CDP-S-OGP-PL-016-2014-3 油气管道工程用感应加热弯管技术规格书(DOC)

油气管道工程用感应加热弯管技术规格书 Technical Specification of Induction Bend for Oil and Gas Pipeline 前  言 为了加强设备/材料/系统的采购过程管理，统一油气储运项目设备/材料/系统技术规格书的编制格式、主要订货技术要求和技术评分标准，按照中国石油天然气与管道分公司“标准化、模块化、信息化”工作的要求，特编制本技术规格书。 本油气管道工程用感应加热弯管技术规格书包括技术条件、数据单和技术评分表三部分内容： ——第一部分技术条件，为各工程项目通用并统一的技术要求；未经发布单位批准，任何单位或个人不得对该部分进行修改； ——第二部分数据单，为了统一各工程项目实际使用，在工程项目使用中填入用于订货的参数；工程项目中的数据单应按照建设项目管理程序，经审批后用于订货； ——第三部分技术评分表，为了统一招标投标过程中通用技术组评分标准，在工程项目使用中，可根据工程项目特点进行调整、修改，修改后用于工程项目的技术评分表应按照建设项目管理程序，经审批后方可使用。 本技术规格书与《油气管道工程用感应加热弯管通用技术条件》CDP-S-OGP-PL-016-2011-2相比主要变化如下： ——本技术规格书按CDP-P-GUP-OP-006-2013-3《CDP技术规格书编制规定》要求，对CDP-S-OGP-PL-016-2011-2《油气管道工程用感应加热弯管通用技术条件》的内容和结构进行了修改，并增加了第二部分数据单和第三部分技术评分表。 本技术规格书由中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司提出并归口管理。 本技术规格书组织单位：中国石油天然气股份公司西部管道分公司 本技术规格书起草单位：中国石油天然气集团公司管材研究所 本技术规格书主要起草人：李炎华  王  鹏  齐丽华  张伟卫  黄呈帅  池  强  刘迎来 吉玲康  本技术规格书评审专家组：苗承武  郭志梅  孙悌民  马  珂  彭忍社  冯  斌  张振永 孙立刚  王  澎  苗永保  王晓香  丁晓军 本技术规格书由中国石油天然气集团公司管材研究所负责具体技术内容的解释。 联系人：李炎华  联系电话：029-******** 本技术规格书在执行过程中，如有任何意见和建议，请反馈至： 中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司三化工作秘书处 地址：北京市西城区广安门内大街311号院中国石油管道大厦9层    邮政编码100053 联 系 人：胡莹 联系电话：010-******** 电子邮箱：huying_cdp@163.com 中国石油天然气股份有限公司 天然气与管道分公司 CDP 文件编号：CDP-S-OGP-PL-016-2014-3 第1页 共26页 油气管道工程用感应加热弯管技术规格书 第一部分：技术条件       目  次 1    范围    1 2    名词定义    1 3    总体要求    1 4    遵循的标准    2 5    基本参数    2 6    原材料及制造工艺    3 7    弯管性能要求    4 8    尺寸、几何形状和允许偏差    10 9    工艺质量和缺陷修整    13 10    检验和试验    14 11    标志    18 12    包装运输及储存    18 13    技术文件提交    19 14    技术服务    19 15    验收    19 16    售后服务    19 附  录  A （规范性附录） 制造工艺规范    20 附  录  B （规范性附录） 首批检验    21 附  录  C （规范性附录） 标志的说明    22 附  录  D （规范性附录） 弯管无损检测    23 附  录  E （规范性附录） 钢级标志的说明    25 1 范围 本文件规定了油气管道工程用直径不大于1422mm感应加热弯管的基本参数、材料、制造、材料检验及验收等基本要求。 本文件适用于原油、成品油和天然气管道工程。 本文件不适用于输送腐蚀性介质的管道工程。 2 名词定义 本文件采用API Spec 5L的术语和定义，并补充下列定义： 业主：项目投资人或其委托的管理方。 设计方：承担工程项目设计任务的设计公司或组织。 供货商：为业主设计、制造、提供感应加热弯管的公司或厂家。 分包商：设计和制造分包合同所规定的感应加热弯管的公司或厂家。 技术规格书：说明向业主提供的感应加热弯管、服务或工艺必须满足的要求，以及验证这些要求所需的程序的书面规定。油气储运项目设计规定发布的技术规格书——包括技术条件、数据单、技术评分表三个部分。 技术条件：用于规定感应加热弯管达到的各项性能指标和质量要求的文件。 数据单：根据各工程项目实际情况，用于描述感应加热弯管的订货参数的文件及表格；应按照建设项目管理程序，经审批后用于订货。 技术评分表：招/投标过程中的技术组评分标准表格。 专用技术要求：指项目对感应加热弯管的特殊要求、业主的专门要求、以及需对“技术条件”规定进行修改或调整的内容。 质保期：供货商承诺的对所供感应加热弯管因质量问题而出现故障时提供免费维修及保养的时间段。 母管：用于制造弯管的直管。 制造工艺规范：规定母管材质性能、弯制工艺、弯后热处理设备和工艺、无损检测、管端坡口型式及尺寸等内容的技术文件，包括检测及评定结果。 3 总体要求 3.1  供货商资质要求 a) 按本文件供应钢管的供货商应已取得国家压力管道元件制造许可证，通过ISO 9001质量体系认证或与之等效的质量体系认证。 b) 供货商应具有良好的商业信誉和业绩，近三年经营活动中无违法记录。 c) 供应商应提供近三年业绩表，业绩表中所列出的材料应与本工程情况类似。 3.2  投标承诺 3.2.1  供货商职责 供货商应对材料的设计、制造、和检验以及在不同场所进行的试验负有完全。供货商还应对材料的质量、可靠性、技术服务与相关责任进行承诺，该承诺被认为是合同需执行的内容。 3.2.2 提供资料 投标时，供货商在投标技术文件中应向业主提供如下的文件： a) 公正权威机构颁发的相关资质证书； b) 业绩表/跟踪报告； c) 制造、检测时间计划及内容； d) 与设计、制造、测试和检测相关的技术文件规范名称； e) 其它本技术规格书中要求提供的相关技术资料。 f) 其它未列出的与本材料有关的文件规范，供货商有义务主动向业主和设计提供。