量后的炉料经胶带上料机运往高炉炉顶。 9.4 上料设备 本设计采用胶带机上料。由于高炉大型化和自动化，胶带上料系统已经成为一种主流配置，其优点是连续上料，不受加减速的影响，可以大幅度提高生产率，更好地满足上料要求，允许贮矿槽距离高炉较远，高炉车间布置分散，同时可以改善高炉周围的工作环境。 10 高炉送风系统 高炉送风系统包括高炉鼓风机、冷风管路、热风炉、热风管路及管路上的各种阀门等。高炉送风制度是高炉操作的根本制度，是高炉稳定顺行、优质、高产的重要条件。高炉合理送风制度应达到以下要求：炉料正常稳定下降，炉况顺行；初始煤气流达到合理的分布；炉缸活跃且均匀，渣铁物理热充沛，铁水质量合格；有利于炉型和设备的维护。 10.1 高炉鼓风机的选择 高炉鼓风机用来提供燃料所必需的氧气、热空气和焦炭在风口燃烧所生成的煤气，又是在鼓风机提供的风压下才能克服料柱阻力从炉顶排出。 10.1.1 鼓风机出口风量计算 （1） = =2528.82 m³/min（取qj=2700m³/t） 式中 qv───高炉入炉风量，m³/min Vu───高炉有效容积，m³ I───冶炼强度,t/（m³·d） qj​───每吨干焦的耗风量，m³/t （2）送风系统管路漏风损失量计算 q0=η×q=0.1×2528.82=252.88 m³/min 式中 q0───送风管路漏风损失风量 η───漏风系数，取0.1 （3）热风炉换炉充风量计算，热风炉换炉操作时，若风机仍然按原来的风量送风，高炉风口的风压势必会降低，从而会导致炉内煤气流波动，影响炉况稳定。这种情况虽然对于中小型高炉的影响并不严重，但对于大型高炉来说，影响则不容忽视。大型高炉热风炉换炉操作时，为了维护高炉风口风压不变，风机从定风量调节，自动地转变为定风压调节，即增加风机供风量，充入送风的热风炉。生产中按经验公式估算如下： q0′=C×qv=0.1×2528.82=252.88 m³/min（取C=0.1） 式中 C───充风量占高炉入炉风量的百分数%，取0.1。 （4）鼓风机出口风量计算 = +q0+q0′=3034.58 m³/min 10.1.2 鼓风机出口风压的确定 高炉鼓风机的出口风压值等于高炉料柱阻力损失、炉顶煤气压力和送风系统的管路阻力损失三者之和。 高炉炉顶压力，高压操作的高炉炉顶煤气压力，大型高炉为0.15～0.25MPa，中型高炉为0.1～0.15Mpa，小型高炉为0.06～0.12Mpa，本例取0.18Mpa。 高炉料柱损失。一般大型高炉为0.11～0.16MPa，中型高炉为0.1～0.11MPa，小型高炉为0.045～0.085Mpa，本例取0.13Mpa。 送风系统管路阻力损失。一般大中型高炉取0.02Mpa，小型高炉为0.01～0.015Mpa，本例取0.02Mpa。 要求鼓风机出口风压为以上三项之和 P=0.18+0.13+0.02=0.33 Mpa 10.1.3 高炉鼓风机选择 （1）大气状况对高炉鼓风机工作的影响。 风机特性曲线上工况点的容积风量计算： =3656.12 m³/min（取风量修正系数K=0.83） （2）鼓风机特性曲线上工况点的风压 鼓风机特性曲线上工况点的风压计算: EMBED Equation.3 =0.34 Mpa（取风压修正系数K1=1.03） （3）风机选择，选2台同型号风机，一台备用。参数见表10.1 表10.1风机参数 风机型号 风 量 风 压 转 速 功 率 传动方式 静叶可调轴流式 4500 m³/min 压缩比4.0 调速汽轮机直接传动 汽动 10.2热风炉设计 10.2.1 热风炉座数的确定 本设计每座高炉配备四座热风炉。 10.2.2 热风炉工艺布置 设计的四座热风炉采用一字型排列。 10.2.3 热风炉型式的确定 设计采用改进型内燃式热风炉。 10.2.4 热风炉主要尺寸的计算 高炉的有效容积为1498 m³，配备四座改进型内燃式热风炉。 取单位炉容蓄热面积为88/ m³;则蓄热室的总加热面积为： 1498×88=131824 m² 一座热风炉蓄热室加热面积为： 131824/4=32956 m² 选取热风炉外径（中、上部段）D=8600 mm，钢壳厚度：中段20 mm，下部段30 mm，上段25 mm，底板35 mm。 热风炉钢壳内壁至热风炉炉墙内壁耐火衬砌体厚度（mm）依次为：喷涂料60+硅藻土砖125+耐火纤维毡45+轻质高铝砖235+高铝砖230=695 mm。 则热风炉炉墙的内径为： D1=8600-（20+695）×2=7170 mm 热风炉炉墙内空横断面积F1为： F1=3.14×7.17²÷4=40.36 m² 一般热风炉的燃烧室（含火井墙）横断面积占热风炉炉墙内空断面积的23%～30%，这里取28%，则燃烧室（含火井墙）的横断面积F2为： F2=40.36×0.28=9.34 m² 蓄热室横断面积F3为： F3=40.36-11.3=29.06 m² 蓄热室格子砖与炉墙和隔墙之间留有膨胀缝20～30 mm，一般此膨胀缝面积占热风炉炉墙内空横断面积的2.0%～2.5%，这里取2.3%，，扣除膨胀缝面积后，格子砖所占横断面积F4为： F4=29.06-40.36×0.023=27.99 m² 蓄热室用七孔高效格子砖填充，格子砖的热工参数为：格孔当量直径(圆形孔)dh=43 mm，当量厚度为S=31.12 mm，1m³格子砖的加热面积f=38.07 m²/m³；1 格子砖通气道面积（活面积）为ψ=0.409 m²/m³；1 m³格子砖中砖所占有的体积为(1-ψ)=0.591 m³/m³ 一块格子砖占有面积为0.042565 m² 一块格子砖相当于占有12个完整格孔的面积，一个格孔平均占有面积为： 0.042565÷12=0.003547 m² 蓄热室全部格孔数为： 27.99÷0.003547=7891个 一个1m长圆形格孔的加热面积为： 0.13502×7891=1065.44 m² 蓄热室整个高度上的格孔尺寸相同（即一段式格孔），则蓄热室格子砖总高度为： 23968.32÷1065.44=30.94 m 采用复合型燃烧室，如图所示，按经验取其中半圆部分（含隔墙）面积占燃烧室（含火井墙）断面积的57%，计算出大圆半径R为： πR²/2=11.3×0.57 R=2.03 m 取其中小圆半径r=1.5m来校核燃烧室的断面积： 0.5×3.14×1.84²+0.5×3.14×1.3²+1.3×1.08=9.36 m 校核结果，经校核的燃烧室面积与原来设计计算的燃烧室面积十分接近，故取小圆半径为1.5 m。 10.2.5 热风炉其他尺寸的确定 （1）底板、支柱及炉箅子热风炉炉壳底板为普通碳素钢板，底板厚度为35 mm，底板与炉壳下部以圆弧形过渡焊接，并进行加强刚度处理。炉箅子支柱底板坐落在炉壳底板上，炉箅子厚度加支柱高度总高度为3000 mm，炉箅子孔的形状及大小与蓄热室格子砖格孔相适应，即为圆形孔，其直径为43 mm。炉箅子及其支柱均采用耐热铸铁。炉箅子及支柱安装完毕后，在热风炉底板上面浇注一层厚度为470 mm的矾土水泥耐热混凝土保护层。 （2）热风炉下部段炉墙结构。热风炉20 m以上的中、上部段炉墙砌体厚度，在前面设计计算时已确定。