施工方案、方法与技术措施

施工、方法与技术措施一、清除与掘除旧路面、浆砌石边沟、砌体挡土墙1、测量放样：在导线点、水准点复测无误情况下，恢复路线的中、边桩，在边桩处设立明显的填挖标志。具体操作为：纵向直线段每20米为一断面，平曲线段每10米为一断面，每断面先测得其地面高程，然后根据地面高程计算填挖位置。在路基坡脚、坡口处插设挂红塑料袋竹竿子，密度根据施工需要或监理要求，填挖前，可用绳子将相邻竿子连接，以用来控制填挖宽度。2、砍伐清理：用人工对树木及周边灌木林进行砍伐，用挖掘机挖除树根；用装载机配合人工对填方范围内的垃圾、有机物残渣及原地面线以下至少30cm的草皮、树根、农作物的根系和表土予以清除，并且用挖掘机配合自卸汽车运至并堆放在弃土场内。场地清理后进行检测，满足要求后进行全面碾压，使其密实度达到规定的要求。3、挖除旧路面板：拆除老路面，均应测定好标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。根据计算好的高差应在各桩号上标注好。根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。二、土方路堤填筑并压实土方路堤必须根据设计断面,分层填筑、分层压实。采用机械压实时，分层的最大松铺厚度不应超过30cm。配备平地机、装载机和压路机配套作业。路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度40cm，压实宽度不得小于设计宽度，最后削坡。填筑路堤宜采用分层水平填筑法施工。即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。每填一层，经过压实度检测符合规定要求之后，再填上一层。不同性质的土应分别填筑，不得混填。每种填料层累计总厚不宜小于0.5m。每层次的路基填料的CBR值，应严格按要求进行施工。机械作业时，根据工地地形、路基横断面形状和土方调配图等，合理的规定机械运行路线。土方集中工作面，应有全面、详细的机械运行作业图指导施工。填高在3m以内的路堤，可用装载机从两侧分层推填，并配合平地机分层整平。土的含水量不够时，用洒水车洒水，并用压路机分层碾压。细粒土、砂类土和砾石土不论采用何种压实机械，均应在该种土的最佳含水量±2%以内压实。当土的实际含水量不在上述范围内时，应均匀加水或将土摊开、晾干，使其达到上述要求后方可进行压实。运输上路的土在摊平后，其含水量若接近于压实最佳含水量时，应迅速整平并压实。各种压实机具碾压不同土类的适宜厚度和所需压实遍数与填土的实际含水量及所要求的压实度大小有关，压实度检测按规范要求每200m每压实层检测4个点。用铲运机和自卸汽车搬运土料填筑路堤时，应平整每层填土，且自中线向两边设置2%~4%的横向坡度，及时碾压，保证排水顺畅。雨季施工时更应注意。碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。压实应根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行。经压实度检验合格后方可转入下道工序。不合格处应进行相应处理后再做检验，一直达到合格为止。路基填土压实宜采用振动压路机进行。采用振动压路机碾压时，应采用先静压后振压的方法，先慢后快，由弱振至强振。压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4~0.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。振动碾压4遍后测试压实度；如不合格，继续碾压，逐层检测压实度；但碾压遍数不宜超过10遍。如超过，应考虑减少填土层厚或调整压实机具。三、级配碎石基层施工试验路段的路基已修整完毕并作弯沉检测，该路段已交验合格。在此基础上进行水泥稳定碎石底基层的施工。1、级配碎石基层铺前准备工作：清扫干净、洒水润湿2、施工测量放样3、各项施工机械人员已就位4水泥砼搅拌站按规定拌制合格的级配碎石混合料，并运送至施工现场。5、人工铺筑级配基层并找平，混合料的摊铺系数为1.3，试验路段底基层的设计厚度为17cm，摊铺厚度按22cm实施，铺筑施工严格按规范进行。6、用18T震动式压路机碾压。碾压工序：静压2遍→微振压2遍→强振压2遍→收光静压2遍。7、检测试验1、对水泥砼搅拌站供应的级配碎石基层混合料进行质量控制并抽样试验。2、级配碎石基层进行后，实验室在现场抽样、抽查试验，检测合格后才能铺筑。3、压实度现在抽检，本试验路段长约20～30m,拟作1～2点压实度抽检试验，以确保级配碎石底基层施工质量。8、养生试验段采用洒水法养生。级配碎石基层铺筑完毕后4小时开始洒水养生，间隔2小时洒水一次，专人负责养护7天。