公司真空泵组装线优化研究生产线改善毕业论文

山 东 工 商 学 院 SHANDONG INSTITUTE OF BUSINESS AND TECHNOLOGY 毕业论文(设计) GRADUATION　THESIS　（DESIGN） 论文（设计）题目 Title Of Thesis（Design） A公司真空泵组装线优化研究　　　　　 分院（系别） Department 　　　　　 管理科学与工程学院　　　 　　　 专　　业 Speciality 工业工程 班级 Class 　工业082　 论文（设计）作者 Author of Thesis（Design） 　 　　 论文完成日期 Date 2012年06月01日 论文（设计）指导教师 Advisor 　　 　　 指导教师职称 The Title of Advisor 　　讲 师　　 现场指导教师 Advisor 　　 　　 指导教师职称 The Title of Advisor 　　工程师　　 A公司真空泵组装线优化研究 Vacuum Pump Assembly Line Optimization in A 山东工商学院 指导教师对毕业论文（设计）的评语 Advisor’s Comments on Graduation Thesis (Design) 评语： 　　　　　　　　　 指导教师（签章） 　　　　　　　　　 Signature of Advisor 　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　 日期 　　　　　　　　　　　　　　　　　　 Date　　　　　　　　 评阅人意见 评阅人姓名： 职称： 选项标准： A很同意 B同意 C基本同意 D不同意 分 项 评 价 评价项目 A B C D 选 题 质 量 1 选题符合专业培养目标，体现综合训练基本要求 2 题目难易适度 3 题目工作量适当 4 有理论意义或实际价值 能 力 水 平 5 查阅文献资料能力强 6 综合运用知识能力强 7 研究的设计能力强 8 研究方法和手段的运用能力强 9 外文应用能力强 成 果 质 量 10 文题相符 11 写作水平高 12 写作 13 篇幅适度 14 成果有理论或实际价值 总体评价： 优 □ 良 □ 中 □ 及格 □ 不及格 □ 评阅人评语： 评阅人签字： 年 月 日 答辩（评审）委员会意见 Appraisal of Defence Commission 答辩（评审）成绩 Mark of Defence　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 鉴定意见 Appraisal & Comments 　　　　　　　　　　　　　　 主任（签章） 　　　　　　　　　　　　　　 Signature of Dean 　　　 　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 日期 Date　　　　　　 毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作 者 签 名：　　 　 　　日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ 指导教师签名：　　 　 　　 日　　期：　　 　 　　 使用授权说明 本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：　　 　 　　 日　 期：　　 　 　　 ​​​​​​​​​​​​ A公司真空泵组装线优化研究 摘要 本文分析了A公司目前在生产过程中对工业工程的运用不足、管理效率、生产效率低下的问题。生产节拍200秒与瓶颈工序300秒之间有很大差距，以及空间布置不合理导致存在成品积压的现象，这些情况使得企业竞争力下降以及生产力低下，所以A公司亟待加强工业工程的运用。在此背景下，引入工业工程的概念和方法，运用程序分析、作业分析及动作分析的理论和方法对A公司生产线进行深入分析，使用动作经济原则、4大原则的分析方法对生产线各工序进行分析改善，制定出科学的、合理的标准作业方法;运用作业测定中的秒表时间法(也称直接时间研究法—密集抽样，Direct Time study—Intensive Samples，简称DTSIS)进行测定，系统地分析影响生产效率和成本的各种因素，提出最科学的工作方法和最科学、合理的工作时间，持续改善，保证人员、物料、设备、能源和信息等资源有效的运作，达到提高生产效率，降低成本，优化组装流水线，提高竞争力的目的。 通过运用工业工程理论和方法对生产线各工序进行改善，对比改善前的人均产率提高了47.9%，打破了瓶颈工序，使各工序分配合理，成本明显降低，使得公司的竞争力不断加强。 关键词：流程改善 人机配置 作业优化 作业标准 动作分析 秒表时间法. Vacuum Pump Assembly Line Optimization in A Abstract This paper analyzes the A company is currently in the production process on the inadequate application of industrial engineering, management efficiency, Bottlenecks and process cycle time of 200 seconds there is a big gap between 300 seconds, and layout handling time to wait 100 seconds are not reasonable cause, these companies less competitive and low productivity, strengthen the A company necessity and importance of the application of industrial engineering. In this context, the introduction of industrial engineering concepts and methods of using program analysis, job analysis and motion analysis of in-depth analysis of theory and method of the A company production line, using motion analysis method of economic principles, principle 4 to analyze the production line process improvements, the development of a scientific and reasonable standards of operation; Using job determination in the of stopwatch time method (also said "directly time research method a intensive sampling, Direct Time study a Intensive Samples, short DTSIS) for determination, system to analysis effect production efficiency and cost of various factors, made most science of work method and most science, and reasonable of work time, continued improve, guarantee personnel, and material, and device, and energy and information, resources effective of operation, reached improve production efficiency, reduced cost, Optimize assembly line, improving the competitiveness objective. By using industrial engineering theory and methods of production line processes to improve, compared to improve the yield per capita increase of 47.9% before, significantly reduced the cost, make the growing competitiveness of the company. Keywords Process Improvement Human-machine Configuration Operations Optimization Standard Motion Analysis Stopwatch Time Method 目录 11 绪论 11.1 设计背景和意义 41.2 国内外研究与应用现状 41.2.1 国内研究与应用状况 41.2.2 国外研究与应用状况 51.3 设计研究内容方法及技术路线 72 相关理论基础 72.1 工业工程基本理论 82.2 生产率及相关理论 82.2.1 生产率的定义 82.2.2 影响生产率的因素以及提高途径 93 生产现状分析 93.1 真空泵生产现状分析 163.2 流水线主要问题总结 224 基于工作研究的产线改善 224.1 动作分析与方案设计的原则 234.2 真空泵生产过程的方案设计与改善 434.3 改善效果总结 445 结论 445.1 运用工作研究理论优化组装线的效果评价 445.2 对工业工程在汽车零部件企业应用的展望 46致谢语 47参考文献 附录一：开题报告 附录二：英文翻译 附录三：详细分析过程 附录四：操作指导书及环境标准 附录五：M3螺纹孔对比图 1 绪论 1.1 设计背景和意义 中国经济自从改革开放以来取得了巨大的发展，特别是进入21世纪以来，国民经济更是取得了骄人的业绩。