所有文件规范均应为项目采购期时的有效版本。 3.2.3 质量承诺 a) 本技术规格书意在指明该材料采购的基本原则和最低要求，并不减轻供货商为其所提供的材料的设计、制造、检查、试验、性能和安全所负的全部责任。 b) 供货商应对提供材料的质量、可靠性、使用寿命、技术服务、相关责任等做出承诺。 c) 由业主和设计方签发的对材料的提议或建议，并不能免除供货商认可本技术规格书的所有要求或履行承诺时的任何责任。 3.2.4 进度承诺 供货商所提供的材料，其交货期必须满足招标文件或项目总体进度的要求。 3.2.5 其他 a) 本技术规格书应结合油气管道工程用感应加热弯管技术规格书 第二部分：数据单一起作为招投标的依据。 b) 其它未列出的与本材料有关的文件规范，供货商有义务主动向业主和设计提供。所有文件规范均应为项目采购期时的有效版本。 4 遵循的标准规范 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验 GB/T 229 金属夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 232 金属材料弯曲试验方法 GB/T 4335 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB/T 4340 金属维氏硬度试验方法 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 9445 无损检查人员资格鉴定与认证 GB/T 17600.1 钢的伸长率换算 第1部分 碳素钢和低合金钢 NB/T 47013 承压设备无损检测 SY/T 5257 油气输送用钢制弯管 CDP-S-OGP-PL-017-2014-3 油气输送管道感应加热弯管母管技术规格书 ISO 9001 质量管理体系－要求 API Spec 5L:2012 管线管规范 ASNT SNT-TC-1A 无损检测人员资格鉴定与认证 ASTM A370 钢制产品力学性能试验方法及定义 ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法     5 基本参数 弯管基本参数（见图1）应符合表1的规定。 表1  弯管基本参数 管型 外径 D mm 曲率半径 R mm 弯管最小壁厚tb mm 弯曲角度 α 弯管直管段长度 L mm 强度等级 直缝埋弧焊管 ≥508 ≤1422 3D （按设计文件规定） （按设计文件规定） 100～500 ≥IB245-PSL2 ≤IB555-PSL2 ≥4D ≤6D 500～1200 无缝钢管 ≤711 3D （按设计文件规定） （按设计文件规定） 100～500 ≥IB245-PSL2 ≤IB450-PSL2 高频电阻焊管 ≤660 ≥4D ≤6D 100～1000 螺旋缝埋弧焊管 ≤610 注：a 相同直径，相同曲率半径弯管的弯曲角度一般应以3°为最小分档单位。               t—直管段名义壁厚，mm；t1—弯管外弧侧壁厚，mm。 图1  弯管基本参数 6 材料及制造工艺 6.1  材料要求 6.1.1 感应加热弯管母管应采用无缝钢管（SMLS）、直缝埋弧焊管（SAWL）、螺旋缝埋弧焊管（SAWH）或直缝高频电阻焊管（HFW），母管应符合CDP-S-OGP-PL-017-2014-3的要求，也可选用经过工艺验证试验证明可满足弯管综合性能要求，并经业主认可的材料。 6.1.2 对接管不能用于制造感应加热弯管。当弯管角度较大，采用定尺长度的母管不能满足弯管生产时，应采用定尺长度加长的母管进行弯管生产；或者与管道设计、施工等负责部门协调，在母管壁厚满足设计要求的前提下，选用较小曲率半径的弯管替代原设计感应加热弯管。 6.1.3  弯管用钢管表面应无油污。钢管在制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法（如喷砂）清除。 6.1.4 母管应有钢管供货商提供的质量证明书。 6.1.5 母管进厂后，弯管供货商应按其批号、规格和技术资料等进行验收，并对钢管原材料的外观、几何尺寸和理化性能等进行抽检，抽检方法以及检验项目和方法由弯管供货商确定。 6.2  制造工艺要求    6.2.1 弯管的曲率半径（R）、弯曲角度（α）、壁厚（T）应按设计规定；弯管两端应保留一定长度（L）的直管段，直管段长度应符合表1要求，若设计有规定时，按设计规定。 6.2.2  若采用直缝埋弧焊管或高频电阻焊管生产弯管时，其纵焊缝应放置在弯管的内弧侧，距壁厚基本不变的中性线0°～10°范围内。 6.2.3 应采用电感应加热弯制工艺制造弯管，并根据所采用母管材料热加工特性选用合适的冷却介质进行弯管成型热煨制。弯管制造过程中弯制应连续不间断进行。 6.2.4  弯管可采用整体加热或局部加热两种工艺方式进行生产。IB415-PSL2及以上强度级别的弯管应进行弯后回火或消除应力等热处理，IB390-PSL2及以下强度级别的弯管应根据弯管综合性能和所选用材料特性确定是否进行弯后热处理。 6.3  制造工艺确认 6.3.1  弯管制造前应编制制造弯管的工艺规程的详细说明。制造工艺应包括附录A规定的内容。并提供给业主确认。 6.3.2 合同授予后，供货商如果对提交的6.3.1有变更，应立即以书面资料方式报告业主认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。 6.4  首批试验 首批生产的弯管应按附录B的要求进行首批试验，首批试验合格后方可进行正式生产。 若在签订合同前1年内，供货商有可核实的同强度级别、同管径、壁厚负偏差不大于6mm、同弯曲曲率半径的管道建设工程用感应加热弯管产品的供货业绩和完善的首批检验文件资料证明，经业主确认后，可不再重复进行首批检验。其中静水压爆破试验在签订合同前3年内，供货商有可核实的同强度级别、同管径、壁厚负偏差不大于6mm、同弯曲曲率半径的管道建设工程用感应加热弯管产品的供货业绩和完善的首批检验文件资料证明，经业主确认后，可不再重复进行爆破试验。 7 弯管性能要求 7.1  取样 母管为直缝焊管弯管按照图2和表2的要求取样，母管为螺旋缝埋弧焊管弯管按照图3和表3的要求取样。 