9、试验段的保护拟派专人执勤和管理，试验段施工后用钢管围护起来，设置安全标志，确保试验段不收损坏。10、级配基层施工工艺框图附后级配碎石基层施工工艺框图施工准备现场放样原材料准备路基修整原材料检测认可机械准备混合料拌和碾压N工程检测（Y/N）Y混合料摊铺混合料运输机械准备碾压压实度检测工程检测（Y/N）NY分项工程完成四、水泥混凝土面层施工1、测量放样根据设计图纸放出路线中心线及层面边线；在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对面层进行标高复核。混凝土摊铺过程中，要做到勤测、勤校、及时纠偏。2、支立模板在处理好的基层及垫层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再在垫层支立模板，模板高度与路面高度相齐平。模板按预定位置安放在垫层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核查其标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。支立好的模板要与垫层紧贴，并且牢固，经得起振动梁的振动而不走样，如果模板底部与垫层间有空隙，应把模板垫衬起，把间隙填塞，以免混凝土振捣时漏浆。支立好模板后，应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。为便于拆模，立好的模板在浇捣混凝土之前，其内侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，铺薄膜可防止漏水、漏浆，使混凝土板侧更加平整美观，无蜂窝，保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。3、混凝土混合料的制备拌制混凝土时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤，特别要严格控制用水量，每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量，调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤，并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，再加减水剂，进料后边搅拌边加水。混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。4、混合料运输混凝土运输用自卸汽车。运送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发，车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟，冬季不宜超过60～90分钟，必要时采取保温措施。出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。5、摊铺混凝土运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度5％左右。施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停工1小时以上时，应作施工缝处理。施工时应搭好事先备好的活动雨棚架，如在中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作。6、混凝土振捣对于厚度不大于24cm的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10～20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时防止钢筋变位。振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜少于20S.当混凝土板较厚时，先插入振捣，再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及时纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆。没有路拱时，应使用路拱成型板整平。用振捣梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣梁一般要在混凝土面上来回各振捣一次。在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低陷处应补足振实。为了使混凝土表面更加平整密实，用铁滚筒再进一步整平，效果更好，并能起到收水抹面的效果。