机动车沥青混凝土道路工程施工组织设计方案

....PAGE/NUMPAGES机动车沥青混凝土道路施工7.1二灰土施工方案机动车/非机动车道路二灰土施工方案详见本投标文件施工组织设计中第二节“二灰土”施工方案。7.2二灰碎石（20cm石灰、粉煤灰、碎石）基层施工方案7.2.1施工工艺流程7.2.2施工要点1、准备下承层=1\*GB2⑴石灰、粉煤灰碎石基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合质量的规定。=1\*GB3①对土基必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍碾压检验。在碾压过程中，如发二灰碎石基层施工工艺流程图现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒等措施进行处理。=2\*GB3②对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之符合设计要求。=3\*GB3③底基层上的低洼可坑冻，应仔细填补和压实，应把松洒水并重新碾压，达到平整密实。=4\*GB3④新完成的底基层，必须按质量标准的规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后方可铺筑石灰碎石基层。=2\*GB2⑵在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离，应错开挖泄水沟。2、施工放样=1\*GB2⑴在底基层上恢复中线测量，直线段每15～20米设一桩，平曲线段没10～15设一桩，并在两侧边线外设指示桩。=2\*GB2⑵进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出路面中心设计标高。7.2.4厂拌法施工工艺1、测量=1\*GB2⑴在基层边缘以外30cm处，直线段每隔十米、曲线段每隔五米钉基准铁桩=2\*GB2⑵测量高程后用螺栓将横梁固定在铁桩上，横梁宜为铁制，固定好的衡量承水平状=3\*GB2⑶在基准桩横梁上架设钢丝绳做基准线。基准线的顶面高程与要铺筑的表层面的垂直距离为10～30厘米=4\*GB2⑷基准线钢丝绳两端用紧线器拉直绷紧、其拉力应不小于800N，施工中做好基准桩、线的看护工作。2、现场准备工作=1\*GB2⑴做好底基层的验收工作，当底基层完成后测量宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规要求。=2\*GB2⑵路面底基层要坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软的现象。不合格者与时修理。在施该基层前对底基层进行清扫和洒水，使表面潮湿，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。=3\*GB2⑶在拌合站上按预定的位置安装稳定土集中厂拌设备，对连续式拌和机，应根据确定的混合料配合比，进行流量和拌和试验，使确定的混合料配合比的级配、水泥含量、含水量均能得到准确的实施。3、混合料拌制=1\*GB2⑴工艺流程：检测原材料（石灰、粉煤灰、碎石、水泥）→计量进料斗→拌合→取样检测灰计量、含水量→出厂=2\*GB2⑵集中拌和场地应清理整平，不同粒径的碎石或砾石和细集料应隔离分散堆放。=3\*GB2⑶集中拌合时，应符合下列要求：=1\*GB3①配料应准确，拌合应均匀；=2\*GB3②含水量应大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后的碾压时的含水量不小于最佳。=4\*GB2⑷在拌和机械加入水泥时，应是在进行拌和时均匀的分布到集料中=5\*GB2⑸应根据集料和混合料含水量的大小，与时调整和加水量=6\*GB2⑹分批式拌和机每批加料数量或连续式拌和机的进料速度，不要超过他们能达到的充分拌和时的材料数量。=7\*GB2⑺连续式拌和机拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求=6\*GB2⑹正式拌和混合料之前，必须先调试所有的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。7.2.5摊铺1、采用沥青混合土摊铺机或稳定土摊铺机谈混合料，按要求的松铺厚度均匀的摊铺在要求的宽度上，摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%-2%，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。2、用摊铺机摊铺稳定土层混合料的施工工艺流程图见图3.2.1-13、拌和机与摊铺机的生产能力应相互匹配，如拌和机的生产能力较小，则摊铺机采用低速摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。4、摊铺机后面设专人清除粗细集料离析现象，并铲除粗集料“窝”用新拌混合料填补。5、横向接缝处应在每日最后一个碾压段的末端压成斜坡，接缝时将此末端切成垂直与路面与路中心的横向断面，再进行下一混合料的摊铺。6、尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，可将已压实的纵缝处切成立面，然后铺筑第二幅混合料。6.2.6混合料碾压1、石灰、粉煤灰、碎石混合料的压实厚度最大为20厘米，最小为10厘米。2、碾压前需要检验含水量，在碾压的全过程中一直须保持最佳含水量状态，如含水量低，则需洒水增补，含水量过高需晾晒，待含水量适当时再需碾压。3、初压时应先用履带拖拉机或6-8t压路机由两侧向路中心稳压，一、二遍。其后立即进行找补。找平后用12-15t压路机压实直至无明显轮迹。4、找补检测，用路两侧桩高程拉平小线，拉小线下反虚厚高程，高起凹垫进行多次找平，或用水准仪侧点。5、休整找平后用12-15t压路机压实，碾压至要求之密实度，并无明显轮迹，密实度应达到轻型标准最佳密实度98%以上，重型标准最佳密实度95%以上，当路宽大于20米时应考虑加入横向碾压以减少轮迹。6、多层摊铺时，为使上下两层摊铺好，下层碾压密实后应洒水湿润再铺上层混合料。