风险评价方法(JHA)说明与举例

风险管理——评价方法(fāngfǎ)说明一、选定(xuǎndìnɡ)的方法序号适用范围选用评价方法对象1人员作业活动工作危害分析法（JHA）作业活动二、方法(fāngfǎ)介绍1、工作(gōngzuò)危害分析法（JHA）（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别(shíbié)每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。（2）特点：①.是一种半定量评价方法。②简单易行，操作性强。③分解作业步骤，比较清晰。④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。三、评价过程1工作危害分析法（JHA）及风险等级判定1.1工作危害分析（JHA）1.1.1工作危害分析流程1.1.2从作业活动清单(qīngdān)中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。1.1.3作业步骤应按实际作业步骤划分(huàfēn)，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。1.1.4作业(zuòyè)步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。1.1.5识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行(jìnxíng)风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。1.1.6如果(rúguǒ)作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。1.1.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定(pàndìng)风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。1.1.8频繁进行(jìnxíng)的类似作业，可事先制定的工作危害分析记录表。1.3工作(gōngzuò)危害分析法（JHA）等级(děngjí)判定风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法1.评估危害及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人财产(万元）停工环境污染、资源消耗企业形象5违反法律、法规发生死亡>300全系统停车大规模、企业外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动≤300部分装置停工企业内严重污染地区内影响3不符合集团公司的安全方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢性病<50部分设备停工工厂范围内中等污染集团公司影响2不符合工厂的操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒适<10受影响不大，几乎不停工装置范围污染企业及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损2.事件发生的可能性（L）等级标准5在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有检测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何检测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有检测系统），或曾经做过检测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现。并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。3.风险(fēngxiǎn)控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20－25巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15－16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改9－12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4－8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录4.风险(fēngxiǎn)评估表严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025四、工作(gōngzuò)表设计工作危害(wēihài)分析（JHA）评价表部门(bùmén)：工段(gōngduàn)：工作(gōngzuò)任务：　编号(biānhào)：№：序号工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=L×S建议改进/控制风险措施　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日期：下面有举例PAGEPAGE39案例1工作危害分析记录表（JHA）　工作岗位　工作任务6m高空管架上更换DN800Cl2总管3根分析人员分析日期审核人审核日期　　　　