唐山北站深基坑支护及土方开挖施工组织设计

----word.zl-中国中铁建工集团新建北站至站客车线工程北站站房及相关工程北站站房工程深基坑支护及土方开挖施工专项方案审批：中铁建工集团北站站房工程工程经理部2014-5-5----word.zl-北站站房工程深基坑支护与土方开挖施工专项方案一、综合说明1、编制依据1.1新建北站至站客工程北站站房及相关文件和图纸；1.2、相关规及文件?建筑基坑支护技术规程?JGJ120-2012；?建筑边坡工程技术规?GB50330-2002；?建筑地基根底设计规?GB50007-2002；?建筑基坑工程监测技术规?GB50497-2009；?建筑地基根底工程施工质量验收规?GB50202-2002。?省危险性较大建立工程平安专项施工方案编制及专家论证审查?。2、工程概述2.1工程概况建立单位：铁路局北至客车线工程建立指挥部设计单位：中南建筑股份勘察单位：中冶地岩土工程监理单位：XX新亚太工程建立监理施工单位：中铁建工集团新建北站至站客车线工程——北站站房位于市丰润区，站房面朝北，广场位于北面；广场北临祥云道。北站站房及相关工程由客运站房、站台、雨棚、进站天桥、出站地道组成。车站总建筑面积21364㎡；其中：站房建筑面积9975㎡，地下出站通道面积560㎡，进站天桥面积595㎡，站台雨棚面积10234㎡。北站站房为线侧式、A字形，建筑面积9975㎡，站房中心里程京哈线JHK151+194，地下一层、地上两层局部有夹层，建筑高度22.60m。出站层为地下一层；站台层〔一层〕为进站厅、候车大厅、售票厅等功能用房，地面标高为±0.000m相对于绝对标高为32.02m〔黄海高程〕；天桥层〔二层〕为候车大厅，两侧为办公用房、通信、信息等设备用房，楼面标高8.000m。站房为钢筋混凝土框架构造〔局部大跨度框架梁和次梁采用后法有粘结预应力梁〕，总长度138m，宽度11.5m，最大跨度为19.730m。局部地下室局部采用平板式筏形根底，非地下室局部根底采用柱下独立根底。2.2地质情况根据?新建北站站房及站台雨棚工程岩土工程勘察报告?资料，地层主要为第四纪冲洪积形成的冲、洪积物，上覆杂填土及填土。勘察深度围可划分为以下几层：第①层杂填土：杂色，松散，稍湿。以建筑垃圾为主，底部为素填土。层厚1.50～3.40m，层顶标高28.57m~30.94m。综合评价：软硬不均，工程性质差。第②层粉质粘土：黄褐-灰色，可塑。切面稍有光泽，韧性中等，干强度中等，无摇振反响。局部夹泥炭质土薄层。层厚0.40m～2.40m，层顶标高26.83m~28.72m。综合评价：呈可塑状态，属中压缩性土，工程性质稳定。第③层细砂：浅黄，中密-密实，湿。以石英、长石为主，级配不良，磨圆度中等，呈亚圆形，含粘粒，局部含少量圆砾，局部夹中砂、粉砂薄层。层厚2.20m~5.00m，层顶标高25.40m~27.14m。综合评价：分布连续，湿，中密-密实，工程性质稳定。第④层细砂：浅黄，密实，湿-饱和。以石英、长石为主，级配不良，磨圆度中等，呈亚圆形，局部夹薄层，含少量圆砾。局部夹中砂、粉砂薄层。层厚7.20m～19.00m，层顶标高21.27m~24.04m。综合评价：分布连续，湿-饱和，工程性质稳定。第⑤层粘土：褐黄，可塑。切面稍光泽，韧性中等，干强度中等，无摇振反响，局部夹粉砂薄层。层厚0.30m~2.20m，层顶标高2.03m~7.31m。综合评价：分布连续，呈可塑状态，属中压缩性土，工程性质稳定。第⑤1层细砂：浅黄，密实，饱和。以石英、长石为主，级配不良，磨圆度中等，呈亚圆形，含粘粒。层厚0.40m~2.90m，层顶标高2.73m~6.31m。综合评价：分布连续，饱和，密实，工程性质稳定。第⑥层细砂：浅黄，密实，饱和。以石英、长石为主，级配不良，磨圆度中等，呈亚圆形，局部夹中砂薄层。层厚0.70m~4.90m，层顶标高0.63m~3.58m。综合评价：分布连续，饱和，密实，工程性质稳定。第⑦层粉土：褐黄，密实，饱和。切面粗糙，韧性低，干强度、摇震反响中等，局部夹粉质粘土薄层。层厚1.00m~3.20m，层顶标高-2.70m~0.82m。综合评价：分布连续，呈密室状态，属中压缩性土，工程性质稳定。第⑧层细砂：浅黄，密实，饱和。以石英、长石为主，颗粒均匀，级配不良，磨圆度中等，呈亚圆形。层厚0.30m~2.10m，层顶标高-5.17m~-0.68m。综合评价：分布连续，饱和，密实，工程性质稳定。第⑨层卵石：杂色，中密-密实，饱和。成分复杂，大小不等，磨圆度好，亚圆形，呈交织排列，粒径大于20mm的颗粒质量超过总质量的50%，充填物为中砂。最大揭露厚度3.90m，层顶标高-5.87m~-1.55m。综合评价：分布连续，饱和，中密-密实，工程性质稳定。地基土承载力特征值fak及相关指标如下表2.2-1。表2.2-1地基承载力特征值地层承载力特征值fak〔kPa〕建议值fak〔kPa〕按土工试验按原位测试〔标贯或动触〕②粉质粘土190120120③细砂-250230④细砂-280280⑤粘土148216200⑤1细砂-280280⑥细砂-320300⑦粉砂250235220⑧细砂-320300⑨卵石-3503502.3水文情况勘察场区稳定水位埋深在10.40～11.70m，相应黄海高程在17.53～20.39m左右，该层水水位受气候及农田灌溉影响较大，年变化幅度约2.0m。抗浮设防水位可按黄海高程22.4m考虑。在长期浸水作用下地下水对混凝土构造及混凝土构造中的钢筋具有微腐蚀性。2.4气象特征丰润北依燕山，中南部偎冀东平原，由东北到西南层次清楚的分为低山、平原、洼地三类地区，海拔高度在1-648米之间。有还乡河、陡河流境。属暖温带大陆性半湿润气候，四季清楚，一月平均气温-6.3℃，七月平均气温25.4℃，年平均气温10.8℃。年降水量710毫米。3、深基坑支护设计情况本工程±0.000相当于绝对标高32.020m。根据设计图纸，本工程地下室基坑开挖底标高-9.86m，独立根底开挖底标高-6.62至-7.86m。根据现场水准测量，原站前平台至根本站台围自然地坪标高为-1.2m左右，站前平台边线以北自然地坪标高在-2.4至-3.0m之间，南高北低缓坡变化。