试样位置： 1－直管段，管体；2－直管段，焊缝；3A－起过渡区，外弧侧； 3B－终过渡区，外弧侧；4－弯曲段，内弧段侧；5－弯曲段，外弧侧； 6－弯曲段， 焊缝；7－弯曲段，壁厚基本不变中性区（非焊缝侧） 图2  弯管力学性能和金相检验试样取样位置及方向 1－螺旋缝埋弧焊管焊缝横向试块，中心在螺旋焊缝上； 2－螺旋缝埋弧焊管管体纵向试块，中心沿钢管纵向距螺旋焊缝至少W/4，W为板卷宽度； 3－螺旋缝埋弧焊管管体横向试块，中心沿钢管纵向距螺旋焊缝至少W/4，W为板卷宽度。 图3  母管为螺旋缝埋弧焊管弯管各部位试样取样位置及方向 表2  母管为直缝焊管弯管的试验项目 要求的试验类型 试样位置 直管段 过渡区 弯曲段内弧侧 弯曲段外弧侧 弯曲段焊缝 弯曲段中性区 1 2 3A 3B 4 5 6 7 管体横向 焊缝横向 外弧侧 纵向 外弧侧 纵向 横向 横向 焊缝横向 壁厚基本不变 中性区横向 拉伸试验 √ √ √ √ √ √ √ √ 维氏硬度试验   √ √ √ √ √ √ √ 金相检验a   √ √ √ √ √ √ √ 夏比冲击试验b   √ √ √ √ √ √ √ 导向弯曲试验   √         √   生产中硬度试验c     √ √ √   a 金相试样可以用硬度试验的同一试样，低倍照相可用4倍或其它放大倍数，金相照相可以用100倍或更高的放大倍数，显示每个位置试样的近外表面、壁厚中心和内表面的显微组织。试样应保留至合同完成后一年。 b 每个位置的每个试验需要3个试样。 c 每个位置最少3个等间距的硬度读数。                   表3  母管为螺旋缝焊管弯管的试验项目 取样位置 试验类型 直管段管体横向 拉伸试验 √ 直管段焊缝横向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 导向弯曲试验 √ 起过渡区管体纵向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 起过渡区焊缝横向 拉伸试验 √ 终过渡区管体纵向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 终过渡区焊缝横向 拉伸试验 √ 弯曲段内弧侧管体横向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 生产中硬度试验c √       表3（续表）  母管为螺旋缝焊管弯管的试验项目 取样位置 试验类型 弯曲段内弧侧焊缝横向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 导向弯曲试验 √ 生产中硬度试验c √ 弯曲段外弧侧管体横向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 生产中硬度试验c √ 弯曲段外弧侧焊缝横向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 导向弯曲试验 √ 生产中硬度试验c √ 弯曲段中性区管体横向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 弯曲段中性区焊缝横向 拉伸试验 √ 维氏硬度试验 √ 金相检验a √ 夏比冲击试验b √ 导向弯曲试验 √ a 金相试样可以用硬度试验的同一试样，低倍照相可用4倍或其它放大倍数，金相照相可以用100倍或更高的放大倍数，显示每个位置试样的近外表面、壁厚中心和内表面的显微组织。试样应保留至合同完成后一年。 b 每个位置的每个试验需要3个试样。 c 每个位置最少3个等间距的硬度读数。         7.2  拉伸性能 7.2.1  弯管管体拉伸性能 弯管弯曲段管体、直管段的管体试样，以及直管段与弯曲段过渡段的管体试样的拉伸试验结果应符合表4的规定。 表4  拉伸性能要求 管体 焊接接头b 钢级 屈服强度Rt0.5 MPa 抗拉强度Rm MPa 屈强比Rt0.5/Rm 伸长率Aa ％ 抗拉强度Rm MPa 断裂位置 min min max min min IB555-PSL2 555 625 0.94 GB/T 17600.1或 API 5L 625 报告 IB485-PSL2 485 570 0.93 570 报告 IB450-PSL2 450 535 0.93 535 报告 IB415-PSL2 415 520 0.93 520 报告 IB390-PSL2 390 490 0.93 490 报告 IB360-PSL2 360 460 0.93 460 报告 IB320-PSL2 320 435 0.93 435 报告 IB290-PSL2 290 415 0.93 415 报告 IB245-PSL2 245 415 0.93 415 报告 a 表中拉伸试样伸长率A值应根据试验所采用的文件体系，分别从对应的文件中查取。对于试样标距长度小于文件规定的试样，应将断裂后侧得的伸长率转换为文件规定长度的伸长率。 b 埋弧焊弯管、高频焊弯管。               7.2.2  弯管焊接接头拉伸性能 焊接接头全壁厚矩形拉伸试验结果应符合表4的要求；若采用多个分层试样，同一厚度方向上均匀分层矩形样的拉伸强度平均值应大于表4规定焊接接头抗拉强度最小值，且一组全壁厚分层样中任何一个分层拉伸试样若断在焊缝或熔合线以外的母材上，其单个试样的抗拉强度数值应大于表4规定抗拉强度最小值的95％（碳素钢）或97％（低合金钢）。 7.3  夏比冲击韧性 7.3.1 当弯管外径不小于70mm，或者壁厚不小于6.5mm时，应按照规定试验温度进行夏比冲击韧性实验。 7.3.2 夏比冲击试验温度选取原则： 非埋地弯管夏比冲击试验温度应考虑当地最低环境温度，试验温度应低于管线通过地区当地最低环境温度，试验温度一般取-10℃、-20℃、-30℃或-40℃，且冲击功应满足表5的要求。 当最低环境温度低于-40℃时，试验温度由业主和供货商协商确定。如果业主和供货商协议在更低的试验温度下进行夏比冲击试验，其在该温度下的夏比冲击功满足规定冲击试验结果要求，可认为该试验合格。冲击功应满足表5的要求。 埋地弯管应在-5℃下进行夏比冲击韧性试验。 7.3.3 弯管弯曲段管体和直管段管体横向试样（包括内弧侧增厚区、外弧侧减薄区、壁厚基本不变区）、直管段与弯曲段过渡区（左右过渡区）管体纵向试样在规定试验温度下的夏比冲击韧性试验结果应符合表5的规定。 7.3.4 弯管弯曲段管体和直管段的焊缝横向试样（包括埋弧焊、高频电阻焊的焊缝中心及埋弧焊的热影响区）在规定试验温度下的夏比冲击韧性试验结果应符合表5的规定。 