7、尽量采取全幅摊铺和延长摊铺段落，以减少接茬，接茬处必须保证达到要求的密实度，凡不符合要求处，在接铺新材料前，应将就材料刨除，接茬采取立茬，对旧茬应适当湿润，碾压时在接茬处应加强碾压。8、在混合料摊铺、整型、稳定、找补修整，压实全过程中应完全中断交通。7.2.7混合料养生1、压实成型合格后，必须在潮湿状态下养生，一般可洒水养生。至少7天，有条件也可洒补沥青乳液养生直至摊铺上面的结构层时停止养生。2、养生期间至铺筑上面一层前，严禁履带车辆通行。7.2.8石灰、粉煤灰、碎石混合料基层的质量要求与允许偏差1、质量要求与允许偏差=1\*GB2⑴石灰、粉煤灰料应拌和均匀，色泽调和一致。碎石最大粒径不大于50mm，大于20mm灰块不得超于10%，石灰中严禁含有未消解颗粒。=2\*GB2⑵摊铺层无明显的粗细颗粒离析现象。用12t以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，并不得有浮料、脱皮、松散现象。2、石灰、粉煤灰类混合料基层允许偏差应符合下表的规定。7.2.8-1石灰、粉煤灰类混合料基层允许偏差表项目频度质量标准高速公路和一级公路二级与二级以下公路高程每200米4点+5，-15+5，-20厚度均值每200米每车道1点-8-10单个值-15-20宽度每200米4个断面+0以上+0以上横坡度每200米4个断面±0.3±0.5平整度每200米2处。每处连续10尺连续式平整度仪的标准差3.07.3水泥、石灰、粉煤灰、碎石稳定层施工方案7.3.1施工工艺流程配合比试验→准备下承层→施工放样→场调试配比→混合料拌和→混合料运输→混合料摊铺整型→混合料碾压→接缝和调头处理→养生→取芯试验→检测验收7.3.2配合比试验：底基层配合比设计的目的是满足底基层强度、工作性与经济性，选用的材料要采集、运输方便，拌和摊铺容易，成本低，还要达到最好的强度和长期稳定，在温度、水文、气候的影响下，不开裂或少开裂。1、材料选择：（1）水泥：采用普通32.5级水泥，选用水泥初凝时间为4h发上，终凝时间宜为6h以上的质量指标符合规要求的水泥。散装水泥入罐时须有出炉时间，刚出炉的水泥须停放七天且安定性合格后方可使用。（2）碎石：用于底基层、基层的碎石最大粒径不应超过31.5mm，其压碎值、针片状含量等指标应满足规、设计要求。碎石中不应有粘土块、植物根叶等杂质，集料按19～31；5、9.5～19；4.75～9.5；2.36～4.75；0～2.36五种规格分档。（3）粉煤灰：粉煤灰中SiO2、Al2O3、和Fe2O3总含量应大于70%，烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g（或90%通0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。对于湿粉煤灰其含水量应≤35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。（4）砂：采用河砂Ⅱ区。（5）水：饮用水。2、混合料组成设计：（1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行试配，确定各种集料的组成比例。（2）为减少底基层裂缝，必须做到四个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量；与时进行上层施工，减少暴露时间。（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥粉煤灰稳定碎石砂混合料，按要求压实度（重型击实标准97%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。（4）水泥粉煤灰稳定碎石砂试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放在相对湿度95%的养护室养生，养护温度20℃±2℃。养生期最后一天（第六天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度一样，将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量，前六天养生期间试件质量损失（指含水量减少）中试件应不超过4g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。（5）水泥粉煤灰稳定碎石砂7天无侧限平均抗压强度应符合下式的要求：R≥4.0/（1–1.645Cv）Cv—试验结果的偏差系数（以小数计）。（7）确定水泥剂量按最终配合比为（水泥：集料=7:100（集料比例为粉煤灰10%、5～10mm碎石：15%、15～25mm碎石：35%、砂：40%）），混合料的颗粒组成符合JTJ034-2000表3.2.2中2号级配围要求。7.3.3原材料的检测：各种原材料进场时，由材料部建立报验台帐，注明材料的品种、来源、规格、数量，每月要有汇总表，刚出炉的水泥要停放7天以上才能使用，严禁安定期未到的水泥用于工程；各种原材料进场后，对应下表进行了各试验项目的检测，均符合要求。表7.3.3-1底基层原材料的试验项目试验项目材料名称目的频度仪器和试验方法含水量碎石、砂、粉煤灰等集料确定原始含水量每天使用前测2个样品烘干法、酒精燃烧法、含水量快速测定仪颗粒分析砂、碎石等集料确定级配是否符合要求，确定材料配合比每种使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品筛分法相对毛体积密度、吸水率砂、碎石等评定粒料质量，计算固体体积率每种使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品网蓝法或容积1000ml以上的比重瓶法压碎值碎石评定石料的抗压碎能力是否符合要求同上集料压碎值试验水泥标号和初、终凝时间水泥确定水泥的质量是否适宜应用做材料组成设计时测1个样品，料源或标号变化时重测水泥胶砂强度检验方法，水泥凝结时间检验方法7.3.4混合料的拌和水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层采用厂拌法，拌和机有四个进料口，已经安装了钢筋筛焊网盖，相临料仓间加焊隔板，保证各规格的原材料不混合。