综合设计图纸及现场场坪标高情况，地下室基坑开挖深度约为7.66m，临根本站台独立根底开挖深度约6.02m，原站前平台边线至站台围独立根底开挖深度为5.92至6.02m，上述基坑开挖深度均超出5m，属于深基坑施工。临建筑段围墙独立根底开挖深度约为4.22m，站前平台以北区域基坑开挖深度在4.22m至5.46m不等。本工程大局部基坑开挖深度均超出5m，因此，本工程按深基坑施工进展技术方案编制。本工程深基坑深基坑支护分为地下室支护〔ABCD段〕、临站台独立根底基坑支护〔CE段〕、临既有围墙独立根底基坑支护〔IJ段〕、一般独立根底基槽开挖支护〔C’EFGHI,JKD’段〕四种情况。其中：地下室深基坑支护及临既有围墙独立根底基坑支护均采用钻孔灌注桩+冠梁支护形式；临站台独立根底深基坑采用土钉墙支护；一般独立根底基槽采用放坡开挖喷射混凝土支护。附：北站站房深基坑支护平面布置图北站站房深基坑支护平面布置图地下室支护钻孔灌注桩平面布置图3.1BC段地下室深基坑钻孔灌注桩支护由于场地条件限制，地下室临根本站台一侧支护桩〔BC段〕距现场封闭围挡较近，因此，支护桩冠梁上部边坡坡顶无法布置截水沟，冠梁与边坡坡底间设置200mm*200mm截水沟。支护顶部边坡斜面采用C20喷射混凝土(100厚)面层钢筋φ6200双向设置，设置3排短土钉,L=1000，钢筋采用161000X1000。BC段钻孔灌注桩支护构造图3.2BAD段钻孔灌注桩支护地下室BAD段支护桩，支护桩冠梁上部边坡坡顶具备设置截水沟条件，在边坡坡顶、坡底均间设置300mm*300mm截水沟。支护顶部边坡斜面采用C20喷射混凝土(100厚)面层钢筋φ6200双向设置，设置3排短土钉,L=1000，钢筋采用161000X1000。平段采用C20混凝土浇筑(150厚)，面层钢筋φ6200双向设置。详以下图：BAD段钻孔灌注桩支护构造图3.3CD段地下室基坑与独立根底基坑间钻孔灌注桩支护CD段地下室基坑与独立根底基坑钻孔灌注桩支护构造图3.4IJ段临既有围墙独立根底基坑支护1-C轴/14轴独立承台根底距离建筑段围墙仅2.95m，距建筑段3层办公楼仅5.65m，且围墙与办公楼间通道作为出站旅客通道，为保证临近基坑建筑物及旅客平安，IJ段设置钻孔灌注桩支护。IJ段临既有围墙独立根底基坑支护平面布置图IJ段临既有围墙独立根底基坑支护断面图3.5CE段临根本站台独立根底基坑支护站房2-C轴/〔2-4〕轴~〔2-12〕轴临既有北站根本站台，目前，站台处于运营状态。2-C轴距施工围挡〔夹心彩钢板围挡2m高〕5.4m，独立根底承台边距围挡最短距离2.69m。此段边坡采用土钉墙喷射混凝土支护，支护深度6.03m，自上而下设置3道土钉，土钉倾角15°，长度分别为6m、8m、9m，第一道土钉距坡顶1.5m，每道土钉竖向间距1.5m，孔径D=120，201500(水平)插筋。斜坡面C20喷射混凝土(100厚)，面层钢筋φ6200双向设置。坡顶地面C20混凝土(100厚)向线路侧找2%的坡。坡底设300mm*300mm排水沟，并设置5个1500x700x700集水坑，坑壁和坑底厚100，用C20混凝土浇筑，平面位置详见图纸设计。3.6钻孔灌注桩地下室支护钻孔灌注桩大样图临建筑段围墙处支护钻孔灌注桩大样图站房地下室深基坑支护采用钻孔灌注桩支护，共计90根，桩径1000mm，桩间距1500mm，桩长16.5m，桩顶标高-3.66m；1-C轴/14轴处基坑临建筑段围墙采用直径800mm钻孔灌注桩支护，桩间距1300mm，桩长8.5m，桩顶标高-3.6m，共计10根；混凝土强度等级均为C30。本工程支护桩采用反循环钻机成孔，置钢筋笼钢筋采用HPB300、HRB400。3.7冠梁直径1m支护桩顶冠梁尺寸为1200mm×1000mm〔B×H〕，顶标高为-2.760m；直径0.8m支护桩顶冠梁尺寸为1000mm×600mm〔B×H〕，混凝土均采用C30。冠梁大样图3.8土方开挖本工程土方围遇到土质情况：第①层杂填土，第②层粉质粘土，第③层细砂，第④层细砂。二、施工准备1、施工准备1.1、测量准备工作〔1〕测量放样依据建立单位提供的城建坐标及水准点，桩基施工单位提供的主轴线；设计单位提供的支护施工图，主体构造根底图；国家及省有关工程质量检验评定标准及有关规；有关工程测量的规和标准。〔2〕测量人员组织测量控制是贯穿工程施工全过程的十分关键的工作，为此成立专门测量放样小组，由具有理论和实际施工经历的工程师负责，控制测量根据工程特点由专职测量人员实施。人员配备：测量工程师：1人；测量技工：1人〔3〕测量器具配备表：名称、型号数量名称、型号数量全站仪“拓普康GPT-3102N〞1台钢卷尺50m2把水准仪“顺风X3〞1台花杆2根1.2、施工测量的容和要求〔1〕检查、复核测量标志根据建立单位提供的测量成果，查对复核桩基施工单位所交付的主轴线、水准基点等标志和有关测量资料，如有标志缺乏，不妥、位置移动或精度与要求不符，均须进展补测、加固。〔2〕测量工作根本容补充施工需要的轴线桩；测定各主要构造的中线、边线和转角的位置；补充施工需要的水准点；在施工过程中，测定并检查施工局部的位置和标高；支护、外边线测量与放样定位。〔3〕标志布设为防止过失，施工单位自行测定的重要标志，必须至少由二组相互检查核对，并作测量和检查核对；工地主要控制标志〔或护桩〕，均应稳固可靠，保存至工程完毕；1.2、平面控制测量〔1〕控制网点的引设必须通过监理复核，并〔在工程基准线复核记录表上〕签字认可。控制点用长1.5m的木桩埋设，也可在结实的根底或墙体上用油漆等作相应的标记标识。〔2〕对于直线段可采用导线法控制，即根据各施工段的端点控制点进展测量导线的平移等操作。1.3、水准控制测量〔1〕水准测量水准点应设在附近平安可靠之处，并考虑施工时便于使用；周边至少各设有两个水准点，并各有一个稳固基准点。对施工水准点的测设精度，应不低于四等水准测量要求；2、地下管线处理本工程在原有站房撤除后场坪上进展基坑开挖作业，因此，施工围地下管线众多，土方开挖前需在开挖边线以外人工挖探沟。探沟开挖完成后，铁路相关站段确认管线，并组织迁改。地下管线全部迁改完成前方可进展深基坑支护施工。3、地下障碍物处理本工程围原有站房根底影响支护施工，必须提前去除。因去除地下障碍物而超挖的部位，应及时回填，视现场情况而定。