7、接缝施工=1\*GB3①、纵向施工缝纵向施工缝需设置拉杆，模板上预留了圆孔以便穿过拉杆，先把拉杆长度对半大致稳住，混凝土浇筑振捣完后，校正拉杆位置。需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。=2\*GB3②、横向缩缝横向缩缝采用切缝法，合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行，它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化，施工人员须根据经验进行试切后决定。=3\*GB3③、胀缝先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁模板将两侧混凝土抹平整。=4\*GB3④、横向施工缝每日施工终了必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝和缩缝处，设在胀缝处，其构造采用胀缝构造。=5\*GB3⑤、填缝一般在养护期满后要及时填封接缝，以防止泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，并在干燥状态下进行，最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底，然后再加填料，其高度夏天与板平齐，冬天稍低于板面。8、收水抹面及表面拉毛水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收水抹面。抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。抹面一般用小型电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行，冬季施工还应延长时间。抹面机抹平后，有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1～2mm.拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。9、砼的养护当混凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，就可用湿草垫或湿麻袋覆盖，洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上，当遇到大雨或大风时，要及时覆盖润湿草垫。每天用洒水车勤洒水养护，保持草垫或麻袋湿润。加入减水剂的混凝土强度5天可达80％以上，此时可撤掉草垫或湿麻袋，放行通车后，仍需继续洒水养护2～3天。五、桥梁、涵洞施工1、钢筋混凝土圆管涵施工钢筋混凝土圆管涵施工工艺框图测量放样开挖基坑砂砾垫层浇基底混凝土回填白灰土回填白灰土回填白灰土安放管节浇管底两侧混凝土基础侧墙、八字墙截水墙、洞口铺砌砌筑涵背回填（1）施工放样使用全站仪对涵位进行定位，施工前放出中桩涵洞轴线并四角及基础边线。施工前详细审核图纸并如沉降缝位置。（2）基坑开挖及基底处理按基坑范围用机械开挖至设计基底标高上30cm再用人工精细找平并按要求修整。清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力，如不能达到设计要求的承载力需报请变更进行地基加固处理。如满足要求可继续施工。砂砾垫层分层夯实，每层厚度不大于30cm。（3）基础浇筑根据涵洞基础尺寸将基坑两侧整理成型或用模板进行浇筑。管基分两次进行浇筑。第一次浇至管底外壁下2~3cm，待强度达到设计强度的50％后进行管节安装，安装完毕后再进行二次浇筑。混凝土由拌合站按设计要求拌制运至工地。第一次浇筑应使砼顶面符合设计坡度表面平整。第二次浇筑前应将顶面打毛，在管节两侧进行对称浇筑。（4）管节安装管节预制完成，强度达到70％后方可进行安装。安装时由中间沉降缝处向两侧进行，确保管端与沉降缝处在同一垂直断面上。同时在管底垫2~3cm水泥砂浆，确保管节顺直、稳定。安装完成后，管节间缝隙按设计要求使用麻绳、4层沥青浸制麻布及粗铅丝绑扎（5）侧墙、八字墙、截水墙及洞口铺砌砌筑侧墙基础、八字墙、截水墙及洞口铺砌均为M7.5浆砌片石，侧墙、缘石为M7.5浆砌块石。片石砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽应不大于30mm。先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm。如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7一14d内应加强养生。（6）、涵背回填涵管两侧不小于2倍孔径范围内采用两侧对称分层夯实。