Q-FTA036—2005汽车产品用低压电线束技术条件

汽车产品用低压电线束技术条件 技术发布发放专用章 分 发 有 效 分发日期：2005年01月04日   前    言 本标准是根据国家、行业相关标准的规定，结合本公司产品、生产、采购、检验等部门的工作需要而制定的，是对Q/FT A036—2001的修订。 本标准与Q/FT A036—2001的主要差别如下： ——增加了电线颜色要求； ——贮存要求更加具体； ——对性引用文件按国家标准要求进行了调整。 本标准所规定的检验规则是一项基本要求，各类检验具体实施时允许与本标准的相关规定有所不同，但其抽样方法、判定原则、检验项目至少不得低于本标准检验规则的相应规定。对于本公司暂时不具备检测能力的检验项目，应要求供方每次送货时提供其有效的出厂检验。 本标准自2005年1月10日开始实施，本标准自实施之日起代替Q/FT A036-2001。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司技术研究院提出并归口。 本标准起草单位：北汽福田汽车股份有限公司技术研究院电器所、产品管理部。 本标准主要起草人：徐梅、高玉兰。 本标准于2001年6月首次发布，2005年1月第1次修订。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司技术研究院电器所负责解释。 汽车产品用低压电线束技术条件 1 范围 本标准规定了车辆用低压电线束的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量保证。 本标准适用于本公司生产的各类汽车、低速货车（包括拖拉机变型运输机，下同）电气设备之间电路连接用的低压电线束（含单根线）（以下简称“电线束”）。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 11121  汽油机油 GB 17930  车用无铅汽油 JB/T 6313.1  电工铜编织线  一般规定 JB/T 6313.2  电工铜编织线  斜纹编织线 JB/T 6313.3  电工铜编织线  直纹编织线 JB/T 8139  公路车辆用低压电缆（电线） QB/T 2443  钢卷尺 QC/T 413  汽车电气设备基本技术条件 QC/T 414  汽车用低压电线的颜色 QC/T 29010  汽车用低压电线接头型式、尺寸和技术要求 QC/T 29013  汽车用蓄电池电线接头型式、尺寸和技术要求 QC/T 29106  汽车用低压电线束技术条件 Q/FT A095  汽车产品电连接技术条件 Q/FT B102  车辆产品零部件追溯性标识规定 3  定义 本标准采用QC/T 29106规定的术语。 4  技术要求 4.1  电线束应按经规定程序批准的产品图样与技术文件制造，并应符合本标准的要求。 4.2  所有零部件均应经检验部门检验合格方可进行装配。 4.3  金属卡子表面应有防护处理，不允许有毛刺、锈蚀、斑痕等缺陷。 4.4  电线束尺寸 4.4.1  干线和保护套管长度应不小于100 mm，并为10的倍数，如：100 mm，110 mm，120 mm等。 4.4.2  支线长度应不小于50 mm。 4.4.3  接点之间距离、接点与分支点之间距离应不小于20 mm。 4.4.4  电线与端子连接处的绝缘套管长为20 mm±5 mm。 4.4.5  电线束基本尺寸极限偏差应符合表1规定。 表1  电线束未注公差尺寸极限偏差              单位为毫米 电线束基本尺寸 极 限 偏 差 单 根 线 干 线 支 线 保 护 套 管 ≤200 +5 0 +10 －10 +15 0 ＋5 －5 ＞200～500 +20 +20 0 ＞500～1000 +20 0 +25 －10 +30 －5 ＋10 －10 ＞1000～2000 +30 +30 +40 －10 ＞2000～5000 +40 -5 +40 －10 +50 －10 +20 －20 ＞5000 +50 -10 +50 －20 +60 －20 注：各项尺寸均指自然伸直时的尺寸。                   4.4.6  电线束的长度应符合设计要求，其长度的确定应遵循在保证电线束规范走向和可靠连接的前提下，电线束尽可能短。 4.5  电线与端子（接头和插接件） 4.5.1  电线束中电线颜色应优先采用QC/T 414中规定的颜色。 