地下障碍物清理工作需在地下管线迁改完成后实施，支护桩施工区域以外的地下障碍物，可在土方开挖过程中进展。4、施工总平面布置根据文明施工要求，拟在大门的出入口应设置冲洗平台，保证周边环境的整洁。5、施工管理人员安排施工过程中，工程部安排管理人员如下表：管理人员安排一览表职务名称职务名称技术负责人伍明试验员黄金成现场负责人立军资料员王江军平安负责人立军物资管理永侠、红兴施工员王硕钻孔灌注桩褚衍行技术员科学、刚土钉墙杰平安员王明俊、马垒土方开挖郭海军、明水电技术员眀善土建施工晓龙三、施工总体设想和部署1、场地排水基坑1-A轴北侧12m位置设置设300×300砖砌排水沟，以排〔截〕除地表水及基坑抽取的水。每隔30米，设一个集水坑1000×1000×800，排水沟的水经沉淀池沉淀后排向下水管道，严禁直接排到地下，防止回灌基坑。2.基坑排水⑴在开挖基坑的一侧、两侧或四侧，或在基坑中部设置排水明沟，在基坑四角或每隔20～30m设一集水井，使地下水流聚集于集水井，再用水泵将地下水排出基坑外；⑵排水沟、集水井应在挖至地下水位以前设置，设置数量、位置按照设计图纸实施；⑶排水沟、集水井应设在根底轮廓线以外，排水沟边缘应离开坡脚不小于0.3m；水沟的边坡为1.1～1.5，沟底设有0.2%～0.5%的纵坡；⑸集水井应比排水沟低0.5～1.0m，或深于抽水泵的进水阀的高度以上，并随基坑的挖深而加深，始终保持水流畅通，水位低于开挖基坑底0.5m；⑹集水井截面为0.6×0.6m～0.8×0.8m。至基底以下井底应填以20cm厚碎石或卵石，水泵抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵；⑺雨季基坑排水应连续进展，直至根底施工完毕，回填土后才停顿。2、基坑明排水施工质量应符合下表规定工程序号检查工程控制标准检验频率检查方法主控项目1基坑积水情况深基坑施工全过程中始终保持坑无积水。次/8h现场巡视检查2明排水设备能力遇到大雨、暴雨时有足够的设备及时排除坑排水。遇到大雨、暴雨时现场巡视检查一般项目1场地排水功能水流畅通、不积水不定期现场巡视检查2坑排水沟设置水流畅通不定期现场巡视检查3坑集水井设置坑不积水不定期现场巡视检查顶部边坡土钉墙施工灌注桩施工搭建临时设施测量放线临水临电冠梁施工支护桩养护、检测前期准备独立承台基坑第一层土方开挖土钉墙施工、边坡喷锚独立承台基坑第二层土方开挖土钉墙、边坡喷锚、根底垫层砼第一层土方开挖桩间喷锚第二层土方开挖桩间喷锚、基底垫层砼3、总体施工流程安排四、具体施工方法及施工工艺〔一〕反循环钻孔灌注桩施工站房地下室深基坑支护采用钻孔灌注桩支护，共计90根，桩径1000mm，桩间距1500mm，桩长16.5m，桩顶标高-3.66m；1-C轴/14轴处基坑临建筑段围墙采用直径800mm钻孔灌注桩支护11根，桩间距1300mm，桩长8.5m，桩顶标高-3.6m；混凝土强度等级为C30，桩基采用反循环成孔灌注桩，置钢筋笼钢筋采用HPB300、HRB400。  1、施工机械、设备表如下：表4.2-1钻孔桩施工机械、设备一览表机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)厂牌及出厂时间数量〔台〕新旧程度〔%〕备注反循环钻机QZ1000φ=1.00m~2m08.6185泥浆泵22kW09.6190砼输送车TZ51808m308.5680钢筋弯曲机LV40-4040kW09.1190钢筋调直机P309kW09.1190钢筋切断机GJ417kW09.1190电焊机X3-30-130kW10.5495变压器S9-315315kVA09.1190发电机YC6112200kW玉柴09.11190发电机50GF10330kW玉柴10.9195全站仪中维1100经纬仪J21100水准仪1100坍落度筒15cm11002、作业条件： 2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，到达“三通一平〞，施工用的临时设施准备就绪。 2.2 场地坑洼积水经回填夯实整平，具备机械设备行走条件。 2.3 分段制作好钢筋笼，其长度以5～8m为宜。 2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签证。3、钻孔灌注桩操作工艺施工工艺流程钻孔桩施工顺序为：测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→开挖基坑、处理桩头→桩基检测。  施工方法施工放样〔1〕复核坐标控制点、标高点进场后，由工程总工组织，专业测量人员及技术人员及对坐标控制点、标高点进展复合，然后就桩位点对专业桩基队伍进展交接。〔2〕施放桩位点工程部专业测量人员根据整备所坐标控制点，施放工程桩位控制线，并根据桩位控制线，逐一施放桩位点，并木桩插作标记。桩位点施放完毕后，向现场监理工程师报检，经历线合格后，方可进展打桩施工。护筒制作及埋设〔1〕护筒采用6mm厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40cm，为有利于拆模，护筒制成两个半圆，用螺栓连接。为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。在护筒顶部开设20cm×20cm的溢浆口。〔2〕护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。埋设护筒时采用重压辅以筒除土法，并检查埋设是否偏位。护筒顶端高出地面30cm以上，埋设深度为2米。〔3〕护筒坑直径比护筒大80cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。以防成孔时护筒下部塌孔。〔4〕护筒顶标高高出地下水2.0m以上。护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm，竖直倾斜不大于1%。〔5〕现场桩基施工采用跳桩法施工，每9根桩为一个施工区段，一次按照1→2→3→4→5→6→7→8→9的顺序进展施工。跳桩施工顺序见图6.2-2。