PPAP培训资料 完整版

PPAPTS16949五大工具培训教材系列三 1.引言 2生产件批准的含义 3PPAP的过程要求 4顾客的通知和提交要求 5.提交要求—证据的等级PPAP目的: 生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程记录和的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。一、引言PPAP不能单独使用，它属于五大工具中的一大工具1.五大工具之间有什么相互关联的相互关系呢？PPAP属于美国三大汽车公司的一个标准工具1987年ISO9000出来时，美国三大汽车公司总裁在一起开会，考虑一个问题，ISO9000是个不错的工具，为什么不纳入三大汽车公司来呢？后来他们成立了三大汽车编写委员会，提出了三大汽车行业体系要求—QS9000QS9000是美国三大汽车标准未纳入国际标准 与ISO有个协议，允许在全世界范围去推行，但有个期限：2001.12.14 现QS9000已经失效，它留下了五大手册 五大手册对企业务实确实有帮助 QS9000现已被TS16949:2009取代 TS16949在统一全世界汽车行业标准以后，综合了全球八大汽车公司的要求外，它保留了五大手册。 意义：对企业很有帮助 五大工具介绍： APQP—更新最慢 客户要求转化成我们的设计要求、过程要求、具体的生产要求。 转化过程中：希望客户的呼声（VOP）在随后的产品设计、工艺过程开发以及我们的试生产过程中不要消失掉。 把产品实现路途分成5大块： 五大块与我们的8D一样 一般会有： 一个零阶段：确定范围阶段2生产件批准的含义 一阶段：计划与定义阶段，新产品策划 二阶段：产品设计开发 三阶段：过程设计开发 四阶段：验证阶段，对前产品、过程验证是否有效 五阶段：批量生产阶段，无问题进入 在每个阶段，每一个过程中出现问题，均要反馈到前面那个阶段进行分析纠正 例如：试生产，工艺参数不对看工艺开发、工艺策划有无漏项、不全等情况 APQP:一种纵向的结构化的，这种纵向的结构化的方法把APQP的五个阶段全部串起来。 每个阶段用ISO9000一个过程方法的概念 任何一个过程： 输入：我们的需求 输出：我们期望的结果 还会有一个监控机制 怎么流出，怎么返回，对企业来讲，过程中往往易忽视掉 APQP本身引用ISO过程方法很完整 例：材料清单、工艺流程图、控制计划等需求来自哪里，做完后会流到哪里去？ 目前2种方法： 1.德国汽车行业的项目管理 2.APQP APQP:在针对单一产品或合约时启动，如果针对多个产品，启动APQP会显得很吃力，特别是在重复性的工作。 这时信息流比较乱，建议采用”项目管理“ PPAP与APQP的关系： PPAP是APQP试生产阶段的一个输出。 试生产阶段向顾客提交PPAP资料，证明什么？ SPC、MSA、FMEA与APQP的关系： SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系统要激活，发挥更大的效益。 PPAP与SPC、MSA、FMEA关系： 是PPAP提交19项资料中的三项 SPC与MSA的关系： MSA稳定决定SPC的真实性，如卡尺：观察值=真值+变异 先MSA后SPC 做MSA要用统计手法 故两者相辅相成 FMEA与SPC关系： FMEA中一些风险系数大的、针对严重度数、RPN值高的采用统计手法SPC，利用SPC监控过程。 SPC、MSA、FMEA围绕APQP在转,PPAP在试生产完后向顾客提交。 PPAP不是一个单独的课程，把它回到APQP中去应用 标准本身对PPAP的要求 美国三大汽车公司在ISO9000基础上加上三大汽车行业的特殊要求形成一个体系—QS9000 QS9000要求： 4.2.4生产件批准程序 4.2.4.1总则 供方完全符合生产件批准程序手册里规定的所有要求 4.2.4.2对分承包方的要求 供方对分承包方应采用零件批准程序 注:某些顾客要求供方对其分承包方采用PPAP 4.2.4.3工程更改确认 供方应验证工程更改被适当的确认 注:该要求适用于供方和分承包方 当我们试生产完以后,向顾客提交PPAP 相反QS9000:我们要求供方提交类似的PPAP，没有强制要求 PPAP:零件批准程序的一部分,是一种类型 用样品承认、用承认书的形式,完全可以接受 目前汽车行业的标准已经完全统一: 德国VDA、法国EAQT、美国QS、意大利AVSQ等八大汽车公司商议—由国际汽车特别行动小组来主导推出一个统一汽车行业系统标准： TS16949:2009 标准7.3.6.3对PPAP有要求 7.3.6.3产品批准过程： 组织必须符合客户认可的产品和过程批准程序 备注：零件批准应在制造过程完成之后完成 此产品和制造过程批准程序必须同样地应用于供方 即公司必须完全符合顾客认可的产品以及过程的一个批准程序，这和 QS9000完全一致，即我们要向顾客去提交PPAP,除了我们向顾客提交外，反过来我们要求我们的供应商向我们提交PPAP. 