当日最低气温低于5℃时，底基层不再施工。1、装载机上料时，从料堆中部取料，保证原材料粒径的均匀性。2、拌和前，根据代表处批复的配合比〈7:100（集料比例为粉煤灰10%、5～10mm碎石：15%、15～25mm碎石：35%、砂：40%）〉进行调试。拌和站设四个料斗，各料斗出料数量由调速电机控制，生产前同监理工程师一块检查场各集料含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和比最佳含水量高1.0～1.5%左右，确定好出料曲线，并按水泥、集料与水的重量比例配混合料，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定的要求。3、拌和后，试验员将与时取混合料进行筛分试验，检查是否符合设计的级配围。同时按要求频率进行混合料含水量、含灰量的检验工作。早晚与中午的含水量根据温度变化与时调整。保证摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿碾压过程中的水分损失。4、混合料拌和完成后，按照下表的试验项目进行检测：表7.3.4-1底基层混合料的试验项目试验项目目的重型击实试验求最佳含水量和最大干密度，以规定工地碾压时的合适含水量和应该达到的最小干密度，确定制备强度试验和耐久性试验的试件所用的含水量和干密度；确定制备承载比试件的材料含水量抗压强度进行材料组成设计，选定最适宜于用水泥或石灰稳定的土（包括粒料）；规定施工中所用的结合料剂量；为工地提供评定质量的标准延迟时间对已定水泥剂量的混合料，确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，并据此确定施工允许的延迟时间7.3.5混合料的运输1、运输车辆的数量应以满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。2、每天开工前要检查车况，保证生产用车无故障，装料前要将车厢清扫干净，而且每装一车清扫一次。3、当厂拌离摊铺机距离较远时，混合料在运输中应加以覆盖，减少水分损失。装车时车辆应前后移动，保持装载高度均匀，以防离析。4、运输车辆进入摊铺机作业面前，对车轮进行清洗。7.3.6混合料摊铺混合料大面积摊铺前,应做30×8m试验段，以确定混合料的松铺系数。底基层将使用两台摊铺机一前一后相隔5～10m进行摊铺，使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上（12.35m）。1、摊铺前应将路基清扫干净，使路基表面没有浮土并用喷雾式水车洒水湿润，复测路槽标高、宽度，并检查横向排水管、分歧钢管是否埋设。2、摊铺前一天直线段每10m断面、平曲线段每5m断面测量路槽标高，按照底基层标高挂钢丝线，作为摊铺机摊铺基准线。3、为保证水泥粉煤灰碎石底基层边缘强度，在摊铺前，中央分隔带处支撑木模板，并且用钢钎固定，待碾压完成后拆除模板周转使用；边模做成土路肩，先洒水达到最佳含水量，用装载机排压达到90%压实度，挂线、切模保持边线顺直。4、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。5、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制底基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。6、摊铺机宜连续摊铺。如拌和或运输出现问，用摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机等料。根据试验段经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右，夯锤定为Ⅲ级。7、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。8、在摊铺机后面应设专人消除集料离析现象，特别注意铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和的混合料填补。9、摊铺机开始摊铺后，由专人随时拉线检查虚铺标高和虚铺厚度。10、摊铺时派专人指挥车辆有序地卸料，并派人清扫履带下的混合料。11、严禁采用薄层贴补的方法进行找平。7.3.7混合料的碾压1、混合料经摊铺整型后，应立即在全宽围进行碾压，直线段，由外侧向中心碾压；超高段，由侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止，压实后表面应平整无轮迹，且断面正确，路拱符合要求；边部压路机无法压到的部位使用维克夯夯实。2、经试验段确定碾压程序为：YZ18型振动压路机静压1遍→胶轮压路机静压1遍→YZ18型压路机强振4遍，灌砂法检测压实度合格后，胶轮压路机光面。3、碾压段长度不宜超过80m，经试验段确定的每段碾压长度为60m。4、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层表面不受破坏。5、压路机倒车换档要轻且平顺，不能拉动底基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，配合人工进行铲平处理。6、压路机停车要错开，而且离开3m远，最后停在碾压好的路段上，以免破坏底基层结构。7、施工中，从加水拌和到碾压终止的延迟时间不得超过水泥初凝时间，且不应超过2小时。8、压路机碾压时的行驶速度，第1遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为2-2.5km/h。9、碾压过程中，水泥粉煤灰稳定碎石砂的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应与时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。10、压路机碾压时应重叠1/2轮宽。7.3.8横缝设置1、摊铺过程中，因故中断2h以上，则应设横缝，施工接头设置横缝。2、设置方法：横缝应与路面车道中心线垂直设置，并竖向垂直与路基表面。摊铺机移开后，人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，高度略高于摊铺段2—3cm，压路机碾压到头。