小麦清理流程

小麦清理流程以上各章介绍了小麦的工艺性质、小麦中的杂质、小麦清理设备和小麦的水分调节等有关问题。本章将主要讨论如何根据小麦的工艺性质、含杂情况和制粉要求，合理地计算选用设备和组织生产程序，以完成小麦的清理任务，为制粉做好准备，也就是讨论如何制定小麦清理流程的问题。　小麦清理流程简称麦路。它是将各清理工序组合起来，按入磨净麦质量的要求，对小麦进行连续处理的生产过程。不论加工何种等级的面粉，都应切实保证产品质量，努力提高产品纯度。完善而合理的小麦清理流程，不仅是保证产品质量和提高产品纯度的重要环节，而且是提高产量和出粉率、降低动力消耗、稳定制粉生产操作的重要关键。第一节制定小麦清理流程的依据和要求　一、制定小麦清理流程的依据　（一）制定小麦清理流程的依据　1．尘芥杂质不超过%，其中砂石不超过%，粮谷杂质不超过%（已脱壳的异品种粮粒在目前阶段暂不计入），不应含有金属杂质（生产粉）。　2．小麦经过清理后，灰分降低不应少于%。　3．入磨净麦水分，应使生产出来的面粉水分符合国家规定的标准。　4．入磨净麦的面筋质，应保证生产出来的面粉面筋质含量符合国家规定的标准。　（二）小麦品质和含杂情况　我国幅员辽阔，小麦品种繁多，不同地区的小麦不仅品质差别较大，而且含杂种类、水分高低也不相同。在制定流程时必须考虑各地的不同特点。例如我国北方主要冬麦产区，小麦品质一般较好，硬麦较多，容重大，水分低，含荞子极少，可以不考虑分离荞子的问题。我国南方主要冬麦产区，软麦较多，水分略高，含荞子较多，有时因温湿多雨，小麦会感染赤霉病，必须考虑分离荞子、加强对赤霉病麦粒的清理和搞好小麦搭配工作。我国春麦地区，小麦水分一般偏高，含野草种子较多，应根据它们的性质加强清理。而且这些地区气候寒冷，为便于冬季正常生产，可采用加热水分调节。通常山区生产的小麦含砂石较多，应加强去石工作。平原地区生产的小麦含泥土较多，则应加强打麦和风选。　（三）工厂规模和设备条件　工厂规模大小决定于投资的多少，并直接影响工艺流程的繁简和选用设备的类型及数量。一般大中型厂，设备较多，清理流程相对说来要完善些；小型厂由于投资条件的限制，设备较少，清理流程也简单些。但为了保证产品质量，清理流程不应因为厂小而过于简略。因此，在这种情况下，可选用结构紧凑、具有多种功能而且工艺效果较好的组合清理设备，以保证基本的清理工序和必要的清理道数。一些大型厂的清理流程也必须结合实际，因地制宜，不能因为大而过于冗长，过多的反复清理是没有必要的，应在提高清理效率方面下功夫。如果条件允许，最好根据原料品质和来源情况，把清理流程组成两条或两条以上的平行生产作业线，以便能同时分别处理不同品质的小麦，为制粉创造更好的条件。　二、制定小麦清理流程的要求　（一）在小麦清理流程中，各道清理工序必须齐全，各种清理设备的数量要足够，而且安排的工艺顺序要合理。　（二）要有完善的水分调节设施，保证足够的润麦时间。并能按小麦品质和产品要求，准确而方便地进行小麦搭配。　（三）对一般杂质的清理，应本着先易后难的原则，先清理和小麦特性差别大而容易分离的杂质，后清理和小麦特性差别小而难于分离的杂质；对危害大的杂质要特别加强清理。　（四）如条件具备，应先将小麦按大小粒或轻重粒进行分级，然后再分别分离其中的杂质，以提高除杂效率，减少设备数量，合理简化流程。　（五）要有利于安全生产和保证生产过程的连续进行。　（六）要加强对下脚的整理和利用。　（七）在小麦清理流程中，应安装自动计量设备，以便于生产管理和准确计算加工量。　