前面提到的QS要求供应商提交类似于PPAP的零部件批准程序，即你可以按照PPAP的方式来做，也可以采取其他方式，但TS16949完全淡化掉了这个概念，它要求ppap同样适用于供应商。 这是标准本身对于提交的一个要求，这是QS以及TS对生产件的一个要求。 提交的目的： 规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交文件、样品，使顾客能够确定： ---供方是否理解顾客设计记录和规范的所有要求。 ---生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品。 例： 给上海大众供货，上海大众很想给我们下订单，它把图纸给了你，让你去设计或工艺开发、生产、试生产、量产，站在客户角度上海大众很想知道两个问题： 1.我给你的图纸图面里面的要求，你有没有明白，有没有看懂，有没有完全吃透，领会我的要求。图纸图面里面里的尺寸、外观、功能、性能包括公差要求你到底有没有理解，有没有知道我要在这个范围之内。 2.给你的图纸图面里面的产品要求，你有没有这个潜力，如你的产能、你的过程的能力，能不能保证按质、按量、按期来满足我的要求。 上海大众不可能整天派人盯着我们，它希望我们公司能够在试生产完以后，能够提交一些资料，大概有19项，来证明刚才两个观点。 1.公司完全理解 2.有能力按固定潜在节拍满足要求 故PPAP的目的性很强。 原来有的公司做样品承认，PPAP与样品承认相比比较规范，提交比较完整些。 样品承认是一种比较原始的形式，所以现在大公司都要求，在TS16949标准被强制要求，审核员审核也都比较注重。 原因： 客户要求很重要，特别是客户的特殊要求，对特殊要求整车厂一般都有PPAP额外的一个要求。这个额外的要求对于每一家公司、每个供应商都应按质、按量、按期去满足顾客要求，反之，就不用谈顾客满意度。 对于整个PPAP是样品承认的一种升级版，或者是一种加强版 前面讲了5大工具，这5大工具之间有相互关联性，PPAP不能单独使用，一定要放到APQP中去，让FMEA、SPC、MSA之间的关系窜起来，如提交PPAP不提交MSAS是不容许的，是不可接受的.2生产件批准的含义 前面讲到了提交PPAP的目的，即为什么提交PPAP? 什么是PPAP? PPAP的适用范围：适用于提供散装材料、生产材料、、 维修服务件的内、外部供方。 散装材料： 和汽车相关的如汽车里面一些尾气过滤的一些化学物质，汽车里面要用到的像汽油之类的液体，等于说散装材料是不成一定的形状的。 生产材料： 分解到不能再分解的一些生产基本原材料，如铸塑行业，要用到的塑胶粒子（不能再分解了），它属于生产的基本资料。 生产零部件： 如方向盘、转向器、汽车音响（有电阻、电容、PCB板等）等还可以再分解，这些都可以当成生产的一个零部件。 维修服务件： 再好的汽车总会坏，坏了以后要进行维修，目前中国的汽车越来越多，目前很多企业基本把目光转向那种维修市场，专门给维修市场做配套，特别是一种易损、消耗性的一些汽车零部件，如轮胎等。五大工具在QS里没有限定范围，同样也适用于其它行业，在汽车行业是必须的。特别是整车厂。 注意：对于散装材料：不要求提交PPAP，除非顾客要求提交。 客户要求高于标准要求 如果不想提交，必须得到顾客的书面证明。 五大工具是一个通用的工具，各行各业都可以用，目前汽车行业用得比较多，非汽车行业也可以用，如摩托罗拉、柯达这种大公司对供应商有这种要求。 生产件： 来自于试生产和量产，一般通过小批量的试产，保证试产和量产 中的人机料法环一定要一模一样。 目的： 首先试生产起到承前启后的作用，一个对前面的设计开发、过程开发做一个验证。 其次：通过试生产看我们能不能做量产 因此试生产很多经验，经过实践的参数等都会流到我们量产阶段。 生产件概念： 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程、材料、操作员、环境和过程参数（如进给量、转速、压力、温度、节拍等）生产出来的产品。 生产件千万不能到实验室去做几个标准件出来，实验室的设备精度很高，仪器、温湿度控制都很好，这都没有用，真正的我们要通过试生产去提交PPAP，一定是和量产中的所有的条件是相同的。 对生产件的要求： 1.1到8小时的连续生产件 目的： 从过程角度考虑，连续的过程可以看做整个过程的一个波动 2.至少300件连续生产,除非顾客另有规定 目的: 300件目的为了SPC,一般要做控制图,要计算过程能力CPK或PPK,或者量产以后稳定的能力CPK,一般要求100个数据、25组（这是根据概率分布来的），这些数据超出去的数据点应该是零，300去100看过程的稳定性是比较合适的。 注意：根据行业不同，有些企业生产300件不可能，如生产高压电线杆的，它一年生产100根就不错了。 客户有要求执行客户要求，没有要求默认为标准要求。 3.不同的冲模、铸模、工装或模型，要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验。 如压铸行业：有一摸两穴、一摸六穴等，在提交PPAP时要分布取样 测量验证。 