GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收1.总则1.0.1为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量,规定本规范.1.0.2本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收.1.0.3本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程.1.0.4焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律和法规的有关规定.1.0.5焊接工程施工除应执行本规范的规定外,尚应执行国家现行有关、规范的规定.2.通用规定2.0.1设计文件应标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式,并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求.2.0.4.2焊接时的风速不应超过下列规定,当超过规定时,应有防风设施.(1)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s.(2)氩弧焊、二氧化碳气体保护焊:2m/s.2.0.4.4当焊接面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不应进行焊接.6.碳素钢及合金钢的焊接6.1一般规定6.1.2焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理,并应符合下列规定:6.1.2.1钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相临两纵向焊缝见的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm;同一筒节上相临纵缝间的距离不应小于200mm.6.1.2.2同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm.16.1.2.3除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm;管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm.同一直管段上两对接焊缝中心面的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm;公称直径小于150mm时不应小于管子外径.6.1.2.4不宜在焊缝及其边缘上开孔.6.2焊前准备6.2.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法.在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凸凹不平处打磨平整.6.2.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷.6.2.4管子或管件对接焊缝组对时,内壁应平齐,内的10%,且不应大于2mm.壁错边量不宜超过管壁厚度.6.2.5设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合以下规定工件母材厚度错边量(mm)δ(mm)纵向焊缝环向焊缝δ≤12≤1/4δ≤1/4δ12<δ≤20≤3≤1/4δ20<δ≤40≤3≤540<δ≤50≤3≤1/8δδ>50≤1/16δ且不大于10≤1/8δ且不大于206.2.5.2复合钢板组对时,应以复层表面为基准,错边量不应超过钢板复层厚度的50%,且不应大于1mm.6.2.6不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内.当内壁厚错边量超过本规范第6.2.4条及6.2.5条规定或外壁错边量大于3mm时,应对焊件进行加工.7.铝及铝合金的焊接7.2焊前准备7.2.1焊丝选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用条件等因素,并应符合下列规定:7.2.1.1纯铝焊接时,应选用纯度与母材相近的焊丝;7.2.1.2铝镁合金焊接时,应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝;7.2.1.3铝锰合金焊接时,应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅合金焊丝;27.2.1.4异种铝合金焊接时,应选用与抗拉强度高一侧的母材相近的焊丝;7.2.1.5铝及铝合金焊接时,也可用母材切条作填充金属;7.2.1.6铝及铝合金焊丝选用,宜符合下表规定:母材牌号焊丝牌号母材牌号焊丝牌号L1L1L1～L6+LF21SAlMn,SAlSi-5,LF21L2SAl-2,L1,L2LF2+LF21SAlMg-5,LF3L3SAl-2,SAl-3,L2,L3LF3+LF21SAlMg-5,LF5L4SAl-2,SAl-3,L4LF5+LF21SAlMg-5,LF6L5SAl-2,SAl-3,L4,L5LF6+LF21SAlMg-5,LF6L6SAl-2,SAl-3,L5,L6L1～L6+LF2SAlMg-5,LF3LF2SAlMg-2,SAlMg-3,L1～L6+LF3SAlMg-5,LF5SAlMg-5,LF2,LF3LF3SAlMg-3,SAlMg-5,LF3,LF5L1～L6+LF2SAlMg-5,LF6LF5SAlMg-5,LF5,LF6L1～L6+LF6LF6LF6LF6LF11SAlMg-5,LF11LF21SAlMn,SAlSi-5,LF217.2.2焊件坡口制备应符合下列规定：7.2.2.1坡口形式和尺寸应符合设计和焊接作业指导书的规定.7.2.2.2坡口加工应采用机械方法,或等离子弧切割,切割后的坡口表面应进行清理,并应达到平整光滑、无毛刺和飞边.7.2.3焊前清理应符合下列规定:7.2.3.1施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理.清理方法如下:首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污,两侧坡口的清理范围不应小于50mm.清除油污后,坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽,使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理.7.2.3.2焊丝去除油污后,应采用化学方法去除氧化膜.