20 m以下部位炉墙砌体从炉壳至内侧耐火材料厚度为：炉壳30+耐火纤维毡55+硅藻土砖65+轻质粘土砖118+粘土砖345=613 mm，热风炉20 m以下炉壳外径取740 mm。 （3）拱顶结构设计。热风炉的拱顶结构形式有球形、锥形、抛物线形等。本例采用由2个球面结合的拱顶结构，拱顶钢壳厚度为20 mm，取上部球形拱顶钢壳内半径R1为3600 mm，砌体半径R2为2760 mm，球顶中心角为110°，球顶砌体中心比球顶钢壳中心标高要低60 mm，取下部球形拱顶钢壳内半径R3为10520 mm，砌体内半径R4为9580 mm。取下部球形曲面起点水平面至上部球形砌砖中心垂直高度为2150 mm。 拱顶耐火砌体从钢壳至内侧面厚度为： 钢壳25+耐酸喷涂料55+硅酸铝耐火纤维55+硅藻土砖65+硅酸铝耐火纤维50+轻质粘土砖118+轻质高铝砖118+高密度高铝砖345=831mm。 拱顶采用大帽子结构，大帽子直段部分高取5500 mm，炉墙伸入大帽子4000 mm，大帽子直段部分砌体（不含炉墙）厚度（炉壳至内侧面）为： 炉壳25+喷涂料（FN-130）55+高炉水渣50+硅藻土砖65+硅酸铝耐火纤维毡45+轻质粘土砖118+轻质高铝砖118+高铝砖345=826 mm 拱顶曲面砌体空间高与其下部砖体内径之比为（2150+2760）/8600=0.57，此值一般在0.5～0.6的范围比较合适。在炉壳变径部位均采用流线型曲面。 蓄热室格子砖上沿至拱顶上段球形砖中心距离取3950 mm，格子砖上沿比燃烧室隔墙上沿底300 mm，以有利于烟气进入蓄热室分布均匀。隔墙与炉墙上沿取平齐。炉墙伸入拱顶大帽子部分，炉墙与大帽子之间的滑动缝采用迷宫式填料密封结构，迷宫缝隙内充填陶瓷耐火纤维。 （4）燃烧室隔墙及燃烧器燃烧室火井墙砌筑两层耐火砖总厚度为590 mm，燃烧器采用磷酸盐耐热混凝土套筒式陶瓷燃烧器。燃烧器全高为6200 mm，空气喷出口26个，一次进风口10个，空气喷出口中心角60°。 （5）热风炉全高H和高径比H/D值为： H=35+3000+30940+4000+70+3600+25=41670 mm H/D=41670/8600=4.845 H/D值一般在4.5-5.5范围内，热风炉比较稳定。 表10.2 　热风炉的主要技术参数 项　　目 参数 项目 参数 蓄热室断面积/ m² 29.06 煤气预热温度/ ℃ 185 燃烧室断面积/ m³ 11.3 燃烧煤气 高炉煤气 格子砖高度/ mm 30.94 燃烧室形状 馒头形 单位炉容蓄热面积/ m²·m-3 88 助燃器形式 栅格式 废气温度/ ℃ 240～300 热风温度/ ℃ 1150～1200 热风炉炉壳直径/ mm 8600 热风炉全高/ m 41670 11 高炉喷吹燃料系统 高炉喷吹燃料主要有三类：气体燃料、液体燃料和固体燃料。气体燃料主要有天然煤气和焦炉煤气等，其中以喷吹天然气居多。液体燃料主要有重油和焦油等。固体燃料主要有无烟煤粉、气煤、颗粒塑料等。目前我国高炉主要喷吹无烟煤粉，有的高炉也喷吹烟煤粉和其他燃料[3]。 富氧喷吹是强化高炉冶炼过程的重要技术措施之一，特别是随着高炉喷吹燃料技术的进步，富氧喷吹技术得到快速发展，现已成为提高产量和提高喷煤量、降低焦比以提高综合经济效益的重要措施。经验数据表明，富氧率增加1%，增产2.5～3.5%，增加煤比12～20 Kg/t。因此，国内外高炉普遍应用了富氧喷吹技术。 本设计采用富氧喷吹无烟与烟煤混合磨制的煤粉，烟煤和无烟煤混喷有利于提高喷煤比和煤焦置换比，富氧率3%。 11.1 煤粉喷煤系统 高炉喷吹煤粉要求煤粉固定碳含量高，灰分及硫分等有害元素少，粒度合适，成分均匀，稳定。因此，原煤在喷吹前必须通过配煤、混匀、制煤等一系列准备处理，成为合格煤粉，然后才由喷煤设施喷入高炉。 11.1.1 喷吹工艺流程 高炉喷煤系统主要由供煤系统、制煤系统、喷吹系统、热烟气系统等部分组成。本设计采用中速磨制粉、并联罐、单管直接喷吹、分配器的工艺。工艺流程见图11.1： 图11.1喷吹系统流程示意图 11.1.2 喷吹系统 （1）喷吹工艺 1)采用高压直接喷吹工艺。在煤粉制备站与高炉之间距离小于300m情况下，将喷吹设施布置在制粉站的煤粉仓下面不设输粉设施的工艺称为直接喷吹。该种工艺简化了喷吹工艺流程和设施。不仅降低了工程投资（约降低25%），而且减小了喷吹煤粉的中间环节。对喷吹易爆煤粉，可大大降低其不安全因素。另外高压操作高炉必须采取高压喷吹。 2)采用三罐并列形式喷吹，避免了串罐形式倒罐时不易计量的问题，喷吹连续性好。 3)采用单管路喷吹。即由喷吹罐到高炉仅设一条管线称为单管路喷吹。单管路喷吹可满足喷吹易爆易挥发煤种的要求，是目前喷煤高炉广泛采用的一种喷煤形式。 4）采用3三个喷吹罐的氮气回收技术，喷吹完毕的喷吹罐内气体有一半回收到等待充压的喷吹罐内，节约了大量氮气。 5）采用浓相喷吹技术，喷吹浓度达到30～45 kg/kg，煤粉在管道内流速为3～5 m/s，避免了管道磨损，并且大大降低了耗气量。 （2） 喷吹设备的确定 1) 喷吹罐有效容积的确定 喷吹罐有效容积按向高炉连续喷吹料时的喷吹量来设计。指最低和最高料面间的容积，最低料面指在料面以下保留2～3t煤粉的料面；最高料面指在离罐顶的球形的转折处800～1000 mm的料面。 2) 贮煤罐 贮煤罐有效容积指大于喷煤罐，最低料面是斜阀，最高料面以上也是要留出800～1000mm的距离。 （3）喷吹系统附属设备 1) 混合器：将煤粉与压缩空气混合并使煤粉启动的设备，由壳体与喷咀组成，安装在喷吹罐下面。喷嘴长度在135～17 mm之间，直径与风量相关，在3～6 mm之间。 2) 分配器：本设计采用盘式分配器。一座高炉使用两个分配器，两个分配器对称布置于高炉两侧，喷吹主管进入分配器前应有相当长的垂直段。 3) 喷煤枪：由混合器或经过分配器吹送的煤粉，通过喷枪送到高炉直吹管进入炉内。由耐热无缝钢管制成，直径15～25 mm之间。本设计采用斜插式。 11.2喷煤应注意的问题 煤粉在高炉风口回旋区内的燃烧行为直接影响高炉喷煤效果和高炉生产过程。假如喷煤量较大，而风温、富氧水平较低,煤粉在高炉风口回旋区内的燃烧率较低,就会有大量的未燃煤粉存在。一部分未燃煤粉会随炉顶煤气带出炉外,随渣铁排出炉外，起无效作用；另一部分未燃煤粉滞留在炉内，参加渗碳、气化、直接还原等,起有效作用。但当滞留在炉内的未燃煤粉超过一定量时，也会起到相反的作用，如炉缸内未燃煤粉过多，就会影响炉缸内炉渣的透液性，引起炉缸堆积，渣中带铁，大量烧坏风口、渣口，炉渣流动性变差,不利于高炉出渣出铁；如高炉上部滞留的未燃煤粉过多，就会影响整个料柱的透气性、透液性，特别是对软熔带部位的透气性影响极大，造成高炉风压升高，风量降低，总差压升高，易造成炉况难行；如大量的未燃煤粉粘于炉墙，就容易造成炉墙结厚，从而影响正常生产。 11.3高炉喷吹废塑料的应用前景 塑料以其质轻、耐用、美观、价廉等特点，取代了一大批传统的材料,但是出乎人类预料的是，恰恰是塑料的这些优良性能制造了大量耐久不腐的塑料垃圾。 用后丢弃的大量塑料废弃物已成为危害环境的一大祸害,其主要原因就是这些塑料垃圾难以处理,无法使其分解并化为尘土。