表5  夏比冲击韧性要求 试样位置 试验温度 强度级别 夏比冲击试样断口剪切面积SA% 夏比冲击功（10mm×10mm×55mm）J 单个试样最小值 三个试样平均值 单个试样最小值 三个试样平均值 弯管管体 －5℃ －10℃ －20℃ －30℃ －40℃ 或协议 ≤IB555-PSL2 ≥IB360-PSL2 提供数据供参考 提供数据供参考 60 ≥90 ≤IB320-PSL2 ≥IB245-PSL2 40 ≥50 焊缝及 热影响区 ≤IB555-PSL2 ≥IB485-PSL2 提供数据供参考 提供数据供参考 50 ≥75 ≤IB450-PSL2 ≥IB360-PSL2 40 ≥50 ≤IB320-PSL2 ≥IB245-PSL2 30 ≥40               7.4  硬度 7.4.1 弯管直管段及弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变中性区）管体，以及弯曲段与两侧直管段过渡区外弧侧管体横截面上靠近内外表面（1.5mm）及壁厚中心处各3点（图4）的维氏硬度值应满足表6要求。 表6  维氏硬度值要求 强度级别 维氏硬度值要求 IB555-PSL2 ≤300 HV10 IB485-PSL2 ≤280 HV10 IB450-PSL2 ≤265 HV10 IB415-PSL2～IB245-PSL2 ≤255 HV10     7.4.2 有缝弯管焊缝横截面（图5）上各点（1～14）的维氏硬度不应超过7.4.1的硬度规定要求。 7.4.3 弯管弯曲段（包括内弧侧、外弧侧及焊缝区）在制备力学性能试样前利用便携式里氏硬度计或等效的其它硬度计（应提供文件经业主确认）进行宏观硬度试验，三个区的宏观硬度试验平均值作为生产硬度试验的参照值。 7.4.4 生产中每热处理炉不低于20％比例的弯管，至少沿内弧侧、外弧侧及焊缝区三个位置利用便携式里氏硬度计进行宏观硬度试验。三个区的宏观硬度平均值与7.4.3对应区测定的硬度平均值的波动不大于15%，并且弯管管体任何部分最大硬度、焊缝和热影响区的最大硬度值均不超过7.4.1的硬度规定要求。 图4  管体维氏硬度横截面位置 图5  埋弧焊焊缝维氏硬度横截面位置 7.5  埋弧焊缝弯管焊缝导向弯曲性能 7.5.1  弯管直管段和弯曲段的焊缝应进行面弯、背弯试验。试验弯曲角度为180°。 7.5.2  试验用弯轴直径应满足下列要求： IB555-PSL2～IB245-PSL2强度等级材料对应弯轴直径为10.0T（T为试样厚度）。 7.5.3 弯曲试验后，试样受拉伸面上焊缝、热影响区出现长度大于1.5mm的任一横向（与试样宽度方向一致）裂纹或缺陷，以及长度大于3mm的任一纵向（与试件纵向一致）裂纹或缺陷为不合格。试样边缘开裂一般不计，但由于夹渣或缺陷引起的边缘开裂，该试样视为不合格，应重新取样进行试验。 7.6  金相组织及晶粒度检查 7.6.1 有缝弯管的直管段及弯曲段焊缝横向截面上应进行低倍检查（图6），并对埋弧焊缝中心、热影响区进行金相检查（图6）。 7.6.2 应对弯管弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、壁厚基本不变中性区）、弯曲段与直管段的过渡区的管体横向截面靠近内外表面、壁厚中心的显微组织、夹杂物等级和晶粒度进行检查。管体夹杂物评定结果应满足CDP-S-OGP-PL-017-2014-3要求，原始奥氏体晶粒度应优于6级或更细，检验报告应附照片（可采用相近的适当倍数）。 图6  宏观与金相组织照相位置 8 尺寸、几何形状和允许偏差 8.1  直径及减薄率 弯管直管段用周长法测量的外径允许偏差+2mm，-1mm。 外弧侧壁厚减薄率 减薄率＝ 式中： T1min——弯管外弧最薄处壁厚，mm； T——弯管直管段名义壁厚，mm。 弯管壁厚最大减薄率应满足下列要求： 曲率半径5D≤R≤6D，      ≤10%； 曲率半径R=4D，          ≤13% 曲率半径R=3D，          ≤18%； 8.2  椭圆度 椭圆度如图7所示，在同一截面应至少测量3处，并按下式计算： 椭圆度= 式中： Dmax——弯管横截面上的最大外径，mm； Dmin——弯管横截面上的最小外径，mm； D——弯管的名义外径，mm。 弯管直管段距管端100mm范围内，椭圆度应不大于0.8%。 弯管弯曲段的椭圆度应满足表7要求。 表7 弯管弯曲段的椭圆度要求 曲率半径R 椭圆度要求 5D≤R≤6D ≤2.5% R=4D ≤3% R=3D ≤3.7%     图7  弯管横截面椭圆度 8.3  弯管弯曲角度与曲率半径 弯管弯曲角度偏差应不超过+1，-1；弯管曲率半径的极限偏差为+30mm，-30mm。 8.4  弯管平面度a 弯管平面度a如图8所示，a应小于10mm。 图8  弯管平面度 8.5  弯管管端垂直度 弯管管端垂直度的检测如图9所示，弯管管端的垂直度应不大于2.5mm。 8.6  弯管管端平面度 弯管管管端平面度如图10，弯管管端的平面度应不大于1.5mm。 8.7  弯管管端 8.7.1 当设计图和订货合同未明确要求管端坡口时，管端坡口应符合图11规定。 8.7.2 弯管管端距管端面150mm范围内的内外焊余高均应去除。去除后内外焊道剩余高度不大于0.5mm，但不得低于管体表面。焊缝磨削去除时，不得明显伤及管体。 图9  弯管管端面垂直度 图10  弯管管端面平面度 图11  弯管管端坡口 9 工艺质量和缺陷修整 9.1  表面质量 9.1.1  弯管表面不得有裂纹、过热、过烧、硬点等现象存在。 9.1.2 采用局部淬火工艺方式生产的弯管允许其过渡区存在一定的缩颈现象。 9.1.3 弯管内外表面应光滑，无有损强度及外观的缺欠，如结疤、划痕、重皮等缺欠。检查发现的缺欠应修磨，修磨处应圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透或磁粉方法进行探伤，确认缺欠已完全消除。并采用超声方法对修磨部位进行测厚，最小剩余壁厚应满足表8要求。 表8  修磨后最小剩余壁厚要求 曲率半径R 修磨后最小剩余壁厚要求 5D≤R≤6D ≥90%弯管直管段名义厚度 R=4D ≥87%弯管直管段名义厚度 R=3D ≥82%弯管直管段名义厚度     9.1.4  弯管表面不允许有明显折皱。内弧侧起皱高度h应不大于1.3mm，并且起皱波浪间距f与起皱高度h之比应大于150，如图12。 图12  弯管波浪 9.2  凹痕 弯管管体上深度超过3.15mm的凹痕或焊缝上深度超过1.5mm的凹痕是不可接受的缺陷，不允许采用锤击方法修理凹痕。 9.3  支撑物 支撑物如被使用，不允许焊在管子上。 9.4  缺陷的修补 9.4.1 管体表面上的尖锐缺口、凿痕和其它能引起较大应力集中的划痕应修磨光滑，其剩余壁厚不得小于9.1.3的规定。