图6.2-1跳桩施工顺序图泥浆循环系统〔1〕钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时参加添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。〔2〕为保证泥浆的供给质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。〔3〕用于护壁的粘土，其性能指标应符合规要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进展试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。〔4〕钻孔时时刻注意保持护筒泥浆水位稳定。〔5〕泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原那么是护壁效果好，钻进速度适宜。〔6〕调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为1.06~1.10，粘度为18~28，酸碱度为8~10，胶体率>95%的泥浆，含砂率≤4%的泥浆。根据地质勘探资料，仅钻孔上部为粘土和细砂，而风化岩层较多，孔壁稳定性较差。在施工中需按现场技术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁作用，保持一定的水头高度，严防坍孔事故发生。表6.2-1泥浆指标钻孔方法地层情况泥浆比重粘度〔Pa.s〕含砂率〔%〕胶体率〔%〕反循环钻粘土、亚粘土1.02~1.0616~20≤4≥95易坍地层1.06~1.1018~28≤4≥95卵石土1.10~1.1520~35≤4≥95①泥浆制备选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进展造浆，其数量按下式计算：其中：q:需要的粘土量〔kg/m3〕：粘土的密度〔kg/m3〕：要求的泥浆密度〔kg/m3〕：水的密度〔kg/m3〕②施工要求废浆处理：对于废浆，放置与指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进展检测：每工作班开场时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。在钻进过程中，假设发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，到达清孔效果。〔7〕泥浆池根据现场情况，选定原有站房南侧雨水排水沟作为泥浆储存池。钻孔桩钻孔工艺〔1〕施工方法①为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用QZ1000型反循环钻机。适用钻孔深度65m，钻孔直径1.0m~2.0m，功率40kw。②钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进展全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气局部无平安隐患，电机外壳应接地。③钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8t吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。④钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规允许围之。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否结实、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否一样，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开场施钻。⑤开钻：将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水〔不得使用脏水〕，关闭控制阀使管路封闭，翻开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力到达0.2MPa以上时，翻开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开场钻进。⑥开钻时先在孔灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。⑦开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比拟浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。⑧采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和〔考虑浮力〕的80%。〔2〕施工中考前须知①开场钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进展，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。②当平衡架移动至钻架滑道下端时，停顿钻盘转动，待泥浆循环2~3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣根本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。③钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。④钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原那么。⑤保持孔水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染现场。⑥接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。