国内传统的废旧塑料处理方式主要是通过掩埋和焚烧处理,会造成严重的二次污染。同时也浪费了大量的可利用资源，而高炉喷吹技术则是将钢铁工业与塑料工业有机结合，综合利用了废旧塑料的高热值和化学能，使进入高炉的废塑料粒子在炉内高温和还原气氛下，被气化成H2 和CO ,随热风上升的过程中，它们作为还原剂,将铁矿石还原成铁。该技术从根本上解决了传统废旧塑料的处理方式所带来的严重的二次污染问题， 能够真正实现变废为宝的目标,合理利用社会资源。 国内的实验研究和国外的实践表明，高炉喷吹废旧塑料技术国内尚处于实验室阶段,国外己成功应用于生产。 我国既是世界上的塑料生产大国,也是钢铁生产大国；既是“白色污染”相当严重的国家，又是能源非常紧张的国家。 因此，用废旧塑料代替部分煤粉实行高炉喷吹是切实可行的。 该技术的有效实施可以最大限度地降低环境污染，实现社会能源的综合利用，具有广阔的市场前景和良好的社会效益[10]。 12 高炉煤气除尘系统 高炉冶炼生产大量煤气。高炉煤气中含有CO、H2、CH4等可燃气体成分，其发热值一般为3360～4200 kJ/m³，可以作为热风炉、烧结点火和锅炉的燃料。但是，未经除尘的高炉煤气中含有10～30 g/m³的灰尘，如直接使用，不仅运送时堵塞管道，而且会使热风炉和燃烧器等的耐火砖衬被侵蚀破坏。因此，高炉煤气必须除尘后才能作为燃料使用[3]。 本设计选择全干式布袋煤气除尘法。 12.2 布袋全干式煤气除尘工艺 高炉煤气全干式布袋除尘是目前我国冶金行业重点推广的具有共性和关键作用的节能环保技术之一。布袋除尘器的最大优点就是除尘效率高， 除尘效率一般>99%， 粉尘排放浓度可达到10mg/Nm3 以下，甚至达到2mg/Nm3，运行稳定，不受风量波动影响，不受粉尘比电阻值限制[11]。较湿法除尘相比其各类性能指标效益明显,特别是增加TRT发电量、减少运行费用和环境污染等方面较为突出。目现已成功应用于3000 m³级高炉,并向4000～5000 m³级高炉推广使用。 12.2.1布袋干法除尘原理 高炉煤气沿下降管经过重力除尘器后，再经过温度调整沿位于除尘箱体下侧的箱体入口进入干法布袋除尘箱体；在除尘箱体内，由悬挂于箱体内部的除尘布袋外壁进入布袋内（过滤），灰尘被阻挡在布袋外壁；经过布袋除尘后的干净煤气沿位于除尘箱体上部的箱体出口流出，进入净煤气管道汇合，然后经过减压阀组或TRT 机组降压和喷水降温后并入煤气管网 12.2.2工艺流程 高炉煤气经过重力除尘器除尘后，进入干式除尘器本体，经过滤袋的过滤，煤气中较细尘粒被粘附在滤袋表面形成灰膜。当除尘器工作一段时间后，滤袋吸附的灰层厚度增加，其阻力亦增大，此时对滤袋进行清灰，使除尘器又可以恢复正常工作。其工艺流程见图12.1： 图12.1全干式布袋煤气除尘法工艺流程 12.3 煤气除尘设备 12.3.1重力除尘器 (1）设备选择 本设计采用重力除尘器 (2)设计参数 本设计采用的重力除尘器的主要尺寸见表11.1 表11.1重力除尘器的主要尺寸[3] 高炉炉容m³ 除尘器内径/mm 中心导管内径/mm 煤气出口内径/mm 排灰口外径/mm 上锥体高度/mm 直筒段高度/mm 下锥斗高度/mm 锥斗壁倾角/度 1498 10734 3274 2274 967 5965 12080 5961 50 （3）重力除尘器结构 重力除尘器壳体采用普通碳素钢板焊接成，在重力除尘器下设螺旋清灰器，把从重力除尘器下来的灰尘经螺旋清灰器打水旋出，出来的是灰泥，避免了扬沙的粉尘污染。重力除尘器为圆筒形，上下部均为圆锥形，锥面水平夹角50°，以避免集灰，并有利于集灰的排出，除尘器中心煤气导入为直管形中心管，由于煤气流在管端部的流速较大，灰尘在出口处有较大的惯性，除尘效果较好。 12.3.2布袋除尘器 高炉煤气经粗除尘器和半精细除尘器后，尚含有少量颗粒更细的粉尘，需进一步精细除尘后才可以使用。 本设计采用布袋除尘器为精细除尘装置，主要由箱体、滤袋、袋笼组成,设计参考新钢9号高炉布袋除尘器数据，其主要参数见表11.2。 表11.2布袋除尘器主要参数[12] 项目 参数 滤料材质 氟镁锶针刺毡 滤料过滤风速/m·min -1 1～115 除尘器单箱体过虑面积/m2 1194 除尘器袋笼规格/mm Φ125 ×2 300 (三节装) 除尘器箱体个数/个 12 (其中大灰仓1个) 箱体规格/mm 5200 ×23 000 12.4 除尘系统附属设备 12.4.1 重力式灰泥捕集器 重力式灰泥捕集器的工作原理是气流进入捕集器后，气流中心的带泥水滴在重力和惯性力的作用下沉降，与气流分离。其特点是结构简单，不易堵塞，但脱泥、脱水效率不高。它通常安装在文氏管后，其筒内气流平均流速一般为4～6 m/s 12.4.2 填料式灰泥捕集器 填料式灰泥捕集器内装有木材或角钢，目前安装角钢的较多，靠煤气流中的水滴与填料相撞失去动能，使水滴与气流分离。 12.4.3 煤气遮断阀 设置在重力除尘器上部圆筒形管道内，是一盘式阀。高炉正常生产时处于常通状态，高炉休风时用来切断高炉炉顶与除尘器之间的管路联系。本设计采用两段锥形密封结合面，以具有良好的密封性。 12.4.4 煤气放散阀 煤气放散阀属于安全装置，设置在煤气上升管顶端、除尘器的顶端和除尘系统煤气放散管的顶端，为常关阀。当高炉休风时打开放散阀并通入水蒸气，将煤气驱入大气，操作时应注意不同位置的放散阀不能同时打开。 12.4.5 煤气压力调节阀组 高压高炉炉顶煤气压力调节阀组设置在煤气除尘系统二级文氏管之后，用来调节和控制高炉炉顶压力。调节阀组由四个调节阀和一个常通管道组成。 12.4.6 煤气切断阀 用来把煤气清洗系统与钢铁联合企业的煤气管阀隔开，煤气切断阀设置在精细除尘设备后的净煤气管道上。 12.5高炉煤气余压透平发电技术简介 TRT是“Top Gas Pressure Recovery Turbine unit”的缩写，也称高炉煤气余压透平发电装置，是世界上公认的钢铁企业重要能量回收装置。它是把以往通过减压阀组白白浪费掉的煤气余压、余热能加以利用，使其通过透平机转化为机械能，再通过发电机把机械能转化为电能。由于TRT在运转中不需要燃料，不改变高炉煤气的品质，也不影响煤气用户的正常使用，却回收了相当可观的能量，且不产生新的污染，是典型的高效节能环保装置。因此,加速推广应用高炉煤气余压回收透平发电装置,在降低钢铁企业生产成本,节能降耗,减少环境污染等方面,都有着可观的经济效益和社会效益。 13 渣、铁处理系统 高炉冶炼中有大量高温液态的生铁和炉渣由高炉下部的铁口和渣口放出。及时、合理的处理这些生铁和炉渣是保证高炉正常生产的重要环节。为了搞好这些工作，必须有完好的出铁和出渣设施及足够的运输能力。 13.1 风口平台及出铁场 风口平台是设置在高炉下部沿高炉炉缸四周风口前设置的工作平台，为了操作方便，风口平台一般比风口中心线低1150～1250 mm，应该平坦并且还要留有排水坡度。其主要作用是方便高炉操作人员窥视风口，了解炉内情况及布置上渣沟。 出铁场是布置铁沟、安装炉前设备、进行放渣出铁操作的炉前平台。大型高炉铁口数目多时，可设2～4个出铁场，本设计的高炉设有二个出铁场。 本设计风口平台及出铁场采用架空的结构形式，支撑在钢筋混凝土柱子上的预制钢筋混凝土板，上面填充1.5 mm厚的沙子，最上面地坪立砌一层建筑砖。 