海绵包装生产企业安全生产风险分级管控体系方案全套资料（2019-2020新标准完整版）

海绵包装企业安全生产风险分级管控体系全套资料完整汇编《2019-2020新标准整编汇总》单位名称：某海绵包装企业2019年 X月目录第1章风险分级管控作业指导书   41.1编制目的 41.2编制依据 41.2.1相关法规及规定 41.2.2部门规章 51.2.3地方法规及文件 71.2.4标准和 81.3基本要求 101.3.1健全机构 101.3.2完善制度 101.3.3组织培训 111.3.4落实责任 111.4术语及定义 121.4.1风险评价 121.4.2危险源 121.4.3危害 121.4.4危险有害因素 121.4.5危害因素辨识 121.4.6风险 131.4.7工作危害分析法（JHA） 131.4.8安全检查表分析法（SCL） 131.4.9风险评估 131.5危害因素辨识 141.5.1辨识范围 141.5.2辨识内容 141.5.3危害因素造成的事故类别及后果 151.6风险识别、评价及控制流程 15第2章风险识别措施 162.1海绵包装企业主要风险分析点 162.2海绵包装企业危险源（风险点）及辨识标准清单 26第3章风险评估体系 653.1企业风险源识别依据 653.2企业风险评价办法 663.3工作危害分析法（JHA） 663.3.1作业活动的划分 683.3.2作业危害分析步骤 683.3.3危险作业风险分析及安全措施 713.4安全检查表分析法（SCL） 883.4.1安全检查表编制的依据 893.4.2安全检查表编制分析要求 893.4.3安全检查表分析步骤 903.4.4测算危害发生可能性L判断标准 923.4.5测算危害影响后果的严重性S评判标准 933.5作业风险分析法 943.5.1作业条件风险程度评价（LEC） 943.5.2作业风险分析法（风险矩阵） 963.6海绵包装加工车间全生产风险点统计表 1063.7海绵包装加工厂安全生产条件现场检查表 1113.8海绵包装加工工人安全操作指导 1243.9海绵包装企业生产车间风险分级管控清单 126第4章风险控制体系 1464.1风险责任人划分 1464.2风险控制措施 1504.2.1机械设备的使用及保养 1504.2.2海绵包装企业危险源防范及应急救援措施 1504.3编制风险控制措施计划 1554.4选择风险控制时考虑因素 1564.5强化安全风险管理制度 1564.5.1企业安全生产管理制度 1564.5.2企业安全生产检查制度 1584.5.3安全生产管理制度 1594.5.4防火安全管理制度 1624.5.5安全教育制度 1674.6控制措施优先选择原则 1684.7风险控制效果评审 168第5章风险告知卡 170第6章附录样表 1906.1风险点分类标准 1906.2风险评估表 1956.3风险控制措施及实施期限 1966.4企业工作危害分析（JHA）记录表（样表） 1966.5企业安全检查表表法（SCL）记录表（样表） 2016.6作业活动清单 2056.7安全检查对照样表 2056.8设备设施清单 213风险分级管控作业指导书  编制目的 为了建立企业安全生产事安全生产分级管控长效机制，加强事故防范工作，防止和减少事故的发生，保障员工生命财产安全，制定本方案，并贯彻落实《安全生产风险分级管控与隐患排查治理双体系暂行规定》的精神要求，进一步加强安全生产工作，遏制事故的发生，我厂决定在建立安全生产分级管控体系并开展专项行动,进一步落实企业的安全生产主体责任，规范企业开展风险分级管控工作，按照安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作要求，全面排查、及时治理、消除事故隐患，对隐患排查治理实施闭环管理；提升企业本质安全生产水平，确保安全生产形势持续稳定。通过建立起完善、有效运行的安全风险分级管控和隐患排查治理体系，全面推进落实企业主体责任。 编制依据 相关法规及规定 序号 文件名 文件号、颁布实施日期 1 《中华人民共和国安全生产法》 中华人民共和国主席令13号（2014年），2014年12月1日实施 2 《中华人民共和国消防法》 中华人民共和国主席令第6号，2009年5月1日实施 3 《中华人民共和国劳动法》 中华人民共和国主席令第28号，中华人民共和国主席令第18号修改，2009年8月27日实施 4 《中华人民共和国职业病防治法》 中华人民共和国主席令第52号，中华人民共和国主席令第48号修改，2016年7月2日实施 5 《中华人民共和国突发事件应对法》 中华人民共和国主席令第69号，2007年11月1日实施 6 《中华人民共和国特种设备安全法》 中华人民共和国主席令第4号令，2014年1月1日实施 7 《中华人民共和国环境保护法》 中华人民共和国主席令第9号，2015年1月1日实施 8 《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》 中华人民共和国国务院令第352号，2002年5月12日实施 9 《特种设备安全监察条例》 中华人民共和国国务院令第549号，2009年5月1日施行 10 《危险化学品安全管理条例》 中华人民共和国国务院令第591号，国务院令第645号修订，2013年12月7日施行 11 《工伤保险条例》（2010年修订） 中华人民共和国国务院令第586号，2011年1月1日施行部门规章 序号 文件名 文件号、颁布实施日期 1 《危险化学品目录》(2015版) 国家安全监管总局等10部门2015年第5号公告，2015年5月1日实施 2 《危险化学品经营许可证管理办法》 