平滑、孤立的圆底痕不必修磨。 9.4.2  弯管上的任何裂纹、过烧、过热或硬点不允许修补。 9.4.3  弯管管体和焊缝上的缺陷不允许焊接修补。 10 检验和试验 为了便于进行产品力学性能试验检测工作，本文件选用了国标（等效采用ISO标准）和ASTM标准2套试验标准体系，并约定对于具体给定的某1件产品，所有的力学性能试验仅允许选取其中一套标准进行试验检测。 10.1  力学性能试验和金相检验 10.1.1 弯管力学性能试验和金相检验样件可采用弯曲段长度不小于1000mm、直管段长度500mm的弯管，其原材料、曲率半径、壁厚、感应加热弯制工艺和弯后回火热处理工艺应与所代表的一批弯管相同。 10.1.2  同一批钢管材料，同一制造工艺生产的同曲率半径、同壁厚弯管方可组成一个检验批次，DN≥500mm时,样本数量不多于50根, DN<500mm时，每批不多于100根抽取一根。弯后回火或消除应力热处理时，允许弯曲角度不同的同一批次、同热处理工艺参数的弯管分批装炉或分炉热处理，试验和检验用样件应编入检验批内，并按照7.1～7.5规定进行检验。 10.1.3  拉伸试验、夏比冲击试验、埋弧焊焊缝导向弯曲试验、硬度试验和金相检验的取样位置、试样取向如图2和图3所示。高频电阻焊压扁试验取样见API Spec 5L:2012图6规定。 10.1.4 管体和焊缝的拉伸试样可加工成矩形试样或圆柱形试样。拉伸试验按GB/T 228、ISO 6892、ASTM A370的规定进行。 10.1.5 拉伸试验若采用圆柱形试样时，其中心线应位于壁厚中心，试样加工时不允许展平。板状拉伸试样不允许热压平。弯管焊缝矩形拉伸试样在加工时，焊缝应位于试样中部，焊接接头拉伸试样焊缝余高应当去除，冷压平后做拉伸试验。当弯管管壁厚大于25mm时，可以采用全壁厚矩形拉伸试样，也可采用全壁厚均匀分层矩形拉伸试样，试样加工方式见图13。若采用分层试样，则将多个分层试样组成一组，并对每个分层样进行试验。代表一个矩形拉伸试样的分层样中，单个分层试样厚度应近似相等，且等分后制取的试样厚度应接近拉伸试验机所能试验的最大厚度。 （a）两层 （b）三层 注：a-分层样厚度；b-分层样宽度；s-板厚度。 图13  典型分层样示意图 10.1.6 埋弧焊管夏比冲击试样包括焊缝金属、热影响区、管体横向三种试样；电焊钢管包括焊缝、管体横向二种试样和无缝管管体横向样。试样的缺口应垂直于钢管表面。 夏比冲击用试块从弯管样管规定位置切割后不允许展平。每个规定位置的夏比冲击试验应取一组3个全尺寸试样，整体加热弯管直管段、弯曲段，局部加热弯管的弯曲段试样中心线应位于样件壁厚中心；局部加热弯管的直管段取样部位及冲击试样中心线位置见图14，缺口取向应垂直材料表面。弯管焊缝中心和埋弧焊焊缝热影响区夏比冲击试样缺口位置应按图15规定位置采用浸蚀方法确定，缺口应通过试样上表面与外焊道熔合线的交点，缺口取向应垂直于材料表面。弯管过渡区管体纵向夏比冲击试样中心线应位于样件壁厚中心，且缺口中心线通过弯曲起始线或终了线（可采用浸蚀确定）垂直于材料表面。 当由于弯管尺寸限制而不能加工成全尺寸的试样时，可加工成小尺寸试样。当采用小尺寸试样时，其最小夏比冲击功要求值应为全尺寸夏比V型冲击功要求值乘以表9中的递减系数。冲击试样尺寸应优先选择尽可能的较大尺寸。若不能加工成横向冲击试样，则应取最大尺寸的纵向试样。 夏比冲击试样应符合ISO 148、ASTM A370、GB/T 229的规定，应在设计规定温度下进行试验。 图14  局部加热弯管直管段取样位置 图15  焊缝中心线和热影响区（仅对埋弧焊焊缝）取样位置 表9  夏比冲击试样冲击功递减系数 试样规格 试样尺寸 mm×mm×mm 递减系数 全尺寸试样 10×10×10 1.00 小尺寸试样 10×10×7.5 0.75 小尺寸试样 10×10×5 0.50       10.1.7 埋弧焊弯管焊缝导向弯曲试验应从规定位置各取一个面弯和背弯试样（试样上不应有补焊焊缝），试样应符合GB/T 232、ISO 7438、ASTM A370的规定。 10.1.8 从弯管样件规定位置取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后（浸蚀仅对焊缝试样）按图4、5规定位置，按照ASTM A370、GB/T 4340、ISO 6507-1标准规定进行维氏10kg载荷硬度检验。 生产中抽检的弯管采用便携式里氏硬度计在规定部位进行宏观硬度检查，每个位置取3～5个等间距硬度点的读数为平均值。 10.1.9  压扁试验 高频电阻焊直管段压扁试验应按照API Spec 5L:2012相关条款要求执行，试验应符合ISO 8492或ASTM370的要求。 10.1.10  焊缝宏观组织和显微组织的检查位置和放大倍数如图6所示，放大倍数也可由供货商选择适当的倍率。管体的金相检验应进行组织、晶粒度和夹杂物检查，晶粒度按GB/T 4335或GB/T 6394的规定进行评定，夹杂物等级按ASTM E45的规定进行评定。 10.1.11  如果代表一批弯管的弯管样件所有试验均符合7.1～7.5的规定，则该批弯管合格，否则，应进行复检。 10.1.12  弯管可选取下列3种方式进行复验： a) 若被检弯管残样尺寸能够满足本文件规定取样要求，可仅对不合格项加倍取样进行复检。 b) 从同组批弯管中任抽取1件，对文件规定的全部检测项目加倍取样进行复检。 c) 若采取述任何一种方法复验仍不合格，允许对该批弯管重新进行一次回火热处理，并加倍取样进行文件所规定的全部项目的检验。若被检弯管残样尺寸能够满足本文件规定取样要求，可从其上取样，否则应从同组批重新热处理后的弯管中任抽取1件弯管，进行取样进行文件所规定的全部项目的检验。 重新回火热处理仅允许进行一次。回火工艺可采用弯管或该批弯管用的母管进行弯管模拟热弯煨制试验后的样管进行工艺热处理试验评定。 对采用重新热处理方式复检合格的，需对同一批剩余的弯管按照相同的热处理工艺也进行一次相同的热处理。 若全部复检样的试验结果均满足文件要求，则该批弯管合格。 10.2  几何尺寸检测方法 应使用适当的方法验证弯管对8.1～8.1.4规定的弯管的尺寸和几何形状的符合性。除订货合同规定专用方法外，由供货商决定选择何种方法，可使用卷尺、环规、卡规、卡尺、超声测量仪等测量仪器，对弯管直径、壁厚、曲率半径、椭圆度、壁厚减薄率、起皱高度及管端尺寸等进行测量。 10.3  业主检验 10.3.1 供货商应提供检查工艺和检查人员的资格，以及提交按ISO 9000要求制定的有关文件供审查使用。 