本设计风口平台的标高比出铁场的标高要高1.5 m，风口平台比风口中心线低1250 mm，净空宽度为6 m。上面布置2条上渣沟。出铁场的位置应与铁口位置相适应。其长度为50 m，宽度为20 m，高度保证任何一个渣铁溜嘴下沿不低于5 。出铁场上面布置出铁沟和下渣沟。 13.2 铁水处理设备 高炉生产的铁水主要是供给给转炉用来炼钢，同时还考虑炼钢设备检修等暂时性生产能力配合不上时，将部分铁水铸成铁块；生产的铸造生铁一般要铸成铁块，因此铁水处理设备包括运送铁水的铁水罐车和铸铁机两种。 铁水罐车是用普通机车牵引的特殊的铁路车辆，由车架和铁水罐组成，铁水罐通过车身的两对枢轴支撑在车架上。另外还设有被吊车吊起的枢轴，供铸铁时翻罐用的双耳和小轴。铁水罐由钢板焊成，罐内砌有耐火砖衬，并在砖衬与罐壳之间填以石棉绝热板。铁水车可以分为两种类型：上部敞口式和混铁炉式。 本设计采用混铁炉式铁水罐。 13.3 水渣渣处理工艺 本设计采用英巴法冲渣工艺。传统的水渣生产采用泡渣法和渣池法。其特点是工艺简单，投资少，能耗低，但占地面积大，环境污染严重。 英巴法冲水渣工艺在国外应用广泛，20世纪80 年代末引入中国后得到了迅速推广，在新建或改造的现代化大型高炉上业绩卓著。其成熟性表现为设计和设备制造技术已臻完善，现代化高炉操作英巴法工艺的水渣冲制率已长期达到95%以上(鞍钢10号高炉、宝钢2、3号高炉和上钢一厂2500 m3高炉等)，INBA 法系统布置紧凑，占地面积小、水系统完全封闭循环，从根本上解决了外排水的环境污染，利用转鼓过滤器分离渣和水，可实现生产连续性， 过滤效果好。水渣质量高，环保条件好等等[9]。 13.3.1 英巴法冲渣工艺 英巴法水渣处理工艺流程见图13.1 图13.1 英巴法水渣处理工艺流程图放到图的下面 13.3.2 粒化工艺 高炉熔渣与铁水分离后经熔渣沟进入炉渣粒化区。水渣冲制箱喷出的高速水流使熔渣水淬冷却，形成颗粒状水渣。在一定的水压力条件下，冲渣时的渣水比大、冲渣水温度低则水渣质量好、冲制率高。 13.3.3 过滤工艺 经粒化后的渣水混合物经水渣沟、水渣槽送至转鼓过滤器内的分配器，均匀地将渣水分配进入转鼓过滤器。转鼓过滤器携带渣水混合物旋转滤水，至转鼓上部时水渣落入胶带机运出，滤出的水进入集水槽。滤出水中的残渣在集水槽内沉淀，经底流泵泵至水渣沟重新过滤，集水槽上部的清水溢流进入水循环系统。渣、水均为闭路循环，在设备完好、连续冲渣的情况下，冲渣率可视为100％。 13.3.4 粒化水循环系统 经过滤的冲渣水进入热水池，再经热水泵送入冷却塔冷却后进入冷水池，粒化泵将冷水池中的冲渣水送至冲制箱，以此反复循环。 13.4 铁沟流咀布置 13.4.1 铁沟的设计 （1）主铁沟 从高炉出铁口到撇渣器之间的一段铁沟叫主铁沟，其构造是在80mm厚的铸铁槽内，砌一层115 mm的粘土砖，上面捣以碳素耐火泥。容积大于620m³的高炉主铁沟长度为10～14 m，小高炉为8～11m，过短会使渣铁来不及分离。主铁沟的宽度是逐渐扩张的，这样可以减小渣铁的流速，有利于渣铁分离，一般铁口附近宽度为1m，撇渣器处宽度为1.4 m左右。主铁沟的坡度，一般大型高炉为9%～15%，小型高炉为8%～10%，坡度过小渣铁流速太慢，延长除铁时间；坡度太大流速太快，降低撇渣器的分离效果。 设计参数： 1) 铁沟坡度：主铁沟段坡度为9%，支铁沟段坡度为6%，下渣沟坡度为7%，流嘴处坡度为10%。 2) 主铁沟长为15 m，宽1.2 m，身1.2 m。 （2）撇渣器： 位于主铁沟末端，利用渣铁比重不同，用挡渣板把下渣挡住，只让铁水从下面通过，达到了渣铁分离的目的。本设计如下： 1)渣沟的下渣口到撇渣器中心线的距离为500 mm； 2)下渣沟砂坝底高于残渣沟砂坝； 3)残渣沟砂坝下沿与沟头在同一水平面。 13.4.2 流咀的设计 本设计采用摆动流咀。摆动流咀安装在出铁场下面，其作用是把经铁水沟流出来的铁水注入出铁场平台下的任意一个铁水罐中。设置摆动流嘴缩短了铁水沟长度，简化了出铁场布置，减轻了许多修补铁沟的作业。 13.5炉前设备的选择 炉前设备主要有：开铁口机、堵铁口泥炮、堵渣机、换风口机、炉前吊车、换弯管机、打夯机、出铁场除尘设施等。 13.5.1 开铁口机 本设计采用冲钻式开铁口机，它由起吊机构、转臂机构和开口机构组成。开口机构中钻头以冲击运动为主，同时通过旋转机构是钻头产生旋转运动，即钻头即可进行冲击运动又可进行旋转运动；既能完成钻孔动作，又能完成捅铁口动作。 13.5.2 堵铁口泥炮 本设计中采用液压泥炮。泥炮主要由打泥机构、压紧机构和转炮机构组成。转炮用液压马达，压炮和打泥用液压缸。 13.5.3 堵渣机 堵渣机常用铰接的平行四连杆结构。本设计采用吹风式堵渣机，其特点是放渣时把塞头拔出即放渣，而不必人工打开渣口。 13.5.4 换风口机 本设计采用吊挂式换风口机。它主要由小车运行结构、立柱回转及升降机构、挑杆伸缩机构、挑杆摆动机构、挑杆冲击机构及卷扬机构等组成。 13.5.5 换弯管机 换弯管机通过小吊车挂在更换风口机运行的环形轨道上运行换弯管机工作时，将卸下的弯管和直吹管用托架托起，并运送至离开风口区，再用换风口机拆卸和安装风口，新的风口安装好后，再用换弯管机将弯管及直吹管托运来，放置于待装位置。 13.5.6 炉前吊车 为减轻炉前劳动强度需设置炉前吊车，它的主要作用是用于吊运炉前的各种材料，清理渣铁沟，更换主铁沟、撇渣器和检修炉前设备等 13.5.7 打夯机 为了缩短铁水沟的修补，制作时间和提高铁沟质量，作铁沟采用打夯机夯实。目前用于铁沟夯实的打夯机主要有重型振动打夯机。其特点是能力大，夯出的铁沟密实，寿命长。 打夯机外壳为船形，横断面形状与出铁沟断面形状相适应。两个振动体由两台电动机分别驱动。它们可同时一起振动，但旋转方向要一致，也可一个制动蹄单独振动。打夯机的前进和后退是靠改变电动机的旋转方向来实现。 13.5.8 出铁场除尘设施 高炉在放渣、出铁时产生大量烟尘污染环境，因此必须除尘。 本设计采取在主铁沟、渣铁分离器上面设置活动梯形钢制封罩，在出铁支沟、下渣沟及铁水流嘴等处铺设钢板盖。封罩及盖板内均衬以耐火材料保护层，并在适当的位置设置抽风管道，通过抽风机将烟气抽至除尘设备进行净化处理。 为了改善出铁场的工作环境，在出铁场的屋顶天窗内可以设置电除尘器，进行屋顶压烟气净化处理。此外，在车间厂房的四周设置气窗，进行抽风除尘。 14 炼铁车间平面布置 14.1 车间平面布置原则 本设计的车间平面布置遵循以下原则： (1)在工艺合理，操作安全，满足生产的条件下，应尽量紧凑，并合理共用一些设备及建筑物，以求少占土地及缩短运输线、管网线的距离。 (2)足够运输能力，保证原料及时入厂和产品（副产品）及时运出。 (3)车间内部铁路、道路布置要畅通。 (4)要考虑到扩建的可能性，在可能的条件下留一座高炉的位置。 14.2 车间平面布置形式 高炉炼铁车间布置形式根据铁路线的布置可以分为：一列式布置，并列式布置，岛式布置和半岛式布置。本设计车间布置形式采用一列式布置。 一列式布置的特点是高炉和热风炉的中心线在同一列线上，出铁场布置在高炉列线上，车间铁路运输线与高炉列线平行。