但从宏观上来看，提高经济效率仍是我国经济面临的重要课题。从市场经济的角度来看，企业面临的压力和风险主要来自源市场，国家只是起到引导的作用，要想在市场经济中长期发展和生存，企业只有依靠自身的努力求得发展和生存。因受整个中国经济环境的影响，提高企业生产效率是当务之急，现在的中国企业主要还是以劳动密集型为主，提高企业生产效率更显得尤为重要，使得有限的财力、物力在现有的技术基础上得到充分的、有效的利用，才能更快地发展生产和提高员工生活水平。 基础工业工程手法的应用对欧美的经济发展起到过非常重要的作用，日本企业更是把工业工程提升到精益生产的高度，使得企业能够满足市场的少量多样的需求。基础工业工程手法的应用对中国企业来说是提升生产效率的最佳选择，这些手法已经在美国日本等国家得到过充分的利用，给这些国家的企业带来过巨大的收益，并且现在的美日企业也一直在注重使用工业工程手法来提升企业经济效率。因此对于中国企业来讲，没必要再去开发新的生产效率提升方式，只要对现行的工业工程手法进行研究，结合本企业特点使用工业工程手法进行改善，一定能够取得理想的效果。 汽车零部件业我国主要是一个劳动密集型的企业，主要对外出口实现利润的创收。我国是世界上最大的汽车零部件出口国，并且汽车零部件出口还呈现出持续稳定增长的趋势。 汽车零件的原料主要有塑料、不锈钢、橡胶、玻璃、化学纤维、金属等。汽车零件下游产业主要有塑料业、金属行业、橡胶制品行业等。 汽车零部件业作为一个劳动密集型企业，几乎每个汽车零部件厂都有大量的员工，在有效的帮助解决大量的就业问题的同时，企业往往会面临利润增长慢的问题。由于零部件行业靠加工产品出口获取利润，本身没有自己的品牌价值较低，技术附加值低，要想取得最大的利润，就只能在成本和效率上多做努力。许多汽车制造企业开始应用工业工程的手法来降低自己的成本和提高自己的管理水平。本文就是以工业工程的在汽车零部件行业中可以应用的角度开始研究的。 许多汽车零部件企业主要是产能跟不上订单的需求，往往出现爆单的现象，许多订单不得不取消，从而损失了巨大的效益。如何降低成本的解决问题，在企业不重新规划设施的摆放的前提下，可以利用工业工程的方法和技术，在投入很少的情况下对生产系统进行改善，分析和改进，节约资源的同时解决各种矛盾。 在对汽车零部件企业的调查中，由于大多数的工作都是人工固定的操作，管理比较困难，而且，每个人每天要检验的零部件很多，高负荷的工作量成为产品效率和质量的关键步骤，于是，从各工序着手，应用工业工程方法中的方法研究、作业测定、生产线平衡等的技术进行优化和改进，提高效率和质量的同时也提高工厂的管理水平。 工业工程是实践性很强的应用学科。综合分析工业工程的定义、内容（范畴）和目标，得出现代工业工程的基本特点概括为以下几个方面： (1)工业工程的核心是降低成本 提高生产质量和生产效率、追求生产系统的最佳整体效益，是工业工程的一个重要特点。 (2)工业工程是综合性的应用知识体系 简单地说工业工程和是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。 (3)以人为本是工业工程区别于其他工程学科的特点之一 生产系统的各种组成要素中，人是最活跃的和不确定性最大的因素。工业工程为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其它要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统得组织设计，工业工程都十分重视研究人的因数，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方式等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要数的作用。 (4)工业工程的重点是面向微观管理（注重三化） 为达到减少浪费、降低成本的目的，工业工程重点面向微观管理，解决各环节管理问题。从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直到各职能部门之间的协调和管理改善，都需要 工业工程发挥作用。 三化即是指工业简化（Simplification）、专业化（Specialization）和标准化（Standardization），是工业工程的重要原则。所谓三化，对降低成本提高效率起到重要作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方式与手段。 (5)工业工程是系统优化技术 工业工程所强调的优化是系统整体的优化，不但是某个生产要数（人、物料、设备等）或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，后者是以前者为前提的优化，并为前者服务，最终追求的目标是系统整体效益最佳（少投入、多产出）。所以工业工程从提高系统总生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、综合配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。这样才能发挥各要数和各子系统得功能，协调有效地运行。 系统的运行是一个动态的过程，具有各种随即因数。社会的前进及市场竞争日趋激烈，对各种生产都提出了原来原高的要求，需要进一步提高生产率；而科学技术的高度发展也为提供了更多的知识和方法去实现生产率的提高。所以，生产系统得优化不是一次性的，工业工程追求的也不是一时的优化，而是经常的持久系统优化，对系统进行不断的革新改造和提高，是系统实现最低浪费和更高的综合效益。 尽管现代工业工程方法应用极其广泛，但制造业仍然是主要和有代表性的一个领域， 制造工业具有这样的特点：即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个方面：一是围绕材料加工（或通常说的制造技术）研究工艺与设备，这是制造的硬件部分；二是关于制造系统，即由人、材料和设备等组成的集成系统的控制和管理，这是制造业的软件部分。工业工程正是将两者有机结合起来的原理和技术。因此，作业研究的应用不仅直接促使生产率提高，而且也是其他工业工程技术，如设施规划与设计、生产与控制等的必须要求基础。 作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象，运用方法研究与作业测定（工作衡量）等技术，对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间，这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。作业研究的目标是改进工作方法，并使方法标准化。 工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。 日本在推行精益生产时，运用基础工业工程中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用工业工程上有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大变化，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是工业工程在企业中的应用。 日本从美国引进工业工程，经过半个世纪发展，形成富有特色的工业工程，既把工业工程与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场工业工程，从基础工业工程普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。 管理大师彼得·杜拉克曾说：“20 世纪工业取得巨大成就，在管理技术上贡献最大的莫过于工业工程技术了”。 工作研究是方法研究和作业测定的总称，工作研究是工业工程发展壮大的基础，其他的各项技术都要以工作研究为基础才能取得良好效果。工作研究对生产率有着直接的影响，用来提高一定数量的资源产生的产量。 工业工程方法主要包括：方法研究、作业测定、生产线平衡以及现场优化等内容。