假设因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。⑦钻孔作业应分班连续进展，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班考前须知。⑧经常对钻孔泥浆进展检测和试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。〔3〕钻孔的平安要求接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔以防埋钻。清孔及成孔检查〔1〕成孔检查①在到达设计桩底标高后，及时上报监理工程师对孔倾斜度、孔径、孔深进展检查，检查合格后才可撤除钻头停顿钻进，然后准备清孔。②停顿钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔水头高度不变。③停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。④如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。检测结果应符合规要求。如下表6.2-2。表6.2-2钻孔桩成孔质量标准工程允许偏差孔的中心位置单排桩50mm孔径〔mm〕不小于设计倾斜度实测值孔深不小于设计规定沉淀厚度≤300mm清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s含砂率：<2%；胶体率：>98%注：清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。〔2〕清孔①经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进展清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。②清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。③第一次清孔：停顿进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03~1.1的泥浆压入孔，将钻孔悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。④清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物去除。清孔时间以换完孔原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进展，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。⑤灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于30cm时，再浇注水下砼。⑥第二次清孔：将导管提高离孔底约20cm左右进展清孔，清孔时应慢慢参加清水，待出口泥浆小于1.03-1.10，黏度7～20秒，含沙率小于4%后为合格。之后立即灌注水下砼。⑦假设清孔后4小时以仍不能开场灌注水下砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过设计允许值〔0.2D桩径〕，那么要再次清孔。钢筋笼加工及安装〔1〕钢筋笼加工钢筋笼根据图纸设计要求配置钢筋〔详见第10页钻孔灌注桩大样图〕清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。根据施工图纸，钢筋笼总长度为17.5m，分两段制作完成。分节制作的钢筋笼接头采用单面焊接连接，焊缝长度大于10D，为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上，确保搭接长度不小于35D，相邻焊接接头错开至少50cm。钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进展。严格按图纸和规要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明桩号、节号等。钢筋骨架应有强劲的支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋穿插点处全部焊牢。钢筋笼安装采用16t吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。钢筋笼起吊后，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进展处理。钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。下放过程不顺利时，可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接结实，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋，其具体形状为倒弯钩形，上端弯钩按设计计算标高焊接与护筒顶部，下部焊接在主筋上，灌注完砼后切除定位钢筋。在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间将其完成。保证焊缝的长度及质量，单面焊接长度大于25cm，焊缝外表无砂眼、焊渣，钢筋外表及根部无灼烧现象。灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定，可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。钢筋笼固定：钢筋笼就位后要固定好，以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜，应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。