在重新开始摊铺前，将高程和平整度不符合要求的末端切除，清扫干净，湿润后，摊铺机就位施工。3、避免纵向接缝。7.3.9养生与交通管制1、每一段碾压完毕并经压实度检查合格后，将湿润后的土工布覆盖其上，水泥达到终凝时间后用喷雾式洒水车洒水养生，养生期不少于7天。2、在7天养生期除洒水车外封闭交通。3、为控制交通，维持施工车辆通行，在施工安排上合理调配，路幅半边施工半边通行，工序上两边不能冲突，不要造成机械频繁调动。7.3.10施工过程中的质量管理施工过程中的质量管理包括外形尺寸的控制和检查以与质量控制和检查。具体要求见下表：表7.3.10-1外形尺寸检查项目、频度和质量标准工程类别项目频度质量标准底基层纵断高程（mm）每20m1个断面，每个断面3～5个点+5，-15厚度（mm）均值每1500～2000m26个点-10单个值-25宽度（mm）每40m1处+0以上横坡度（%）每100m3处±0.3平整度（mm）每200m2处，连续10尺（3m直尺）12表7.3.10-2质量控制的项目、频度和质量标准工程类别项目频度质量标准水泥粉煤灰稳定碎石砂级配每2000m21次1#级配集料压碎值据观察，异常时随时试验≤30%水泥含量每2000m21次，至少6个试样，用滴定法检测，并与实际水泥用量校核不小于设计值-1.0%含水量据观察，异常时随时试验根据天气与运距确定拌和均匀性随时观察无灰条、灰块，色泽均匀，无离析现象压实度每作业段或不超过2000m2检查6次以上≥97%抗压强度每一作业段或每2000m26个试件≥4.07.3.10水泥粉煤灰碎石土稳定层基层质量检测标准对于底基层，应钻取芯样检验其完整性和厚度，施工龄期7～10d时，钻芯检验应能够取出完整的芯样，每100m取芯一处，建立取芯台帐，并做抗压强度试验，若钻芯不完整或强度不符合要求，找出不合格的界限，进行返工处理。表7.3.10-3水泥粉煤灰碎石土稳定层基层质量检测标准检查项目质量要求检查规定备注要求值或容许误差质量要求频率方法压实度（%）≥97符合技术规要求2处/200米每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准平整度（mm）12平整、无起伏2处/200米用三米直尺边续10尺，每尺取最大间隙纵断高程（mm）+5，-15平整顺适4断面/200米每断面3点用水准仪测量厚度（mm）均值-6均匀一致1处/200米/车道按附录H检查单个值-25宽度（mm）不小于设计边缘线整齐，顺适，无曲折4处/200米用钢尺丈量横坡度（%）±0.34个断面/200米用水准仪测量强度（MPa）≥4.0符合设计要求2组/每天按附录G检查外观要求①表面平整密实，无坑洼，无明显离析。②施工接茬平整、稳定。7.4透层、粘层、封层施工7.4.1透层施工透层是为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在基层上浇洒乳化沥青,水泥稳定碎石基层经碾压成型后表面稍干燥尚未硬化时，与时进行透层油洒布施工，透层的沥青材料采用慢裂的喷洒型乳化沥青，采用智能沥青洒布车进行喷洒，喷洒前清扫路面并对路面的道缘侧面等构件进行遮挡防护，防止污染。撒铺设备喷嘴应适用沥青的稠度，确保喷成雾状，按一定的用量一次性喷洒均匀，如有遗漏或花白时，利用人工进行补洒，洒布时防止表面汪被洒布车粘起油皮，施工重点是：（1）施工前通过试验确定沥青用量，沥青含量控制在设计和规规定的围；（2）气温低于10℃或大风天气或即将下雨时不得洒布透层油；（3）喷洒透层油后严禁行人通行；（4）在铺筑下封层前若局部尚有多余的透层沥青油未渗入基层时，应予以清除，如发现局部透层油剥落应即是以修补；（5）透层油洒布后应尽早铺筑下封层，下封层应在透层油完成渗入基层后方可进行。7.4.2粘层施工沥青面层之间、沥青面层与基层之间应喷洒粘层，喷洒前应清扫层，使用智能沥青洒布车进行喷洒，并造势适当的喷嘴，洒布速度和喷洒油量保持稳定，喷洒时保持全雾状在路面围均匀分布一层薄朠层，不得有洒花、漏空或条带状，也不得有堆积，喷洒不足的处应祉洒，过量处应铲除，其施工重点是；（1）粘层油的品种和用量应根据下卧层的类型通过试验确定用量，并符合规要求，所使用的沥青标号与相邻层沥青一样；（2）路面上有脏物、尘土应清除平干净，当有粘结的土块时应用水洗刷干净待表面干燥后再喷洒。喷洒粘层油后严禁行人、车辆通行（运料车除外）；（3）粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完后紧跟着铺设沥青面层，确保粘结层不受污染。气温低于10℃或大风天气不宜喷洒粘层。7.4.3封层施工（1）下封层根据路面基层的施工分段和施工顺序安排施工，一般在路面养生达到一定强度后即可施工。（2）封层沥青材料需用优质乳化沥青，集料采用石灰石碎石即可。（3）封层施工后如未能立即施工面层，应设专人看护，防止车辆、行人通行。表7.4.3-1封层施工检查频率和质量要求项目检查频率质量要求与允许误差试验方法乳化沥青含量每工作段一次+0.1kg/m2标定面积收取乳化沥青量外观检查随时全面外观均匀一致，无漏洒，不起皮，无油包和砼面外漏等现象。7.5沥青混凝土面层本工程沥青混凝土面层分为上面层，中面层和下面层，三层分别施工，沥青混合料采用拌和站集中拌和，拌和好的混合料采用自卸汽车运输，沥青混凝土摊铺机（带自动找平）整体摊铺，压路机压实。沥青混合料的拌和机选用4000型产量320t/h间歇式沥青拌和机，沥青混凝土路面工程的碾压质量是由碾压设备与碾压工艺所决定的。7.5.1材料要求材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。l、集料路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件与设计图纸和规的规定，并取得监理工程师和业主的批准。集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽60cm、高150cm的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清楚，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等详细容。