主要就是研究各种因素之间的关系并且用科学的工作方法代替现行的工作方法测定标准时间，并且通过制定标准文件来使之标准化保证生产提高后的质量问题。 本文结合前人的观点和经验，研究工业工程手法在企业的实际应用现状，描绘出工业工程手法在企业使用的方法和途径。给想要提升自己经济效率的企业起到指导的作用。 1.2 国内外研究与应用现状 1.2.1 国内研究与应用状况 我国国内工业工程的主要研究方向是工作研究，并且研究起步的时间较晚。70年代我国部分高校设立了“管理科学与工程系”；80年代，我国开始在机械和电子的相关部门做出了“工作研究”的实验，开始利用工业工程提高工作效率。1990年，我国成立了第一个IE学术机构----中国机械工程学会IE研究分会，从此以后我国逐渐的招收工业工程本科生，创办《工业工程与管理》杂志等各种项目，但总体来说，我国还是很缺乏工业工程人才的，再加上企业中很少设有“工业工程师”的职位，很大程度上阻碍了工业工程在中国的发展。 随着市场经济开展起来，而且随着我国加入WTO，我国企业的经济实力得到了迅速的增强的同时也把工业工程的先进思想引进到我国，我国开始重视发展工业工程，工业工程应用到企业中也取得了巨大的收益。但是由于我国工业基础还很薄弱，工业工程的应用程度还很低，在很多行业，还没有应用工业工程，比如说汽车零部件行业，很少的汽车零部件开展了工业工程职位，在大多数的企业中还是个空白。许多中小企业也还是依然停留在以往的管理思想上，没有正式开展工业工程方法的应用。造成我国工业工程发展缓慢的原因有以下几点： (1)工业工程在企业的开展需要很高的信息化支持，然而我们国家的经济发展不平衡，很多企业不具备开展工业工程的技术设备和人力资源支持。 (2)我国的工人往往不能接受工业工程的改进思想，往往不配合改进，他们会错误的认为改进就是要增加他们的劳动量。 现在企业中真正专门从事工业工程的人才比较少，没有以往的经验使工业工程的开展举步维艰，发展自然缓慢。 1.2.2 国外研究与应用状况 工业工程主要以规模化工业生产及工业经济系统为研究对象，以优化生产系统，提高劳动生产率和综合效益为目标，充分利用工厂的人力、设备、材料，以最经济有效的工作方法，使企业独得最大的效益。 基础工业工程具有很高的生命力和延续性，在现在的管理界仍具有强大的生命力。基础工业工程从美国发展起来。1881 年“科学管理之父”泰勒开始详细的研究作业时间。虽然西方国家经过工业革命迅速发展了工业，但由于缺少计划和组织，工人主要凭经验做事情，缺乏科学性，生产效率根据员工不同有很大差别，生产效率低，浪费严重，生产成本高。在这种情况下，泰勒对现场进行时间研究，并于1911 年发表了《科学管理原理》一书，内容涉及到工艺过程，工作方法，作业测量，专业化分工和标准化等。另一位工业工程的奠基人吉尔布雷斯则致力于动作研究，先后提出了动作定律和动作经济原则，他认为动作没有规范化，工作效率会有很大的差别，同时构成作业的要素要少，每个工作要素的时间要短，要降低操作人的疲劳。他把所有动作分为17 个基本动作，即动素。现在依然采用这些动素进行动作分析。 采用工业工程的方法得到了很大的效益后，人们开始越来越多的进行工业工程的研究。1908年，美国宾夕法尼亚大学根据泰勒的建议首次开设工业工程课程培训，主要培训动作研究和时间研究。1917 年，美国成立了最早的工业工程独立组织----工业工程师协会。 1930年，美国康奈尔大学工业工程师莫金逊给了工业工程一种新的理解，称之为“工作简化”，之后，工业工程的领域从工厂作业扩展到行政、事务、管理、商业、医院等。其他有些学者应用统计学和计算机知识，提出了工作研究的新的方法，如工作抽样理论，预备标准时间法，模特法等。日本的工业工程应用主要体现了独特的特色，提出了准时化生产方式和看板管理。 国外发达国家在基础工业工程的思想提出以后，立刻利用它来提高企业的生产率，给企业带来巨大的利益。而且给企业每个部门的工作制定了详细的工作手册以及工作标准，改进了以前凭借经验办事带来的生产率不同员工不一样的状况。并且，越来越多的公司利用工业工程的知识开始流水线作业。在1981 年路透社对美国企业的应用工业工程情况的调查：94.2%的企业应用了方法研究，96.3%的企业应用了作业测定；1979年哈里斯对英国401家企业的调查统计中，84%的企业应用工作研究排在各种工业工程方法之首。 日本企业从20世纪50年代开始，从美国引进了工业工程的先进技术，迅速在大、中、小型企业中运用，日本的工业工程的应用主要是以工作研究，平面布置，物流和搬运分析为主，给工业工程技术带来了极大的创造和进步，包括发明和完善了JIT和现场管理。 1.3 设计研究内容方法及技术路线 根据真空泵的生产及市场特点，本文着重研究如何在不增加成本的情况下如何提高生产率，扩大产能的问题。基于大量的实践经验，通过分析真空泵本身结构和生产特点后，结合工业工程相关理论分析现有流程，找出制约现有生产率的因素。通过运用工作研究理论分析这些因素的根本原因，在详细分解细微操作动作之后，发现影响生产率的主要因素是生产线操作员的操作工作不科学、不合理、不规范，生产线布局不合理。在明确具体问题后，运用工业工程相关理论，找出流水线的瓶颈工序，按照工作研究的步骤，对瓶颈工序进行分析，找出原因，提出改善方案，并解决瓶颈工序，使生产率和产能大幅提高，从而为公司创造价值，同时也增强公司竞争力。 本文结构为四部分，分别如下: 第一部分，主要论述设计研究的背景、现实意义以及工业工程国内外的研究和应用状况。 第二部分，生产现状分析。主要包括A公司真空泵装配流水线现状描述，并分析问题。主要介绍公司现状、真空泵结构、作业工序、标准工时、流水线布局、生产率，通过分析作业标准时间和作业现场布置，并总结问题点。 第三部分，提高生产率的工作研究方案设计及改善。主要由三部分构成，第一部分，运用工作研究理论分析现有作业流程，使用动作分析法分析现有流程，找出改善点。第二部分，根据第一部分的分析，提出改善和优化方案。第三部分，运用工作测量法测量改善后工时，确认改善后的标准工时。 第四部分，提高生产率方案的效果验证，通过比对改善前后工序作业工时和改善前后生产率的差异，得出改善效果显著的结论。图1-1为设计的结构框架图。 2 相关理论基础 2.1 工业工程基本理论 工业工程（Industrial Engineering，简称 IE）形成于 19 世纪末，20 世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学组合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要数组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。 工业工程被广泛公认的定义是由美国工业工程师学会（AIIE）于 1955 年正式提出、后修订的定义，表述如下： 工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评估。 日本工业工程师学会(JIIE)也曾经对工业工程进行定义如下： 工业工程，是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。 从美国工业工程师学会与日本工业工程师学会对工业工程的定义可以看出，美日两国发展工业工程方式是有很大区别的：美国发展工业工程着重以技术驱动，通过设计产品和流程达到目的；日本发展工业工程着重以人的因素进行驱动，通过改善产品和流程达到目的。 工业工程研究的根本目的是提高企业盈利水平、提高企业综合竞争力、提高企业生产率和提高社会生产率。具体地讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计（包装再设计，即改善）,再将各个组成部分恰当综合起来，设计出系统整体，以实现生产要数合理配置，优化运行，保证低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。 实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工增加收入，提高生活水平，能够保障职业稳定性和安全性，并能减轻疲劳强度和维护身体健康。从全社会角度来看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展。广义工业工程的实施，将造福于社会各种产业。 工业工程的应用范围正在从制造业扩大到服务业和非营利组织，一些非制造业的工业工程应用在大有可为。工业工程学科的范畴根据美国国家标准 ANSI-Z94(1982 年修订版），学科角度把工业工程知识领域分 17 个分支。 工业工程在制造业的应用范围，从狭义来看集中在生产过程的科学管理，从广义来看，工业工程特别是结合了信息技术的现代工业工程已涵盖了产、供、销的全部管理系统 。 一般认为泰勒（Frederick W.Taylor 1856-1915）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868-1924）是工业工程的开山鼻祖。 十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估。