（八）要尽量采用系列化、标准化、通用化、体积小和效率高的先进设备。并采用合理的技术指标，以提高设备利用率，减少能源消耗，降低生产成本。　（九）小麦清理流程要有一定的灵活性，以适应原料的变化，保证工艺效果，提高经济效益。　（十）各种清理设备都应有良好的密闭、吸风除尘，以保护环境。第二节小麦清理流程的组合　小麦清理流程一般由初清、毛麦清理、水分调节和净麦处理四个阶段组成。　一、初清　小麦进入毛麦仓之前的清理过程称为初清。初清至少应通过一道风筛结合的初清筛。　初清的任务是清除小麦中的大杂质（麦秸、麦穗、麻绳、木片等）和部分轻而小的杂质，以避免大杂质堵塞设备的进出口或输送管道，和避免灰尘到处飞扬。　小麦进入毛麦仓前，应设置一道自动秤，以便及时了解小麦的品种、数量，有地进仓和为小麦搭配提供依据。　二、毛麦清理　从毛麦仓到水分调节之间的清理过程称为毛麦清理。　毛麦清理的任务是分离小麦中的各种杂质，使达到入磨净麦含杂标准以下。一般采用筛选、去石、洗麦、打麦、精选和磁选设备。　毛麦清理的第一道工序应使用带有风选装置的振动筛，首先清除数量多影响大的一些大、小、轻杂质。然后再分离并肩石、长短杂质和进行表面清理，而且要注意各道工序之间的相互影响，力求顺序合理。例如在打麦之后应接着进行筛选（带风选），以分离打掉的细碎杂质；精选应安排在并肩石去除之后，以减少工作构件的磨损；凡高速运转设备之前都应装设磁选，以免发生事故。在毛麦清理阶段一般采用擦麦机或立式花铁筛打麦机进行轻打，避免产生过多的碎麦。　毛麦清理流程的组合形式有以下两种：　（一）无洗麦的清理流程（也称为干法清理），其一般顺序是：　初清后小麦→筛选(带风选)→磁选→打麦(轻打)→筛选(带风选)→去石→精选→水分调节　如果原粮含砂石较多，则应将去石工序调整至打麦机前，以减少打麦机花铁筛的磨损。这时的顺序是：　初清后小麦→筛选(带风选)→去石→精选→磁选→打麦(轻打)→筛选(带风选)→水分调节　（二）有洗麦的清理流程（也称为湿法清理），其一般顺序是：　初清后小麦→筛选(带风选)→磁选→打麦(轻打)→筛选(带风选)→磁选→去石洗麦→水分调节　这时精选设在水分调节之后进行。如果采用立式洗麦机（不能去石），上述顺序则应作如下调整：在第二道筛选之后增加干法去石和精选工序，去石洗麦机改为立式洗麦机。　在毛麦清理阶段，目前国外普遍采用分级清理的流程，即使用重力分级机或浓集机将小麦分成轻质粒和重质粒，大麦和燕麦多集中于轻质麦粒中，石子多集中于重质麦粒中，这样再分别去清理，以节省设备的数量。　如果小麦中含有赤霉病粒，应在毛麦清理阶段采取有效措施加以清除。赤霉病麦粒比重小，容重轻，千粒重小。赤雷病感染轻微的麦粒，霉素主要集中于皮部和糊粉层。感染严重的麦粒容易被粉碎。根据这些特点，可加强打、筛和风选的办法予以清除。据资料介绍，也有使用铁辊筒米机用碾磨的办法清理的，经一次碾磨可清除病麦约50%，经两次碾磨可达70%。经过清理后，务使降低到卫生标准以下，对于感染黑穗病的麦粒和残留有熏蒸剂的小麦，可用洗麦机加以清理。　三、水分调节　在有条件的制粉厂，应按小麦的工艺性质分类进行水分调节，并且在入磨前进行一次喷雾着水，以取得较好的制粉效果。　加工高水分小麦（软麦超过%，硬麦超过16%）又无烘干设备时，不应使用洗麦机。只在入磨前适量着水，湿润麦粒表面。加工低水分小麦时（10～11%以下）可采用着水混合机或强力着水机。　