在某些场合，导线的颜色须遵循下面的准则： 12 V（24 V） BAT（+12 V的蓄电池）——红色； 12 V（24 V） ACC（附加电源12 V，（触点前）也称作12 V辅助电源）——黄色； 12V（24V） APC（电源12 V（24 V）（触点后））——黄线； 地线——黑线； 连接——其他颜色的导线。 4.5.2  接头应符合QC/T 29010和QC/T 29013的规定。 4.5.3  插接件应符合Q/FT A095的规定或者本公司允许的指定规格的产品。 4.5.4  电线应符合JB/T 8139的规定；铜编织线应符合JB/T 6313.1、JB/T 6313.2和JB/T 6313.3的规定。 4.6  端子与电线的连接 4.6.1  端子与电线连接应采用压接方法，端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断。 4.6.2  端子与电线连接应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开，其拉力值不应小于表2的规定。 a）当多根导线公称截面积之和不符合表2所列的标准截面积时，其拉力值应按相近的较大值衡量； b）接点或一个端子同时连接两根或两根以上电线时，选择截面较大的电线测量拉力。 表2  导线公称截面积及对应最小拉力 导线公称截面积，mm2 0.30 0.50 0.85 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 4.00 5.00 6.00 最小拉力，N 40 80 100 120 140 160 200 260 300 360 500                         4.6.3  端子与导线压接处的横截面应符合QC/T 29106的要求。 4.7  电线束的包扎 4.7.1  电线束应采用绝缘物包扎，包扎时应紧密、均匀、不松散；采用保护套管时，应无移位和影响电线弯曲现象。 4.7.2  当无特殊要求时，胶带保护层应用薄聚氯乙烯胶带半折叠式包紧，其吞接不少于4 mm，其表面不得有粗大的接头及间隙。 4.7.3  纱线保护层表面的疏松程度应均匀一致。 4.7.4  塑料套管、波纹管均应用胶粘带固定包扎在电线束上。波纹管的阻燃性应良好，不燃烧或燃烧速度不大于50 mm/min，且在60 s内能自熄。 4.8  端子与电线之间的电压降 端子和电线之间的电压降应不大于表3的规定。 表3  端子与电线之间的电压降 导线截面积，mm2 试验电流，A 电压降，mV 导线截面积，mm2 试验电流，A 电压降，mV 0.50 5 3 3.00 35 18 0.85 10 5 4.00 35 18 1.00 15 8 5.00 40 20 1.50 20 11 6.00 40 ≤20 2.00 30 16 10.00 50 ≤25 2.50 30 16 — — —             4.8.1  当多根导线的公称截面积之和不符合表3规定的规格时，其电压降按相近的较大截面积的对应值衡量。 4.8.2  一个端子同时连接两根及两根以上电线时，各根电线分别测量电压降。 4.9  接点要求 4.9.1  接点表面绝缘应良好，导体不应压断。 4.9.2  接点应牢固，在规定的拉力下不应损伤和脱开，其拉力值应不小于表2的规定。 4.10  电线束电线与端子在连接处的绝缘套管应紧套在连接部位上，无脱开、移位现象。 4.11  电线束中电线及零部件应正确装配，不应有错位现象，端子在护套中应到位，不应脱出。 4.12  电线束中线路导通率为100%，无短路、错路现象。 4.13  耐温性 电线束经低温-25 ℃、高温70 ℃（发动机电线束高温105 ℃）试验后，应符合4.7、4.12的规定。 4.14  耐湿热 电线束经QC/T 413规定的湿热试验后，应符合4.7、4.12的规定。 4.15  耐盐雾 电线束经QC/T 413规定的盐雾试验后，应符合4.3、4.12的规定。 4.16  耐振动 电线束经定频、扫频振动试验后，应符合4.6、4.7、4.9、4.10、4.12的规定。 4.17  耐油性 电线束经耐油试验后，应符合4.7、4.12的规定。 4.18  电线束应根据国家的有关规定或本公司要求通过国家级质量认证或安全认证。 4.19  电线束上橡胶环的装配 在将橡胶环安装在电线束上后，橡胶环不应被破坏（裂纹等），且他们的布置（环的方向等）应与图样相符。 5  试验方法 5.1  外观检验 电线束的外观质量用目视法进行检验，检验后应符合4.3、4.6、4.7、4.9、4.10、4.11的规定。 5.2  尺寸检验 电线束尺寸用符合QB/T 2443规定的钢卷尺检验，检验后应符合4.4的规定。 