国家安全生产监督管理总局令第55号，2012年9月1日起施行 3 《有限空间安全作业五条规定》 国家安全生产监督管理总局令69号，2014年9月29日实施 4 《国家安全监管总局关于修改<生产安全事故报告和调查处理条例>罚款处罚暂行规定等四部规章的决定》 国家安全生产监督管理总局第79号令，2015年5月1日起实施 5 《国家安全监管总局关于废止和修改危险化学品等领域七部规章的决定》 国家安全生产监督管理总局第79号令，2015年7月1日起实施 6 《国家安全监管总局关于废止和修改劳动防护用品和安全培训等领域十部规章的决定》 国家安全生产监督管理总局第80号令，2015年7月1日起实施 7 《油气灌区防火防爆十条规定》 国家安全生产监督管理总局第84号，2015年7月30日实施 8 《爆炸危险场所安全规定》 劳部发[1995]56号，1995年1月22日实施 9 《仓库防火安全管理规则》 公安部第6号令，1990年4月10实施 10 《消防监督检查规定》（2012年修订） 公安部令第120号，2012年11月1日施行 11 《危险化学品经营单位安全评价导则（试行）》 安监管管二字[2003]38号，2003年4月1日实施 12 《易制爆危险化学品名录》（2011年版） 公安部，2011年11月25日实施 13 《生产经营单位安全培训规定》 国家安全生产监督管理总局3号令，国家安全生产监管总局令第80号修正 14 《生产安全事故应急预案管理办法》 国家安全生产监督管理总局令第88号，2016年7月1日 15 《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》 安监总管三〔2011〕95号，2011年6月21日实施 16 《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》 安监总管三〔2013〕12号，2013年2月5日实施 17 《国家安全监管总局关于宣布失效一批安全生产文件的通知》 安监总办〔2016〕13号，2016年2月4日实施地方法规及文件 序号 文件名 文件号、颁布实施日期 1 《XX省安全生产条例》 2007年11月29日经XX省十届人民代表大会常务委员会第32次会议通过，2008年1月1日施行 2 《XX省安全生产事故调查暂行规定》 XX省政府令第155号 3 《XX省消防条例》 2010年9月30日XX省第十一届人民代表大会常务委员会第十九次会议修订通过，自2011年1月1日起施行 4 《XX省安全生产应急预案管理办法（暂行）》 XX省安全生产监督管理局公告第8号 5 《关于在全省高危行业推行人身意外伤害保险的通知》 云安监管〔2008〕102号 6 《XX省人民政府贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作通知的实施意见》 云政发〔2010〕157号 7 《XX省安全生产监督管理局关于危险化学品经营行政许可有关事项的通知》 云安监管〔2013〕13号 8 《XX省安全生产监督管理局关于做好危险化学品目录调整后安全生产许可有关工作的通知》 云安监管〔2015〕58号标准和规范 序号 文件名 标准号、实施日期 1 《汽车加油企业设计与施工规范（2014年版）》 GB50156-2012，2013年3月1日 2 《建筑设计防火规范》 GB50016-2014，2015年5月1日 3 《建筑灭火器配置》 GB50140-2005，2005年10月1日 4 《常用化学危险品贮存通则》 GB15603-1995，1996年2月1日 5 《危险化学品经营企业开业条件和技术要求》 GB18265-2000，2001年5月1日 6 《危险化学品重大危险源辩识》 GB18218-2009，2009年12月1日 7 《易燃易爆性商品储存养护技术条件》 GB17914-2013，2014年7月1日 8 《安全标志及其使用导则》 GB2894-2008，2009年10月1日 9 《危险货物运输包装通用技术条件》 GB12463-2009，2010年5月1日 10 《防止静电事故通用导则》 GB12158-2006，2006年12月1日 11 《爆炸危险环境电力装置设计规范》 GB50058-2014，2014年10月1日 12 《液体石油产品静电安全规程》 GB13348-2009，2009年12月1日 13 《消防安全标志设置要求》 GB15630-1995，1996年2月1日 14 《化学品分类和危险性公示通则》 GB13690-2009，2010年5月1日 15 《企业职工伤亡事故分类》 GB6441-1986，1987年2月1日 16 《危险场所电气防爆安全规范》 AQ3009-2007，2008年1月1日 17 《企业作业安全规范》 AQ3010-2007，2008年1月1日 18 《加油企业视频安防监控系统技术要求》 AQ/T3050-2013，2013年10月1日 19 《安全评价通则》 AQ8001-2007，2007年4月1日 20 《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 AQ3013-2008，2009年1月1日 21 《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》 GB/T29639-2013，2013年10月1日 22 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011，2011年6月1日 23 《用电安全导则》 GB/T13869-2008，2008年12月1日 24 《工业企业总平面设计规范》 GB50187-2012，2012年8月1日 《化学危险品重大危险源辨识》 (GB18218-2014) 《建设项目环境风险评价技术导则》 （HJ/T169-2004） 《地表水环境质量标准》 （GB3838-2002） 《声环境质量标准》 （GB3096-2008） 《水泥工业大气污染物排放标准》 （GB4915-2013） 污水综合排放标准》 （GB8978-1996） 基本要求健全机构为了确保每个作业人员生命安全和公司财产安全，需要全体干部、职工同心协力、齐抓共管；进一步关注每个职工的生命安全，关心我站的安全问，已成为公司每个员工责无旁贷的责任。