可用5%～10%的NaOH溶液,在温度为70℃下浸泡30～60s,然后水洗,再用15%左右的HNO在常3温下浸泡2min,然后用温水洗净,并使其干燥.7.2.3.3清理好的焊件和焊丝不得有水迹、缄迹,或被沾污.7.2.4焊件组对应符合下列规定:7.2.4.1焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺,并由合格焊工施焊.7.2.4.2设备、容器定位焊接缝的长度、间距和高度宜符合下表规定:板厚(mm)间距(mm)焊缝高度(mm)长度(mm)3纵缝环缝1～320～601～35～1510～203～860～1803～415～2520～308～14180～2503～620～3030～40>14250～3504～630～5040～70管道定位焊缝尺寸应符合下表规定:公称直径(mm)位置与数量焊缝高度长度(mm)≤50对称2点根据5～10>50～100均布2～3点焊件厚度确定5～10>150～200均布3～4点10～207.2.4.3正式焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时,应及时处理.定位焊缝表面的氧化膜应清理干净,并应将其两端修整成缓坡形.7.2.4.4拆除定位板时,布应损伤母材,应将拆除后所残留的焊疤打磨至与母材表面齐平.7.2.5当焊缝背面需加永久性垫板时,垫板材质应符合设计规定.当设计无规定时,垫板材质应与母材相同.7.2.6管道的对接焊缝内壁应齐平,内壁错边量应符合下列规定:7.2.6.1当壁厚δ小于等于5mm时,内壁错边量不应大于0.5mm.7.2.6.2当壁厚δ大于5mm时,内壁错边量不应大于0.1δ且不应大于2mm.7.2.7设备、容器对焊缝的错边量应符合下表规定:母材厚度δ(mm)错边量(mm)纵向焊缝环向焊缝δ≤5≤0.5≤0.2δ,且≤5δ>5≤0.1δ,且≤27.2.8不等厚度对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内.当表面错边量超过3mm或内壁错边量大于2mm时,应按本规范第6.2.6条的规定对焊件进行加工.8.铜及铜合金的焊接8.2焊前准备8.2.1焊接材料的选用应符合下列规定:8.2.1.1紫铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝.8.2.1.2黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝.8.2.1.3铜及铜合金焊丝及焊剂宜按下表选用:序母材焊丝焊剂4号类别牌号牌号代号1紫T2HSCu201气剂3012T3HSCu201气剂3013铜T4HSCu201气剂3014TU2HSCu201气剂3015黄H62HSCuZn-3223气剂3016铜H68HSCuZn-3223气剂3017Hfe59-1-1HSCuZn-4224气剂3018.2.2焊件坡口制备应符合下列规定:8.2.2.1焊件的坡口形式和尺寸应符合设计和焊接工艺指导书的规定.8.2.2.2紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法,或等离子弧切割.8.2.3焊件坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝,应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污,并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物,使之露出金属光泽;当采用化学方法时,可用30%硝酸溶液浸蚀2～3min,用水清洗并干燥.8.2.4焊件的组对应符合下列规定:8.2.4.1管道对接焊缝组对应内壁齐平,内壁错边量不应超过管壁厚度的10%,且不大于2㎜.8.2.4.2设备、容器、卷管对接焊缝错边量应符合下列规定:⑴纵焊缝的错边量应小于等于0.1δ,且不应大于2㎜;⑵环焊缝的错边量应小于等于0.2δ,且不应大于5㎜.8.2.4.3不等厚对接焊件的组对,当错边量大于3㎜或管道焊缝单面错边量大于2㎜时,应按本规定6.2.6条的规定对焊件进行加工.8.2.4.4设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时,纵缝之间的距离不应小于100㎜.8.2.4.5不宜再焊缝及其边缘上开孔.如必须开孔,应符合本规范第11.3.9条的规定.11.焊接检验11.1焊接前的检查11.1.1工程使用的母材及焊接材料,使用前必须按规定进行检查和验收,不合格者不得使用.11.1.2组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查,其质量应符合下列规定:11.1.2.1结构尺寸应符合设计文件的规定.511.1.2.2坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书等的规定.11.1.2.3当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检验时,检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成.11.1.2.4坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷.11.2焊接中间检查11.2.1定位焊接完后,应清除渣皮进行检查,对发现的缺陷应除去后方可进行焊接.11.2.4多层焊每层焊完后,应立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接.11.2.7对中断焊接的焊缝,继续焊接前应清理并检查,消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊.11.3焊接后的检查11.3.1除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查.11.3.2焊缝质量应按照表11.3.2的规定进行分级.11.3.3焊缝外观质量应符合下列规定:11.3.3.1设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝,其外观质量不得低于本规范表11.3.2中的Ⅱ级.11.3.3.2设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝,其外观质量不得低于本规范表11.3.2中的Ⅲ级.11.3.3.3不要求进行无损检验的焊缝,其外观质量不得低于本规范表11.3.2中的Ⅳ级.焊缝质量分级标准表11.3.2检验缺陷质量分级项目名称ⅠⅡⅢⅣ裂纹不允许6每50㎜焊缝长度内允许每50㎜焊缝长度内允许表面不允许直径≤0.3δ,且≤2㎜直径≤0.4δ,且≤3㎜气孔的气孔2个的气孔2个孔间距≥6倍孔径孔间距≥6倍孔径焊表面不允许深≤0.1δ深≤0.2δ夹渣长≤0.3δ,且≤10㎜长≤0.5δ,且≤20㎜≤0.05δ,且≤0.5㎜缝咬边不允许连续长度≤100㎜,且≤0.1δ,且≤1㎜,焊缝两侧咬边总长长度不限≤10%焊缝全长外未不加垫单面焊允许值≤0.2δ,且≤2.0㎜焊不允许≤0.15δ,且≤1.5㎜每100㎜焊缝内缺陷透缺陷总长在6δ焊缝长总长≤25㎜观度内不超过δ根部≤0.2+0.02≤0.2+0.02δ,≤0.2+0.04δ,收缩不允许δ且≤0.5㎜且≤1㎜且≤2㎜质长度不限角焊≤0.3+0.05δ,≤0.3+0.05δ,缝厚不允许且≤1㎜且≤2㎜量度不每100㎜焊缝长度内缺每100㎜焊缝长度内缺足陷总长度≤25㎜陷总长度≤25㎜焊脚差值≤1+0.1a≤2+0.15a≤2+0.15a不对称余高≤1+0.10b,且最大为3㎜≤1+0.2b,且最大为5㎜7