无损检测工艺规程1

无 损 检 测 工 艺 规 程 无 损 检 测 工 艺 规 程 ZW09-04-08 总 份 第 份 编制：刘 国 玉 审核：张玉玲 王秀京 批准： 发布日期：2010年*月*日 实施日期：2010年*月*日 中原特种车辆有限公司质量部无损室 前言 规程对无损检测工艺提出了统一的要求，以保证无损检测在受控状态下完成。 本规程1995年8月18日首次发布，为第一版；1998年为第2版；1999年为第3版；2001年为第4版；2002年为第5版，本规程实施之日，第5版同时作废。 本规程由质量部提出并归口。 本规程起草单位：质量部 本规程主要起草人：刘国玉 本规程审核人：张玉玲王秀京 本规程批准人：高荣霞 本规程如有局部更改的内容，以更改通知单的形式发布。文件持有人或单位管理员根据更改单在本规程中加以修改，并在下表中登记。 标记 处数 更改通知单号 修改人签字 修改时间 无 损 检 测 工 艺 规 程 ZW09-04-14 总 则 1.主内容与适用范围 1.1本规程适用于磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤和射线探伤四种无损检测方法。 1.2本规程适用于钻井和修井井架、底座、天车；钻井设备和主要承载件；钻井和采油提升设备；锅炉和压力容器的无损检测。 2.引用标准 API Specification 4F 钻井和修井井架、底座 API Specification 8A 钻井和采油提升设备规范 API Specification 7K 钻井设备规范 ASNT –ANT-TC-1A-2001 无损检测人员的评定和资格证书 AWSD1.1:2006 钢结构焊接规范 ASTM E709:01 磁粉粒检验 ASTM E165:02 液体渗透检验的测试方法 ASTM E164:03 焊接超声接触检验 ASTM E213：04 金属管道超声波检验 ASTM E1032：06 焊接件的X射线照相检验 ASTM E747：04 用金属丝穿透计控制射线照相检验质量的测试方法 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 3.一般要求 3.1检测人员 3.1.1从事无损检测的人员必须掌握检测方法的基础技术知识，具有足够的无损检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。 3.1.2 所有无损检测人员必须经过技术培训，并按国家标准和ASTN-SNT-TC-1A进行考核鉴定。 3.1.3 无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.1.4 凡从事无损检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.1.4.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查1次。 3.1.4.2 从事磁粉、渗透探伤工作的人员。不得有色盲、色弱。 3.1.4.3 从事射线评片人员应能够辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.1.5 无损检测责任工程师，应由具有无损检测高级或中级的资格者担任。 4. 检测设备 4.1 无损检测设备定期校验，确保检测数据准确可靠。 4.2 无损检测设备定期维护保养。 5. 无损检测委托及实施 5.1 图纸、工艺、技术条件规定无损检测工件（包括原材料、试板、产品）要求探伤时均由委托单位填写委托单，向质量部无损检测室委托探伤。 5.2 质量部无损检测室按照委托单及时安排检测任务。 5.3 被检工件不具备无损检测条件时，应与拒绝探伤并通知委托单位和检验员。 5.4 有裂纹倾向的材料应在焊接、热处理完成48小时后进行无损检测 5.5 无损检测人员应严格按照无损检测规程和无损检测工艺卡进行检测，并按有关标准评定，做好原始记录。 5.6 检测部位发现超标缺陷，应下发返工通知单，返工后复探。 5.7 无损检测结束后及时将结果发到委托单位。 6. 无损检测 6.1 无损检测报告应经具有相应资格的人员审核和批准。 6.2 无损检测报告应按照相应的标准的要求正确保存。 7. 检验标记 7.1 检测合格的所有工件上都应作永久或半永久的标记，标记应醒目。 7.2 产品不合适打印标记时，应采取详细的检测草图或其他有效方式标注，使下道工序最后的检测人员能够辨认。 8. 过程确认 8.1 所有无损检测工作都应按本规则进行确认，每年不少于1次。 8.2 当影响无损检测工作的因素有变化时，应及时确认。 8.3 确认记录应有相关领导批准 8.4 质量部负责保存无损检测确认记录。 附 录A 磁 粉 探 伤 1. 检测范围 本章适用铁磁性材料制成的工件及其零部件表面、近表面缺陷的检测。 1.2 设备及器材 1.2.1 磁粉探伤设备定期校验。 1.2.2 选用A1型灵敏度试片。 1.2.3磁悬液浓度为10-25g/ml 1.3 一般要求 1.3.1 按照图纸、工艺、技术条件进行磁粉探伤。 1.3.2 预处理，去除焊缝及其附近的母材表面的油污、焊接飞溅物、铁锈、氧化皮及覆在工件表面影响探伤效果的污染物。 2. 检测步骤 2.1接通磁粉探伤仪的线路，打开电源开关（电源选择220V电压） 2.2 用A1型灵敏度试片进行试验。试片面带缺陷的一面紧贴工件表面，用透明胶带与工件粘紧且不能覆盖试片面缺陷。 2.3 通电磁化和施加磁悬液 2.3.1先把磁悬液喷到工件表面润湿表面，再通电磁化后喷磁悬液 2.3.2 必须把磁粉探伤仪稳妥地放置在被检工件后才能通电磁化，在需把磁粉探伤仪从被检工件移去时，应首先断开电源。 2.4 相邻两个检验区之间应当有一定的覆盖宽度应少于15mm，防止漏检。 2.5 应进行纵向磁化和交叉磁化，纵向磁化两磁轭连线与焊缝轴线垂直，交叉磁化两磁轭连线与焊缝成450夹角。 2.6 边磁化边施加磁悬液，在磁悬液不流动时停止磁化。磁化时间控制在1-3s。 2.7 磁痕的观察、、评定、记录 2.7.1 根据图纸、工艺、技术要求及相关标准检测和评定。 2.7.2 根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 4F 标准11.3条检测和评定。 2.7.3根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 8A 标准11条检测和评定。 2.7.4根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 7K 标准8.4.6条检测和评定。 2.7.5 不合格品的返工应在工件表面标出，并下发整改通知单。 2.7.6 检测完工后及时出具无损检测报告。 附 录B 渗 透 探 伤 1. 检测范围和一般要求 本章适用于金属材料制成的工件及其零部件表面开口缺陷的检测。 2. 检测步骤 2.1 检测表面的预清洗。 2.2 根据零件大小、形状、数量和检测部位施加渗透剂。 2.3 渗透时间及温度 在10-50oC的温度条件下渗透剂渗透时间不得少于10min。 