我们公司本着有岗就有责，有职就有责的原则，制定“一岗双责”安全责任制度，对于落实好我公司安全工作，确保公司各项工作顺利开展具有重要的意义。企业建立主要负责人或分管负责人牵头的安全生产分级管控体系组织领导机构，明确从企业基层操作人员到最高管理层，都应当参与风险分级管控工作。主要负责人作为本单位安全生产分级管控建设的第一责任人，应保证安全生产分级管控工作的资源投入，其他部门及人员应负责职责范围内的安全生产分级管控工作，以确保企业安全生产能够得到有效的控制。完善制度企业在隐患排查体系、安全生产标准化等安全管理体系的基础上，进一步完善风险分级管控制度及相关记录文件，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控贯穿于生产活动全过程，成为企业各层级、各专业、各岗位日常工作重要组成部分。组织培训企业制定风险分级管控体系培训计划，分层次、分阶段组织全体员工进行培训，使其掌握风险分级管控的内容与标准、工作程序、方法等，并保留培训记录。落实责任企业建立风险分级管控目标责任考核及奖惩机制，并严格执行。 海绵包装企业安全生产风险分级管控体系方案混编13术语及定义风险评价风险评价是对系统或作业中固有的或潜在的危险及其严重程度所进行的分析和评估，并以既定指数、等级或概率值作出定性、定量的表示。危险源危险源是指可能导致事故的潜在的不安全因素。现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。危害危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险有害因素指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。危害因素辨识识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。风险某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险(R)=频率(L)×严重度(S)风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。工作危害分析法（JHA）是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。安全检查表分析法（SCL）依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。风险评估评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。危害因素辨识辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）汽油、柴油的装卸、存储和加油过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。辨识内容在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。风险识别、评价及控制流程风险识别评价流程图如下：风险因素的识别风险评价判定风险是否允许编制风险控制计划（如有必要）评审措施计划的充分性风险再评价1620风险识别措施1.1海绵包装企业主要风险分析点1.主要风险分析点1.1设备设施清单1.1.1原料储罐区各类原料储罐、各类原料卸车泵、各类原料打料泵、喷淋降温设施、喷淋洗眼器、静电报警仪、静电释放器、控制装置、消防栓、灭火器、防护器材。1.1.2原料仓库控制装置、遮雨棚、灭火器、防护器材。1.1.3树脂车间反应釜、兑稀罐、过滤机、真空泵、各类原料中间储罐、控制室、各类原料打料泵、打树脂泵、排风扇、热媒炉、注油泵、鼓风机、引风机、上煤机、出渣机、炉排调速箱、循环水压力罐、潜水泵、电动葫芦、冷热油泵、煤场、煤渣场、碱液池、脱硫塔、布袋除尘器、碱液循环泵、蒸汽发生器、导热油储罐、高位油槽、喷淋洗眼器、压缩空气管线、消防栓、灭火器、防护器材。1.1.4包装车间开式压力机、磨边机、剪铁丝机、圆盖机、吸尘器、磨孔机、自动注胶机、冲床自动送料机、注胶机、注胶烘干机、圆刀剪、自动圆盖机、单头气动点焊机、缝焊机、液压涨锥机、液压翻边预卷线机、封罐机、液压起筋卷线机、双头自动落耳点焊机、液压翻边涨筋机、缝焊机、自动成圆机、补涂机、翻边机、水泵、成圆机、双头点焊、翻边机、全自动卷圆机、罐体输送、冲边输送、冲边机、风扇、车床、砂轮、电焊机、磨床、加热炉、摇臂钻床、金属板涂料上光机、印铁涂铁烘房、空气加热器、换气扇、风扇、晒版机、翻板机、双色金属板胶印机、富林印铁UV光固系统、开卷较平剪切机、平板机、行车、变频空压机、Y-△空压机、空气冷干机、消防栓、灭火器、防护器材1.1.5制漆车间投料罐、砂磨机、调漆罐、各类原料中间储罐、树脂储罐、供料泵、打漆泵、干料泵、高速分散机、电动葫芦、灌装机、打包机、排风扇、控制装置、压缩空气管线、喷淋洗眼器、电动车、消防栓、灭火器、防护器材。