一列式布置的优点是可以共用出铁场，共用一个热风炉烟囱，也可以共用一台桥式吊车，布置比较紧凑。 结语 本次设计以年产量130万吨炼铁车间为课题，遵循现代高炉实用、先进、优质、低耗、长寿、环保的设计思想,通过从高炉物料平衡，热平衡、高炉本体设计以及炼铁车间设备的选取，再次系统的回顾了大学三年以来所学习的相关知识，并对其进行了系统性的运用，从中获益匪浅。 （1）为了从理论上得出高炉中热量的收支和利用情况，找出进一步降低燃料消耗的途径，设计中根据能量守恒定律，按照全炉热平衡方法，在物料平衡计算的基础上，进行高炉热平衡计算，分别计算出冶炼单位生铁时收支平衡的各项热能，分析和计算高炉生产全过程中各种热量的收支情况。 （2）高炉寿命与高炉设计密不可分，合理的高炉设计，对延长高炉寿命至关重要。1498m³高炉设计为适当矮胖型，并加深死铁层厚度。这有利于开通死料柱下部通道,从而减少出铁时铁水环流对炉衬的侵蚀,同时较深的死铁层可贮存较多的铁水,保证炉缸有充足的热量储备,稳定铁水温度和铁水成分。 （3）高炉炉衬设计充分考虑了高炉各部位的不同工作条件和侵蚀机理，有针对性的选用耐火材料,并在结构上加强砖衬的稳定性。炉底、炉缸采用半石墨炭砖-陶瓷杯复合炉衬结合水冷炭砖炉底结构，减少了铁水通过炉底、炉缸的热损失。铁口通道、风口区采用大块刚玉莫来石组合砖砌筑,在结构上加强了砖衬稳定性。炉腹及以上区域采用砖壁合一薄内衬结构形式，高炉内衬薄，炉型稳定，设计炉型基本上就是操作炉型。而且耐材消耗量大量减少，节省大量投资。 （4）高炉本体和热风炉热风阀及其倒流休风阀采用并联加串联相结合的全软水联合闭路循环系统，冷却效果好，节省投资、减少水量。 （5）设计中采用串罐无料钟炉顶、汽动静叶可调轴流风机、改进型内燃式热风炉、干法煤气净化工艺、“TRT”发电等一系列新设备及先进实用技术，提高了高炉的整体技术装备水平。 高炉炼铁生产高能耗、高污染，它的发展主要受到两个方面的制约：一是资源和能源的制约；二是环保的制约。为使钢铁生产可持续发展，提高资源利用水平和实现环境保护，我国的炼铁技术亟需向更成熟的方向发展。下面就资源和环境两方面压力下，对高炉炼铁技术、炼铁流程改进提出个人看法。 （1）高炉的大型化，配套设备大型化将显著降低工序能耗、并有效地采用高效节能技术、装备，减少排放、提高生产效率最重要的措施之一。应淘汰300 m³以下的小高炉；并提高高炉顶压力、配备TRT，推广采用干法除尘技术。 （2）提高高炉自动化程度。高炉自动化的最终目标是计算机控制，实现高炉总体的全部自动控制，就要大力发展冶炼过程、供料、热风炉以及煤气除尘等各个系统的综合闭环控制。因此在未来较长一段时间内，普及提高基础自动化，大力发展过程自动化等将是高炉炼铁技术的发展方向。 （3）逐步推广采用先进的工艺技术熔融还原炼铁工艺取消了焦化和烧结这两个重污染工序，大大减少污染物的排放量，生态包袱明显下降，是未来替代小高炉的上佳选择。某些熔融还原工艺如HIsmelt还可以处理自身和其它流程中各工序产生的含铁粉尘，真正实现粉尘“零排放”。 （4）提高炼铁系统二次能源利用。钢铁工业的二次能源主要有三类：各种副产煤气、余热、余能余压。钢铁制造流程中的二次能源的产生主要在炼铁系统，因此提高炼铁系统二次能源利用是钢铁厂节能的关键。以高炉煤气为主要燃料的燃气轮机、蒸汽轮机联合循环发电装置CCPP Combined Cycle Power Plant是有前途的二次能源利用方式［8］，国内已有宝钢、通钢、济钢、沙钢等企业采用。采用干式除尘的高效TRT装置应用，既充分利用炉顶压力又改善了炼铁厂的环境，而且可以大大降低新水消耗。 参考文献 [1] 那树人．炼铁计算[M]．北京：冶金工业出版社，2005 [2] 梁中渝. 炼铁学[M].北京：冶金工业出版社，2009.4 [3] 万新. 炼铁厂设计原理[M]. 北京：冶金工业出版社，2009 [4] 郝素菊，等．高炉炼铁设计原理[M]．北京：冶金工业出版社，2003 [5] 万新等．炼铁设备及车间设计[M]．北京：冶金工业出版社，2007 [6] 刘德楼，董龙果，刘继安，等. 济钢1750m³高炉技术特点[J].炼铁，2005.8 [7] 翟勇强. 水钢1350m³高炉工艺装备特点[J]. 贵州工业大学学报，2006.2 [8] 尹建威，孙国龙.高炉煤气燃烧发电现状和展望[J].燃气轮机技术，2002. [9] 游红.高炉水渣处理工艺的应用和评价[J] .钢铁技术，2002,1 [10] 赵娟，崔怡.高炉喷吹塑料废弃物技术研究进展[J]. 青岛理工大学学报，2007.4 [11] 陈延涛，柳少华，冯会玲.高炉煤气布袋除尘器技术[J]. 机械与电子，2009，29 [12] 关红普,叶茂.新钢9号高炉全干式布袋煤气除尘运行实践[J]. 江西冶金，2009，29（5） 致谢 光阴似箭，转眼之间三年的大学生活即将结束。回首这三年走过的路，无不充满汗水和拼搏。无论是在思想或是学业上的每一次进步，都离不开老师、同学和朋友们的热情帮助。 在设计完成之际，谨向一直关心和指导我的**老师和**老师表示衷心的感谢。自毕业设计以来，从论文的开题、计划任务书、前期资料收集整理到论文的撰写、修改、定稿，都得到二位导师的极大帮助，二位导师的严谨的治学态度、忘我的工作精神、高瞻远瞩的指导思想都给了我莫大的启发，使我终身受益。 附录 毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作 者 签 名：　　 　 　　日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 指导教师签名：　　 　 　　 日　　期：　　 　 　　 使用授权说明 本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：　　 　 　　 日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 年 月 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权　　 　 　大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名： 日期： 年 月 日 导师签名： 日期： 年 月 日 指导教师评阅书 指导教师评价： 一、撰写（设计）过程 1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 4、研究方法的科学性；技术线路的可行性；设计方案的合理性 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 指导教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 评阅教师评阅书 评阅教师评价： 一、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 建议成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 