分层垫筑厚度不大于20cm，压实度不小于95％。施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5米时禁止任何重型机械及车辆通过。2、盖板涵施工（1）台身施工基础砼施工完成并且砼达到一定强度后进行台身施工，弹出台身位置线，人工凿除台身位置内的基础表面浮浆，并清扫冲洗干净，然后支立台身模板。模板采用钢模板，采用钢管支立，在支立墙身模板时，脚手架必须支立在有足够承载力的地面上，防止支架沉陷，使浇筑混凝土结构变形。模板支立要牢固、稳定，接缝严密、平顺，模板支立的平整度与垂直度必须满足规范要求。在模板支立完毕后，按规范要求检查模板的平整度、垂直度、几何尺寸。砼浇注时派专人看护模板防止跑浆、跑模。砼由砼拌和站集中拌和，砼运输车运送。采用吊车垂直运输，串筒配合入模，分层浇注，每层浇注厚度控制在30cm以内。振捣时振捣棒扦入下层5～10cm，保证上下层砼结合良好，严禁过振或漏振，保证砼外光、内实。混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土养生。拆模后应及时洒水养生，保证砼养生湿度，确保砼质量。沉降缝按图纸设计要求每4～6mm设沉降缝一道，沉降缝衬2cm厚沥青松木版，缝宽2cm，并用沥青麻絮将其沉降缝填塞10cm深，用15号水泥砂浆沟缝，厚为2cm。（2）台帽施工盖板涵台帽所用的钢筋在钢筋加工场集中下料、加工，现场绑扎，自检合格后报监理工程师签字转序。支立模板时要准确测量出两台背墙之间净距，使空心板能够顺利吊装。然后支立模板，采用吊车垂直运输砼，从一端向另一端一次性浇筑砼。（3）盖板施工采用钢筋砼现浇，砼采用集中拌和，所有砼均由拌和站供应，砼采用输送车运输到位后直接浇注。盖板现浇模板采用钢模板，支撑采用钢管架支撑方案。盖板钢筋采用在加工棚统一加工成型后拉至现场安装，钢筋加工及安装需满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的相关要求，盖板钢筋应重点控制主筋长度及主筋保护层厚度、斜交加固区钢筋位置及间距。浇筑盖板混凝土前，先对支架、脚手架、模板、钢筋等进行检查，符合要求后再进行浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上的污垢予以清理干净。模板如有缝隙，立即填塞严密，模板内面是否涂刷脱膜剂且是否均匀，如未涂刷则立即进行补刷。浇筑时按连续进行浇筑方式，避免施工接缝，施工分段设在涵身沉降缝处。浇筑混凝土时采用插入振动器振捣密实。插入式振动器振捣时，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50～100mm的距离；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。而后采用表面振动器对盖板进行振实，振实时控制振动器平板覆盖已振实部分10cm左右，以避免漏振。3、涵洞处治施工（1）防水层防水层施工前应先对结构混凝土的基层进行验收，基层表面必须保证平整、干净、干燥、无凹凸不平、蜂窝及麻面，平整度应用1米靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。防水材料铺设前应清除基层表面浮浆和灰尘，混凝土基层表面不得积水，应保持干净，基层含水率不大于10%。设置在涵洞顶、墙身上部（顶板的底面下20cm处）及沉降缝位置处，由TQF氯化聚乙烯防水卷和TQF-Ⅱ聚氨酯防水涂料共同构成。施工时首先在经检查合格的混凝土基层面均匀涂刷1.2mm厚TQF聚氨酯防水涂料，再在上均匀铺设TQF氯化聚乙烯防水卷材，最上层为4cm厚C40细石聚丙烯纤维网混凝土保护层。防水层铺设要求：防水卷材纵向宜整长铺设，当防水卷材进行搭接时，先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接长度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。卷材的铺设要严密，表面平整，无歪斜，无皱折，无鼓泡，无接口不严或边缘翘起现象。搭接处应粘帖牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。（2）沉降缝施工沉降缝由外向内由浸泡了聚氨酯涂料的麻絮、黄土、橡胶止水带、聚氨酯涂料木板、M10砂浆组成。外层设置50cm宽TQF甲种防水层带、纤维混凝土或黏土保护层。其中橡胶止水带必须在浇筑涵洞基础及墙身的时候提前预埋。沉降缝线形必须在一个断面上，且要做到使缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，沉降缝的必须贯穿整个断面。沉降缝外侧采用50cm宽的甲种防水层带进行全环铺设。