结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加，从而开创了工业工程研究的先河。 泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。不过，两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（Work Measurement 简称 WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（Method Engineering 简称 ME）的始祖自居。 泰勒提出了一系列科学管理的方法和原理，主要著作有《计件工资》（1895年）、《工场管理》（1903 年）以及《科学管理原理》（1911 年），系统阐述了他的研究成果和科学管理思想，对科学管理的发展做出了重大贡献，并被公认为是工业工程的开端。所以，泰勒在美国管理史上被称为“科学管理之父”，也被称为“工业工程之父”。 吉尔布雷斯是和泰勒差不多年代的另一位工业工程奠基人，他的主要贡献是创造了与时间研究密切相关的“动作研究”(Motion Study)，就是对人在从事生产作业中的动作进行分解，确定基本动作要素(动素)，然后作科学分析，建立起起高效满意的操作顺序。 2.2 生产率及相关理论 2.2.1 生产率的定义 生产率定义:产出与投入的比值，用来描述上述转换功能的效率。 表达式:P=O/I 式中，P为生产率(Productivity)，O为产出(Output)，I为投入(Input) 统计生产率的主要目的是衡量通过较少的投入生产相同的产出或使用相同的投入生产较多的产出来改善生产，生产率需要通过一种标杆或指标来衡量，以此标准来决定达到这一目的而进行的改进程度。标准通常参考过去本企业的生产指标、行业标准和公司高层制定的目标。 2.2.2 影响生产率的因素以及提高途径 影响生产率的主要因素如下: 主要的影响因素:人力资源、经济结构、科技水平、宏观管理政策等直接的影响因素:产品结构及设计、生产系统与设计、生产规模、组织合理性、职工素质、管理及激励等。 关键的影响因素:人力资源开发与管理、组织变革与管理、技术创新与进步 提高生产率的途径主要有两条:一是增加资源的投入，二是改进方法，提高熟练程度，发掘企业潜力，降低成本。目前，各企业都通过增加人力资源的投入来提高生产率，采用这种途径已经不再具有竞争力，所以，采用第二种途径已经很多企业的共识，二这种方法就是工业工程基础技术——工作研究。 3 生产现状分析 A是全球最大规模之汽车零部件生产厂商之一，在所有跨国商用轿车和乘用车造商中，A集团充满活力并具有前瞻性，是业界的佼佼者。A集团为国际知名汽车品牌生产汽车零件制品，其中包括：FOTON，解放，金龙客车，中国重汽，CIMC，CUMMINS，YUTONG，GM DAEWOO，现代，起亚，韩国大宇，HINO，ISUZU，NISSAN DIESEL，VOLVO，GM，CHRYSLER等。还有主要的4S商店。A公司注重道德诚信，发扬创造性和进取精神，赢得了“快乐员工，满意客户”的美誉。 在多年的经营发展中，A集团探索出一条纵向一体化(即“一条龙”)的运作模式，确保从原材料到成品的整个生产过程，以及安装气门，空气连接器、主装配、安装连轴器和狗骨头，包装和零售服务的每一个工序，都能达到最高的品质。 A的生产基地分布于中国、意大利、美国、德国、印度、日本、韩国等地，办事处更覆盖中国、日本、欧洲及美国等主要市场，为全球客户提供跨国的优质服务。配合最先进的科技、卓越的管理策略及生产工序，A集团继续保持在全球汽车零部件生产和技术的领先地位。 A公司采用“5S”管理，同时采用精益生产的管理思想来管理企业；A公司的文化是 “5E”文化： 道德操守—A公司的优势和特点在于，在任何情况下每个员工的行为都不能破坏社会的道德标准。我们要成为一个诚实、可靠并且值得信赖的公司，这是公司要树立的公众形象。我们必须要遵从自己的良心，尊重他人的财产，尤其是知识产权，并遵纪守法。 环境意识—A公司及公司内的每一位员工对环境保护都有不可推卸的责任。通过公司的可持续发展行为，我们为自己居住的这个星球的环境改善做出了贡献。 开拓求新—A公司致力于通过在研发、技术、创新型生产过程和人力资源等方面的投资实现不断增值，并为问题找到解决方案。公司鼓励大家创新并挑战现状。我们希望，通过不断为客户探索能推动其业务出现改观的服务机会，为客户提供超凡的价值。 卓越理念—A公司总是争取提供最好的服务和产品。我们在所有的业务领域都不断追求卓越。不仅公司内部要相互学习，还要向其它公司学习，以便能更好更快地完成工作。 学习精神—A公司非常重视通过知识管理、交流和传播进行被动学习和自我学习。我们要抓住信息经济提供的机遇，并通过溢达资助的培训发展活动，使得公司能够最终成为一个优秀的公司。 3.1 真空泵生产现状分析 工业工程部主要负责公司重大项目的开发和跟进；负责流程改善、成本控制和持续改进工作；负责重要新产品开发和关键技术难题的攻克。工业工程部门的文化是：进取、主动和激情。每天都要富有激情的主动去做各个项目的改善，各个项目的跟进和项目的总结报告。 (1)GM真空泵生产线情况分析 以下为当前的工序顺序、名称、工时及人员配置情况，这些已经在A公司使用了2年，2年内无论是产品本身还是技术均发生了一些变化，而A公司的工序、工时等均未变化，对生产率有一些影响。 GM真空泵完整的生产过程作业标准工时为2065秒，全部工序由23个工位组成，除一道工序外，每个工位配置一名操作员，操作员18人，外加2名物料员。一名代班长，组装流水线共计21人。 各工序名称、标准作业工时、人员配置情况见表3-1。 表3-1 各工序名称、标准作业工时、人员配置情况 序号 工序名称 标准工时/s 人员/人 1 上线 90 1 2 检查 20 1 3 装气门 75 1 4 装气门限位 80 1 5 装空气连接器 80 1 6 贴标签 20 1 7 检查 65 1 8 装配转子 80 1 9 装入O型圈 70 1 10 安装后盖 90 1 11 检查 20 1 12 组装狗骨头 80 1 13 压装 90 1 14 等待 15 2 15 泄露检查 200 16 等待 15 17 性能检查 230 18 吹干 30 19 终检 220 20 发货前检查 65 1 21 包装 30 1 22 搬运 300 1 23 入库 100 合计 2065 18 (2)工艺流程分析 工艺流程分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象，分析的目的是改善整个生产系统中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间布置，通过严格的考察分析，设计出最经济合理，最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。 工艺流程图分析的内容主要有以下几方面： 1）工艺流程图含有工艺流程的全面概括及各工序之间的相互关系，并根据工艺顺序编制，且标明所需时间。 2）工艺流程图能清晰地表明各种材料及零件的投入，因此可作为采购计划的根据。 3）工艺流程图还包括各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。 A公司真空泵在装配上的生产过程主要是零部件的安装、插接、粘贴、密封、紧固、检查等基本操作。虽然真空泵的型号不同，但由于真空泵的组成结构是一样的，所以工序基本上是相同的，本文以其中GM系列的产品为研究对象展开研究。图3-1 是对GM真空泵的组装流程进行工艺流程图分析。 , 图3-1 GM真空泵的组装流程进行工艺流程图 减少工艺流程虽然不能直接的体现物料搬运系统的优化，但它可以影响流程程序和设施布置的设计。根据图3-1中的统计结果，发现真空泵的加工共有13次加工、4次检查、3次等待。检查和等待的次数较多，应在符合工艺的要求下减少检查的次数。某些加工工序可以取消或合并。 (3)流水线作业特点及人员状况分析 A公司的生产具有如下特点: 1）“单件流”，以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存。 2）顺序性，产品依据一定的转配顺序在流水线上移动，从一个工位流到另一个工位。在生产过程中无法改变转配的顺序和产品移动的方向。若上一个工位没有完成本工位的作业，将对下工位产生影响。 3）由于产品体积比较大，无法同小型产品的流水型采用相同的方法，需要较大的移动半径。 4）产品重量大，搬动比较困难; 5）主要采用手工作业的方式，配件较多，加之采用人工装配成本较低，故主要为手工转配;各工位专业化程度较高，对操作员的要求较高，只有在很高的数量程度下才能取得高效率; 6）由于零件体积大，在生产过程中对空间要求较多，导致流水线宽度较大，对操作的灵活性产生一些约束; 7）对生产线的平衡提出了要求，若工序设置、作业方法不合理则直接影响流水线的平衡性，造成半成品等待现象。 由于车间场地限制以及零件体积大、流水线本身的特点，A公司在最初生产线布局采用物料放置区和流水线分离的布局，相关的物料放置于对应工位的两边，操作员位于物料放置区和流水线之间，在需要物料时操作员会转身握取物料，移动到流水线上装配。流水线布局见流水线与物料放置布置图。 