5.3  连接力检验 用示值误差不大于±1%的拉力试验机进行试验，速度为（125±5）mm/min。试验后应符合4.6、4.9的规定。 5.4  电压降试验 5.4.1  按图1及图2所示，在接线片夹住导线端头与其后面75 mm导线处（剥去绝缘层挂锡）的两点之间测量电压降。扣除75 mm长的导线电压降后即为导线与接头间的电压降。每台电线束应检测5根不同规格的导线接头，应符合4.8的规定。 220V                    12V 图1  测量电路 75 mm                  75 mm 图2  电压测量点 5.4.2  在拼接夹片中央夹住导线的前后各75 mm的两根导线处（剥去绝缘层挂锡），分别检查电压降，扣除75 mm长的导线电压降后即为导线与接头间的电压降，如图3所示。每台电线束检测3根不同规格的电线接头。 75 mm                    75 mm 图3  导线与接头间电压降的测量 5.5  耐振动试验 5.5.1  将电线束卷成盘状（内径不大于250 mm），并用三个带橡胶胶圈的金属卡箍固定在试验台上。按表4规定进行定频振动试验；试验后结果应满足4.6、4.7、4.9、4.10、4.12的要求。 表4  定频振动试验 车 型 振动频率，Hz 加速度，m/s2 试验时间，min 低速货车、经济型汽车 33 70 上下：180 左右：90 前后：90 其它汽车 上下：240 左右：120 前后：120             5.5.2  将电线束卷成盘状（内径不大于250 mm），并用三个带橡胶胶圈的金属卡箍固定在试验台上。按表5规定进行扫频振动试验；试验后结果满足4.6、4.7、4.9、4.10、4.12的要求。 表5  扫频振动试验 车 型 扫频范围，Hz 位移幅值，mm 加速度，m/s2 周期，min 扫频次数 低速货车、经济型汽车 17～60 0.35 — 12 12 60～200 — 50 其它汽车 17～60 0.35 — 15 16 60～200 — 50             5.6  导通试验 电线束导通试验及短路、断路、混路检查应在专用检验台上进行。检验结果应符合4.12的规定。 5.7  耐温性试验 5.7.1  耐低温试验 将电线束放入从室温开始的低温箱内，降温到（-25±2）℃时保持表6规定的时间后取出，全部卷绕在金属圆棒上（圆棒直径应不大于6条电线束最大外径之和）；电线束要在从箱内取出2 min之内卷绕完毕，然后进行检验。试验后应符合4.7、4.12的规定。 表6  试验时间 项 目 低速货车、经济型汽车 其它汽车 项 目 低速货车、经济型汽车 其它汽车 耐低温试验 100 min 120 min 湿热试验 45 h 48 h 耐高温试验 90 min 120 min 耐油试验 45 h 48 h 盐雾试验 45 h 48 h — — —             5.7.2  高温试验 将电线束放入从室温开始的高温箱内，升温到（70±2）℃，发动机电线束升温到（105±2）℃时保持表6规定的时间后取出，全部卷绕在金属圆棒上（圆棒直径应不大于6条电线束最大外径之和）；电线束要在从箱内取出2 min之内卷绕完毕，然后进行检验。试验后应符合4.7、4.12的规定。 5.8  盐雾试验 按QC/T 413的规定进行，试验时间按表6的规定。试验后应符合4.3、4.12的规定。 5.9  湿热试验 湿热试验按QC/T 413的规定进行，试验持续时间按表6的规定。试验后其结果应符合4.7、4.12的规定。 5.10  耐油试验 将有包扎物的电线束绕在金属圆棒上（圆棒直径应不大于6条电线束最大外径之和）；将其分别浸在（120±5）℃的HQB—10润滑油GB 11121及温度为（20±5）℃的90号汽油GB 17930内浸泡，浸入油内时，其支线应露出油面。浸泡表6规定的时间后取出，放置1 h后进行检查，其结果应符合4.6、4.12的规定。 6  检验规则 检验分为出厂检验、定期检验、型式检验和本公司进货检验。 6.1  出厂检验 6.1.1  电线束须经分供方质量检验部门按出厂检验项目检验合格，并签发合格证后方可出厂。 6.1.2  电线束出厂检验项目为：4.4、4.5、4.6、4.7、4.10、4.11、4.12，其中4.6为抽检项目（抽检规则按分供方的规定，但抽检比例应不小于5%），其它为必检项目。 6.1.3  分供方应向本公司提供每批产品的出厂检验报告。 6.2  定期检验 6.2.1  定期检验每季度进行一次。 