评阅教师： （签名） 单位： （盖章） 年 月 日 教研室（或答辩小组）及教学系意见 教研室（或答辩小组）评价： 一、答辩过程 1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、学生答辩过程中的精神状态 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 二、论文（设计）质量 1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 三、论文（设计）水平 1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 □ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 评定成绩：□ 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 （在所选等级前的□内画“√”） 教研室主任（或答辩小组组长）： （签名） 年 月 日 教学系意见： 系主任： （签名） 年 月 日 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下进行的研究工作所取得的成果。尽我所知，除文中已经特别注明引用的内容和致谢的地方外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式注明并表示感谢。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 学位论文作者（本人签名）： 年 月 日 学位论文出版授权书 本人及导师完全同意《中国博士学位论文全文数据库出版章程》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库出版章程》(以下简称“章程”)，愿意将本人的学位论文提交“中国学术期刊（光盘版）电子杂志社”在《中国博士学位论文全文数据库》、《中国优秀硕士学位论文全文数据库》中全文发表和以电子、网络形式公开出版，并同意编入****《中国知识资源总库》，在《中国博硕士学位论文评价数据库》中使用和在互联网上传播，同意按“章程”规定享受相关权益。 论文密级： □公开 □保密（___年__月至__年__月）(保密的学位论文在解密后应遵守此协议) 作者签名：_______ 导师签名：_______ _______年_____月_____日 _______年_____月_____日 独 创 声 明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计(论文)，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 本声明的法律后果由本人承担。   作者签名: 二〇一〇年九月二十日   毕业设计（论文）使用授权声明 本人完全了解**学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定。 本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版，同意学校保存学位论文的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计（论文）；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计（论文）的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。 （保密论文在解密后遵守此规定）   作者签名: 二〇一〇年九月二十日 致 谢 时间飞逝，大学的学习生活很快就要过去，在这四年的学习生活中，收获了很多，而这些成绩的取得是和一直关心帮助我的人分不开的。 首先非常感谢学校开设这个课题，为本人日后从事计算机方面的工作提供了经验，奠定了基础。本次毕业设计大概持续了半年，现在终于到结尾了。本次毕业设计是对我大学四年学习下来最好的检验。经过这次毕业设计，我的能力有了很大的提高，比如操作能力、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等方方面面都有很大的进步。这期间凝聚了很多人的心血，在此我表示由衷的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。 首先，我要特别感谢我的知道***老师对我的悉心指导，在我的论文书写及设计过程中给了我大量的帮助和指导，为我理清了设计思路和操作方法，并对我所做的课题提出了有效的改进方案。***老师渊博的知识、严谨的作风和诲人不倦的态度给我留下了深刻的印象。从他身上，我学到了许多能受益终生的东西。再次对周巍老师表示衷心的感谢。 其次，我要感谢大学四年中所有的任课老师和辅导员在学习期间对我的严格要求，感谢他们对我学习上和生活上的帮助，使我了解了许多专业知识和为人的道理，能够在今后的生活道路上有继续奋斗的力量。 另外，我还要感谢大学四年和我一起走过的同学朋友对我的关心与支持，与他们一起学习、生活，让我在大学期间生活的很充实，给我留下了很多难忘的回忆。 最后，我要感谢我的父母对我的关系和理解，如果没有他们在我的学习生涯中的无私奉献和默默支持，我将无法顺利完成今天的学业。 四年的大学生活就快走入尾声，我们的校园生活就要划上句号，心中是无尽的难舍与眷恋。从这里走出，对我的人生来说，将是踏上一个新的征程，要把所学的知识应用到实际工作中去。 回首四年，取得了些许成绩，生活中有快乐也有艰辛。感谢老师四年来对我孜孜不倦的教诲，对我成长的关心和爱护。 学友情深，情同兄妹。四年的风风雨雨，我们一同走过，充满着关爱，给我留下了值得珍藏的最美好的记忆。 在我的十几年求学历程里，离不开父母的鼓励和支持，是他们辛勤的劳作，无私的付出，为我创造良好的学习条件，我才能顺利完成完成学业，感激他们一直以来对我的抚养与培育。 最后，我要特别感谢我的导师***老师、和研究生助教***老师。是他们在我毕业的最后关头给了我们巨大的帮助与鼓励，给了我很多解决问题的思路，在此表示衷心的感激。老师们认真负责的工作态度，严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅。他无论在理论上还是在实践中，都给与我很大的帮助，使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助，感谢他耐心的辅导。在论文的撰写过程中老师们给予我很大的帮助，帮助解决了不少的难点，使得论文能够及时完成，这里一并表示真诚的感谢。 致 谢 这次论文的完成，不止是我自己的努力，同时也有老师的指导，同学的帮助，以及那些无私奉献的前辈，正所谓你知道的越多的时候你才发现你知道的越少，通过这次论文，我想我成长了很多，不只是磨练了我的知识厚度，也使我更加确定了我今后的目标：为今后的计算机事业奋斗。