序号工作步骤危害主要后果控制措施1准备工作防护装置不齐全或如安全带、绳、防毒面具等不符要求作业人员高空坠落，吸入氯气办理登高作业证，检查防护器具并正确穿戴2拆除管子用起吊固定(1)管子拆除后可能滚至地面(2)固定作业人员安全带不戴(1)物体打击地面人员(2)作业人员高空坠落(1)作业区域设置警戒区域和警示标志,专人监护,防止行人随意走动(2)起吊钢丝绳完好,固定Cl2管可靠(3)措施同13拆除管子工作盲目拆除,安全带不挂Cl2中毒,高空坠落(1)项目负责人确认管路中无Cl2,可在取样管中观察或取样分析(2)安全带挂好4拆除管路中剩余气体挥发Cl2中毒（1）拆除时先拆对角用撬棒螺丝，确认无气体后再拆卸；（2）戴好防毒面具5旧管子吊下去,新管子吊上来就位管子可能掉下来或碰到周围设施和人员物体打击或损坏其他装置吊装速度减慢,办理《吊装作业证》6新管安装安全带不挂，工具袋不用高空坠落，物体打击作业人员挂好安全带，采用工具袋案例2工作危害分析记录表　　：工作岗位　工作任务氯乙烯单体回收贮槽维修分析人员分析日期审核人审核日期　　　　序号工作步骤危害主要后果控制措施1设备排空VCM抽不净VCM排入大气有毒气体污染环境抽真空0.08MPa后，打开放空管阀门，空气补充继续抽真空2小时2堵盲板盲板不合格或部位不对VCM气体外泄污染环境用“眼镜型”盲板办理盲板作业单3初步清洗置换（现场）高COD冲洗水排放下水道，且排放口含大量VCM，形成爆炸性混合物1、排放水COD超标2、化学爆炸1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和警戒区域，周围严禁带入火种4吊装场地狭小，设备吊至地面过程中可能碰撞管路、设备和人员VCM气体外泄污染环境，机械伤人，物体打击作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随意走动，办理吊装作业证5进一步清洗置换（机修）高COD冲洗水排放下水道，且排放口含大量VCM，形成爆炸性混合物1、排放水COD超标2、化学爆炸1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和警戒区域，周围严禁带入火种6取样分析取样部位不具代表性人员窒息，化学爆炸1、取上、中、下及两封头共5个样2、分析氧气和VCM含量7人员进罐VCM挥发，人员不适应人员中毒1、办理有限空间作业证2、间隔1小时分析底部VCM和含氧量3、挑选有经验的作业人员8罐内动火VCM与空气形成爆炸性气体环境中动火化学爆炸办理动火证9吊装就位场地狭小，设备吊至二楼过程中可能碰撞管路、设备和人员VCM气体外泄污染环境，机械伤人，物体打击作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随意走动，办理吊装作业证案例(ànlì)4工作危害(wēihài)分析（JHA）评价表部门(bùmén)：烧碱分厂工段(gōngduàn)：电解工段工作任务：隔膜电解事故(shìgù)氯装置　编号：№：序号工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=L×S建议改进/控制风险措施1事故氯装置设计①喷淋不均匀②材质不耐介质腐蚀③吸收层高度不够氯气外泄其他单位发生过已经应用效果尚可1552事故氯装置制作安装①塔体安装有倾斜②防腐败衬胶有损坏③循环管道堵塞装置损环，氯气外泄已经应用效果尚可1553水封水量不足①负压时空气吸入系统②正压时水封能力不足①系统氯压上升②氯气外泄离子膜水封曾发生过连续加水，定时检查2510定期检查4吸收碱液总量不足后期氯气不能有效吸收氯气外泄定时巡回检查1555吸收碱液浓度偏低氯气不能有效吸收氯气外泄其他单位每次启用后和每周（1、4两次）分析碱液浓度2510启动在启动前进行分析6吸收碱液浓度偏高会产生大量氯化钠结晶堵塞吸收塔，氯气外泄每次启用后和每周（1、4两次）分析碱液浓度1557循环碱液流量过大液体堵塞吸收塔，气流不畅正压、氯气外泄及时调节循环碱液流量155定期检查8循环碱液流量过小氯气吸收不完全氯气外泄及时调节循环碱液流量155定期检查9先启动风机或循环碱液循环未启动氯气未经吸收外泄氯气外泄曾发生过现风机不能单独启动，与碱泵联锁延时启动，正200Pa停风机2510每周1、4两天启动循环泵检查分析(fēnxī)人员：沈来友日期(rìqī)：2007年8月27日审核(shěnhé)人：日期(rìqī)：年月日审定(shěndìng)人：日期：年月日案例(ànlì)5工作危害(wēihài)分析（JHA）评价表部门：氯制品(zhìpǐn)分厂工段：液氯工作任务：液氯包装编号：序号工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频次现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=L×S建议改进/控制风险措施1电话通知次钠岗位开纳氏泵次钠岗位人员未听清楚氯气泄漏次钠岗位接电话通知后立即开启大流量吸收装置224次钠岗位人员未及时开启相应阀门或未开大氯气泄漏曾经发生监测纳氏泵出口压力及压力报警224大流量吸收装置循环泵未正常运行氯气泄漏利用氯气浓度报警仪监测是否有泄氯2242开启纳氏泵未检查浓硫酸液位酸少或断酸曾经发生硫酸分离器温度报警224未检查润滑油液位纳氏泵轴承磨损曾经发生巡回检查224未打开出口阀出口压力高、氯气泄漏纳氏泵出口压力报警224未打开进口阀氯气泄漏真空压力报警和氯气浓度报警224未打开螺旋板式换热器冷却水浓硫酸温度升高硫酸分离器温度报警2243开启液下泵未开启到包装称的液氯阀门液氯泄漏压力变频调节236密封气体压力不足氯气泄漏曾经发生压力报警并可以进行紧急密封224将去液氯高位槽阀门打开高位槽满后溢至氯气缓冲罐高位槽液位报警224液氯管有破损液氯泄漏氯气浓度报警248定期对管道进行检测4开启包装称重量设置偏低欠装重量复称111重量设置偏高超装曾经发生重量复称236复称采用电脑控制5充装液氯液氯切断阀泄漏超装曾经发生包重量复称236采用耐腐蚀更好的阀门包装铜管破裂液氯泄漏氯气浓度报警236及时更换铜管包装铜管堵塞充装速度慢或不能充装曾经发生及时疏通铜管111钢瓶瓶阀泄漏氯气泄漏曾经发生整瓶人员及时更换不合格的瓶阀及真空压力控制224对铜管抽空时间不足氯气泄漏曾经发生真空压力控制224液氯切断阀及联锁失灵超装包重量复称236定期检查联锁系统人站在包装称上欠装曾经发生重量复称1116复称未认真进行复称超装或欠装曾经发生236复称采用电脑控制行车发生故障钢瓶撞断液氯管3412行车采用双制动系统7停液下泵未将管道内余氯泄压至贮槽氯气泄漏及时泄压和氯气报警2248停纳氏泵过早停纳氏泵氯气泄漏氯气报警124