2.4 清洗多余的渗透剂 溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗，除特别难于清洗的地方外，一般先用不脱毛的布或纸沿一个方向擦拭，直至大部分多余的渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或纸沿一个方向擦拭 ，直至被检面上多余的渗透剂全部洗干净。 注意：不要把清洗剂直接喷到工件表面冲洗渗透剂。 2.5 干燥处理时间通常为5-10min。 2.6 施加显像剂 2.6.1 显像剂在使用前应充分摇匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。 2.6.2 喷施显像剂时，喷嘴离被检面的距离为300-400mm最益。喷施方向与被检工件面成30-40o夹角。 2.7 观察显示应在显像剂施加后7-60min后进行。 2.8 缺陷显示痕迹的观察、分析、评定、记录 2.8.1 根据图纸、工艺、技术要求及相关标准检测和评定。 2.8.2 根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 4F 标准11.3条检测和评定。 2.8.3根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 8A 标准11条检测和评定。 2.8.4根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 7K 标准8.4.6条检测和评定。 2.9 后处理 检测结束后应清除工件表面的显像剂。 2.10 检测完工后及时出具无损检测报告。 附 录C 超 声 波 探 伤 1.​ 检测范围和一般要求 超声波检测是指采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测缺陷，包括钢板、锻件、铸件、钢管和焊缝的超声波检测。 2.. 超声波检测的一般方法 2.1 检测覆盖率 检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。 2.2 探头的移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm/s，当采用自动报警装置扫查时，不受此限制。 2.3 耦合剂 应采用机油、浆糊、甘油和水等透色好且不损伤检测表面的耦合剂。 2.4检测表面 2.4.1 检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板、锻件、铸件、钢管、螺栓件应检查到整个工件；而对熔接焊缝应检查到整条焊缝。 2.4.2 检测面应经外观检查合格，所有影响超声波检测的锈蚀、飞溅和油污都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。 2.4.3 耦合补偿 2.4.3.1 表面粗糙度补偿 在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量能量损耗进行补偿。 2.4.3.2 衰减补偿 在检测和定量时，应对材质衰减引起的灵敏度下降和缺陷误差进行补偿。 2.4.3.3曲面补偿 对于探测面是曲面的工件，应采用曲率半径和工件相同或相近的参考试块，对比进行曲率半径补偿。 2.5 校准 校准应在基准试块上进行，校准中应使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。 2.5.1 仪器校准 在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定。在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。 2.5.2 探头校准 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。 2.5.2.1 斜探头的校准 使用前，斜探头至少应进行前沿距离、βs值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨率等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束的偏离。 2.5.2.2 直探头的校准 检测前应测定直探头的始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。 2.5.3 仪器和探头系统的复核 2.5.3.1 检测过程中仪器和探头系统的复核 遇有下述情况应对系统进行复核 2.5.3.1.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时； 2.5.3.1.2 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时； 2.5.3.1.3 连续工作4h以上时； 2.5.3.2 检测前仪器和探头系统的复核 2.5.3.2.1 每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%，则扫描量程应重新调整，并对上次的复核以来所有的检测部位进行复检。 2.5.3.2.2 在每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离一波幅曲线的校准不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上次的复核以来所有的检测部位进行复检；如曲线上任何一点幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 2.5.4 注意事项 校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在关的位置或处于最低水平上。 2.6 试块 2.6.1 试块应采用与被检工件声学性能相同或相近的材料制成，不得有大于等于直径为2mm平底孔当量直径的缺陷。 2.6.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、通横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时，探头主声束应与反射体反射面垂直。 2.6.3 试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检工件的厚度相对应。如涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其平均厚度来确定。 2.6.4 现场检测时，也可以采用其他型式的等效试块。 2.7 超声波型的观察、分析、评定 2.7.1 根据图纸、工艺、技术要求及相关标准检测和评定。 2.7.2 根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 4F 标准11.3条检测和评定。 