按照要求为细集料搭建高8m总面积为3600m2彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖，防止含水量变化过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。2、沥青车行道上面层与中面层沥青为SBS成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间与定货数量等，并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。沥青拌和站在沥青运输中，采用罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽，再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存，对其作间断的罐循环。沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐热膨胀以与意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。大型贮罐的沥青加热时，对其在较长时间作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。3、矿粉矿粉采用石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，各项指标符合规要求并得到监理工程师的批准。7.5.2沥青混凝土组成设计l、对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验，改性沥青性能指标满足招标文件与规要求；2、对填料矿粉的各项指标进行试验，符合招标文件和规要求。3、配合比设计选用符合设计、规要求的材料，参考规与设计图纸提供的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配与沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比，最后试拌验证生产配合比。1)目标配合比设计确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进行多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合规的要求。计算应反复进行几次，使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比围中值线相重合，直到满意为止。并使0.75mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。用以上计算机确定的矿料组成和规推荐油石比围，按0.5％间隔变化，取5个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件，成型温度130±5℃，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比al；相对应于稳定度最大值的油石比a2；相对应于规定空隙率围值的油石比a3，求取OAC1=(al+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比围OACmin~OACmax。求出OAC2=(OACmin+OACmax)/2。OAC1在OACmin和OACmax之间时，取OAC1和OAC2的均值为最佳油石比OAC。用确定的最佳油石比OAC用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。若不符合规定时，重新选择原材料进行配合比设计。2)生产配合比设计从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配围的中值，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。确定最佳油石比：取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3(或OAC±0.2)三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件，确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取OAC为生产配合比最佳油石比。残留稳定度检测：按以上生产配合比，用室小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。3)生产配合比验证拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料与路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，确定生产用的标准配合比。包括以下容。矿料的用量：主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近规级配中值，供拌和楼控制使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以与振动筛的倾角和振动频率均有差别，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽一样。4)确定生产的最佳油石比取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±O.3％三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，若都符合要求，采用OAC做为生产油石比。工作开始三天前，将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以与它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。7.5.3准备下承层l、沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散：平整度是否满足要求。