1.1.6成品仓库消防栓、灭火器、防护器材。1.1.7配电室继电保护装置、无功补偿装置、电力电缆、10KV油浸式变压器、低压配电柜、电流互感器、电压互感器、低压异步电动机、现场照明箱、励磁柜、接地极、柴油发电机组、安全帽、绝缘鞋（靴）、绝缘手套、令克棒、验电器、接地线。1.1.8维修车间铣床、刨床、车床、电焊机、砂轮机、切割机、卷板机、液化气瓶、氧气瓶、排风扇、控制装置、灭火器、防护器材。1.2作业活动清单 序号 作业区域 作业活动 作业类别 1 通用区域 特级动火作业 检修类 2 通用区域 一级动火作业 检修类 3 通用区域 二级动火作业 检修类 4 通用区域 受限空间作业 检修类 5 通用区域 特级高处作业 检修类 6 通用区域 一级高处作业 检修类 7 通用区域 二级高处作业 检修类 8 通用区域 三级高处作业 检修类 9 通用区域 设备管线外部防腐 检修类 10 通用区域 设备管线外部保温 检修类 11 通用区域 拆装维修人孔作业 检修类 12 通用区域 拆装维修盲板作业 检修类 13 通用区域 拆装维修阀门作业 检修类 14 通用区域 拆装维修换热器作业 检修类 15 通用区域 机泵电机类设备维修 检修类 16 通用区域 拆除作业 检修类 17 通用区域 报废、废止作业 检修类 18 通用区域 动土作业 检修类 19 通用区域 吊装作业 检修类 20 通用区域 设备检修作业 检修类 21 通用区域 压缩机大修作业 检修类 22 通用区域 压缩机中修作业 检修类 23 通用区域 压缩机小修作业 检修类 24 通用区域 机泵润滑作业 检修类 25 通用区域 机泵换密封垫作业 检修类 26 通用区域 泵检修作业 检修类 27 通用区域 现场采样 操作类 28 通用区域 离心泵开停车 操作类 29 通用区域 离心泵倒车 操作类 30 通用区域 监护作业 操作类 31 通用区域 巡检作业 操作类 32 原料储罐区 液体原料卸车 操作类 33 原料储罐区 液体原料领用 操作类 34 原料储罐区 卸车泵检修 检修类 35 原料储罐区 打料泵检修 检修类 36 原料储罐区 储罐检修 检修类 37 原料储罐区 储罐外部防腐 检修类 38 原料储罐区 管道检修 检修类 39 原料储罐区 设备管线外部防腐 检修类 40 原料储罐区 球阀检修 检修类 41 原料储罐区 蝶阀检修 检修类 42 原料储罐区 消防器材使用 操作类 43 原料储罐区 防护器材使用 操作类 44 原料储罐区 卫生清理 操作类 45 原料储罐区 采购管理 操作类 46 原料仓库 固体原料卸车 操作类 47 原料仓库 固体原料领用 操作类 48 原料仓库 消防器材使用 操作类 49 原料仓库 防护器材使用 操作类 50 原料仓库 卫生清理 操作类 51 原料仓库 采购管理 操作类 52 树脂车间 热媒炉开停车 操作类 53 树脂车间 树脂合成开停车 操作类 54 树脂车间 树脂兑稀开停车 操作类 55 树脂车间 树脂过滤开停车 操作类 56 树脂车间 脱硫除尘设施开停车 操作类 57 树脂车间 循环水设备开停车 操作类 58 树脂车间 电动葫芦操作 操作类 59 树脂车间 巡检作业 操作类 60 树脂车间 现场取样 操作类 61 树脂车间 合成分析 操作类 62 树脂车间 设备大修 检修类 63 树脂车间 清扫设备 检修类 64 树脂车间 热媒炉检修 检修类 65 树脂车间 减速机检修 检修类 66 树脂车间 原料泵检修 检修类 67 树脂车间 树脂泵检修 检修类 68 树脂车间 导热油管道检修 检修类 69 树脂车间 原料中间储罐检修 检修类 70 树脂车间 导热油储罐检修 检修类 71 树脂车间 脱硫塔检修 检修类 72 树脂车间 布袋除尘器检修 检修类 73 树脂车间 碱液循环泵检修 检修类 74 树脂车间 循环水泵检修 检修类 75 树脂车间 设备管线外部防腐 检修类 76 树脂车间 控制装置检修 检修类 77 树脂车间 球阀检修 检修类 78 树脂车间 蝶阀检修 检修类 79 树脂车间 消防器材使用 操作类 80 树脂车间 防护器材使用 操作类 81 树脂车间 卫生清理 操作类 82 树脂车间 树脂车间管理 操作类 83 包装车间 开平望飞达开停车 操作类 84 包装车间 涂白望飞达开停车 操作类 85 包装车间 收料机开停车 操作类 86 包装车间 涂白机开停车 操作类 87 包装车间 双色金属板胶印机开停车 操作类 88 包装车间 UV光固化机开停车 操作类 89 包装车间 压力机开停车 操作类 90 包装车间 圆盖机开停车 操作类 91 包装车间 剪铁丝机开停车 操作类 92 包装车间 滚剪机开停车 操作类 93 包装车间 磨板机开停车 操作类 94 包装车间 点焊机开停车 操作类 95 包装车间 注胶机开停车 操作类 96 包装车间 磨孔机开停车 操作类 97 包装车间 成圆机开停车 操作类 98 包装车间 冲边机开停车 操作类 99 包装车间 封罐机开停车 操作类 100 包装车间 缝焊机开停车 操作类 101 包装车间 双头点焊机开停车 操作类 102 包装车间 开平望飞达检修 检修类 103 包装车间 涂白望飞达检修 检修类 104 包装车间 收料机检修 检修类 105 包装车间 涂白机检修 检修类 106 包装车间 双色金属板胶印机检修 检修类 107 包装车间 UV光固化机检修 检修类 108 包装车间 压力机检修 检修类 109 包装车间 圆盖机检修 检修类 110 包装车间 剪铁丝机检修 检修类 111 包装车间 滚剪机检修 检修类 112 包装车间 磨板机检修 检修类 113 包装车间 