A公司是一家外商独资企业，虽然待遇、福利均属于偏上，但是在中国用工环境的影响下，也出现不断调整人员的状况。一般调整人员是有两个原因，一是市场淡旺季需求变化，导致生产线调整人员工作内容，二是人员自然流动。通过调查发现A公司人员存在如下特点: 人员不固定，变化较大。A公司也存在人员流动大的现象，人员流动率可以达到30%，基本每个工位每年至少换一次操作员;同时由于汽车行业淡旺季比较明显，淡季裁撤一些人员，维持较低的产能，旺季扩大产能，招聘更多的操作员。 人员年轻化，经验明显不足。人员年龄年轻化，20岁—25岁的操作员占员工总数的70%以上，虽然人员灵活性、可塑性较大，但是没有流水线生产经验，操作不规范，随意性较大。 所以，人员的不稳定和经验欠缺明显影响到生产率的提高，也不利于流水线的改进。 (4)流水线各工序现状分析 由于该流水线始建于2008年底，处于真空泵项目建立时期，新产品推向市场时最初需求都不是很大，而且需要一个产品认知期，同时在2009年以前人工成本较低，员工也比较容易招聘，所以，公司就配置足够的操作员来弥补产量的不足，可以说基本上没有出现供不应求的较大的市场压力的情况。从2009年底开始，公司销售大幅增加，呈现出明显的供不应求的局面，加之人工成本不断上升，人员招聘难度加大，尤其在汽车销售旺季，流水线产能不足的以及其他问题逐渐显露出来。 为了达到一个好的研究效果，本文依据流水线装配顺序进行观察，逐个工位进行调查记录，包括工作内容、工作顺序、物料放置位置、工装夹具的放置标识、操作手法、现场布局、双手平衡等。运用工作时间测定的理论想指导实际测量，记录在表3-2作业时间记录表中。 表3-2 作业时间记录表 `作业时间记录表（S） 序号 工序名称 标准工时 测量值 平均值 极差 1 上线 90 76 80 83 83 79 89 84 85 79 73 81.1 16 2 检查 20 15 17 19 13 17 18 11 18 18 16 16.2 8 3 装气门 75 73 72 68 64 75 68 69 65 68 69 69.1 11 4 装气门限位 80 65 70 74 80 79 76 72 68 79 67 73．0 15 5 装空气连接器 80 77 76 69 68 79 76 68 74 76 78 74.1 12 6 贴标签 20 10 13 15 15 11 18 17 12 13 14 13.8 8 7 检查 65 50 45 55 40 49 51 48 42 43 44 46.7 11 8 装配转子 80 68 77 76 78 75 76 73 68 69 74 73.4 12 9 装O型圈 70 65 60 58 53 61 63 55 59 65 53 59.2 12 10 安装后盖 90 87 89 89 90 79 81 83 87 88 79 85.2 11 11 检查 20 13 15 10 11 12 15 18 11 10 13 12.8 8 12 组装狗骨头 80 80 76 74 74 75 78 79 69 65 66 73.6 15 13 压装 90 76 86 73 80 79 78 75 73 82 85 78.7 13 14 等待 15 15 14 13 13 13 12 14 15 14 13 13.6 3 15 泄露检查 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200.0 0 16 等待 15 13 12 14 10 11 12 15 14 12 10 12.5 5 17 性能检查 230 230 230 230 230 230 230 230 230 230 230 230 0 18 吹干 30 15 20 19 17 18 22 23 18 25 21 19.8 10 19 终检 220 180 170 150 165 174 165 167 170 171 165 167.7 30 20 出货检查 65 50 57 60 51 57 59 62 61 54 56 56.7 12 21 包装 30 21 25 27 26 25 29 24 27 23 21 24.8 8 22 搬运 300 280 283 274 281 275 284 283 276 277 280 279.3 10 23 入库 100 90 91 89 92 93 95 92 94 92 95 92.3 6 合计 2065 1853.6 从上表数据中可以看出15、17、19、22工序作业时间较长，在200秒到300秒之间，除去要改进的等待和检查工序外，6、21工序的作业时间较短，为20秒和30秒。而每个工序作业时间的极差也比较大，说明这些工序作业时间变化很大。 (5)物流线路现状分析 线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料和作业的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到改进现场配置和移动路线，缩短搬运距离的目的。 线路图的绘制要求主要有以下几方面： A 在同一图面表示加工、装配等程序，所有在制品的流程均应画出。如在制品种类甚多，可分别采用实线、虚线、点划线以及不同颜色表示，而其移动方向则以短箭头重叠于各线上。 可以从流程图中看到，零件从上线后，经过一系列的加工后到达检验工序，对检验不合格品进行隔离，等待下一步检验。对合格的产品进行搬运、储存，发货。 同时绘制出真空泵物流路线图如图3-2所示： 待入仓区 　零件待检验区 待抽查、待分箱 图3-2 真空泵物流路线图 从路线图中可以发现： 1）在作业过程中，01号和06号机台距离零件待检区比较远，但他们完成后可以很快的把零件送到待入仓区，就造成了01、06员工取零件困难而03、04员工送零件困难。 2）员工去领取待检验布的时候就要中断手里的工作，给工作效率造成很大的降低。 (6)生产率现状分析 按照工艺流程统计，目前流水线节拍为200秒/件，日产量198件，含3小时的加班，若考虑到物料的质量问题，实际产量为190台/天，人均生产率=190/21=9.0台/人·天。 (7)终检工序M3螺钉分析 终检是最后一个环节尤为重要，终检工序的主要任务是检查真空泵的表面是否有磕碰，密封面是否有砂眼以及划伤，以及打入M3螺钉。其中打入M3螺钉尤为重要，它是固定气门与气门限位的关键，如果一旦出现问题，就会导致真空泵排气过大，无法保证真空效果引发客户抱怨，所以研究M3的打入水平是提高真空泵合格率的重要条件，根据现场调查，M3螺纹存在脱落的问题，经过问题分析绘制如图3-3所示的M3螺钉脱落鱼骨图，下图只标注出主要的原因，详情查阅附录三. 图3-3 M3螺钉脱落鱼骨图 3.2 流水线主要问题总结 通过对现有的工作方法和工艺过程进行分析研究，结合以上数据和因素，发现流水线主要存在如下问题，同时市场需求旺盛，压力较大，对此，公司管理层高度重视，要求工艺部门必须解决这些问题。 (1)流水线各工位作业时间不合理 流水线平衡设立不合理，即工位的工作周期(作业时间)设计不合理，最长的作业时间为300秒，最短工序为15秒，见图3-4工时柱状图和图3-5标准工时柏拉图。 图3-4 工时柱状图 其中每个数字代表每个工序的序号：1-上线、2-检查、3-装气门、4-装气门限位、5-装空气连接器、6-贴标签、7-检查、8-装配转子、9-装O型圈、10-安装后盖、11-检查、12-组装狗骨头、13-压装、14-等待、15-泄露检查、16-等待、17-性能检查、18-吹干、19-终检、20-出货检查、21-包装、22-搬运、23-入库。 根据图3-4的工时柱状图得出表3-3的工时排列图和图3-5的工时柏拉图 表3-3 工时排列表 工序编号 工序名称 标准工时 百分比% 22 搬运 300 14.53 17 性能检查 230 25.67 19 终检 220 36.32 15 泄露检查 200 46.00 23 入库 100 50.85 1 上线 90 55.21 10 安装后盖 90 59.56 13 压装 90 63.92 4 装气门限位 80 67.80 5 装空气连接器 80 71.67 8 装配转子 80 75.54 12 组装狗骨头 80 79.42 3 装气门 75 83.05 9 装入O型圈 70 86.44 7 检查 65 89.59 20 发货前检查 65 92.74 21 包装 30 94.19 18 吹干 30 95.64 2 检查 20 96.61 6 贴标签 20 97.58 11 检查 20 98.55 14 等待 15 99.27 16 等待 15 100.00 图3-5 标准工时柏拉图 流水线平衡问题就是将所有的作业分配给不同的工作站的问题，使每个工作站在工作周期内没有多余的时间做其它工作，这样所有的不工作的时间(即空闲时间)达到最小化。设计流水线平衡的思想如下:给第一个工位安排作业，一次一项，逐项增加，直至所有作业的总时间与节拍时间相等，或受到时间和操作的限制，不能安排其他任务，这个工位的工作安排才能算完成，每个工位都按照这种方法安排工作，直到安排完所有的工作。所以，流水线设计合理的流水线其每个工位作业标准时间应该与节拍相同，即应该为200秒，但是实际上4个工序大于等于200秒，其余均与节拍相差较远。