(最新)模具验收单

Sheet1 《注塑模具验收单》共___页第___页 模号 产品名称 品号 日期 检查项目 序号 合格 可接受 不可接受 模具外观 1 铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用字码打上，或雕刻上。字符清晰、排列整齐。 2 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3 冷却水嘴是否齐全（用塑料管插水嘴￠10管），规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按技术合同。 4 冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。 5 模架上各模板是否有基准角符号，如：大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。 6 定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按合同。 7 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。 8 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。 9 模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。 10 模具是否有琐模器，避免模具在搬运时公模与母模分离，造成模具碰伤及损坏。 11 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。 顶出复位、抽插芯、取件 1 斜顶、顶针等等顶出机构在顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。 2 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。 3 顶针板是否有复位弹簧且复位是否到底。 4 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm 5 直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。 6 一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。 7 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。 8 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。 9 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。 10 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。 11 斜顶是否开出油槽、氮化处理。 12 顶杆是否上下串动。 13 导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。 冷却 1 冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。 2 密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。 3 放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。 4 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。 一般浇注系统（不含热流道） 1 浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。 2 浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。 3 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。 4 拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。 5 分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。 6 出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。 7 料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。 成型部分分型面排气槽 1 前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。 2 镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。 3 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。 4 排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。 5 前模抛光到位。（按合同要求） 6 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。 7 顶杆端面是否与型芯一致。 8 插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。 9 模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。 10 模具各零部件是否有编号。 11 前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。 12 一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。 13 模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积碰到。 成型部分分型面排气槽 14 顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 15 对于相同的件是否注明编号1、2、3等（打印方式同上）。 16 型腔、分型面是否擦拭干净。 17 需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等活动部件以及￠3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。 18 各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。 19 分型面封胶部分是否符合标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分机加工避空）。 热流道系统 1 热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。 2 是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。 3 温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。 4 主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。 5 集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。 6 是否采用J型热电偶并与温控表对应。 7 集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。 8 集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。 9 每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。 10 热流道喷咀与加热圈是否紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。 11 喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。 12 喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。 13 因受热变长，集流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。 14 集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。 15 主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。 热流道系统 16 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内 17 温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。 18 型腔是否与热喷咀安装孔穿通。 19 热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。 20 如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。 21 控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。 其它 1 模具型腔是否喷公司指定的防锈油。 2 滑动部件是否涂黄油。 3 浇口套进料口是否用黄油堵死。 4 模具（3D\2D）产品图纸、模具结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明、装箱单、电子文档间否提供齐全。 5 验收前的模具状态，尤其是模具型腔表面抛光状态、尺寸，是否满足客户产品要求，注塑的产品是否合格 备注： 检验结果：合格（）不合格（）签字：日期：