钢筋笼固定方法：钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢，然后用4根Ø25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮，在槽钢4个端头各打一根地锚。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置〔以护筒壁控制〕20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。导管安装〔1〕导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。〔2〕导管规格要求根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。〔3〕导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进展编号，实际施工中严格按编号进展拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管壁附有泥浆时应处理干净。〔4〕导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接结实，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。〔5〕导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，防止损坏。安放导管〔1〕砼浇注下料采用径为250～400mm的导管，导管使用前需经水密承压和标准抗拉试验，确保无渗水时方可使用。〔2〕导管就位一定要居中，轴线顺直，稳步下放，防止卡挂钢筋。混凝土灌注用砼罐车运输至现场，用砼输送泵进展现场灌注。为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼运输车上料平台，保证运输车能将砼正常的输送到漏斗当中。砼的拌合严格按试验室提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。首批砼灌注完成以后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进展，在灌注过程，现场技术员及主要施工负责人要经常〔可参考泵车输送量〕测量砼顶面高程，始终保持导管的埋置深度在4～6m为宜，严禁导管的埋置深度小于2米及过深。导管提拔过程中幅度不得过大，严禁将导管拔出砼面。如果中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管适当提起一段距离，保持较小的埋深，并经常窜动。测量导管埋深采用钢丝绳配合吊锤测量，测量时轻轻下放吊锤，同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量过程中一定要慎重，要求有熟练操作的人员进展，以防测量中对砼面误差估计过大，造成导管拔出或埋置过深。根据测量计算值，当砼面接近钢筋笼底端2～3m时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，将砼的灌注速度减慢，且适当减少导管的埋深，当经测量钢筋笼底部埋置砼2～3m时，可适当加快灌注速度。导管在提升过程中，尽量靠在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼及检测管。为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标高上超灌1.0m砼，防止浮浆过多，影响桩头质量。另外当砼灌注到接近设计标高时，根据测量深度技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。在灌注即将完毕，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注过程中，每根桩制取4组试件，开场和完毕时各一组，中间根据监理及技术人员要求制取两组。要求：桩基自开钻至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。截桩头桩砼灌完24小时后，在不影响其他桩施工的情况下，开挖并截除桩头。此时截除桩头应留15～20cm，在桩头砼到达设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规。钻孔桩质量检验对于监理工程师指定试验的桩，凿除桩顶砼后养护，按规和设计及监理工程师的指示，对桩进展检测。钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规、验标以及监理工程师的要求，认真作好施工记录，填写各种记录表格。砼一旦开场浇注就应连续不断地进展，严禁中途停顿，以防发生断桩事故。在浇注过程中，应注意观察导管砼下降和孔水位上升情况，并经常探测孔砼面高度，以便准确计算导管埋置深度和应提升高度及撤除长度。为保证桩顶砼质量，灌注的砼标高应超出设计标高0.5～1.0m。砼浇注完毕4小时后，方可撤除钢筋笼吊挂。试块每根桩制作砼试块3组，标准养护。每根桩浇注砼的整个过程，如灌注时间、砼量、探测砼面情况、导管埋深、撤除等都要有详细的现场记录。桩身砼到达设计7d龄期强度后，及时对桩进展无破损检测。凿桩头凿至设计标高。〔二〕混凝土圈梁施工本工程钢砼冠梁1200X1000(bXh)，1000X600(bXh)，混凝土标号为C30.1、钢筋施工方案1.1、圈梁及灌注桩钢筋现场翻样后加工成型。根据施工方案分阶段、分批申请进场、加工。送达现场的钢筋附有质保书。1.2、本工程圈梁及灌注桩主筋连接采用规要求进展连接。所有接头的验收与试验按JGJ18-96?钢筋焊接及验收规程?进展验收。1.3、圈梁及灌注桩钢筋分块进展施工并请验收，以免发现下层钢筋出现问题而上层钢筋已施工完毕，而造成整改困难现象。1.4、为确保圈梁及灌注桩位置正确，把地面上轴线引至钢筋面，用白漆做好标记。根据钢筋面轴线放出圈梁轴线，并把圈梁箍筋、圈梁水平主筋点焊固定。既有利于插筋位置正确又有利于防止砼流淌时带动插筋移位。