点焊机检修 检修类 114 包装车间 注胶机检修 检修类 115 包装车间 磨孔机检修 检修类 116 包装车间 成圆机检修 检修类 117 包装车间 冲边机检修 检修类 118 包装车间 封罐机检修 检修类 119 包装车间 缝焊机检修 检修类 120 包装车间 双头点焊机检修 检修类 121 包装车间 控制器检修 检修类 122 包装车间 管道检修 检修类 123 包装车间 消防器材使用 操作类 124 包装车间 防护器材使用 操作类 125 包装车间 卫生清理 操作类 126 包装车间 包装车间管理 操作类 127 包装车间 空压机开停车 操作类 128 包装车间 空压机检修 检修类 129 包装车间 储气罐检修 检修类 130 包装车间 管道检修 检修类 131 制漆车间 原料领取 操作类 132 制漆车间 原料备料 操作类 133 制漆车间 电动葫芦操作 操作类 134 制漆车间 投料工序开停车 操作类 135 制漆车间 研磨工序开停车 操作类 136 制漆车间 调漆工序开停车 操作类 137 制漆车间 高速分散机开停车 操作类 138 制漆车间 灌装机开停车 操作类 139 制漆车间 成品包装 操作类 140 制漆车间 成品入库 操作类 141 制漆车间 巡检作业 操作类 142 制漆车间 现场取样 操作类 142 制漆车间 设备大修 检修类 144 制漆车间 清扫设备 检修类 145 制漆车间 拖拉机检修 检修类 146 制漆车间 电动葫芦检修 检修类 147 制漆车间 投料罐检修 检修类 148 制漆车间 砂磨机检修 检修类 149 制漆车间 调漆罐检修 检修类 150 制漆车间 灌装机检修 检修类 151 制漆车间 打包机检修 检修类 152 制漆车间 电动车检修 检修类 153 制漆车间 管道检修 检修类 154 制漆车间 管道防腐 检修类 155 制漆车间 控制装置检修 检修类 156 制漆车间 原料泵检修 检修类 157 制漆车间 原料储罐检修 检修类 158 制漆车间 原料储罐防腐 检修类 159 制漆车间 球阀检修 检修类 160 制漆车间 蝶阀检修 检修类 161 制漆车间 消防器材使用 操作类 162 制漆车间 防护器材使用 操作类 163 制漆车间 卫生清理 操作类 164 制漆车间 制漆车间管理 操作类 165 成品仓库 成品码包 操作类 166 成品仓库 发货 操作类 167 成品仓库 消防器材使用 操作类 168 成品仓库 防护器材使用 操作类 169 成品仓库 卫生清理 操作类 170 成品仓库 成品仓库管理 操作类 171 配电室 倒闸操作 操作类 172 配电室 送电 操作类 173 配电室 10KV设备送电 操作类 174 配电室 发电机并网操作 操作类 175 配电室 停电 操作类 176 配电室 10V设备停电 操作类 177 配电室 配电室日常巡检 操作类 178 配电室 变压器日常巡检 操作类 179 配电室 电动机日常巡检 操作类 180 配电室 遥测绝缘 操作类 181 配电室 二次盘柜及回路清扫 检修类 182 配电室 电容器清扫、检修 检修类 183 配电室 电抗器清扫 检修类 184 配电室 变压器清扫、检修 检修类 185 配电室 电动机检修 检修类 186 配电室 更换刀闸、开关 检修类 187 配电室 现场机柜电气元器件更换 检修类 188 配电室 照明维护 检修类 189 配电室 接临时电源线 检修类 190 配电室 测接地极电阻 操作类 191 配电室 变压器耐压试验 操作类 192 配电室 电缆耐压试验 操作类 193 配电室 低压综保试验 操作类 194 维修车间 铣床开停车 操作类 195 维修车间 刨床开停车 操作类 196 维修车间 车床开停车 操作类 197 维修车间 电焊机焊接 操作类 198 维修车间 砂轮机操作 操作类 199 维修车间 切割机操作 操作类 200 维修车间 卷板机操作 操作类 201 维修车间 控制装置检修 检修类 202 维修车间 铣床检修 检修类 203 维修车间 刨床检修 检修类 204 维修车间 车床检修 检修类 205 维修车间 消防器材使用 操作类 206 维修车间 防护器材使用 操作类 207 维修车间 卫生清理 操作类 208 维修车间 维修车间管理 操作类海绵包装企业危险源（风险点）及辨识标准清单公司风险点（危险源）辨识标准危险源识别风险评价表 序号 活动/设备/场所 危险源识别 现行控制措施 暴露于危险环境的人员 伤害的可能性 伤害的严重程度 风险级别 风险控制策划措施 1. 车间物品搬运/摆放 搬运装卸托盘断裂引起物料砸伤人 搬运储存条例，不超量搬运，超高堆垛 现场员工 有可能 严重 C 运行控制急救预案 2. 电路老化引起火灾 及时更换电线、消防安全检查 现场员工 有可能 严重 C 火灾紧急预案 3. 柴油罐料泄漏＼爆燃 严禁烟火；保持通风；动火作业需经公司批准并采取措施后进行 现场员工 有可能 严重 B 火灾紧急预案 4. 生产现场 粉尘产生 地面保持湿润、定时撒水、低位轻缓卸料 现场人员 不太可能 严重 B 监测运行控制 5. 饮水 饮用水不符合卫生标准导致肠胃疾病 使用自来水公司提供的饮水，不用生水； 员工等 极不可能 一般 D 6. 窗户 推拉铝合金窗掉落砸伤人 铝合金窗装锁扣固定 员工及外来人员等 极不可能 一般 D 7. 高处擦洗坠落 外强由专业人员进行、安全意识宣传教育 员工 一般 D 8. 车间作业面 地面平滑致摔伤 保持地面干燥、一定的摩擦力 员工及外来人员等 极不可能 一般 D 9. 照明不良易摔伤、碰伤 配足够照明灯具 员工等 极不可能 一般 D 10. 