在此我要感谢我的指导老师——***老师，感谢您的指导，才让我有了今天这篇论文，您不仅是我的论文导师，也是我人生的导师，谢谢您！我还要感谢我的同学，四年的相处，虽然我未必记得住每分每秒，但是我记得每一个有你们的精彩瞬间，我相信通过大学的历练，我们都已经长大，变成一个有担当，有能力的新时代青年，感谢你们的陪伴，感谢有你们，这篇论文也有你们的功劳，我想毕业不是我们的相处的结束，它是我们更好相处的开头，祝福你们！我也要感谢父母，这是他们给我的，所有的一切；感谢母校，尽管您不以我为荣，但我一直会以我是一名农大人为荣。 通过这次毕业设计，我学习了很多新知识，也对很多以前的东西有了更深的记忆与理解。漫漫求学路，过程很快乐。我要感谢信息与管理科学学院的老师，我从他们那里学到了许多珍贵的知识和做人处事的道理，以及科学严谨的学术态度，令我受益良多。同时还要感谢学院给了我一个可以认真学习，天天向上的学习环境和机会。 即将结束*大学习生活，我感谢****大学提供了一次在**大接受教育的机会，感谢院校老师的无私教导。感谢各位老师审阅我的论文。 毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作 者 签 名：　　 　 　　日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 指导教师签名：　　 　 　　 日　　期：　　 　 　　 使用授权说明 本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：　　 　 　　 日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 年 月 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权　　 　 　大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名： 日期： 年 月 日 导师签名： 日期： 年 月 日 独 创 声 明 本人郑重声明：所呈交的毕业设计(论文)，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。尽我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。 本声明的法律后果由本人承担。   作者签名: 年 月 日   毕业设计（论文）使用授权声明 本人完全了解**学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定。 本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版，同意学校保存学位论文的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计（论文）；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计（论文）的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。 （保密论文在解密后遵守此规定）   作者签名: 年 月 日 基本要求：写毕业论文主要目的是培养学生综合运用所学知识和技能，理论联系实际，独立分析，解决实际问题的能力，使学生得到从事本专业工作和进行相关的基本训练。毕业论文应反映出作者能够准确地掌握所学的专业基础知识，基本学会综合运用所学知识进行科学研究的方法，对所研究的题目有一定的心得体会，论文题目的范围不宜过宽，一般选择本学科某一重要问题的一个侧面。 毕业论文的基本教学要求是： 1、培养学生综合运用、巩固与扩展所学的基础理论和专业知识，培养学生独立分析、解决实际问题能力、培养学生处理数据和信息的能力。2、培养学生正确的理论联系实际的工作作风，严肃认真的科学态度。3、培养学生进行社会调查研究；文献资料收集、阅读和整理、使用；提出论点、综合论证、总结写作等基本技能。 毕业论文是毕业生总结性的独立作业，是学生运用在校学习的基本知识和基础理论，去分析、解决一两个实际问题的实践锻炼过程，也是学生在校学习期间学习成果的综合性总结，是整个教学活动中不可缺少的重要环节。撰写毕业论文对于培养学生初步的科学研究能力，提高其综合运用所学知识分析问题、解决问题能力有着重要意义。 毕业论文在进行编写的过程中，需要经过开题报告、论文编写、论文上交评定、论文答辩以及论文评分五个过程，其中开题报告是论文进行的最重要的一个过程，也是论文能否进行的一个重要指标。 撰写意义：1.撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。大学生在毕业前都必须完成毕业论文的撰写任务。申请学位必须提交相应的学位论文，经答辩通过后，方可取得学位。可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。但是，实践证明，撰写毕业论文是提高教学质量的重要环节，是保证出好人才的重要措施。 2.通过撰写毕业论文，提高写作水平是干部队伍“四化”建设的需要。党中央要求，为了适应现代化建设的需要，领导班子成员应当逐步实现“革命化、年轻化、知识化、专业化”。这个“四化”的要求，也包含了对干部写作能力和写作水平的要求。 3.提高大学生的写作水平是社会主义物质文明和精神文明建设的需要。在新的历史时期，无论是提高全族的科学文化水平，掌握现代科技知识和科学管理方法，还是培养社会主义新人，都要求我们的干部具有较高的写作能力。在经济建设中，作为领导人员和机关的办事人员，要写指示、、总结、调查报告等应用文；要写说明书、广告、解说词等说明文；还要写科学论文、经济评论等议论文。在当今信息社会中，信息对于加快经济发展速度，取得良好的经济效益发挥着愈来愈大的作用。写作是以语言文字为信号，是传达信息的方式。信息的来源、信息的收集、信息的储存、整理、传播等等都离不开写作。 论文种类：毕业论文是学术论文的一种形式，为了进一步探讨和掌握毕业论文的写作规律和特点，需要对毕业论文进行分类。由于毕业论文本身的内容和性质不同，研究领域、对象、方法、表现方式不同，因此，毕业论文就有不同的分类方法。 按内容性质和研究方法的不同可以把毕业论文分为理论性论文、实验性论文、描述性论文和设计性论文。后三种论文主要是理工科大学生可以选择的论文形式，这里不作介绍。文科大学生一般写的是理论性论文。理论性论文具体又可分成两种：一种是以纯粹的抽象理论为研究对象，研究方法是严密的理论推导和数学运算，有的也涉及实验与观测，用以验证论点的正确性。另一种是以对客观事物和现象的调查、考察所得观测资料以及有关文献资料数据为研究对象，研究方法是对有关资料进行分析、综合、概括、抽象，通过归纳、演绎、类比，提出某种新的理论和新的见解。 按议论的性质不同可以把毕业论文分为立论文和驳论文。立论性的毕业论文是指从正面阐述论证自己的观点和主张。一篇论文侧重于以立论为主，就属于立论性论文。立论文要求论点鲜明，论据充分，论证严密，以理和事实服人。驳论性毕业论文是指通过反驳别人的论点来树立自己的论点和主张。