2、模板方案概述圈梁侧模采用覆膜多层板，模板支设如以下图：1.2m×1m冠梁模板支设示意图〔1m×0.6m冠梁参考此图〕3、钢砼冠梁砼浇筑方案本工程冠梁设计采用30砼，采用商品砼，汽车输送泵灌注。冠梁砼浇筑顺序是从梁的一头浇筑，逐步施向另一头。〔三〕土钉墙施工本工程土钉墙自上而下设置3排土钉，土钉倾角15°，长度分别为6m、8m、9m，第一道土钉距坡顶1.5m，每道土钉竖向间距1.5m，孔径D=120，201500(水平)插筋。斜坡面C20喷射混凝土(100厚)，面层钢筋φ6200双向设置。1、工艺流程养护边坡开挖放置土钉钢筋喷射混凝土面层清理边坡锚头安装铺设钢筋网焊加强筋按设计强度配料搅拌注水泥浆制作钢筋网制作土钉杆体成孔放线定位2、施工方法根据本工程施工总体安排、场地条件和基坑围护平面布置，土钉墙施工必须采用分层流水作业，分层厚度3m；严禁超挖，绝对制止一挖到底。第一层土方开挖完成后，施工上部2排土钉，第二层土方开挖后施工下排土钉。〔1〕边坡开挖：土方开挖主要是配合土钉支护分层作业，以便及时提供土钉作业面。当该层土钉与喷射混凝土作业面未完成时，不得进展下层土方开挖，以免基坑发生较大的土体位移与沉降。当用机械进展土方作业时，预留20~30cm人工修坡,严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动，当基坑边线较长，可分段开挖，开挖长度10-20m。支护分层开挖深度和施工的作业顺序,应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间保持自立并在限定的时间完成支护。应尽量缩短边壁土体的裸露时间，对于自稳能力差的土体如无天然粘结力的砂土必须立即进展支护。为防止基坑边坡的裸露土体发生塌陷，对于易坍塌的土体因地制宜采用相应措施。开挖过程中如遇到土质与原设计有异常情况时应及时进展反响设计。挖机在基坑周围土体挖运时，应不得碰撞土钉端部构造及土钉墙面，以免破坏土钉和混凝土面层。〔2〕、边坡修整：基坑开挖后，基坑的边壁宜采用铲锹进展切削清坡，以到达设计规定的坡度。为确保喷射砼面层的平整，此工序必须挂线定位。〔3〕、点位放线：按设计图纸由测量人员用长30cm的钢筋放出每一个土钉的位置并作出标记编号。〔4〕、成孔：根据经历及现场试验，一般采用人工铲成孔，孔径、孔深、孔距、倾角必须满足设计标准，其误差符合?基坑土钉支护技术规程?的要求。如出现边坡土体含水量较大，松散砂层等情况不宜进展人工成孔时，可采用钢管代替钢筋，利用机械打入土层，钢管上可每隔300mm钻直径8-10mm的出浆孔，梅花形布置，并以＜300角钢呈倒刺状焊于孔边，以防打管时散落土粒堵塞出浆孔，同时增加其抗拔力，钢管前端宜做成锥形，以减少打入时的摩擦阻力。成孔过程中如遇障碍物需调整孔位时，不得影响支护平安。钻孔后进展清孔检查，对孔中出现的塌孔或掉落松土立即进展压浆处理，并及时安设土钉钢筋并注浆。施工允许偏差为：孔深：+50mm，孔径：±5mm，孔位：±100mm，成孔倾角：±3°。〔5〕、土钉主筋制作及安放：土钉采用201500〔水平〕钢筋，呈梅花状布置，成孔后应及时将土钉钢筋置入孔中。主筋按设计长度加20cm下料，外端设90度20cm的弯勾，主筋每隔2m焊对中支架，防止主筋偏离土钉中心；支架的构造不能阻碍注浆时浆液的自由流动。安放主筋时，将注浆管与主筋捆绑在一起，注浆管离孔底0.5m左右。〔6〕、造浆及注浆：土钉孔采用全程注浆，注浆应饱满，采用搅拌机造浆。注浆材料主要为水泥及中细砂，中细砂粒径不大于2.5mm，水泥采用强度等级42.5复合水泥。水泥砂浆标号M25，砂浆配合比：水泥：砂　1:1～1:2(重量比)，水灰比为0.4～0.45，(砂浆配合比按室配合比试验结果确定)。砂浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。注浆采用重力注浆，重力注浆以满孔为止，但需1～2次补浆。注浆时，将导管缓慢均匀拔出，但出浆口应始终处于孔中浆体外表之下，保证孔中气体能全部排出。注浆前，应将孔残留及松动的渣土去除干净。。〔7〕、挂网及锚头安装：锚筋钢筋使用前应调直、除锈、除油。锚筋要到达设计长度，孔口外露统一为100mm。锚筋外露段严禁悬挂重物。钢筋网片可用直径6mm盘条钢筋焊接或绑扎而成，网格尺寸200mm。在喷射混凝土之前，面层的钢筋网片应结实固定在边壁上并符合规定要求的保护层厚度。钢筋网片与土钉和横竖压筋连接结实〔井字衬垫连接〕，在混凝土喷射下应不出现振动，钢筋网片与坡面间隙3~4cm，不应小于3cm，铺设时每边塔接长度不小于200mm，上下两层之间的塔接长度不小于300mm。搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于30cm，并不少于两点点焊。横竖压筋要双面满焊，不得有气孔、咬肉。钢筋网片借助于井字架与土钉外端的弯勾焊接成一个整体。〔8〕、喷射砼：喷射混凝土强度等级为C20，面层厚度为100mm，喷射混凝土配比为：水泥:砂:石：水=1:2:2:0.5，水泥采用强度等级42.5复合水泥;碎石料的粒径5-10mm;砂为中粗砂。喷层砼初凝小于10min,终凝小于30min，喷射混凝土中可添加3%的速凝剂。面层厚度100mm，坡面整平先喷射30mm，挂网后再喷射70mm。。喷射前应对机械设备、风、水管路和电线进展全面检查及试运行，埋好喷射混凝土厚度的标志。喷射作业开场时，应先送风，后开机，再给料；完毕时，应待料喷完后，再关风；向喷射机供料应连续均匀；机器正常运转时，料斗应保持足够的存料；空压机风量不小于6m3/h;喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力在0.15Mpa左右；喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管的积料去除干净。喷射手应控制好水灰比，保持混凝土外表平整、呈湿润光泽。喷射混凝土混合料，在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。混合料宜随拌随用，不掺速凝剂时，存放时间不应超过2小时；掺速凝剂时，存放时间不应超过20分钟。