对于散装材料： 它不成件，一般要搅拌均匀，或者处于稳定以后提交一杯或一桶. 对于散装材料要求的检查表，在PPAP手册里有专门的检查表。 PPAP提交资料： 有一些试验，不论是可靠性、寿命、理化实验，如果自己有能力做，则自己做，没能力委托有资质单位做。 资质单位：国家认可，得到IEC17025准则的认可，即它可以追溯到17025。基本上国家的实验室或一些商业的实验室。 实验报告：要求有这家实验室名称、日期、采用的标准、结果是否符号这几项一定要包括在实验报告中。提交资料内容提交要求—证据的等级 1.提交等级 供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录： 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）； 等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据； 等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据； 等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求； 等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。 S=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场所,包括制造场所,保留一份记录或文件项目的复印件。R=供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。 这19项资料基本上是APQP输出出来的。 每一项的提交要求介绍： 一、设计记录 有设计开发的企业需要提交设计记录 判定企业有无设计开发方法： a.看它设计变更的权利，不经过客户同意的情况下能改变它的一些结构，或者改变它的一些外形，或者使用不同的材料或公差。 如：汽车音响，整车厂只告诉你外形尺寸，功能，具体看你这么做。 b.看设计责任，万一出了问题的责任在谁那里，谁去承担这个责任？ 设计责任往往被企业忽略调，PPAP提交如有设计责任，则整个产品的一些纸、包括零件图、技术要求、规范的一些标准、包括引用的一些标准，可能必要时都要向顾客提交。 这里涉及到有些有专利的，这种设计是我的专利，这时可能不会提交。 如：可口可乐设计专利是配方，如要求它提交PPAP这个权利就会消失。它的配方在美国控制，基本上它是利用浓缩以后装到中国来稀释。 如没有设计责任，直接用顾客图纸加工，没有任何变更权利，不需要提交。 注意： 对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。 对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规格或接收准则。 所有在设计图纸图面以及控制计划里面标明了这个尺寸，包括特性、一些规范，都应该把结果记录在一些简单的表格里。 设计开发图纸去经客户确认。 二、任何授权的工程更改文件 产品零件实施上已经更改了，但客户处的图纸还没有变更，客户的图纸还没体现目前的一个更改，我们做了变更，变更的相关文件要提交给顾客，不论是工程变更通知单、申请单还是变更前后的一些相关资料，一定要给客户看。 如：产品太松，要求你加严，他的图纸来不及修改，他先要求你的产品改，客户的设计变更会造成你的一些工艺变更，变更的相关资料要提交给客户，证明已经得到顾客授权的更改。 三顾客工程批准（如需要） 并不是所有顾客都会提出这个要求。一般整车厂比较多 如：美国福特汽车有工程批准的要求，它要求一级供应商，在PPAP提交前，首先把你们公司的FMEA、控制计划提交给它，让福特工程部门认可后才有资格提交PPAP. 这就是顾客工程批准的一个要求。如果顾客提出此要求，我们应该100%满足，这可以当成顾客的一个特殊要求或一种不同形式的要求。即对PPAP不同于一般路径的一个要求。福特要求供应商保存批准的证据，作为PPAP提交的一项资料。 这要看客户，有需要就提交。没有，我们就不用考虑。 在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。 注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。 四、设计失效模式及后果分析（设计FMEA）， 只针对有设计职责的组织 没有设计职责的组织，只做过程PFMEA 五过程流程图 一种新产品，要有多少道工序来完成，从进料开始，直至产品入库出厂。即这种产品需要哪些过程来完成。 一般根据材料清单，即拿到客户的图纸，图纸需要哪些材料—材料清单出来，图纸的外观、尺寸、功能、性能的要求，它们怎么形成我们需要的东西就需要一定的工序，就可以把我们的过程流程图做出来。 一般过程流程图从进料开始，到一道、二道……至包装出货运输为止，过程流程图是生产过程中的一个主线，我们的FMEA、控制计划都要依照它来做。 