火灾发生 配足消防器材、确保消防通道畅通、消防演习与培训、成立义务消防队；设吸烟区 员工等 有可能 严重 C 火灾紧急预案 11. 电脑 显示屏辐射 采购、使用合格产品，孕妇禁止使用显象管式显示器 员工 极不可能 轻微 E 12. 厂内公共通道车辆 交通肇事 司机证照齐全，遵守规则；保安引导外来车辆、不乱停车 员工 不可能 严重 B 厂内限速取证上岗 13. 搬运物料砸伤人 搬运指引 员工 极不可能 轻微 E 14. 废气排放 车辆年检合格 员工 极不可能 轻微 E 15. 噪音影响健康 车辆年检合格 员工 极不可能 轻微 E 危险源识别风险表部门：生产部页次：2/5 序号 活动/设备/场所 危险源识别 现行控制措施 暴露于危险环境的人员 伤害的可能性 伤害的严重程度 风险级别 风险控制策划措施 16. 自然灾害 台风产生 提前通知，消除隐患，实施预案 员工 极不可能 轻微 E 17. 山洪暴发 提前通知，消除隐患，实施预案 员工 极不可能 轻微 E 18. 上下班与外出办事 因不慎受到人身伤害与财产损失 对员工进行安全意识教育、设员工上下班班车 员工 不太可能 一般 D 19. 夏季工作 高温中暑 增加通风设施、采取各种降温措施 员工 有可能 一般 D 20. 生产车间 工人上下班交通事故 按规程操作 现场员工 极不可能 一般 D 21. 机械噪音 定期检修保养 现场员工 极不可能 轻微 E 22. 有机废气伤害 口罩 现场员工 有可能 轻微 E 23. 抛光打磨废气伤害 口罩 操作人员 有可能 严重 B 24. 树脂等粉尘吸入导致矽肺病 操作规程 操作人员 不太可能 一般 D 25. 长发、衣袖卷入转动设备 不留长发、穿工作服、设立警示标识、隔离标线或护栏、禁止无关人员接近 操作人员外来人员 不可能 严重 B 急救预案、作业指导 26. 输送装置碰刮伤害 禁止靠近运行的输送装置 靠近人员 极不可能 一般 D 27. 触电 按规范操作 操作人员 有可能 严重 C 急救预案、作业指导书 28. 电路老化引起火灾 配备灭火器、及时更换电线 操作人员 有可能 严重 C 火灾紧急预案 29. 砂轮机碰刮伤害 禁止靠近运行的砂轮机 靠近人员 不太可能 一般 D 30. 触电 按规范操作 操作人员 有可能 严重 C 急救措施 31. 设备噪声影响听力 降噪处理 操作人员 极不可能 一般 D 32. 模具更换不慎掉落压伤手脚 员工合格上岗，不疲劳作业 现场人员 不太可能 一般 D 33. 砂轮飞出伤人 防护盖，安全操作 现场人员 有可能 一般 C 34. 人员高处跌落 阿安全操作、防护带 操作人员 极不可能 一般 D 危险源识别风险评价表部门：生产部页次：3/5 序号 活动/设备/场所 危险源识别 现行控制措施 暴露于危险环境的人员 伤害的可能性 伤害的严重程度 风险级别 风险控制策划措施 35. 机加工车间 转动的工、卡具、工件飞出导致事故 安全操作规程 现场人员 极不可能 一般 D 36. 加工物件跌落砸伤 安全操作规程 现场人员 有可能 严重 C 急救预案 37. 机床设备漏电 定期检查 操作人员 有可能 严重 C 38. 岗位热辐射、烫伤 规范操作 操作人员 不太可能 一般 D 39. 刀具蹦断伤人 安全操作规程 现场人员 不太可能 严重 C 40. 加工物件高温烫手 手套 现场人员 不太可能 一般 D 41. 噪声产生 设备定期检修保养， 现场人员 极不可能 一般 D 42. 双保护失灵 定期检查 现场人员 可能 一般 D 43. 违规操作导致手压伤 员工合格上岗，不疲劳作业 现场人员 有可能 一般 D 监督按规程操作 44. 零件更换不慎掉落压伤手脚 员工合格上岗，不疲劳作业 现场人员 不太可能 一般 D 45. 衣袖、手卷入传动轮、导辊 穿工作服，禁止无关人员接近，安全教育 现场人员 不太可能 严重 C 46. 疲劳作业 按时下班 现场人员 有可能 一般 D 47. 新员工操作 三级教育 现场人员 有可能 一般 D 48. 工卡刃具摆放不符合要求，倾倒伤人 日常检查 现场人员 不太可能 一般 D 49. 吹塑 挤出件烫伤 劳保穿戴、规范操作 现场人员 不太可能 一般 D 50. 粉尘排放 口罩、定期体检 现场人员 不太可能 一般 D 51. 模具砸伤 劳保穿戴、规范操作 现场人员 不太可能 一般 D 52. 高温设备烫伤 保温 现场人员 不太可能 一般 D 53. 换模具时刮伤 安全操作 现场人员 不太可能 一般 D 54. 产品倒塌砸伤 日常检查 现场人员 有可能 严重 C 危险源识别风险评价表部门：生产部页次：4/5 序号 活动/设备/场所 危险源识别 现行控制措施 暴露于危险环境的人员 伤害的可能性 伤害的严重程度 风险级别 风险控制策划措施 55. 吹塑 岗位热辐射 劳保用品 现场人员 现实存在 一般 C 56. 物料自燃 规范操作 现场人员 不太可能 一般 D 57. 行车 坠落砸人 定期检修 现场人员 现实存在 严重 C 58. 维修时挂警示牌伤人 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 59. 维修时未有监护 定期检修 现场人员 现实存在 一般 D 60. 刹车失效 定期检修 现场人员 有可能 严重 C 61. 未定期检修 规范操作 现场人员 现实存在 一般 D 62. 线路老化 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 63. 钢丝绳老化断 定期检修 现场人员 现实存在 一般 D 64. 接地不良，触电 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 65. 