加热水分调节，一般说可以缩短润麦时间，对软质小麦的面粉品质有所改善（对硬质小麦不显著），而增加的设备投资和生产费用是不能从制粉工艺上获取的经济效益得到补偿的。因此在一般情况下不宜采用。但在气候严寒地区，特别是在冬季生产时，加热水分调节则有一定的优越性。研究表明，小麦在20℃～25℃是研磨的最佳温度。因而在加工低于0℃的小麦时，应有预热装置使小麦加热至15℃～20℃，并且宜用温水着水。　如果利用硬质小麦加工麦心粉（砂子面）时，为保持胚乳的晶体状结构，不应使胚乳的水分过大，而同时却要求皮层有较大的水分，以使胚乳和皮层容易分离。在进行水分调节时，必须把润麦时间限制在4～6小时（最长不超过8小时），分2～3次着水润麦。第一、二次润麦各为2～3小时，入磨前进行第三次着水，着水重～%，润麦30分钟。平均入磨小麦水分为16～17%。若润麦时间过长，胚乳吸收水分过多，研磨时细粉过多，不仅影响麦心粉的出品率，而且影响粉粒的光泽。　四、净麦处理　小麦在水分调节后至一皮磨之间的清理过程称为净麦处理。它是为了确保入磨净麦质量，提高产品纯度，对小麦进一步彻底清理的过程。　净麦处理主要采用打、筛、刷（均结合风选）等设备。打麦可采用立式花铁筛打麦机适当重打。刷麦能进一步对麦粒表面进行清理，降低灰分。为保证磁性杂质分离的效率，在小麦入磨前的一道磁选应采用永磁滚筒。　润麦后小麦→磁选→打麦(重打)→筛选(带风选)→磁选→净麦仓→一皮磨　如有刷麦和喷雾着水时,则其流程为:　润麦后小麦→磁选→打麦(重打)→筛选(带风选)→刷麦(带风选)→磁选→喷雾着水→净麦仓→一皮磨　如果在毛麦清理阶段设有去石洗麦机时,精选则应安排在润麦仓之后,打麦机之前。为了计算入磨净麦的数量，净麦仓后应装自动秤。　总之，在小麦清理的全过程中，一般要经过筛选（带风选）二至四道，打麦一至三道（包括撞击机），精选荞子和大麦（燕麦）各一道，去石洗麦一道或干法去石一至二道，磁选至少在两道以上，最好应设刷麦（带风选）一道。　如果要求小麦搭配加工时，还应在清理流程的适当位置做好搭配工作。　以上清理流程的组合虽然是加工标准粉的基本要求，但在此基础上，按具体情况，对某些设备及其特性作适当的调整，并加强操作，也同样适合加工优质粉的清理工艺要求。第三节小麦清理流程图　一、小麦清理流程图简称麦路图。它是表示对小麦进行连续清理的一种生产过程示意图。通常用图形符号代替方框图以表示各种机器设备，用线条把各种机器设备连接起来，表示物料的来源和去向。　小麦清理设备及流程图中常用的其它设备的图形符号，一般用该设备最具有代表性的剖面或一个投影面的轮廓图来表示，要求简单明确，能反映该设备的特征。　二、绘制小麦清理流程图的要求　绘制小麦清理流程图时，要求在一定幅面的标准图纸上，按生产顺序将各种设备的图形符号匀称地画在图纸上。图形符号的旁边应留有一定的空隙，注明设备的名称。在各种设备之间，一般用实线表示小麦和下脚的流动路线，用双点划线表示气流路线，箭头表示流动方向。线条应横平竖直，不画或少画倾斜线。转弯处用圆弧线连接，并尽量减少交叉线。如果该清理流程图的产量和设备规格已确定，还应注明设备的型号、数量和主要技术特性。　三、小麦清理流程图简介　图6-3是采用三道筛选，两道打麦，一道去石洗麦和一道干法去石的小麦清理流程图。表面清理在水分调节前采用擦麦机轻打，水分调节后采用立式花铁筛打麦机重打。使用去石洗麦机进行第一道去石，同时进行一次湿法表面清理和完成着水任务，在净麦处理阶段又进行了第二道去石，加强了对石子的清理。