过程流程图做法：1.流程图的符号要标注；2.流程图至少包括流程里相关过程的名称。 ◇检验，○操作；储存、搬运、检验都有相关符号用到的设备、过程的产品特性和过程特性，主要的操作步骤，可能会存在的异常点在哪里，控制方法？万一出问题的应急对策？---这才是一个合理的流程图不光指导工艺开发，对现场也有一定的指导意义。标准没有规定一定要用什么样的格式，尽量用标准格式，如客户有要求， 要按照顾客要求去做。 六过程失效模式及后果分析（过程FMEA）。 DFMEA和过程流程图出来，每道工序都可能出现失效，这时我们要对每道工序进行分析过程的失效。 衡量FMEA好坏的标准： 试生产、量产问题的多少？ 量产后质量的波动。 PFMEA分析的不是零件，不是产品的功能、性能，它分析的是每一道工序，从原材料检验开始，首先进料检验的过程要求是什么？过程的目的、功能是为了什么？然后当要求达不到时就变成一种失效，所以我们要分析道每一道工序。 如冲压：或许会有冲歪、变形等这些失效，注塑会有毛边、划伤、缺料等等， 新产品在没做之前，要知道每一道工序可能会有的失效，然后找出它所有失效可能的原因，针对原因采取有效的措施，针对根本原因，原因没了失效就没了； PFMEA用得好，试生产问题几乎会为零。可以走向零缺陷的概念。 七尺寸检验结果 指客户在图纸中规定的所有要求，成品的尺寸，一般要求是全尺寸检验 如客户在图纸中有212个尺寸，客户成品图中212个尺寸，假如要求一年做三次，则我们每四个月要做一次全尺寸检验，如客户没有要求，我们一年要做一次。 企业平常一般检验一些关键尺寸，关键尺寸对产品质量影响比较大，一般尺寸顾客有要求，对质量也会有影响，其它尺寸也要定期监控。 困难：全尺寸检验要求100个，假如企业能做60个，其余40个标准要求委外，如不做要求客户出书面证明，一般客户不会放弃。 一模两穴，两个产品都要做全尺寸测量。 注意: 1.所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外），特性和规范均应将实际的结果记录在简捷的表格中。 2.通常尺寸结果不适用于散装材料。 八材料/性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。 1.1材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。 材料：试验大纲，有多少种材料要做哪些试验，通过什么方法来、什么测试设备做试验，试验标准是什么？按大纲一一做，报告一一列出， 设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。 材料试验报告必须说明以下内容：●被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；●  进行试验的日期；● 材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。 对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品，供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如油漆、电镀和热处理）。 1.2性能试验结果（成品试验） 客户在图纸或规格要求里要求，应按顾客固定要求来做试验，有两种情况：自己能做，自己不能做？不能做委托有资格的实验室做。 同样列有试验大纲或试验计划，按客户要求把试验一一做完，做完后把相关试验报告附在PPAP文件后面。证明产品符合工程规范的要求或设计记录以及相关技术条件的一个要求。 成品： 如车轮胎，寿命试验，高低温试验， 九初始过程研究 是SPC的一个概念。 提交PPAP的目的：看供应商有无潜在能力按照顾客固有的节拍来满足客户的要求，这种潜在能力包括过程能力。 过程能力—汽车行业比较关注。 1.初始的性能指数：PPK；强制性要求≥1.67 2.过程能力指数：CPK;量产过程稳定以后CPK≥1.33 验证初始过程能力： 1.试生产是否稳定 常用X-R图，大多数企业偏重于统计，而不再分析，SPC是分析而不是统计的概念。 控制图的意义：首先要分析内部的控制点；内部点虽然没有超出控制线，但如波动大，是一个潜在问题点，要分析。 2.用SPC来控制特殊特性 依据客户图纸，结合法律法规要求，结合行业的特殊过程的要求，结合安全性的要求，再结合到客户的关键尺寸以及关键性能，找出特殊特性，考虑（不是一定要）用SPC来控制，利用均值和极差波动证明我们有足够稳定的过程来满足顾客要求。 较多用X-bar图，p图，即计量、计数2种 除控制图外，还要提交初始能力，要求PPK≥1.67，CPK≥1.33 达不到要求，提交后退回，或要求全检，提交相关纠正措施，一些企业调数据，不去分析数据。 试生产后提交X-R图，至少是X图。 