绝缘不良，触电 定期检修 现场人员 现实存在 一般 D 66. 无漏电措施，触电 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 67. 接触器短路 定期检修 现场人员 现实存在 一般 D 68. 限位装置失效 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 69. 紧急开关失效 定期检修 现场人员 现实存在 一般 D 70. 紧急开关失效 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 71. 吊装钢丝绳打绞 定期检修 现场人员 现实存在 一般 D 72. 吊装物脱落 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 73. 变配电室 安全工具配备不齐全 配备足够绝缘垫 现场人员 不太可能 一般 D 74. 地面无绝缘垫 补漏 现场人员 不太可能 一般 D 75. 配电房无防水漏水 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 76. 接地不良 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 77. 绝缘不良 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 78. 电容器电解液泄漏 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 79. 空气开关缺损 定期检修 现场人员 不太可能 一般 D 危险源识别风险评价表部门：生产部页次：5/5 80. 变压器与地面无距离 足够距离 现场人员 不太可能 一般 D 81. 电缆沟无防止小动物进入措施 电缆沟填沙 现场人员 不太可能 一般 D 82. 配电柜温度偏高 加装空调 现场人员 不太可能 一般 D 83. 电磁辐射 发放劳保用品 现场人员 不太可能 一般 D 批准：向坤日期：2017-4-10 危险源识别及风险评价表 序号 活动 设备/设施/物料 可能的事故/事件 危险源 风险评价 风险级别 现有控制措施 备注 风险发生的可能性L 事故后果严重程度S 风险值R 1 上下模 模具/洗模剂/模具防腐剂/模温机/模具架 撞伤 模具的棱角尖锐，锋利，头部容易碰到 1 7 7 一般危险 上下模作业指导书 　 上下模时模具摇晃,容易撞击到头部 员工没有戴手套 呼吸道、肺部受伤 洗模剂和模具防腐剂有很浓的刺激性气味 1 3 3 可容忍危险 带口罩 　 没有戴口罩 掉运模具过程中碰伤机器 天车在运送模具的途中,模具易撞翻箱中的产成品,使产品质量受到影响 1 3 3 可容忍危险 上下模作业指导书 　 天车在运送模具的途中,模具易撞击机器 作业人员被模具挤压受伤 天车上索链上的吊环坏,模具掉下砸伤手或脚 0.5 15 7.5 一般危险 上下模作业指导书 　 在试模时,在模具没有完全上好,就开机 员工在上下模时易被周边的机器撞伤 员工没有按照规程作业 烫伤 模具在机械中温度很高,容易烫伤手 1 3 3 可容忍危险 　 　 机械合模时，眼睛被飞溅出的原料液烫伤 　 模温机水温高 　 作业员操作不打当 　 2 天车的使用 天车/索链/吊环 起吊过程中,吊物碰坏设备 遥控器失灵 0.5 15 7.5 一般危险 有桥吊操控资格证明 　 限位开关失灵 提升高度太矮 提升时,吊物晃动 操作人员无证操作,业务不熟练 操作人员工作时，没有注意观察 起吊时坠物伤人 超过负荷 0.5 15 7.5 一般危险 有桥吊操控资格证明 　 链条断 吊物没有挂好 作业人员违章进入吊物下方 吊物从人头顶上经过 操作人员无证操作,业务不熟练 起吊或放下吊物的过程中挤压作业人员 现场空间狭窄 1 15 15 一般危险 有桥吊操控资格证明 　 起吊速度过快 歪拉斜吊 作业人员未仔细观察,站位不正确 作业人员用手扶吊物 操作人员无证操作,业务不熟练 3 技术员调机 海绵包装机/模具/原料 安全门坏，导致手压伤 工程师没有按照操作规程做 1 7 7 一般危险 海绵包装作业指导书 　 海绵包装机坏 作业人员触电 线路破损而漏电，易触电 0.5 7 3.5 可容忍危险 　 　 海绵包装机在干燥的空气中会产生静电，工程师在调机时会触电 烫伤 模具在机械中温度很高,容易烫伤手 0.5 3 1.5 可容忍危险 海绵包装作业指导书 　 机械合模时，眼睛被飞溅出的原料液烫伤 没有戴眼罩 没有戴手套 4 员工操作海绵包装机 海绵包装机/刀片/模具/原料 手割伤 刀片太锋利 3 1 3 可容忍危险 海绵包装作业指导书 　 员工不小心 产品边缘太锋利 手烫伤/产品受到污染 产品温度很高 0.5 3 1.5 可容忍危险 海绵包装作业指导书 　 员工没有戴手套 机器的机械手撞伤头部 员工没有注意 1 7 7 一般危险 海绵包装作业指导书 　 机械手坏 手压伤 员工在手没有拿出产品时关安全门,导至模具锁模 0.5 7 3.5 可容忍危险 海绵包装作业指导书 　 员工在模具没有开模时开安全门拿产品 模具的损伤 模腔内的顶针未完全缩回,或是模腔中有残留的的胶块时,模具合模 1 15 15 一般危险 海绵包装作业指导书 　 员工工作不认真 5 修模-铣床加工 铣床、钻咀、铣刀、铝合金、钢、铜料等 刀具划伤 铣刀锋利 3 1 3 可容忍危险 1.定期加强对人员安全操作的培训2.