6.2.2  定期检验项目为：4.4、4.5、4.6、4.7、4.9、4.10、4.11、4.12。 6.2.3  定期检验从出厂检验合格的产品中抽取。以100束为一批（不足100束按100束计），随机抽取6束按6.2.2规定的项目进行检验，若出现下列情况，则判定此次定期检验不合格。 a）有一束两项不合格； b）有两束各一项不合格（相同项不合格视为多项）。 6.2.4  定期检验不合格，应停产整顿，直至检验合格后方可生产。 6.3  型式检验 6.3.1  正常生产时，型式检验每两年进行一次，且两次型式检验的时间间隔应在（22～26）个月。 6.3.2  当出现下列情况之一者，应对电线束进行型式检验—— a）新产品投产或老产品转厂生产的定型鉴定时； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）产品停产一年以上，恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e）出现批量质量问题或本公司提出要求时； f）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。 6.3.3  型式检验项目为第4章全部项目。 6.3.4  型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中抽取。抽样基数为100束（不足100束按100束计），随机抽取3束按6.3.3规定的项目进行检验。 6.3.5  判定 6.3.5.1  若有一束一项不合格，允许对该项加倍抽验，若仍有一项不合格，则型式检验判定为不合格。 6.3.5.2  若有两束各一项不合格（相同项不合格视为多项），则型式检验判定为不合格。 6.3.5.3  型式检验不合格应停产整顿，直至检验合格后方可继续生产。 6.3.6  分供方应及时向本公司提供其有效的型式检验报告。 6.3.7  当出现6.3.2 e）的情况，型式检验应有本公司主管部门派人参加。 6.3.8  型式检验一般应在公认的第三方国家级检测机构进行；必要时也可以在本公司认可的、具备检测设备、能力和手段的机构进行，此时必须有本公司的主管人员参加检验，以保证型式检验的公正性。 6.4  进货检验 6.4.1  分供方每季度第1次送货时，应向本公司提供其上一季度的有效的定期检验报告。 6.4.2  进货检验采用分批抽验的方法进行。 6.4.3  进货检验项目为4.4、4.5、4.6、4.7、4.10、4.12、4.18（仅适用于已通过认证的电线束）。 6.4.4  判定 6.4.4.1  若有一束一项不合格，允许对该项加倍抽验，若仍有一项不合格，则该批判定为不合格。 6.4.4.2  若有两束各一项不合格（相同项不合格视为多项），则该批判定为不合格。 6.4.5  进货检验不合格，允许逐件进行进货检验，合格的予以入库，不合格的严禁入库、装车、使用。 7  标志、包装、运输与贮存 7.1  标志 7.1.1  标志应符合Q/FT B102的规定，电线束上应附有下列标志，内容包括： a）安全件标识； b）分供方检验专用标记； c）电线束的编号及其执行标准号。 7.1.2  认证标识 通过4.18所规定的认证时，电线束应按相关规定使用认证标志。 7.1.3  包装箱外应标明： a）名称、商标、型号、规格、数量； b）包装箱的外形尺寸表示为长×宽×高，单位为mm； c）分供方名称和出厂年、月； d）“防潮”、“小心轻放”等字样标志。 7.2  包装 7.2.1  电线束应捆扎成把状，同一包装箱中只允许装入同一种类、同一型号规格的电线束。包装箱应保证在正常贮存和运输的情况下，外观和零部件不致损坏。 7.2.2  每箱毛重一般不超过30 kg。 7.2.3  根据本公司与分供方协议，允许用其它简易方法包装。 7.2.4  电线束包装上应附有产品合格证和装箱单。 7.2.5  包装上的标识应清晰，内容包括： a）分供方厂名、厂址； b）名称、型号（编号）； c）商标； d）执行标准编号； e）数量、重量； f）包装储运图示标志； g）注明图号、检验印章、检验和装箱日期。 7.3  运输 产品在运输中应注意防止磕、碰、重压，防雨、雪。 7.4  贮存 产品应存放在无有害气体、通风良好的仓库内。 贮存地温度应介于-30 ℃～50 ℃之间，从制造之日起一年存贮时间内，包装应完好，电线束的性质应符合本标准。 8  质量保证 电线束在正常的使用条件下，自装车之日起18个月内且行驶里程不超过35 000km的情况下，确因制造质量问题而发生的电线束损坏，分供方应负责免费更换，并承担相应经济责任。