刚刚开始生产，能力是否稳定是未知的，考虑变异时要考虑组内变异，还要考虑组间变异，过程能力比较适合能力不是很稳定时计算PPK，这可以很客观代表过程能力，在SPC中具体介绍 十测量系统分析研究 供方必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。 注：对于散装材料，测量系统分析也许不适用。在策划阶段应获得顾客关于实际要求的认可。 十一具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合ISO17025要求。 十二控制计划（QC工程表） 在汽车行业里有一个固定的格式，汽车行业里分三块： 1.样件 2.试生产 3.量产 样件：一般针对有设计开发的客户做样件控制计划，企业没有设计开发，一般没有样件控制计划，否则除非顾客有要求时做样件控制计划，或者做一些工程样件的控制计划。 试生产：试生产之前做出试生产控制计划 供方必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划。 控制计划必须根据过程流程图来做，和其对应。 过程会产生什么过程特性和产品特性，怎么控制等等 PPAP提交试生产控制计划，试生产可能会出现一些问题，需进行一些工艺改进，可能会涉及到一些控制计划的变更，修订后变为量产控制计划。 控制计划作用： 1.监控审核 2.中转媒介：将顾客呼声转化为过程呼声，将图纸要求转化为控制要求，再转化为过程要求。即控制计划作为作业指导书、检验规范的一个输入。 十三零件提交保证书（PSW）向客户保证我们的实力 注意：在圆满完成的所有要求的检验和试验，经判定合格后，才能填写PSW. 对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意，可以例外。 如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必须对来自每一处的一个零件进行尺寸评价。这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。 供方必须验证有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的所有文件（或，对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中）。供方的负责人必须批准该PSW，并注明日期、职务和电话号码。 注1：针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对许多更改进行汇总，前提是这些更改已形成文件，且提交符合顾客时间要求。 注2：如果可行的话，PSW可以采用符合顾客要求的电子形式提交。 1零件重量（质量） 供方必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小点后4位（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取取一个零件进行称重。 注：这一重量只用车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有至少10件零件的生产或服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。对于散装材料，零件重量不适用。 十四外观批准报告（AAR） 如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观观批准报告（AAR）。 一旦完全满足所有要求的准则，供方则必须在AAR上记录所要求的信息。必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填入零件交接情况和顾客签名）与PSW一起提交。 注1：AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件。 注2：有些顾客不要求填满所有AAR的要求。见附录B关于AAR的填写说明。 十五散装材料要求检查表（仅适用于散装材料的PPAP） 对于散装材料，散装材料要求检查表（见术语）必须经顾客和供方达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查表上特别指明“没有要求”（NR）。 注：在检查表上可能会规定附加的要求。 十六生产件样品 供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。 十七标准样品 供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或a）直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；或b）在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准样品。 注1：当零件尺寸、零件的绝对的体积等使标准样品贮存困难时，可改变样品的保留要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保留样品的要求。