在该流程图中没有精选工序。因此它适合原粮含砂石较多，荞子、大麦极少的地区使用。该流程图也没有毛麦仓设施。这种情况在仓厂结合的制粉厂是比较多见的，生产时必须从仓库直接调拨原料。　图6-4是采用三道筛选，两道打麦，一道干法去石和一道去荞子的小麦清理流程图。它适用于小麦中含荞子较多的地区。因为该流程图使用水杯着水机着水，为使麦粒表面着水均匀，混合绞龙要有足够的长度。　图6-5是三筛、两打、一刷、一去石和两精选的小麦清理流程图。第二道振动筛除分离头道筛的残余大杂质和头道打麦产生的细小杂质外，还把小麦分成大小粒，以使大粒麦去精选大麦和燕麦，小粒麦去精选荞子。这与传统的串联精选流程相比较，一是可以减少精选机的数量，二是可以简化精选的流程。　水分调节采用了强力着水机着水。在生产中，着水量能随小麦水分和流量的变化自动调节，而且着水均匀稳定，着水量较大，能适应低水分小麦的着水要求。在小麦入磨前又进行了喷雾着水，以湿润麦粒表皮，增加其韧性，有利于提高面粉的质量。第四节小麦清理流程一、设计的方法和步骤　（一）根据设计任务书提出的依据和要求，收集有关资料，研究#设计#，确定主要生产技术指标，如毛麦出粉率、清理设备的单位流量、润麦时间等。　（二）根据原料、设备情况和制定小麦清理流程的要求，确定小麦清理流程，画出方框图。　（三）根据面粉产量，毛麦出粉率，计算所需要的原料数量。为保证制粉车间正常生产，麦间的计算产量应比所需要的原料数量大，一般约大10～20%。　（四）根据麦间的计算产量和清理设备的单位流量，计算和选用各种设备的数量，并确定其主要规格。　（五）提出设备的技术特性和设备清单。　（六）绘制小麦清理流程图和编写设计说明书。　二、设计举例　（一）设计依据　1．原料情况：我国南方冬麦，含杂%，其中砂石含量较少，荞子、大麦较多，小麦容重750克/升，千粒重33克，灰分%，水分%，不完善粒%，含白麦35%，硬麦45%。　2．成品要求：主要生产标准粉，提取少量特制粉。　3．设备条件：采用国产定型设备，个别设备自制。　4．生产能力：日产标准粉140吨，特制粉10吨。三班连续生产。　5．其它条件和要求：麦间采用机械输送。适当调整设备可扩大特制粉的生产比例。　（二）确定主要生产技术指标　1．根据试磨或参照有关制粉厂加工同类型小麦和产品的生产资料，确定毛麦出粉率为82%，每天需要原料183吨。　2．毛麦仓采取每天一班进料工作制，存放时间定为18小时；润麦仓润麦时间为22小时；净麦仓存放小时。　3．参照制粉厂操作规程、粮食加工厂设计手册和制粉设备产品样本等有关内容，确定各种设备的台时产量或单位流量指标。　（三）确定清理流程　（四）计算与选用设备　1．麦间计算产量　根据制粉所需要的原料数量，确定麦间比粉间的加工量大20%，则麦间的计算产量为：　Q=×183≈220吨/24小时≈9200公斤/时　2．麦间设备的计算与选用　清理设备可按单位流量先算出所需工作面的宽度（长度或面积），再按设备规格算出所需设备的数量。计算式如下：　B=Q/q（厘米或米2）　n=B/b（台数）　式中：B--需要的工作面宽度（厘米；或面积，米2）；　Q--麦间计算产量（吨/时或公斤/时）；　q--单位流量（公斤/厘米·时；或公斤/米2·时）；　n--设备的台数；　b--每台设备的工作面宽度（厘米；或面积，米2）。　也可根据设备的技术规格，按台时产量直接计算，计算式为：　n=Q/qˊ（台数）　式中：qˊ--设备的台时产量（公斤/时·台）。　　　　