10.3.2 业主将指定检查人员进人工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。 10.3.3 业主的代表认为有必要时将进行审核检查，检查质量管理体系、MPS文件以及生产过程等环节是否满足本技术规格书要求。 10.3.4  供货商应允许业主的人员或其代表审查在生产弯管期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。 10.3.5 如果弯管内外表面沾有油污，产生明显的锈蚀和腐蚀物，则业主将有权拒收。 10.3.6 业主授权的检查代表有权拒收不符合本技术规格书的任何弯管。 10.4  无损检测 弯管无损检测按附录D要求进行 10.5  试验与检验要求 试验与检验要求见表9。 表9  试验与检验要求 试验与检验项目 试验频率 试样数 要求章节 拉伸 管体 每批进行一次 1（每个规定位置） 7.2、10.1.4 焊缝 1（每个规定位置） 7.2、10.1.4 夏比冲击 管体 每批进行一次 3（每个规定位置） 7.3、10.1.6 焊缝中心线 3（每个规定位置） 7.3、10.1.6 HAZ 3（每个规定位置） 7.3、10.1.6 维氏硬度 管体 每批进行一次 1（每个规定位置） 7.4、10.1.8 焊缝 1（每个规定位置） 7.4、10.1.8 导向弯曲a 面弯 每批进行一次 1（每个规定位置） 7.5、10.1.7 背弯 1（每个规定位置） 7.5、10.1.7 压扁试验b   每批进行一次 1（每个规定位置） 10.1.9 金相检验 焊缝宏观低倍 每批进行一次 1（每个规定位置） 7.7.1、10.1.10 焊缝显微组织 1（每个规定位置） 7.7.1、10.1.10 管体显微组织 1（每个规定位置） 7.7.2、10.1.10 管体晶粒度、夹杂物 1（每个规定位置） 7.7.2、10.1.10 几何尺寸、形状 每根   8、10.2 工艺质量和缺陷修整 每根   9 超声波检测 分层检查 每根   6.1.2、9、10.2 裂纹类检查 每根   磁粉或液体渗透检查 每根   6.1.2、9、10.2 首批检验     附录B 注：a 仅对埋弧焊管；b 仅对电阻焊管。           11 标志 11.1  标志要求 对检验合格的弯管，供货商应按附录C的要求做标志。 11.2  标志位置 距管端150 mm处开始，按供货商方便的顺序（当合同有规定时，按合同规定）在弯管内外表面做标志。 11.3  标志方法 标志宜采用喷涂或书写的方法，不允许采用冷、热字冲模锤印标志。 12 包装运输及储存 12.1  搬运 在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或带有软金属（不允许用铜及其合金）的吊钩。供货商应向业主提交书面的搬运方法供业主认可。 12.2  存放 成品弯管的存放应能防止变形、破坏和腐蚀。供货商应向业主提交书面的存放方法供业主认可。 12.3  装运 供货商应在装运之前提交完整的装运方法。装运至少应符合铁路运输、公路运输或海运的要求。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧带等。 12.4  堆放 供货商应提交准备采用的堆放和固定弯管的方法及其图纸供业主认可。 12.5  坡口保护 弯管在存放、装卸和运输时应注意操作，以避免损坏。弯管坡口应用管帽保护，运输途中不得脱落。 12.6  焊缝保护 弯管的焊缝不应与隔离块的任何部分相接触。埋弧焊缝不能与铁路车厢和卡车或拖车的任何部分相接触。 12.7  隔离 在相邻弯管之间不应有金属与金属的接触。对于所有弯管，在弯管与系紧链之间或弯管与隔板之间不应有直接的硬接触。 12.8  清理 卡车或拖车在装运弯管之前应予以清理。 13 技术文件提交 供货商应在装货发运之前提交书面质量证明书和电子版质量证明书。证明书应由供货商授权的代理人员签名。质量证明书副本数量由业主和供货商在签定订货合同时协商决定。质量证明书应至少包括如下内容： 合同号； 制造技术条件编号； 弯管编号、原材料的管号、炉号和热处理批号； 原材料的化学成分； 几何尺寸检测结果； 力学性能试验结果及试验报告编号； 无损检测（UT、PT或MT）报告。 14 技术服务 14.1  当弯管质量不能满足业主要求时，供货商应按照业主的要求进行整改，直到业主满意为止。 14.2  当业主需要供货商提供服务时，供货商应在48小时内派服务工程师到现场。 14.3  在保质期内，技术服务的费用应由供货商承担，在保质期外的技术服务费用由业主和供货商协商各自承担的比例。 15 验收 由业主按质量证明书的内容负责弯管验收，验收内容至少应包括：弯管数量、规格及型号、标志、外观质量及尺寸、理化性能等。 16 售后服务 制管后发现存在由钢厂原因引起的超标缺陷或理化性能指标不合格，由钢厂负责。由此造成业主的其它经济损失，业主保留向供货商索赔的权利。 附  录  A （规范性附录） 制造工艺规范 A.1  总则 制造厂应根据订货合同的弯管基本参数、弯管用钢管原材料及本技术条件制订详细的制造工艺，进行制造工艺评定，制造工艺一经确定，制造厂商必须制订相应的工艺保证措施，以保证在整个制造期间工艺不变，制造工艺及保证措施应报告业主。弯管基本参数（除弯曲角度和直管段长度外）、钢管原材料、制造工艺改变时，均应进行工艺评定。 A.2  弯制工艺 A.2.1 弯管厂应向业主报告下列基本弯制工艺参数以及弯制工艺： a）弯制加热温度，C； b）推进速度，mm/min； c）加热带宽度，mm； d）冷却水压，MPa； e）冷却水的上限温度，C。 A.2.2  制造厂不仅应严格控制弯制时热输入功率，而且要制订出用有效的温度计检测温度的周期、方法，以控制加热温度在规定范围内，检测温度计应具有适当的精度，可采用红外测温计、光学高温计。 A.2.3 弯制时推进速度、冷却介质用量与冷却后介质温度的匹配控制措施。 A.3  弯后回火热处理工艺制度 A.3.1 弯管厂应报告下列基本回火热处理参数： a）加热温度及温度控制范围，℃； b）保温时间，h。 A.3.2 可采用均热区温度控制在±20℃范围内的连续炉或分批装料热处理炉进行热处理。炉子的记录仪器系统应能记录各区温度的加热曲线。弯曲曲率半径（R）和/或壁厚（T）不同的每一种规格的弯管，应对感应加热弯制工艺和弯后回火热处理工艺进行工艺评定，工艺评定试验应按照附录B的规定进行。业主应能得到供货商工艺评定结果。 