2.7.3根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 8A 标准11条检测和评定。 2.7.4根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 7K 标准8.4.6条检测和评定。 2.7.5 根据图纸、工艺、技术要求按JB/T4730-2005进行检测和评定。 2.7.6 不合格品的返工应在工件表面标出，并下发整改通知单。 2.7.7 检测完工后及时出具无损检测报告。 附 录D 射 线 探 伤 1. 检测范围和一般要求 1.1 本章规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。 1.2 本章适用于焊缝射线透照检测和检测结果的评定。 2. 防护 应按照国家防护标准的要求对射线探伤人员进行防护，在室外探伤时应设置明显的警界标志。 3.​ 透照方式 ​ 透照方式分为：源在外单壁透照、源在外单壁透照、源在中心周向透照、源在外双壁单影透照、源在外双壁双影透照五种，根据不同的探伤对象正确选用。 ​ 选择原则：单壁透照优于双壁透照，中心透照优于偏心透照。 4.​ 检测表面要求 ​ 焊缝的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检查合格。 ​ 表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。 5.​ 定位标记和识别标记 ​ 各种标记齐全，位置摆放正确。 ​ 定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。 6.​ 像质计 ​ 像质计时用来检查透照技术和胶片处理质量的，衡量质量的参数是像质指数。它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。 ​ 按照透照厚度和像质级别所需要达到的像质指数，选用符合规定的像质计。 ​ 线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊区的一端（被检区长度的1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置像质计时，也可以放在胶片侧的工件的表面上，但像质计应提高一级或通过对比试验，使实际像质指数达到规定的要求。像质计放在胶片侧工件表面时，应附加“F”标记以示区别。 7.​ 射线照相质量分级 按照需要达到的底片影像质量，射线照相方法分为A级、AB级、B级。选用B级时，焊缝余高应磨平。 8.​ 曝光曲线 ​ 应根据设备、胶片和增感屏按具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此选择曝光规范。 ​ 为达到规定的底片黑度，曝光量推荐选用不低于15mA.min，以防止用短焦距和高管电压所引起的不良影响。 ​ 为提高宽容度，小径管焊缝采用双壁双影时可采用高电压、短时间的曝光。 9.​ 焊缝的透照厚度比 ​ 环缝的A级和AB级的K值不大于1.1，B级的K值不大于1.06。 ​ 纵缝的A级和AB级的K值不大于1.03，B级的K值不大于1.01。 10.​ 胶片处理 采用手工洗进行显影、停影、定影等操作，定影后的底片应经水洗和洗涤剂处理，以防止水迹的产生，然后自然干燥。 11.​ 底片质量 ​  底片上必须显示出最小的线径及像质指数。 ​  底片黑度满足标准要求。 ​  底片上像质计影像位置正确，定位标记和识别标记齐全，不得掩盖被检焊缝影像。 ​  在焊缝影像上，如能看到10mm的像质计金属丝影像，就认为是可识别的。 ​  底片上的评定区域内不应有妨碍底片评定的假缺陷。 12. 底片评定 12.1 根据图纸、工艺、技术要求及相关标准检测和评定。 12..2 根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 4F 标准11.3条检测和评定。 12.3根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 8A 标准11条检测和评定。 12.4根据图纸、工艺、技术要求按API Specification 7K 标准8.4.6条检测和评定。 12.5 根据图纸、工艺、技术要求按JB/T4730-2005进行检测和评定。 12.6 不合格品的返工应在工件表面标出，并下发整改通知单。 12 .7 检测完工后及时出具无损检测报告。 超声波检测通用工艺规程 1.主要内容与适用范围 本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。 本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。 本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。 检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。 2.引用标准、法规 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》 Q/STB 62.003-2000《钢缝超声波探伤检查》 JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》 3.检测人员 3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。 3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。 4.探伤仪、探头和试块 4.1探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 4.2探头 4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。 4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 4.3仪器和探头的系统性能 4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。 4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。 4.3.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。 4.4超声检测的一般方法 4.4.1扫查覆盖率 检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。 4.4.2探头的移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。 