同时该流水线的效率较低，仅为44.89%。 流水线平衡效率=完成作业所需时间/（工作台实际数目*节拍） 式中，工作台实际数目为工序数量，完成作业所需时间为完成这个产品所需要的总工时。 同时根据图3-5柏拉图所示，工序22、17、19、15为瓶颈工序，需要改善，其他工序与生产节拍差距较大，可以根据ECRS原则进行合并重组。 （2）工序流程不合理 减少工艺流程虽然不能直接的体现物料搬运系统的优化，但它可以影响流程程序和设施布置的设计。根据图3-1中的统计结果，发现真空泵的加工共有13次加工、4次检查、3次等待。检查和等待的次数较多，应在符合工艺的要求下减少检查的次数。某些加工工序可以取消或合并。 （3）作业动作不科学 通过分析作业人员在操作过程中四肢、眼和身体的其他部位的动作，发现一些不经济、不合理、不均匀的动作。几乎在每个工序中均会出现大量的定位、等待动作，尤其是左手在很多时候是空闲的，没有充分利用左手，造成双手操作不平衡。 （4）员工操作水平差异较大 通过对操作过程的仔细观察，发现员工的操做极不稳定，操作时间变异较大，尤其是在需要装配、定位的作业中，时间变异大，导致整个工序时间不稳定。第14-19工序由人机联合作业组成，主要是作业手法和人机联合作业问题，由于真空泵在加工过程中会粘接一些灰尘、杂物、发泡胶颗粒，这些杂物在出厂前必须被清洁干净，尤其是发泡胶颗粒带有粘性，风枪的距离远近、风口压力均会影响到清洁的效果，往往需要清洁很久才能完成，所以需要培训操作手法，提高规范性. （5）作业现场布置不合理 由于该生产线布置采用流水线与物料架分离的布局，操作员在操作过程中不能以最低等级的动作握取物料，使得操作易疲劳，同时也增加了移动距离，延长了作业时间。工具没有合理摆放和标示，如通止规、卡规、模具、M3螺纹枪等，使得在使用过程中需要寻找的动作，浪费了很多时间。很多布置违背了动作经济原则中的重力原则，没有悬挂气枪，而是摆放，这样一把重量近500克的气枪每天的工作中移动次数至少300次，容易增加操作员的疲劳。 （6）生产效率低 按照每天工作时间8小时计算，该生产线产量应该为768件/天，若工作时间为11小时，则日产量为1056台，采用单线单班计划，生产节拍是37.5秒/件，人均生产率=768/21=36.57件/人.天。而实际上目前流水线节拍为200秒/台，日产量198台，每天工作11小时，若考虑到物料的质量问题，实际产量为190台/天，人均生产率为190/21=9.0件/人.天。为了改善这些问题，必须运用工业工程理论分析现有流程，提出改善方案、对新验证方案后对新流程进行标准化，之后，进行持续不断的改善才能在全球化竞争中立于不败之地。 （7）终检工序M3螺钉问题 根据图3-3鱼骨图所示，导致M3螺钉脱落的主要原因有：环境影响、扭矩枪扭矩不准、错误的操作手法、没有有效地历史追溯，新员工没有进行终检。 由于在一天的需要检验的零件很多，容易产生视觉疲劳，而且检验过程中需要很高的注意力，所以后检车间需要很好的光线和舒适的工作靠椅。在现场详细观察了以后，现场的条件虽然比较好，员工也有比较舒适的工作机台，但灯光却有点暗，在不光亮的条件下员工很容易产生疲劳；现场摆放的木板和推车比较散乱，减少了后检车间的实际操作空间。 对于其他问题在现场做了如下取证。 1)如图3-6所示，在最后的终检发货状态中，有些员工操作不规范，没有进行最后的终检，导致有损坏的真空泵流出场外。 图3-6 新员工没有进行终检图表 2)如图3-7扭矩枪使用方法所示，所用的扭矩扳手测量不准确，而且能够顺时针逆时针摆动，导致读数不准，导致不合格的M3扭矩不能准确的测出。 图3-7 扭矩枪使用方法 3)如图3-8所示的发货审核表中，在终检工序的发货审核表中，没有产品的货号，这样一旦出现质量问题无法进行产品追溯，其次，发货表中没有明确规定测量时，扭矩扳手不能反方向使用，导致检测员任意测量，从而引起测量不准。 图3-8 发货审核表 4)在以前的存货档案中，终检工序只能存放300PCS的货物资料，但是这样如果一旦发现问题，不能进行有效地历史追溯。 5)在现场看板中，在检查出不合格的M3螺纹孔的壳体，允许从新的加工使用，这样大大的提高了不合格产品率，使得M3螺钉脱落风险加大。如图3-9所示的现场看板管理中所示： 图3-9 现场看板管理 6)在现场的poka-yake没有安装感应器，如果M3螺纹脱落不能感应，导致不能检查出不合格产品。 4 基于工作研究的产线改善 本章应用动作分析的原理与方法对A公司的GM 系列真空泵生产过程进行系统分析，发现影响生产效率提高的主要限制性因素，在此基础上完成生产过程的改进，并提出优化的生产方案 4.1 动作分析与方案设计的原则 （1）可操作性 由于本文是用于改善A公司的生产流程，提高生产率，所提出的方案应该具有很强的可操作性。该方案是完全基于对真空泵组装流水线而提出的，可以完全适用于真空泵公司的流水线。 （2）有效性原则 文章的目的很明确，优化MBC现有生产过程，提高生产率，所以该方案的效果就是要提高生产线效率，所以，只有有效的方案才能解决实际的问题。 （3）动作经济原则 动作经济原则是一种分析和研究生产现场的作业动作的有效方法，按照吉尔布雷斯的定义，动过经济原则就是为了以最低限度的疲劳获得最高效率，寻求最合理的动作时应该遵循的原则，归结起来主要有如下四点基本原则:①减少动作的数量;②双手同时进行工作;③缩短动作的距离;④轻松舒适动作。 在现场分析中主要从这几个方面入手:人体运用经济原则，作业现场布置经济原则、工具、设备的设计经济原则。 l)人体运用经济原则 通过减少不必要的动作，平衡工作人员双手的动作，来减少疲劳和提高劳动生产率，需要做到这几点:①双手同时开始同时结束工作;②除了休息外，双手应该处于工作状态;③双手动作应该对称反向;④只要能够达到对称目的，手的动作等级越低越好;⑤充分利用物体动量，减少体力使用;⑥连续的曲线运动不发生方向突变的直线运动好;⑦自由摇摆动作比受控制或受限制的动作更加自由;⑧确定动作节拍，节奏性能够使人的工作更加流畅、协调。 2)作业现场布置经济原则 以人体为中心，将相关的设备、工具、物料摆放在合适的位置，使得工作人员能够在最短的时间里方便的拿到，在作业现场布置上应该做到以下几点:①工具、设备、物料应该摆放在固定场所;②工具、设备、物料应该按照使用顺摆放;③工具、设备、物料尽可能摆放在工作人员的前面，最远距离不能超出人员肩膀为圆心，手臂为半径的圆;④尽可能使用重力坠送工具、设备、物料;⑤适当的照明设备使视觉舒适;⑥根据工作人员的身体情况设置座椅的式样和高度;⑦工作台的高度要合适。 3)工具设计经济原则 工具设计经济原则也是以人体动作经济为核心，通过设计能够减少工作人员的劳动量的工具，使得工作人员更够的心应手，高效的工作。工具设计应该考虑如下几点:①尽量用夹具或脚踏工具代替手的工作;②尽可能将多种可以合并的工具合并;③工具、设备、材料应该预先放置在制定的位置;④根据各个手指的能力分配负荷，拇指和中指最有力，详见下表5:⑤适当的照明设备使视觉舒适;⑥根据工作人员的身体情况设置座椅的式样和高度;⑦工作台的高度要合适;通过动作经济原则的分析，合理利用身体的各个部位、合理布置作业现场、合理设计工装夹具，达到省时、省力、省事的目的，从而在提高生产率。 （4）双手操作原则 运用双手作业分析法分析和研究操作动作，来平衡左右手的负荷，提高效率。运用双手操作原则达到如下目的:平衡左右手的负荷，左右说分工是否合理;提高每只手的工作效率;寻找单手操作的作业;发现伸手、寻找等无效动作;分析作业发现工具、物料、设备等现场布局不合理的地方;用以发现、改善不规范的操作。 4.2 真空泵生产过程的方案设计与改善 （1）工艺流程的设计与改善 提出改进方案的分析过程：首先，运用5W1H提问技术找出问题。然后运用ECRS四大原则。四大原则的分析过程如下表4-1所示。具体分析过程如表4-2所示 表4-1 ECRS四原则的运用示例 原则 目标 实例 取消 是否可以不做 如果不做将会怎么样 省略检查 通过变换布局省略搬运 合并 2个及以上的工序内容是否可 以合并起来 同时进行2个及以上的加工作业 同时进行加工和检查作业 重排 是否可以调换顺序 更换加工顺序提高作业效率 简化 是否可以更简单 进行流程优化 实现机械化或自动化 下表4-2就是与工人在交流，运用5W1H提问技术找出问题、ECRS原则对有些工作的改进的提问。 表4-2 分析提问过程 问 答 检验工序2能否取消 组装气门和气门限位能否合并 按装空气连接器能否与安装转子倒换 贴标签与安装后盖工序能否合并 检查工序7能否取消 安装O型圈与安装后盖和贴标签合并么 检查工序11能否与终检工序合并 等待工序14能否取消 等待工序17能否取消 包装与储存工序能否合并 等待入库工序可否删除 能 能 不能 能 能 能 能 能 能 能 能 通过表4-2的提问分析，发现上述工序有些能取消，有些工序不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。有些是因工序的变动而被取消。得到的改进方案如下： （1）将检验工序2取消 （2） 将组装气门与气门限位工序合并，节约出一个工位和1名员工 （3） 将贴标签工序与安装O型圈和安装后盖工序合并，减少2个工位并减少2名与员工 （4） 将检验工序7取消，节省出1名员工。 （5） 将检验工序11与中间工序合并，减少1个工位并节省1名员工。 （6） 改善标准时间将等待工序14和等待工序17取消。 （7） 将包装工序与储存工序合并，减少1个工位与1名员工。 改善后的生产线流程图如图4-1所示： 图4-1 改善后的生产线流程图 通过重排、合并加工与检验工序，是总工序次数由原来的23次减少为现在的13次，加工次数和检查次数都有了减少，优化了工艺流程，缩短了加工时间和检查时间。虽然优化工艺流程并不能直接的解决物料搬运问题，但通过工艺流程的简化可以减少加工次数以及加工工序之间的搬运次数，间接的优化了物料搬运系统。 （2）动作分析的设计与改善 1）重新划分左右手的作业内容，力求使得双手操作平衡，时双手同时开始，同时结束。要客户习惯使用右手作业习惯，实际上A公司流水线上的作业内容绝大多数都是可以用左手进行操作，只是在制定作业流程时将其习惯性划分为右手动作。 2）优化作业是顺序，部分作业顺序不够科学，导致额外的移动和握取动作;合并一些作业内容，在A公司的组装流水线上很多操作时重复进行的，比如装配4颗螺丝就可以一次握取4颗螺丝，而不需要每次握取一颗，握取四次。 依据以上分析，对瓶颈工序的终检工序改善方案如下: 综上所述，通过仔细分析终检工序的动作，发现了一些需要改进的地方，总结为三方面: ①改善气枪的工装夹具，取消和改善因为握取钻孔夹具而生产的动素;②通止规、卡规、模具的放置地方从而避免产生多余的动素，同时也可以降低拿错量具的风险;③改善气枪及其放置方式;④改变吹油枪的位置，将吹油枪悬挂起来。表4-3为改善前终检工序动素表。表4-4为改善后动素分析表。 改善后动素数明显家少，由改善前的78个减少到改善后的54个(见表4-3、4-4)，尤其提高了左右的利用率，减少左手的空闲时间;改善后左右动素数为20个，右手动素数为23个，基本平衡。取消了眼睛的“寻找”和“选择”动素，简化了握取、选择工具的动作，优化了工作环境。解放出右手，改善前右手的“移物”动素数为14个，改善后为10个，节省了大量的移动时间和体能，使得右手能够更多的投入到检验工序中。以下为改善前后的操作台平面图。图4-2为改善前操作台平面图。 图4-2 改善前操作台平面图 在实际的现场观察中发现，操作台的检验工具有乱放的现象，也对终检工序的作业时间有影响，因此对操作台指定了详细的“5S”标准，具体如表4-5的5S标准管理方法所示 表4-5 5S标准管理方法 方法名称 定义 步骤 目视管理 颜色管理、标志管理和灯号管理等。 把不同的文件设置成不同颜色的外表；在车间贴上不同的标志，提醒员工注意；在不同的通道路口安置不同颜色的灯 红标作战 用醒目的红色标签对企业内部急需加以整理的地方显示出来，提醒所有人一起加以改善。 建立专门的组织机构；确定研究的对象；制定舍弃的标准；制作红色标签；贴红色标签；处理红标物品；建立新的制度，从源头上杜绝 看板管理 对想要管理的目标用明显的方式标识出来，一目了然的提醒别人注意。 决定放置场所，整理场所，对整理后场所标识，使这种整理和标识成为各个工序必要的习惯。 颜色管理 阶段 颜色 实施程度 对策 一 黑色 5S尚未实施 整理 二 红色 整理完成 整顿 三 黄色 整顿 清扫 四 蓝色 清扫 清洁 五 绿色 清洁 素养 根据5S表格以及优化的动作分析，对终检工序操作台进行了改善，改善后的操作台平面图如图4-3改善后的操作台平面图所示 图4-3 改善后的操作台平面图 表4-3 改善前终检工序动素分析图 动素分析表 部门：PQE 产品：真空泵 工序：终检工序 车间：VP1线 序号 左手动作 动作记号 右手动作 左手 眼 右手 1 伸手到产品中转箱 伸手到产品中转箱 2 握取产品 握取产品 3 移动产品到工作台 移动产品到工作台 4 放开 放开 5 等待 伸手到气枪放置处 6 等待 寻找M3气枪 7 等待 选择正确的电钻 8 等待 抓取M3气枪 9 抓取气枪 移动气枪到产品处 10 对准排气孔位 对准排气孔位 11 打螺钉 打螺钉 12 放开 拿住气枪 13 等待 拿住气枪 14 等待 移动气枪到放置处 15 等待 放开 16 等待 将手缩回产品处 17 等待 伸手到工具台 18 等待 拿取通止规 19 翻转产品 等待 20 等待 通止规测量 21 等待 移动通止规到放置处 22 等待 放开通止规 23 等待 收缩回原处 24 等待 伸手到卡规处 25 等待 拿取卡规 26 翻转产品 等待 27 等待 测量尺寸 28 等待 移动卡规到放置处 29 等待 放开卡规 30 等待 收缩回原处 31 等待 伸手到模具处 32 等待 拿取模具 33 翻转产品 等待 34 等待 模具测量 35 等待 移动模具到放置处 36 等待 放开模具 37 等待 缩回到原位 表4-4 改善后终检工序动素分析图 动素分析表 部门：PQE 产品：真空泵 工序：终检工序 车间：VP1线 序号 左手动作 动作记号 右手动作 左手 眼 右手 1 伸手到产品中转箱 伸手到产品中转箱 2 握取产品 握取产品 3 移动产品到工作台 移动产品到工作台 4 放开 放开 5 等待 伸手到气枪放置处 8 等待 抓取M3气枪 9 抓取气枪 移动气枪到产品处 10 对准排气孔位 对准排气孔位 11 打螺钉 打螺钉 12 放开 移动气枪到放置 13 等待 放开 14 等待 伸手到工具台 15 翻转产品 拿取通止规 16 等待 通止规测量 17 伸手到卡规处 移动通止规到放置处 18 拿取卡规 放开通止规 19 等待 收缩回原处 20 翻转产品 等待 21 测量尺寸 等待 22 移到放置处 移动模具处 23 放开卡规 拿取模具 24 翻转产品 等待 25 等待 模具测量 26 等待 移动模具到放置处 27 等待 放开模具 28 等待 缩回到原位 （3）员工操作水平的设计与改善 根据图6 的柏拉图可以看出泄露测试、性能测试为瓶颈工序，在这两道工序中，主要的原因为人机配置不合理。表4-6为改善前的人机联合作业表 表4-6 改善前的人机联合作业表： 日期：2012-04-01 人机操作图 第1页，共1页 作业工序：检验零件的泄露，性能，吹干 操作员工号：061003、061007 所属部门：VP 机器编号：FI01 工作区布置 工作效率 员工A 员工B 机器 工作 100 100 460 空闲 460 460 10 周期时间 560 560 560 工作效率 17.9% 17.9% 82.1% 序号 员工A 时间（秒） 员工B 机器 01 将零件放置后车推至待分箱区 100 将零件从待检验区取至机器前 等待 02 检验检验零件的泄露，性能，吹干 460 等待 工作 03 将零件装箱后车推至待带分箱区 100 将零件从待检验区取至机器前 等待 04 等待 460 检验零件的泄露，性能，外表 工作 05 同01 5 同01 等待 对泄露、性能、吹气工序的人机操作中存在的问题进行“5WIH”方法的考察和分析： 表4-7 5W1H方法考察分析表 问 答 为什么一定会出现一个员工在等待 机器的速度一定，现场安排的员工过多，造成等待也可以完成既定任务的情况 应该如何改进 改为两台机器由三个人操作，固定一个人做拉、送零件和辅助工作 为什么有的人检验零件速度快，有的慢 检验零件的机器的速度没有明确规定，速度不一容易造成质量和效率的问题 改善方法： （1）调整泄露和性能检测时间，根据现场MT的调试，由原工序泄露测试200秒调至100秒，性能测试230秒调至100秒。改善时间后性能测试台体统的MSA如下图4-4所示： （2）把2人每台机器改为3人两台机器。空出一人辅助2条生产线检查以及搬运物料。 如改善后人机联合作业表4-8所示 表4-8 改善后的人机联合作业表 日期：2012-04-21 改善后的人机操作图 第1页，共1页 作业工序：检验零件的泄露，性能，吹干 操作员工号：061003、061007、061004 所属部门：VP 机器编号：FI01、FI06 工作区布置 工作效率 员工A 员工B 员工C 机器 工作 180 200 180 200 空闲 20 0 20 0 周期时间 200 200 200 90 工作效率 90% 100% 90% 100% 序号 员工A和C 时间（分） 员工B 机器 01 检验检验零件的泄露，性能，吹气 45 将零件从待检验区取至机器前 工作 02 检验检验零件的泄露，性能，吹气 45 辅助两台机器操作 工作 03 等待 20 检验检验零件的泄露，性能，外表 工作 04 检验检验零件的泄露，性能，吹气 45 将零件送到待分箱和待入仓区 工作 05 检验检验零件的泄露，性能，吹气 45 检验检验零件的泄露，性能，外表 工作 06 同1 同1 工作 图4-4 改善时间后性能测试台体统的MSA （4）作业现场布置的设计与改善 根据图6的柏拉图所示，储存工序为主要瓶颈工序。根据现场调查绘制如图4-5所示的储存流程图。 图4-5 储存流程图 运用“5W1H”的方法对以上存在的问题进行调查和分析，下面利用“5W1H”的方法进行考察和分析： 表4-9 5W1H方法考察分析表 问 答 整个工序是怎么划分的 根据零件的检验顺序，划分泄露、性能、吹气三个部分 哪一个工序是主要工序 泄露、性能和终检是主要工序，因为终检关系零件出场质量和性能 每台机器必须要两个人吗 不需要，可以两台机器用三个人，节省人的成本和提高效率 员工验布过程中遇到的问题怎么改进才能提高验零件的准确性 制定操作标准文件(附录四)，每个机器上贴一份，简明扼要 车间的环境怎么改进 设立“5S”管理组长，定期检查车间乱放的情况和其他不标准的情况 根据“ECRS”分析方法，进行取消、合并、重排和简化工作，得到问题的改进办法： 一、把等待验零件区放在两排机器的中间，等待分箱和入仓区放在机器的两侧。