A.3.3 分批装料布置图及每次装料情况。 A.3.4 合理布置测温点，记录热电偶数量、布置位置及每炉弯管的温度测量结果。 附  录  B （规范性附录） 首批检验 B.1  总则 B.1.1 首批检验应在业主代表或业主委托的监督人员在场的情况下进行。首批检验弯管应由业主代表或业主委托的监督人员在首次生产的成品弯管或10.1.1的弯管样件中抽取。 B.1.2 若首次检验的结果不符合要求，则另取弯管或样件进行复验，若复验仍不合格，供货商可以选择：（1）改进工艺，重新生产一批；（2）调整弯后回火热处理工艺参数重新热处理一次，再按7.1～7.5及10.1～10.4规定进行检验，直到达到本技术条件要求，方可正式生产。 B.2  首批检验要求 B.2.1  抽样 从同一制造工艺首次生产的弯管或样管中抽取5根弯管或样管进行B.2.2 g）、i ）、j）项目检验，其中随机抽一根按B.2.2 a）、b）、c）、d）、e）、f）、h）项目检验，再在剩余4根中抽1根进行B.2.2 k）项目试验。 B.2.2  检验项目 a）化学分析； b）拉伸试验； c）导向弯曲（仅对埋弧焊）； d）夏比冲击（弯管内弧、外弧、中性区、焊缝和热影响区），试验温度应选取订货合同约定温度，无约定是按照-20℃进行； e）弯曲段管体外弧侧夏比冲击韧脆转变曲线，转变曲线至少应包含下列温度的试验点：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。 f）维氏硬度； g）里氏硬度检验； h）压扁试验（仅对电阻焊）； i）外观质量及尺寸； j）无损检测； k）静水压爆破试验。 B.2.3  试验要求 B.2.3.1  a）、b）、c）、e）、f）、g）、h）、i）、j）试验结果应符合6.1、7.1～7.5、8.1～8.7、9.1～9.4及10.1～10.4的规定； B.2.3.2 k）项试验应记录爆破压力及爆破位置，爆破压力应不低于与其连接的干管线管理论计算压力。B.2.4  首批检验报告 首批试验结果合格后应编制首批检验报告，内容应至少包括上述所有试验与检验的结果。 附  录  C （规范性附录） 标志的说明 C.1  标志的位置 C.1.1 成套标志应用模版喷刷法，字迹清楚而耐久地喷刷在每一弯管一端的内外表面上。 C.1.2 成套标志应包括下列事项： a) 技术条件号； b) 外径（D）； c) 直管段名义壁厚（T）； d) 弯管钢级； e) 曲率半径； f) 弯曲角度； g) 项目名称或代号； h) 弯管编号； i) 供货商名称或商标。 C.1.3 标志表示如订货合同有规定、按订货合同规定执行，如订货合同无特殊规定则按图C.1执行。 A—技术条件号 B—外径，mm C—直管段名义壁厚，mm D—弯管钢级 E—曲率半径 F—弯曲角度 G—项目名称或代号 H—弯管编号 I—制造厂名称或商标 图C.1  标志方法 C.1.4  在制管过程中，同一生产厂商生产的每根弯管应用连续的编号系统予以，每根弯管的内外表面均应能看到弯管的编号。 C.2  钢印标志 不允许采用冲模标志（不论冷冲压还是热冲压）。 附  录  D （规范性附录） 弯管无损检测 D.1  无损检测人员资质要求 无损检测人员应经石油行业无损检测人员资格鉴定考核机构或经中国石油认可的专业无损检测人员资格鉴定考核机构按照ISO9712、ISO 11484、ASNT SNT-TC-1A、 GB/T 9445推荐作法或类似标准要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等级资格证书后，方可上岗检测操作。鉴定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，则应按上述方法对其重新鉴定。业主有权审查和验明有关操作人员的资质证书。 D.2  检测的标准做法 按照API SPCE 5L:2012、NB/T 47013标准相关方法进行。 D.3  检测方法 D.3.1  总则 D.3.1.1  焊缝检测 热处理后应对每根弯管的焊缝全长全壁厚纵横向缺陷进行超声波探伤检测，检测方法及验收判据按本章D.5条规定执行。 D.3.1.2  管体检测 每根弯管的整个管体应在回火热处理后采用手动超声波检测方法和磁粉检测方法检测弯管裂纹型缺陷。磁粉检测方法及验收判据按本章D.4条规定执行，超声检测方法及验收判据按本章D.5条规定执行。 D.3.1.3  管端检测 每件弯管的直管端距管端100mm长度范围内，应进行分层超声波检测，分层验收极限按母管验收极限规定执行。 弯管坡口面应采用磁粉或液体渗透检测方法进行分层检测，不允许有任何尺寸的分层缺陷存在。 D.3.1.4  修磨处检测 弯管修磨处应进行磁粉检测或液体渗透检测，不允许有任何尺寸的缺陷存在。 D.3.1.5  检测准备 每根弯管无损检测前，应采用喷砂或打磨的方法去除弯管表面的氧化皮及其污物，并保证表面粗糙度可满足超声、磁粉和渗透检测的要求。 D.3.1.6  检测工艺及方法 在生产之前应将所有无损检测方法及检测工艺用书面提交给业主。 D.3.1.7  检测报告 所有无损检测结果应有正规报告并作为正式检验文件报告业主。 D.4  磁粉探伤检测 磁粉检测按NB/T 47013规定的方法进行，选用2号灵敏度标样，检测结果 级合格，超标缺陷允许修磨。 D.5  超声波检测 D.5.1  设备 应选用手动超声波探伤设备，设备应能连续不断的在弯管表面检测整个弯管，设备显示缺陷应有足够的灵敏度。应使用对比标样对设备的灵敏度进行校准，至少每班(8h)的开始、中间和下班前进行校验。 超声检测设备应完好，供货商应提交仪器校准规范，提交确定缺陷位置、大小的方法。 超声波标定方法应提交包括对比标样和标定方法的详细说明，供业主认可。 D.5.2  超声波检测对比标样 D.5.2.1  对比标样应取自与被检弯管具有相同弯管工艺、相同外径、曲率半径、相同壁厚的弯管试件。 D.5.2.2  对比标样的长度由制造厂视方便而定。 D.5.2.3 弯管对比标样上沿垂直方向应钻有1.6mm直径的竖通孔，也可在对比标样上加工N5刻槽以验证超声波系统检测弯管内外缺陷的有效性。钻孔或刻槽是供校准设备用的，不能理解为设备能检测的最小缺陷尺寸。 D.5.3  验收极限 弯管超声检测中，若缺欠产生的信号大于或等于对比标样1.6mm直径的竖通孔产生回波高度的100%，则认为是缺陷，该缺陷允许修磨。 D.6  渗透检测 渗透检测按NB/T 47013规定的方法进行，管体裂纹型缺陷和管端面分层缺陷不允许存在。 