n、Q--同上式注。　（1）筛选设备　①初清筛：因为初清筛设于毛麦仓前，每天一班生产，它工作八小时须为麦间准备好二十四小时的加工量。又SZ·63×2A型振动筛的台时产量为30吨/时，所以　n=24Q/8qˊ=24×8×30=（台），选用一台。　②振动筛：SZ·63×2型振动筛的台时产量为5吨，则　n=Q/qˊ=5=（台）选用四台。第一、二道筛选各二台。　③平面回转筛：SM·80型平面回转筛台时产量为吨，选用二台作第三道筛选。　（2）去石设备　选用QSX·85型吸式比重去石机二台（台时产量为～吨）。　（3）表面清理设备　①擦麦机：选用DMC·60型擦麦机一台（台时产量为10吨）作第一道打麦。　②打麦机：选用DML·67×106型立式花铁筛打麦机二台（台时产量吨）作第二道打麦。　③刷麦机：自制Φ362×1575毫米圆辊刷麦机（台时产量10吨）一台。　（4）精选设备　JXD·63×27型碟片精选机分离荞子为4～5吨/时，分离大麦（燕麦）为6～吨/时。设大粒麦流量占60%，为吨/时；小粒麦流量占40%，为吨/时，故各选用一台。　设碟片精选机副流为主流的5%，则荞子和大麦（燕麦）副流分别为185和275公斤/时选用Φ400×1000毫米滚筒精选机各一台。　（5）磁选设备　CXY·25型永磁滚筒产量为6～吨/时，选用六台。安装在毛麦仓前四台，净麦仓后二台。　根据磁钢的安装要求，每24小时加工小麦100吨，在打麦机前须安装9块，220吨则需20块，共需用60块（每块吸力12公斤），做成三个永磁箱，分别安装于打麦机和强力着水机前。　（6）称重设备　选用CJ·300型自动秤（台时产量为40～54吨）一台，装于毛麦仓前。　选用CJ·100型自动秤（台时产量为9～18吨）两台，在毛麦仓和净麦仓后各装一台。　（7）着水设备　选用型强力着水机（台时产量为10～19吨）一台。　自制喷雾着水机一台，上下圆盘直径为400毫米，圆周速度为33米/秒。　（8）麦仓的计算　①毛麦仓：毛麦仓的数量按下式计算　Z1=Qt1/γV1　式中：Q--麦间计算产量（吨/时）；　t1--存放时间（小时），与仓库供料工作制有关，如三班连续供料取小时，或不设毛麦仓；两班供料取9～10小时；一班供料取18～20小时，如每天只供料一次，每次一小时，则至少需24小时。　γ--小麦容重，一般取750公斤/米3；　V1--每个毛麦仓的有效容积（米3）；按建筑容积的80%计算。　本例取t1=18小时，　　　　V1=××12≈55（米3），则　　　　Z1=9200×18/750×55≈4（个）　②润麦仓：润麦仓的数量按下式计算　Z2=Qt2/γV2+1（个）式中：t2--润麦时间（小时）；V2--每个润麦仓的有效容积（米3）。　本例取t2=22小时，　V2=×××12≈55米3，则　Z2=9200×22/750×55+1=+1≈6（个）　③净麦仓：其有效容积按下式计算　V3=Qt3/γ（米3）式中：t3-存放时间（小时）。　本例取t3=小时，采用直径d=米钢板圆筒仓，则　V3=9200××750=（米3）　净麦仓的高度为　H=V3/∏d2/4=4××（）2=3（米）　（9）配麦器　为适应原料的变化，便于在毛麦仓下或润麦仓下进行搭配，选用容积式配麦器10台（台时产量为770～6800公斤），在每个麦仓的总出口各装一台（多出口麦仓）。　㈤绘制正式的小麦清理流程图　㈥确定设备主要技术特性，提出设备清单和编写设计说明书