如果毕业论文侧重于以驳论为主，批驳某些错误的观点、见解、理论，就属于驳论性毕业论文。驳论文除按立论文对论点、论据、论证的要求以外，还要求针锋相对，据理力争。 按研究问题的大小不同可以把毕业论文分为宏观论文和微观论文。凡届国家全局性、带有普遍性并对局部工作有一定指导意义的论文，称为宏观论文。它研究的面比较宽广，具有较大范围的影响。反之，研究局部性、具体问题的论文，是微观论文。它对具体工作有指导意义，影响的面窄一些。 另外还有一种综合型的分类方法，即把毕业论文分为专题型、论辩型、综述型和综合型四大类： 1．专题型论文。这是分析前人研究成果的基础上，以直接论述的形式发表见解，从正面提出某学科中某一学术问题的一种论文。如本书第十二章例文中的《浅析领导者突出工作重点的方法与艺术》一文，从正面论述了突出重点的工作方法的意义、方法和原则，它表明了作者对突出工作重点方法的肯定和理解。2．论辩型论文。这是针对他人在某学科中某一学术问题的见解，凭借充分的论据，着重揭露其不足或错误之处，通过论辩形式来发表见解的一种论文。3．综述型论文。这是在归纳、总结前人或今人对某学科中某一学术问题已有研究成果的基础上，加以介绍或评论，从而发表自己见解的一种论文。4．综合型论文。这是一种将综述型和论辩型两种形式有机结合起来写成的一种论文。如《关于中国民族关系史上的几个问题》一文既介绍了研究民族关系史的现状，又提出了几个值得研究的问题。因此，它是一篇综合型的论文。 写作步骤：毕业论文是高等教育自学考试本科专业应考者完成本科阶段学业的最后一个环节，它是应考者的 总结 性独立作业，目的在于总结学习专业的成果，培养综合运用所学知识解决实际 问题 的能力。从文体而言，它也是对某一专业领域的现实问题或 理论 问题进行 科学 研究 探索的具有一定意义的论说文。完成毕业论文的撰写可以分两个步骤，即选择课题和研究课题。 首先是选择课题。选题是论文撰写成败的关键。因为，选题是毕业论文撰写的第一步，它实际上就是确定“写什么”的问题，亦即确定科学研究的方向。如果“写什么”不明确，“怎么写”就无从谈起。 教育部自学考试办公室有关对毕业论文选题的途径和要求是“为鼓励理论与工作实践结合，应考者可结合本单位或本人从事的工作提出论文题目，报主考学校审查同意后确立。也可由主考学校公布论文题目，由应考者选择。毕业论文的总体要求应与普通全日制高等学校相一致，做到通过论文写作和答辩考核，检验应考者综合运用专业知识的能力”。但不管考生是自己任意选择课题，还是在主考院校公布的指定课题中选择课题，都要坚持选择有科学价值和现实意义的、切实可行的课题。选好课题是毕业论文成功的一半。 第一、要坚持选择有科学价值和现实意义的课题。科学研究的目的是为了更好地认识世界、改造世界，以推动社会的不断进步和发展 。因此，毕业论文的选题，必须紧密结合社会主义物质文明和精神文明建设的需要，以促进科学事业发展和解决现实存在问题作为出发点和落脚点。选题要符合科学研究的正确方向，要具有新颖性，有创新、有理论价值和现实的指导意义或推动作用，一项毫无意义的研究，即使花很大的精力，表达再完善，也将没有丝毫价值。具体地说，考生可从以下三个方面来选题。首先，要从现实的弊端中选题，学习了专业知识，不能仅停留在书本上和理论上，还要下一番功夫，理论联系实际，用已掌握的专业知识，去寻找和解决工作实践中急待解决的问题。其次，要从寻找科学研究的空白处和边缘领域中选题，科学研究。还有许多没有被开垦的处女地，还有许多缺陷和空白，这些都需要填补。应考者应有独特的眼光和超前的意识去思索，去发现，去研究。最后，要从寻找前人研究的不足处和错误处选题，在前人已提出来的研究课题中，许多虽已有初步的研究成果，但随着社会的不断发展，还有待于丰富、完整和发展，这种补充性或纠正性的研究课题，也是有科学价值和现实指导意义的。 第二、要根据自己的能力选择切实可行的课题。毕业论文的写作是一种创造性劳动，不但要有考生个人的见解和主张，同时还需要具备一定的客观条件。由于考生个人的主观、客观条件都是各不相同的，因此在选题时，还应结合自己的特长、兴趣及所具备的客观条件来选题。具体地说，考生可从以下三个方面来综合考虑。首先，要有充足的资料来源。“巧妇难为无米之炊”，在缺少资料的情况下，是很难写出高质量的论文的。选择一个具有丰富资料来源的课题，对课题深入研究与开展很有帮助。其次，要有浓厚的研究兴趣，选择自己感兴趣的课题，可以激发自己研究的热情，调动自己的主动性和积极性，能够以专心、细心、恒心和耐心的积极心态去完成。最后，要能结合发挥自己的业务专长，每个考生无论能力水平高低，工作岗位如何，都有自己的业务专长，选择那些能结合自己工作、发挥自己业务专长的课题，对顺利完成课题的研究大有益处。 致 谢 这次论文的完成，不止是我自己的努力，同时也有老师的指导，同学的帮助，以及那些无私奉献的前辈，正所谓你知道的越多的时候你才发现你知道的越少，通过这次论文，我想我成长了很多，不只是磨练了我的知识厚度，也使我更加确定了我今后的目标：为今后的计算机事业奋斗。在此我要感谢我的指导老师——***老师，感谢您的指导，才让我有了今天这篇论文，您不仅是我的论文导师，也是我人生的导师，谢谢您！我还要感谢我的同学，四年的相处，虽然我未必记得住每分每秒，但是我记得每一个有你们的精彩瞬间，我相信通过大学的历练，我们都已经长大，变成一个有担当，有能力的新时代青年，感谢你们的陪伴，感谢有你们，这篇论文也有你们的功劳，我想毕业不是我们的相处的结束，它是我们更好相处的开头，祝福你们！我也要感谢父母，这是他们给我的，所有的一切；感谢母校，尽管您不以我为荣，但我一直会以我是一名农大人为荣。 通过这次毕业设计，我学习了很多新知识，也对很多以前的东西有了更深的记忆与理解。漫漫求学路，过程很快乐。我要感谢信息与管理科学学院的老师，我从他们那里学到了许多珍贵的知识和做人处事的道理，以及科学严谨的学术态度，令我受益良多。同时还要感谢学院给了我一个可以认真学习，天天向上的学习环境和机会。 即将结束*大学习生活，我感谢****大学提供了一次在**大接受教育的机会，感谢院校老师的无私教导。感谢各位老师审阅我的论文。 _1337505521.unknown _1337507046.unknown _1337601720.unknown _1337768721.unknown _1337769180.unknown _1337769200.unknown _1337769210.unknown _1337768775.unknown _1337758524.unknown _1337768544.unknown _1337711251.unknown _1337719755.unknown _1337710666.unknown _1337532532.unknown _1337538101.unknown _1337538112.unknown _1337601143.unknown _1337538118.unknown _1337538107.unknown _1337536267.unknown 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