附  录  E （规范性附录） 钢级标志的说明 E.1  API Spec 5L中所列管材，例如L415/X60、L485/X70等指钢级；本技术条件所列弯管材料强度IB415-PSL2、IB485-PSL2等和API Spec 5L对应，也指钢级。表示弯管钢级特性的数值，例如IB485-PSL2，指屈服强度的下限值不应低于485MPa的PSL2级别弯管。 E.2  本技术条件和API Spec 5L钢级对比表见表E.1。 表E.1  本技术条件和API Spec 5L钢级对比表 本技术条件 API Spec 5L IB555-PSL2 L555／X80 IB485-PSL2 L485／X70 IB450-PSL2 L450／X65 IB415-PSL2 L415／X60 IB390-PSL2 L390／X56 IB360-PSL2 L360／X52 IB320-PSL2 L320／X46 IB245-PSL2 L245／B     数 据 单 数据单编号： ××××××（工程名称） 项 目 号： 设计阶段： 日期： 第I页 共2页 版 技术规格书编号 CDP-S-OGP-PL-016-2014-3 油气管道工程用感应加热弯管技术规格书 第二部分：数据单（参照站场管修改）                                                             版 次 说 明 编 制 校 对 审 核 日 期                   目  次 1  工程概况    1 2  现场条件    1 3  专用技术要求    1 4    数据表    1 1  工程概况 本数据单应与技术规格书CDP-S-OGP-PL-016-2014-3配套使用。当本数据单中的技术条款与技术条件中的条款不一致时，以数据单为准。油气管道工程感应加热弯管中标后，需要技术人员对数据单相关内容进行确认。 （工程概况应针对本技术规格书所属专业在工程中的应用进行概述。） 2 现场条件 2.1 安装场所 本工程用感应加热弯管主体在野外焊接安装，除特殊位置需要采用跨越方式露天敷设和隧道穿越敷设外全部采用埋地方式敷设。 2.2 安装环境条件 3  专用技术要求 4 基本数据表 基本情况 用于：XX工程 适用于：○招标 ○订货 ○竣工 技术规格书编号：XX 数据单编号：XX 业主名称：XX 工程地点：XX 其它：   订货基本信息 管道级别： 钢级： 曲率半径： mm 壁厚： mm 连接管坡口： 干线连接管壁厚： mm 干线连接管钢级 订货数量： 个 防腐要求： 其他： 弯管特征 化学性能： 拉伸性能： 夏比冲击试验温度： ℃ 母材冲击功：最小均值 J，最小单值 J 焊缝及HAZ冲击功：最小均值 J，最小单值 J 硬度： 弯管角度允许偏差： 壁厚允许偏差： mm   其他 业主与供货商协议条款： 注 1.本数据单须经设计最后确认才能作为订货依据。 2.根据工程实际需求可增加或删减。     5  全部工程项目所需弯管统计表 序号 标段名称 钢级 规格 （外径*壁厚） 弯管角度 （） 数量 （个） 管型 连接管尺寸 （直径*壁厚） 坡口参数 1                 2                 3                 合计                   技术评分表 技术规格书编号： CDP-S-OGP-PL-016-2014-3 数据单编号： ××××××（工程名称） 项 目 号： 招标编号： 第1页 共2页 版 油气管道工程用感应加热弯管技术规格书 第三部分：技术评分表                                                 版 次 说 明 编 制 校 对 审 核 日 期                 技术评分表 设备/材料/系统名称：××××                                                                                                      招标编号： 项目 检查内容 要求 评分标准 分值 一、资质 特种设备生产许可证同类产品通过中国石油相关部门或业主认可和鉴定，或者中国石油管道工程适用或以上钢级、壁厚产品供货业绩 具有国家特种设备生产许可证具有适用强度级别或以上钢级产品鉴定文件；或者中国石油管道工程适用或以上钢级、壁厚产品供货业绩 通过/否决 否定项 二、质量体系 企业通过ISO9000认证 有效期内 通过/否决． 否定项 项目 检查内容 要求 评分标准 分值 四、生产与检测设备及工艺 3.MPS文件中生产、检验工艺参数 MPS文件中，应包括设备介绍、生产工艺、检验工艺和程序等内容. MPS文件应完整，且生产工艺参数范围明确，检验工艺和程序清晰完整。 根据设备介绍、生产工艺参数范围精确程度，检验程序及要求明确程度，扣0-4分。 4 4.MPS中承诺的产品内控技术标准要求 订货技术条件涉及的各项技术要求 1）有产品技术指标的内控标准。2）产品内控标准要求尽可能高，以保证产品性能及合格率。 1、无损探伤内控标准要求明确，且符合订货技术条件要求，得3分； 2、几何尺寸内控标准要求明确，且符合订货技术条件要求，得1分； 3、理化性能内控标准要求明确，且拉伸性能符合订货技术条件要求，得3分；夏比冲击韧性符合订货技术条件要求，得3分；其它性能符合订货技术条件要求，得2分； 12 5.产品质量跟踪追溯系统 跟踪、追溯系统 有计算机化管理的生产管理系统，系统完备 根据系统完备、先进情况酌情扣0-5分. 5 五、技术水平 技术力量 技术部门人员数量和资质（持证）情况 理化检验人员有资格证书的人员数量和持证情况。 试验人员中有资格证书（明确发证单位）的人员数量少于5人扣4分，5~10人扣3分，11-20人扣1分，20人以上不扣分。 5 无损检测人员有资格证书的人员数量和持证情况。 操作人员中有资格证书（符合订货技术条件要求）的人员数量少于5人扣4分，5~10人扣3分，11-20人扣1分，20人以上不扣分。 5 六、业绩及产品质量 1.业绩 有无生产高钢级弯管的供货业绩。 具有批量生产高钢级弯管的供货业绩。 近三年具有X80批量弯管的供货业绩得10分，具有X70批量弯管的供货业绩得6分，具有X65及以下批量弯管的供货业绩得3分。 10 2.产品质量 第三方同类产品检测评价报告；产品质量疑议及事故 第三方同类产品检测评价报告；无产品质量疑议及事故。 无第三方同类产品检测评价报告扣2分；产品质量疑议及事故情况，每一次扣1分；如有重大质量事故扣3分。 5 合计 100