沉降缝及防水层施工完成后在墙背填筑20cm不透水粘土层，涵顶浇筑20cm厚C40细石混凝土保护层保护防水层在填土时不被损坏。六、安全设施及预埋管线施工1、百米桩、公里桩、护柱施工（1）施工准备施工前做好材料的储存和堆放，做好开工前的试验检测工作，进行施工测量及复核测量资料，报请监理工程师检查放样结果。（2）挖基：本处采用人工的方式开挖。开挖时，应注意以下几点：开挖成型的断面尺寸不小于图纸规定。对基坑进行清理并整平。（3）材料要求①浇筑所用的水泥、砂、碎石、水等材料的质量标准宜符合混凝土工程相应材料的质量标准。混凝土必须具有良好的和易性。采用混凝土搅拌机拌和，拌和时间宜为3－5min。=2\*GB3②混凝土按配合比采用质量比进行配制，应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3－4h内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2－3h内使用完毕。在运输过程或在贮存器中发生离析时应重新拌和；已凝结的，不得使用。=3\*GB3③材料使用前须经筛选和清洗。（4）技术要求片石混凝土灌注：混凝土采用强制搅拌机拌和、人力车运送或专用运输车运送。片石应质地坚硬，不易风化，无裂纹，石料表面应冲洗干净无污渍。灌注前，对支架、模板等进行检查；检测混凝土的和易性和坍落度；灌注混凝土时应分层连续灌注，片石应均匀分布，桩柱应安放稳妥。（5）质量要求=1\*GB3①混凝土配合比必须准确。=2\*GB3②混凝土均匀饱满，表面无蜂窝、麻面现象。③桩柱必须安置牢固。2、交通标志施工（1）警告标志警告标志的颜色为黄底、黑边、黑图形。“注意信号灯”标志的图形为红、黄、绿、黑四色。“叉形符号”、“斜杠符号”为白底红图形。形状为等边三角形或矩形，三角形的顶角朝上。警告标志的设置距离应符合规定，并应考虑道路的限速、运行速度等实际情况适当调整。（2）指示标志指示标志的颜色，除个别标志外，为蓝底、白图形；形状为圆形或长方形、正方形，指示标志设置于指示开始路段的起点附近。标志板面尺寸详见设计图。（3）标志板面标志板面采用铝合金板，抗拉强度≥290MPa，屈服点≥241.2MPa，延伸率4%～10%；标志面板的选用由建设方确定。（4）标志板安装角度标志板的安装角度，是指标志面板与道路中心线的夹角，当标志设在曲线路段时，标志板应与曲线半径的方向一致，与曲线的切线方向垂直。路侧式标志，指路标志和警告标志安装角为直角或近似直角（80°～90°），指示标志和禁令标志安装角为直角或锐角（45°～90°），其它位置的标志安装角一般为直角。（5）标志安装标志所使用的材料、规格均应满足设计和有关标准、规定的要求。标志柱基础应按设计图规定的尺寸于指定地点进行开挖；基底在浇注混凝土前要求进行修整、压实；然后立模板、敷设钢筋，浇注混凝土（小型基础、孔壁稳定，可以不立模施工）；地脚螺栓和底法兰盘位置、标高正确，保持水平；立柱必须待混凝土养护至少7天以后才可以安装；板面安装必须稳固、安全。（6）交通标志是直接向道路使用者提供行驶信息的设施。主要遵循如下原则：以完全不熟悉该路及周围路网体系的驾驶员和其他交通人员为使用对象，给他们提供正确的、及时的交通信息，使其通过交通标志的引导，顺利、方便、安全地抵达目的地，避免发生错误行驶。①在标志材料运往工地前，向监理工程师提供所采用的交通标志结构部件的样品及出厂检验合格证书供监理工程师审查批准，所有运往工地的交通标志构件的质量均应符合有关的技术标准；②到达现场以后，充分利用标志、路栏等安全设施管理好行人和交通并严格按照操作规则施工，以保证路人和操作人员的安全，尽量防止事故的发生，确保施工安全；③严格按照施工图纸的要求并根据交通流的行进方向和停车视距测定交通标志的设置最佳位置；④标志基础位置测定后按照设计图规定的尺寸于指定的地点进行基坑开挖，并按规定进行处理后立模板、扎钢筋、浇注混凝土，地脚螺栓和底座法兰盘位置正确并达到规定标高后才可浇注混凝土基础；⑤交通标志支撑结构的架设应在基础混凝土强度达到强度要求后并得到监理工程师的批准后进行。支柱的法兰盘与混凝土基础的底座法兰盘应水平、密合，地脚螺栓配合妥当，拧紧螺栓后支柱不得倾斜；⑥通过滑动螺栓、抱箍等连接配件将标志板固定于支柱上；柱式标志的标志板内缘距路肩边缘的距离应保证25cm，标志牌下缘距路面高度应保证250cm，悬臂标志安装净空须保证距路面5.5m；⑦安装标志板好后应对标志板的垂直度、高度等进行检查、调整，使之达到规定的要求；⑧悬臂式标志安装的标志版面应于道路中线垂直，路侧柱式标志安装时，标志版面应尽可能与道路中线垂直或成一定角度：指路和警告标志为0～10度，禁令和指示标志为0～45度，视线诱导标志为80～90度；⑨标志板安装完毕后，应对所有的标志板进行清扫，保持版面清洁；⑩请监理工程师验收安装好的交通标志。