四川石化催化裂化装置能耗进入国际先进水平

窗体顶端 显示标题（细览页） 四川石化催化裂化装置能耗进入国际先进水平 2015/3/30 0:40 来源： 四川石化公司 页面 3月26日，四川石化公司催化裂化装置日均综合能耗为44.5千克标油/吨，低于国际先进水平1.11个百分点。 据该装置运行管理单位生产一部副总工程师彭国峰介绍，春节前催化裂化装置检修开车后，就把提高平稳率、降低综合能耗等达标管理作为生产运行管理的重中之重。3月份以来，装置的综合能耗一直保持在43—45千克标油/吨，低于炼化板块下达的45千克标油/吨国际先进水平指标。 四川石化催化裂化装置采用中国石油科学研究院的MIP-CGP技术，加工加氢精制后的减压渣油，生产汽油、柴油组分油和液化石油气，并回收炼厂干气中的轻烃和氢气，是炼油生产的关键装置。该装置去年2月份首次开车一次成功，在将近一年的运行管理中，技术管理人员和一线操作员工，精心研究新装置、新流程的工艺原理和运行要求，不断优化操作方法和控制指标，持续提高装置的运行平稳率，为节能降耗打基础。 再次开车成功后，生产一部紧紧瞄准催化裂化装置综合能耗国内先进水平50千克标油/吨、国际先进水平45千克标油/吨目标，统筹装置生产运行管理的各环节，不断挖掘装置的运行潜能，竭尽全力降耗增效。 他们首先从杜绝末端治理、坚持源头管理入手，严格指标考核、强化过程控制，从操作人员素质、工艺、工序等各方面严格把关，操作节点精确到每一步、操作环节落实到每个阀门、操作步骤落实到个人，用装置的时刻高效运行保证装置的整体运行高效。 该装置平均循环水用量为每小时3900吨左右，岗位人员实施精细化操作，在保证循环水流速保护装备的基础上，进行控制水流速率，将循环水的出入温差控制在6℃以上，每小时可降低循环水消耗300吨左右。 他们还与装置设计院技术人员协作攻关，不断摸索操作方法，采取间断吹灰、根据原料组分变化适时降低出口工艺烟气排出温度等办法，精心调整余热锅炉的排烟温度降至150℃、提高热效率，不需要补充燃料加热就能满足余热锅炉的运行要求，这样停运补燃系统每小时可节约燃气瓦斯1000立方米左右。 为避免停运补燃系统致使烟气倒窜腐蚀设备，势必要开启两台鼓风机向两个余热锅炉少量鼓风，这样每年耗电价值46万元。为此，技术人员巧妙设计，在鼓风机出口管线接入工业风替代鼓风机，改造后年节约成本约43万元。另外，他们还优化汽轮机操作，每天可节约4兆帕蒸汽120吨左右，降低能耗1.5千克标油/吨。(赵金波 黄富) 窗体底端