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件的情况。 注2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。 十八检查辅具 如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。 供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必须在零件寿命期内（见术语—“在用零件”），对任何检查辅具提供预防性维护。 必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、准确度、偏倚、线性和稳定性研究。 注：特别是对于提交的产品，检查辅具可包括夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。检查辅具等通常不适用于散装材料。 十九顾客的特殊要求 供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。 对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。批准要求 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准。 分为四种情况，分为三类： 1.必须提交 2.通知顾客，由顾客决定 3.不需要提交 四种情况： 一、新的零件或新产品（即：以前从未提供给指定顾客的指定零件、材料或颜色）。 二、对以前提交零件不符合的纠正。 三、设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。 四、对散装材料仅限于： 供方使用以前从未使用过的新工艺技术 下表要求中的任一种情况。通知顾客，由顾客决定是否提交 要求 说明或举例 1．相对以前批准的零件或产品，采用其它结构和材料。 例如，在一个偏差（允差）上标明的或设计记录中作为注解包括进去的不同的加工方法，且又没有包含在表I.3.2#3描述的工程更改中。 2．使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。 本要求只适用于根据其独特的形式或功能，可能影响到最终产品完整性的工装。并不意味着对标准工装（新的或维修过的），例如标准测量装置、起子（手动功电动）等的描述。 3．在对现有工装或设备进行大修或重排后的生产。 是指对工装或机器改造或改进，或增加其能力、性能、或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或零件更换等相混淆，这些工作不会引起性能上的改变而且在其后还有维修验证的方法加以保证。重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加入）中规定的内容相比，对生产/过程流程的次序进行更改的那些活动。可能要求对生产设备进行微小调整以满足安全要求，如：安装防护罩、消除潜在ESD风险等等。这些更改可以不用顾客批准，除非该调整改变了过程流程。 要求 说明或举例 4．生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。 生产过程工装和/或设备在一个或多个场地中的建筑或设施间转移。 5．分承包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。  供方负责对分承包方的材料和服务进行批准，使其不影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能的要求。 6．在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。 对于工装停止批量生产达到或超过12个月后生产的产品：若该零件一直没有采购定单且现有工装已经停止批量生产已经达到或超过12个月时，要示通知顾客。唯一一种例外是当该零件是以小批量方式生产的，如维修件或专用车，然而，顾客可能对维修零件规定特定的PPAP要求。 要求 说明或举例 7．产品或过程的更该（内部或外部），且影响到顾客安装、产品外形、功能、耐久性能和性能。 任何影响顾客要求的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的更改均要求通知顾客。注：关于装配性、成形、功能、性能和/耐久性的要求应该是在合同评审时达成一致辞的顾客技术规范的一部分。零件:方变园—外部配合未变，内部构变化 8．仅适用于散装材料：新的或现有的分包方提供的带有特殊特性原材料的新货源。 通常这些更改对产品的性能有影响。 9．试验/检验方法的更改一新技术的采用（不影响接受准则）。 对于试验方法的更改，供方有证据表明新方法提供的结果与老方法的等效性。