设备安全操作指导书 　 作业中不能使用个人防护用品 人员不小心 金属屑划伤 锋利的金属屑 6 1 6 可容忍危险 带防护眼镜 　 人员操作不小心 噪声对健康危害 机械运行产生噪音 0.5 7 3.5 可容忍危险 暂无 　 敲打模具时发出噪音 人员防护不到位 飞出的钻咀、铣刀打伤 人员操作不当 0.5 7 3.5 可容忍危险 1.培训加强人员的安全意识2.设备安全操作指导书 　 刀具、材料装夹不到位 金属屑烫伤 加工中产生的高热金属屑飞出 1 1 1 可容忍危险 带防护眼镜 　 人员防护不到位 手被运转机器绞伤 人员不按规定戴手套操作 0.5 7 3.5 可容忍危险 培训加强人员的安全意识 　 人员在机械运动的情况下接近 工件掉落砸伤 有切消液的工件较滑 1 3 3 可容忍危险 1.培训加强人员的安全意识2.穿防砸鞋 　 工件没有按规定摆放 没有穿劳保鞋 人员操作不小心 6 磨床加工/修模 磨床、砂轮、钢、铜料、合金钢等 金属屑划伤 未锉净金属屑的钢料 3 1 3 可容忍危险 1.人员的安全常识2.设备安全操作指导书 　 人员不小心 工件或砂轮飞出击伤 砂轮或材料装夹不到位 3 7 21 中度危险 1.人员的安全常识2.设备安全操作指导书 　 进刀量太多 人员操作不当 粉尘呼吸系统危害 模具加工时产生的粉尘 0.5 7 3.5 可容忍危险 带口罩 　 人员不按规定䵧口罩 碎砂轮飞出击伤 砂轮安装不合要求 1 7 7 一般危险 1.人员的安全常识2.设备安全操作指导书 　 人员站的位置不对 打磨时用力不当，碰坏砂轮 工件掉落砸伤 有切消液的工件较滑 1 3 3 可容忍危险 人员的安全常识 　 人员操作不小心 7 加料 料斗 作业人员加料时摔伤 易被海绵包装机周边的油管缠住 3 3 9 一般危险 加料作业指导书 　 物料较重 烫伤 料斗温度高 0.5 3 1.5 可容忍危险 人员的安全常识 　 没有安全标识 原料太重，倒原料时会不小心靠近料斗 呼吸道受伤 往料斗倒原料时，会有粉尘被吸入鼻子 1 3 3 可容忍危险 已发有口罩 　 员工没有戴口罩 头部撞伤 加料的铁架的拐角处太坚硬，工作人员走动时，易碰头 1 3 3 可容忍危险 铁架拐角处已有塑胶住 　 没有安全标识 混料 员工加料时没有对料斗的料进行对比，产生混料 1 7 7 一般危险 加料作业指导书 　 加料时没有按照时间的先后顺序进生加料， 员工加料时发现颜色偏差没有及时处理 8 修机 海绵包装机 修机人员触电 机械坏，电力系统破坏，空气太潮湿 0.5 7 3.5 可容忍危险 　 　 线路破损而漏电 头部被机械撞伤 维修人员在修机时不小心 1 3 3 可容忍危险 　 　 海绵包装机周边的模温机，加料的铁桶也会撞到头部 防护不当 机械漏油摔跤 机械漏油修机，油流到地面上 1 3 3 可容忍危险 　 　 机械漏油之后，清洁工没有及时擦于净 9 模具上架 模具/模具架/天车 头部撞伤 无安全标识 0.5 3 1.5 可容忍危险 有桥吊驾驶资格证 　 模具架很高且为铁质,员工不小心 手压伤 员工不小心，在扶模具上模具架时，会压手 1 3 3 可容忍危险 有桥吊驾驶资格证 　 模具架上的滑轮会将手压伤 10 模具冷焊机的使用 模具冷焊机 焊接过程中发生爆炸事故 工作现场有易燃易爆物品,且没有用覆盖物遮掩 1 15 15 一般危险 模具冷焊机的使用规程 　 安全意识不够 没有戴焊接手套及防护衣 1 7 7 一般危险 模具冷焊机的使用规程 　 没有戴焊接头罩和面罩 气体和烟雾被吸入人体 1 7 7 一般危险 模具冷焊机的使用规程 　 没有戴口罩 没有关闭气源（高浓缩的保护气体没有关闭，会损害人的健康） 操作员工作不小心，触摸了带电物体和通电部件 3 7 21 中度危险 模具冷焊机的使用规程 　 没有穿戴干燥的的绝缘手套和衣服 11 风枪的使用 风枪 眼睛受伤 灰尘和细末会被吹入眼睛 1 1 1 可容忍危险 　 　 使用风枪时没有戴眼罩 听力受损 没有戴耳罩 0.5 7 3.5 可容忍危险 有发耳罩 　 没有装消声器 12 夹具、制具的使用 各种夹具 夹伤手 产品放入夹具槽中，不小心被边角夹伤 1 3 3 可容忍危险 　 　 员工不小心 夹具坏 　 　 　 编制： 审核： 　 　 批准： 　 　 序号 场所/环节/部位 风险辨识 可能导致的事故类型 风险分级 主要防范措施 依据 责任部门/责任人 （一）原料贮存 1 材料库、成品库 易燃、遇点火源有发生火灾的危险。 火灾 C级/黄色 1、仓储场所的电气装置应符合GJ16的规定，电气设备应设专人管理，由持证的电工进行安装和维修。发现漏电、老化、绝缘不良、接头松动、电线互相缠绕等可能引起打火、短路、发热时，应立即停止使用，并及时修理或更换，禁止带电移动电气设备或接线、检修。2、室内储存场所，不应使用碘钨灯和超过60W以上的白炽灯等高温照明灯具。3、当使用日光灯等低温照明灯具和其他防燃型照明灯具时，应对镇流器采取隔热、散热等胁火保护措施，确保安全。4、仓储场所的电器设备应与可燃物保持不小于0.5m的防火间距，架空线路的下方不应堆放物品。5、仓储场所的电气线路、电气设备应定期检查、，禁止长时间超负荷运行。6、仓储场所内不应使用明火，并应设置醒目的禁止标志。因施工确需明火作业时，应按用火管理制度办理动火证，由具有相应资格的专门人员进行动火操作，并设专人进行现场监护。7、按照GB50016和GB50140设置消防设施和消防器材，并加强巡查、检测、维修、保养，确保消防设施正常运行。 《仓储场所消防安全管理通则》（GA1131）《建筑设计防火规范》（GB50016） （二）混合 1 混合、搅拌机 摩擦、碰撞火花和静电等因素，容易引起粉尘爆炸。 其他爆炸 C级/黄色 1、爆炸性粉尘环境的应设置防爆电气装置。2、应在混合、搅拌前设置金属磁选设备，并规范使用。3、使用皮带、绞龙、刮板等输送设备时，应防