喷射混凝土时喷射顺序应自下而上从开挖层底部向上施喷，喷头与受喷面距离宜控制在0.6-1.0m围，射流方向垂直指向喷射面，在钢筋部位应先喷钢筋前方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋反面出现空隙。土质条件不好时可在铺设钢筋网片之前初喷一次，铺设网片之后再进展复喷，一次喷射厚度不宜小于40mm，喷射混凝土前应先向边壁土层喷水润湿，喷射时参加速凝剂以提高混凝土的凝结速度，防止混凝土塌落。为保证喷射混凝土的厚度，可用插入土用以固定钢筋网片的钢筋作为标志加以控制。当面层厚度超过100mm时应分二次喷射，每次喷射厚度宜为50-70mm。继续进展下步喷射混凝土作业时，应仔细去除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿，为使施工缝搭接方便，每层下部300mm可喷成45°的斜面形状。土钉墙支护最下一步的喷混凝土面层宜插入基坑底部以下，深度不小于0.2m，在基坑顶部也宜设置宽度为1-2m的喷混凝土护顶。喷射混凝土原材料，用P.O.32.5水泥，性能应符合现行水泥标准；用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率宜控制在5～7%；用坚硬耐久的碎石，粒径不宜大于15mm。喷射砼用水符合规要求，不得使用泥水以及PH值小于4的酸性水。〔9〕、养护：喷射混凝土终凝后2h，应根据当地条件，采取连续喷水养护5-7d。3、质量检验(1)原材料检验。土钉墙支护施工所用原材料(水泥，砂，混凝土外加剂，钢筋等)的质量要求以及各种材料性能的测定，均应以现行的国家标准为依据。(2)喷射混凝土厚度、强度采用钻孔检测。面层厚度检测钻孔数每100mŒ2一组，每组不少于3点；面层强度检测钻孔数每500mŒ2一组，每组不少于3点。强度等级不低于C20，3d不低于10MPa。〔3〕用于注浆时的水泥浆或水泥砂浆强度用70mm×70mm×70mm立方体试件经标准养护后测定，每批至少留取3组(每组3块)试件，给出3d和28d强度，注浆强度等级不低于25MPa，3d不低于12.5MPa；(3)喷射混凝土厚度检验。喷射混凝土厚度，可采用凿孔法作为检查依据，也可以用混凝土厚度标志或其他方法检查，有争议时以凿孔法为准。检查数量为每100m2取一组，每组不少于3个点，其合格条件可定为：全部检查处厚度平均值应大于设计厚度，最小厚度不应小于设计厚度的80％。(4)土钉抗拔力试验。土钉采用抗拉试验检测抗拔力，同一条件下试验数量不宜少于土钉总数的1%，且不宜少于3根。其孔径注浆材料等参数及施工方法应与工程土钉完全一样，在注浆体强度不低于6MPa时检验土钉的抗拔力是否满足设计要求，一般加荷至设计抗拔力的1.5倍，观察其抗拔力和变形，一旦发现异常情况，及时采取措施或给设计单位反响修改设计加以改良。当验收试验土钉不合格时应按土钉总数的30%重新抽检，假设再有土钉不合格时应全数检验。抗拔试验操作方法按?基坑土钉支护技术规程?CECS96：97执行。〔四〕土方开挖工程1、土方开挖简介本工程设计标高±0.000相当于绝对标高为32.02m，自然地坪相对标高-1.2m，工程基坑面积约为8000㎡，地下室区域开挖深度8.5m左右，独立根底开挖深度6m左右，土方开挖总方量约4万方。2、土方开挖总体部署2.1拟配备2台反铲挖掘机PC200及配套自卸汽车20辆，配合30人工修土。本工程外运土方堆放处距离基坑10公里左右，因此配套自卸汽车20辆根本能满足基坑土方外运要求。2.2施工现场出口设置一个，为施工现场大门，位于现场北侧临近北站出入口，车流量、人流量较大，白天不能展开土方外运，只能利用夜晚车辆、人员较少期间开挖外运土方。2.3本工程施工场地为原因站房及站前广场，地面硬化较好，挖土运输车行走便利。2．4基坑属深基坑，开挖原那么分层开挖，分区分块采取盆式开挖，地下室区域土方开挖分三个层次进展，第一次挖至冠梁底标高-3.760m，开挖深度约2.50米；土方方量约4000m3，第二次开挖至标高-6.760m，开挖深度约3.0米；土方方量约4000m3，第三次开挖至基底大面-9.86m〔其中：底部200mm人工清土〕，同时开场承台、电梯底坑人工挖土修土；土方方量约4000m3。独立根底区域土方分两层开挖，第一层土方开挖至标高-4.2m，开挖深度3m，土方开挖量约15000m³，第二层土方开挖至标高-7.2m〔其中：底部200mm人工清土〕，土方开挖量约13000m³。3、土方开挖顺序3.1本工程土方开挖分为地下室土方、独立根底土方两大施工区域。地下室土方开挖需要钻孔灌注支护桩强度满足设计要求后实施；独立根底区域支护采用土钉墙，需要挖一层土方做一层土钉墙。因此，先进展独立根底区域土方开挖，后开挖地下室土方。本工程分A、B、C三个区域，首先进展B区独立根底土方开挖施工，然后进展C区独立根底土方开挖施工，最后进展A区地下室土方开挖施工。分区图如下：3.2独立根底区域土方开该区域土方开挖总体顺序：先B区后C区，开挖流向：先南后北，先西后东，东西两侧向中间通道出土。临近钻孔灌注桩区域6m围土方，在支护桩强度未到达设计要求时暂缓开挖。土方开挖顺序:定位放线→第一层土方开挖施工→土钉、喷锚护坡排水沟→第二层土方开挖→土钉、喷锚护坡、垫层砼浇筑3.2地下室区域土方开挖顺序定位放线→第一层土方开挖施工→冠梁施工→顶部边坡土钉喷锚→第二层土方开挖→桩间喷锚→第二层土方开挖→桩间喷锚、垫层砼浇筑冠梁施工前开挖第一层土方，开挖至冠梁底标高-3.76m，厚度约2.5m。冠梁浇筑完成并撤除侧模板后，回填冠梁外侧土方至冠梁顶并修整顶部边坡，施工顶部边坡短土钉及喷锚砼。支护桩及冠梁砼强度到达设计要求后，开挖第二层土方至标高-6.76m，开挖土层厚度3m，支护桩桩间喷锚混凝土防护。开挖第三层土方至基底标高-9.56m，预留300mm后土层人工清理。施工支护桩间喷锚混凝土，人工清土完成后浇筑垫层砼。4、土方开挖要求：4．1土方开挖工程挖土要求严格控制，统一协调，按挖土方案严格执行，控制每次挖土位置、深度、等，不得随意挖土。应分区分层开挖，每层开挖深度严格控制，不得超挖，每层开挖中要做到对称挖土，均衡卸载。围护施工与挖土施工要密