2、水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为1.0Kg／m2。7.5.4试验路段拌和站设备安装设备检查、调试拌和机热料调试试验段混合料拌和试验段摊铺与碾压图7.5.3－1沥青混凝土面层施工工艺流程框图检测获取施工参数集炒物理性能试验配合比设计与报批摊铺机组装摊铺机调试沥青材质鉴定沥青加热正式拌和混合料沥青混合料摊铺碾压成型检查、验收自然冷却开放交通路缘石安装（中央）测量放样基层验收施工前首先完成试验段(200m左右)，通过试验段确定以下容：(1)确定合适的施工机械和组合方式。(2)通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等，验证沥青混合料的配合比设计，提供正式生产使用的生产配合比。(3)通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。(4)通过试铺确定压实机具类型与组合方式，压实顺序、压实温度、碾压速度与碾压遍数等。(5)施工缝的处理方法。(6)施工中采用的松铺系数。(7)确定施工进度，作业长度，修订施工组织。(8)确定施工组织与管理体系、人员、机械设备、通讯与指挥方式。(9)检查原材料与施工质量是否符合要求。(10)确定冬季施工具体保证措施与效果试验段的具体准备如下：(1)在铺筑试验路之前28天，项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室外试验的配套仪器、设备与取芯机等)，配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。(2)项目部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备与沥青混凝土，以符合规规定的方法铺筑一段长约200m(单幅)的试验路段。(3)在拌和场应按JTJ052—93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052—93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。(4)试验的目的是用以证实混合料的稳定性以与拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。7.5.5施工设备1、拌和设备1）拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能与时提供使工程师满意的试验资料。2）热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t／h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能与除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。3）拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青与各种矿料的用量与拌和温度。4）拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。5）拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试，其偏差值符合下表所示的要求。7.5.5热拌沥青混凝土检测标准序号检测项目规定值或允许偏差1大于4.75mm的筛余集料±6%，且不超出标准级配围2通过4.75mm集料±4%，且不超出标准级配围3通过2.36mm的集料±2%4通过0.75mm的粉料±1%5沥青用量（油石化）±0.2%6空隙率±0.5%7饱和度±5%8稳定度、流值按表“热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准规定”6）注意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。2、运输设备1）根据实地考察，运输车辆从我部拌和站到达现场时间为10～20分钟，根据拌和站产量(220～180T／t)与摊铺机行使速度(2～3m／min)，最少需要具备5辆载重20吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供应连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采用具有车厢四周与车厢顶均有保温覆盖措施的载重20吨左右自卸汽车6辆，同时拌和站启用成品仓(能储存混合料200吨)。2）沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余，施工过程中摊铺机前方始终有2辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。3、摊铺与压实设备1）摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度摊铺。2）摊铺混合料时，摊铺机前进速度控制与供料速度协调。3）摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。4）横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±O.1％围。5）压实设备配备振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。6）下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。7.5.6混合料的拌和1、粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并报经监理工程师批准。2、每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。