4.4.3扫查灵敏度 扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。 4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。 4.4.5检测准备 4.4.5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。 4.4.5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。 4.5系统校准和复核 4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。 4.5.2仪器校准 每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按JB/T10061的规定 4.5.3新购探头测定 新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定方法按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。 4.6仪器和探头系统的复核 每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查： 4.6.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时； 4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时； 4.6.3连续工作4小时以上时； 4.6.4工作结束时。 4.7工作结束前仪器和探头系统的复核 4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。 4.7.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 4.8超声检测技术等级选择 超声检测技术等级分为A、B、C三个等级。一般选择B级或按设计图样规定。 4.9试块 4.9.1试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。 4.9.2采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 。其形状和尺寸应分别符合标准要求。 4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环焊缝检测时为探头宽度,纵焊缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。 5.检测面 5.1当检测母材厚度小于46mm承压设备焊缝时,一般采用一种K值探头,利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。 5.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个区域最小为5mm, 最大为10mm。 5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra值应小于6.3μm，一般应进行打磨。 5.4采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P； P=2TK 式中；P—跨距，mm T—母材厚度，mm K—探头K值 5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。 5.6探头K值(角度) 斜探头的K值(角度)选取可参照表1的规定。条件允许时，应量采用较大K值探头。 表1 推荐采用的斜探头K值 板厚T, mm K值 6～25 3.0～2.0 >25～46 2.5～1.5 6. 距离—波幅曲线的绘制 6.1距离—波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包适定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区。 6.2距离—波幅曲线的灵敏度选择 6.2.1壁厚为6～46mm的焊缝，其距离—波幅曲线灵敏度按表2的规定。 6.2.2检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB 6.2.3检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。 6.2.4工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。 6.2.5扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 表2 距离—波幅曲线的灵敏度 试块型式 板厚 mm 评定线 定量线 判废线 CSK－ⅡA 6～46 φ2χ40－18dB φ2χ40－12dB φ2χ40－4dB CSK－ⅢA 8～15 φ1χ6－12 dB φ1χ6－6dB φ1χ6+2dB >15～46 φ1χ6－9dB φ1χ6－3dB φ1χ6+5dB 7. 检测方法 7.1平板对接焊缝的检测 7.1.1为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右转动. 7.1.2 应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成10°～20°作斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。 7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 7.2曲面工件(直径小于或等于500mm)对接焊缝的检测 7.2.1 检测面为曲面时,可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测，对于受几何形状限制，无法检测的部位应记录。 7.2.2纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。 7.2.2.1根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。 7.2.2.2探头接触面修磨后，注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。 7.2.3应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。 7.2.4环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率的0.9～1.5倍。 8.超声检测记录、报告和资料的存档 8.1超声检测记录 超声检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。 