进出口阀门未关氯气泄漏氯气浓度报警2249电话通知次钠岗位停纳氏泵未通知次钠岗位浪费电未发生过111分析人员：袁先祥日期(rìqī)：审核人：日期：审定人：日期：案例(ànlì)7氢气(qīnɡqì)柜底板及氢气柜排空管更换作业危险性分析表单元(dānyuán)/任务：氢气柜底板及氢气柜排空管更换区域：压缩氢区域编制人员：胡永强瞿建华胡鑫阳、岗位(gǎngwèi)人员等分析日期：2007.11～2007.1.14序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R＝L×S建议改正/控制风险的措施1准备工作不完善发生事故曾经发生执行气柜底板及氢排空管更换施工安全方案236未进行危害识别发生事故曾经发生安全标准化管理要求236劳动防护用品配备不齐全、不完好人身伤害从未发生员工劳动防护用品使用制度248安全教育不到位人身伤害曾经发生有安全教育制度2510进行专项安全教育未拉警戒线人员误入曾经发生设警戒区及警戒线，专人监管1552停工置换前系统氢气源未彻底隔绝置换不合格从未发生执行停工置换方案248置换时间不够置换不合格从未发生执行停工置换方案2483给入氮气保护氮气给入量不足置换不合格从未发生执行停工置换方案2510加强对氮气的检查、检测分析，确保置换所需的氮气量保护氮气质量来合格置换不合格从未发生确保氮气质量达标2484气体含量分析未分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510动火作业前应加强对气柜内气体氢含量分析。分析有误火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案248未定期分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510两次动火间隔30分钟以上应在动火前重新进行分析5吊开钟罩工具脱落人身伤害曾经发生执行直接作业环节管理规定248吊装设备有缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行吊装作业安全规程248吊装人员不具备作业资质设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种作业人员2510吊装作业人员持国家特种作业证吊装车辆有缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种设备管理制度2510吊车应具备国家规定的有检验资质的部门出具的安全检验合格证书6人员防护、措施落实高处作业人员安全帽、安全带未正确使用人身伤害曾经发生劳动防护用品使用管理规定3412危险作业设专人监护，加强监管无防护手套人身伤害曾经发生劳动防护用品使用管理规定248现场照明不符合安全要求触电曾经发生临时用电管理规定2510使用防爆电器、安全电压、胶套保护电缆照明不足影响作业从未发生临时用电管理规定144登高工具安置不牢固、晃动坠落伤害曾经发生高处作业安全规定248现场未设警戒线人员误入曾经发生执行施工现场安全规定2487办理危险作业许可证安全措施未落实人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”515对票证上要求落实的所有安全措施逐项落实。监护人员未履行职责人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”2510作业监护人员对作业证上安全措施执行情况进行把关，人员不得离开。未到现场确认审批人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”2488动火作业环节未与前系统隔绝爆炸曾经发生执行动火作业管理制度2510氢系统动火部位必须和前系统彻底隔开所用动火作业器具不符合安全要求乙炔瓶回火、氧气瓶胶管老化泄漏燃烧、焊钳部位致人触电曾经发生执行电焊、气割作业安全规程2510作业前对所有作业器具进行安全检查，合格方可准许使用9高处作业环节人员紧张、脚踏空高处坠落从未发生执行高处作业制度248安全带不起作用高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度248所站位置不当高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度23610吊装作业环节无吊装方案物体打击、人员坠落、设备损坏曾经发生执行吊装安全管理制度2510严格对吊装作业方案的把关超负荷起吊吊车翻倒、物体打击，人身伤害、起吊物坠落曾经发生执行吊装安全管理制度2510选择适合的吨位的吊车作业信号不良物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装安全管理制度248吊装、指挥挂勾人员持证上岗吊装作业指挥挂勾工与吊装工配合不当物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装作业统一信号24811现场监护监护人离开人员伤害从未发生八项作业安全管理制度248无消防器材火灾从未发生八项作业安全管理制度144监护人员责任心不强坠落、爆炸、起重伤害从未发生八项作业安全管理制度24812检查验收工具遗留影响生产从未发生检修管理制度133烧焊质量不良影响生产从未发生检修管理制度24813安装钟罩安装不当影响钟罩上下活动，造成进机氢压波动从未发生氢气气柜检修规程2510专人负责对滑轮进行润滑，加强检查。14拆盲板器具击中人员人身伤害从未发生检修管理制度133有盲板未拆除影响生产从未发生拆除盲板管理制度13315气柜钟罩升降试验未进行试验或试验不当，会造成气柜升降不畅气柜投用后，会导致氢气压力不正常以前发生过加强对气柜钟罩升降导轨的润滑，确保润滑。2510加强润滑，实施后定期作升降检查.内容总结（1）风险管理——评价方法说明一、选定的方法二、方法介绍1、工作危害分析法（JHA）（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施（2）④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）