3、沥青材料采用导热油加热，加热温度应在160—170℃围，矿料加热温度为170—180℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145—165℃无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145℃。沥青混合料的施工温度见下表所示。热拌沥青混合料的施工温度（℃）4、选定适合热料筛分用最大筛孔，避免产生超尺寸颗粒。5、沥青混合料的拌和时间，以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为30—50s（其中干拌时间大于5s）。6、拌好的沥青混合料能够做到均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时废弃，并与时调整。7、出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。8、拌好的沥青混合料不立即铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。7.5.7混合料的运输沥青混凝土采用6辆20吨的自卸车运输，运输时车厢清扫干净，车厢侧板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车装料之前除去过剩的防粘剂。各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布与棉被等覆盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于140～155℃。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。指定专人负责组织车辆的运行，与时向车队反映主交通线路的车流量与信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。7.5.8混合料的摊铺1、测量放样，采用全站仪准确放出控制点位,设立架线桩；摊铺下面层时，在架线桩夹线臂上设置2.5mm钢丝绳，钢丝绳用紧线器拉紧，拉力1000kN，每侧保证设有2条300m长的钢丝绳，以便摊铺机连续作业；用两台精密水准仪测量钢丝绳的控制高程。摊铺中面层和表面层时，利用自动平衡梁来代替钢丝绳控制标高。2、摊铺沥青混合料采用2～3台沥青摊铺机组成梯队连续摊铺，摊铺机前后距离保持10～20m，前后摊铺机摊铺搭接重叠为10～20cm，摊铺速度控制在2～3m/min。3、摊铺中面层、表面层前，将经过验收合格的下面层表面用水清洗干净，喷洒粘层沥青，采用薄膜覆盖路缘石附属工程的外观保护，防止污染。4、摊铺时，再一次检查下承层的质量，粘层不足、污染部位与时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140℃，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前10～30cm处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。5、下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段与边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l～2人来回检查，防止车辆、施工人员与其他机械碰撞支撑杆或钢丝。6、上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质与行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。7、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以与人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到：1）沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。2）边摊铺边整平，以防离析。3）摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。4）低温、大风时，避免人工摊铺。2、沥青混合料摊铺时做到以下儿点：1）摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。2）摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。3）气温低于10℃时，摊铺沥青砼按照《市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》实施。4）沥青混合料的摊铺温度符合规要求。5)摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。7.5.9混合料的压实我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别地段使用小型压路机或人工热夯。碾压分初压、复压、终压三个阶段进行，通常沥青路面的碾压作业采用工艺流程如下:初压（静压）→复压（振压、静压）→终压（静压）的施工工艺。1、沥青混凝土初压初压时混合料温度控制在135℃以上，并且碾压中不得产生推移、发裂，压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠10～20cm，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠1/3—1/2轮宽，端部成梯状延伸，最后一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压2遍，初压后立即检查平整度，必要时进行修整。2、沥青混凝土复压复压在初压的作业面上进行，复压温度控制在125～135℃但不得低于120℃，复压时先采用振动压路机，振动碾压2遍后，再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定，但不少于4～6遍，复压路面达到要求的压实度，并无显著轮迹。