8.2超声检测报告 超声检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。 8.3超声检测记录和报告等资料交档案室保存。保存期不得少于7年。7年后,若用户需要可转交用户保管。 磁粉检测通用工艺规程 磁粉检测通用工艺规程 1．主题内容与适用范围 本规程规定了磁粉检测人员资格、所有设备、器材、检测技术和质量分级等内容。 本规程按Q/STB62.004-2000(磁粉探伤检查方法)的要求编写。适用于本公司铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测。满足《容规》和GB150的要求。 本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。检测工艺卡内容是本规程的补充。由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其参数规定的更具体。 2．检测人员 2.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。 2.2检测人员未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年应检查一次，不得有色盲。 3.磁粉检测设备、工具和材料 3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。 3.1.1提升力 当使用磁轭最大间距时, 交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力;交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。 3.1.2标准试片 压力容器一般使用A1-30/100型标准试片,用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。 3.1.3 标准试片的使用方法 A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。但不得覆盖试片上的人工缺陷。试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。 3.2磁粉及磁悬液 3.2.1磁粉：磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。 3.2.3磁悬液：一般悬浮介质为水。磁悬液的浓度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。一般浓度应控制在10-25g/L的范围内或按制造厂的推荐。 3.2.4磁悬液施加：磁悬液施加可采用喷、浇等方法，不宜采用刷涂法。 3.3磁粉检测程序 a)预处理；b) 磁化；c) 施加磁悬液；d) 磁痕的观察与记录；e) 缺陷评级f) 退磁；g) 后处理。 3.3.1.磁场强度选择采用磁轭磁化工件时，用A1-30/100型标准试片实测结果来确定磁场强度和方向是否正确。 3.4被检测表面的制备 被检测区域表面不得有铁锈、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。 3.5检测时机： 焊接接头的磁粉应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。 3.6磁化技术 3.6.1采用连续磁化方法。在通电磁化的同时，施加磁悬液，持续磁化时间为1-3秒，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化二次， 3.6.2磁化方向： 采用纵向磁化（磁轭法）被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。 3.6.3磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极中心连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。 3.7磁痕显示的分类和记录 3.7.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。 3.7.2长宽比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽比小于等于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。 3.7.3缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于等于30度时，作为横向缺陷处理，其他按纵向处理。 3.7.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条缺陷磁痕之和加间距。 3.7.5长度小于0.5mm的磁痕不计。 3.8.缺陷磁痕的观察 3.8.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。 3.8.2缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,工件被检处可见光照度应不小于500lx。 3.8.3当辩认细小磁痕时,应用2-10倍放大镜进行观察。 3.8.4缺陷磁痕的显示记录可采用照相、可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标注。 3.9 磁粉检测质量分级 3.9.1下列缺陷磁痕不允许存在： 3.9.1.1 任何白点和裂纹； 3.9.1.2 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。 3.9.2焊接接头的磁粉检测质量分级 焊接接头的磁粉检测质量分级见表1。 表1 焊接接头的磁粉检测质量分级 等级 线形缺陷磁痕 圆形缺陷磁痕 （评定框尺寸为35×100mm） Ⅰ 不允许d ＜1.5且在评定框内不大于1个 Ⅱ 不允许d ≤3.0且在评定框内不大于2个 Ⅲ l ≤3.0d ≤4.5且在评定框内不大于4个 Ⅳ 大于Ⅲ级者 注:l表示线形缺陷磁痕长度,mm; d表示圆形缺陷磁痕长径,mm。 3.9.3综合评级 在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。 4.磁粉检测记录、报告和资料的存档 4.1磁粉检测记录 磁粉检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。 4.1.2磁粉检测报告 磁粉检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。 4.1.3磁粉检测报告及其他检测资料一起交档案室存档,保存时间不少于7年,7年后,若用户需要可转交用户保管。