3、沥青混凝土终压终压紧接在复压后进行，其温度在90～125℃但不得低于90℃，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合规要求。碾压时做到以下几点：1）压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观与在质量。2）摊铺后立即碾压(碾压段长度30～50m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为4～5m)，除初压时速度保持1.5～2.0km／h，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间完成三个阶段必须达到的碾压总遍数。3）压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停止均做到减速缓慢进行；压路机在一碾压段的终压点上成台阶状延伸，相邻碾压带相错0.5m—lm，使压实接头成45°角，保证压实接头不在同一横断面上。4）碾压时划分好初压、复压、终压区段，防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶，压路机停放在终压已完成且温度低于50℃的路段上。5）当钢轮压路机有沾轮现象时，涂洒油水混合物于钢轮上，并防止油水混合物滴在路面上，轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。6）压路机无法压实的边缘位置，采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修，以防漏油。7）当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。7.5.10接缝的处理接缝处理做到操作仔细，接缝紧密平顺。1、纵缝接缝部位施工一般不采用纵缝施工，不得不采用时应满足以下要求：1）接缝方式为平接缝或自然缝；2）施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油，摊铺时搭接宽度不超过10CM，新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得；3）当搭接宽度合适时，将搭接部分混合料回推，形成凸形。如果材料过多，用平口锹刮平，将多余料运走。4）纵缝采用热接缝，缝边成直线，设置在通行车辆轮辙之外，与下层接缝的错位至少为15cm，在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠l5～20cm碾压，慢慢推进，直至接缝平顺、密实。2、横接缝部位施工相邻两层的横向接缝均错位5m以上，铺筑接缝前，清理干净，并洒粘层油，把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板，挚板高度由松铺系数求得，再开始摊铺。我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时，摊铺机在接近端部前约lm处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实，然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木，碾压时压路机重心位于已压实的混合料层，伸入新铺层的宽度宜为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。7.5.11特殊部位的施工工艺与注意事项1、铺筑每层沥青砼前，首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈，然后用1cm厚钢板平铺窨井之上，摊铺沥青，压实后将钢板去除，用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。2、施工沥青砼时对窨井，先在井壁涂刷粘层沥青，摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作，碾压速度慢而均匀。3、平交口施工主要注意与各交叉路的衔接，保证平顺，摊铺时控制人流车辆。4、缘石或压路机压不到的地方，采用手扶式压路机混合料充分压实。5、弯道或交叉路口碾压：先从弯道侧或较低的一边开始碾压，对急弯应尽可能采取直线碾压，并逐一转换车道，对缺角处压实，压实中转向与速度相吻合，尽可能用振动碾压以减少剪力。6、路边碾压：压路机在没有支承边的面层上碾压时，可要离边缘30～10cm处开始，使之五项原则一条支承侧面，以减少沥青混合料铺层塌边。碾压未压部分时压路机每次只能向边缘推进10cm。小型压路机碾压边缘部位照片7、陡坡碾压：陡坡碾压时由于作用力向下为防止混合料下移，先用轻型压路机预压，无论上坡下坡从动轮在前向摊铺方向起到预压作用，驱动轮在后从而使混合料能够承受驱动轮产生的剪切力。碾压过程中压路机起动、停止、变速要平稳，混合料温度不宜过高，当天碾压尚未冷却的混合料面层上不得停放任何设备或车辆，不得有撒落矿料，杂物。7.5.12施工过程中的注意事项1、随时检测标高。2、对局部出现的离析人工筛料弥补。3、对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。4、三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。5、上面层不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。7.5.13沥青混凝土质量标准1、实测项目：沥青混凝土面层的允许偏差与检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。2、外观鉴定1）表面平整密实，没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不超过受检面积的0.03％。2）接茬紧密平顺，烫缝不枯焦。3）面层与路缘石与其它构筑物顺接，无积水现象。4）表面无明显碾压轮迹。7.5.14开放交通摊铺层完全自然冷却，混和料表面温度低于50℃后，开放交通，并注意搞好养护，不得污染路面，同时要限制重车行驶，以免破坏路面。面层碾压成型后，派专人负责维护。