减少了员工等待时间和搬、送布所浪费的时间，同时采用1人检验布面和色差，一人辅助两台机器的搬、送布卷工作，两台机器的操作人员变成3人，节约了成本。 二、把“5S”文件每个小班长发一份，把车间乱放推车和木板的情况解决。 图4-6所示为改善后的流程程序图 : 图4-6 改善后的流程程序图 根据现场测试，改善后的储存搬运距离比改善前的距离缩短了50米，其搬运时间从改善前的300秒减短为改善后的110秒。 （5）终检工序M3螺纹问题的设计与改善 1）规范检查员意识，进行新员工培训，确定终检外观检查，并且签字确认 2）使用一个新的扭矩扳手，扳手在测量时只能顺时针使用，如图4-7所示的改善后扭矩扳手。 图4-7 改善后扭矩扳手 3）更新发货审核表，增加产品序列号以及扭力扳手注意事项，以便能够进行历史追溯与规范操作员的扭矩扳手使用方法。如图4-8所示的改善后的发货审核单。 图4-8 改善后的发货审核单 4）对于系统程序的改善： ①把扭力记录从生产线上下载下来并且每两天向上级报告一次，制作系统能力图。 ②更新操作记录并且存入电脑，档案存储时间为3年，这样能提供历史追溯。如图4-9所示的改善后的电脑存入档案。 图4-9 善后的电脑存入档案 5）壳体如果检查出不合格，必须报废，不能第二次加工使用，并写入操作指导书中。如图4-10所示的改善后的作业操作指导书。 图4-10 改善后的作业操作指导书 6）在poka-yake安装感应器，如果M3脱落则出现报警，防止流出提高质量水平。如图4-11所示的改善后的poka-yake. 图4-11 改善后的poka-yake 经过改善产品的历史追溯，员工操作水平有了明显的提升，M3质量问题得到控制，具体如下： 表4-10 扭矩枪扭矩值与角度统计表 序号 扭矩 角度 编号 1 1.53 19.0 1128 2 1.53 18.4 1129 3 1.53 17.7 1132 4 1.51 19.8 1137 5 1.55 19.9 1134 6 1.53 16.8 1130 7 1.55 18.7 1131 8 1.55 17.7 1124 9 1.55 19.1 1125 10 1.54 18.8 1127 11 1.53 18.7 1126 12 1.53 18.3 1123 13 1.52 18.0 1120 14 1.52 18.2 1121 15 1.53 17.6 1122 16 1.54 15.9 1141 17 1.53 19.0 1138 18 1.55 19.3 1143 19 1.53 16.0 1142 20 1.54 20.0 1139 21 1.53 18.0 1140 22 1.53 18.7 1135 23 1.54 18.3 1136 24 1.54 18.0 1146 25 1.53 18.0 1147 26 1.53 18.8 1150 27 1.53 16.8 1153 28 1.53 18.5 1151 29 1.53 17.9 1144 30 1.54 19.6 1148 图4-12 M3扭矩枪系统稳定性Cpk图 如图4-12所示为扭矩的Cpk值，从图中可以看到扭矩在1.5±0.3的区间中Cpk值高达9.08.大于1.66的规定值，证明扭矩的系统能力非常的高。 图4-13 倒角是否背离对扭矩枪系统稳定性的影响 产品倒角是否背离对产品质量的影响如附录五所示，改善后效果如上图4-13所示。 图4-13为对比倒角背离与否的情况。证明倒角背离对扭矩枪的系统稳定性有一定影响，背离时系统稳定性为Cpk=7.77.没有发生背离是的扭矩枪系统稳定性为Cpk=9.33.但是这两个Cpk均大于1.66属于可接受的范围。 此外，对于扭矩枪角度的影响共取了2800个工件进行检查，详情见图4-14角度与扭矩值对系统稳定性的Cpk图： 图4-14 角度与扭矩值对系统稳定性的影响 根据图4-14得出如表4-11的扭矩值与角度结论。 表4-11 扭矩值与角度结论 扭矩枪值 角度 标准 1.5±0.3Nm 7~35 最大值 1.566062 33.50174 最小值 1.507125 14.1884 平均值 1.530581 22.15489 CPK 8.37 2.49 是否合格 是 是 （6）装配流水线的作业测定的设计与改善 作业测定是指为测量一个或一系列动作所需要的时间提供的一种管理方法，是为合格的操作员在正常的条件下完成特定工作而建立时间标准的应用和技术。作业测定一般可以分为四种方法:秒表时间研究法、预定时间标准法、标准数据法、工作抽样法 本文采用作业测定中的秒表时间法来分析和评定改善后组装流水线的改善效果。该方法允许分析者观察生产过程，并有机会对方法改进提供建议，能对极少出现的元素产生作用，快速提供机器控制环节准确测量的数据，学习和理解较为简单，认为是真正能够测量和记录操作者真实时间的唯一方法。 秒表时间研究的一般按照如下流程进行，首先获取充分的资料操作者的作业数量程度、意愿等资料;第二，确定测时方法，本文选用归零侧时法;第三，确定测时次数，由于观测次数与准确性有很大关系。一般来所，次数越多，准确性越高，但是成本会很高。易树平指出，如果是为了共组改善而进行的时间研究，要求不必向制定标准时间那么严格，可根据作业周期粗轮确定测定次数，具体见下表4-12。本次测试次数选择30次;第四，对数据进行处理，提出不合理的数据。第五，由于数量程度、努力程度、工作环境、一致性等均会对作业时间产生影响，所以，本文采用西沃评比法(表4-13)，评比系数为0.14;第六，根据A公司的生产特点及劳动强度，参考易树平的《基础工业工程》，约定本次疲劳放宽为5%;同时考虑到公司的时间管理水平，约定管理方框为4%，宽放率为0.09。 表4-12 观测次数与作业周期对照表 作业周期/min 0.10 0.25 0.50 0.75 1.00 2.00 5.00 10.00 20.00 40.00 观察次数 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 表4-13 西沃评比系数 评定因素及等级 熟练系数 努力系数 超佳 A1 +0.15 超佳 A1 +0.13 A2 +0.13 A2 +0.12 优 B1 +0.11 优 B1 +0.10 B2 +0.08 B2 +0.08 良 C1 +0.06 良 C1 +0.05 C2 +0.03 C2 +0.02 环境系数 一次性系数 理想 A +0.06 理想 A +0.04 优 B +0.04 优 B +0.03 良 C +0.02 良 C +0.01 平均 D 0.00 平均 D 0.00 依据本次测定中的实际情况，熟练系数为Cl，努力系数为Cl，环境系数为C，一致性系数为C，综合得出:评定系数=0.06+0.05+0.02+0.01=0.14。由于正空泵整个流程比较复杂，工序众多，在测量时按照工序主次顺序测量作业单元的作业时间。 根据现场测定得到如表4-14的改善前后工时对照表。 表4-14 改善前后工时对照表 改善前后工序时间对照表 序号 工序名称 改善前标准工时（S） 改善后标准工时（S） 提高率 1 上线 90 81 10% 2 装气门和气门限位 155 120 22.6% 3 装空气连接器 80 74 7.5% 4 装配转子 80 73 8.75% 5 装O型圈、标签、后盖 180 135 25% 6 组装狗骨头 80 74 7.5% 7 压装 90 78 13．3% 8 泄露检查 200 100 50% 9 性能检查 230 100 56.5% 10 吹干 30 20 33.3% 11 终检 220 100 54.5% 12 发货前检查 65 56 13.8% 13 包装、搬运 330 110 66.7% 4.3 改善效果总结 经过工作研究后，装配流水线各工序标准作业时间进行了较大幅度的缩短，规范了作业手法，提高了数量程度，平衡了双手作业内容，使得生产率大幅提到。改善后生产线的瓶颈工序为第5道工序，时间为135秒，日产量为293件，较改善前增产了95件。按照一年工作251天计算，VP车间每年增产23845件。人均增产率47.9%，为公司增加了经济效益。表4-13为改善前与改善后的产量对照表。图4-15为改善后标准工时图。 日产量 年产量 人均产量 改善前 198 49698 9.43 改善后 293 73543 13.95 表4-15 改善前与改善后的产量对照表。 图4-15 改善后标准工时图。 5 结论 随着经济全球化发展，企业也面对着更为严峻考验。在全球竞争逐渐白热化的时代中国企业如何保持自身的优势值得所有人认真思考。经过改革开放20年间的发展，中国制造业水平已经大幅调，然而，与发达国家相比中国企业还是有较大的差距，尤其在工业工程领域。工作研究作为工业工程中最基础的组成部分，是企业发展不可缺少的管理技术。本文主要围绕A公司提高生产率的课题展开研究，并对整个研究过程进行总结: 5.1 运用工作研究理论优化组装线的效果评价 工业工程的基本方法在汽车零部件企业中的应用还没有得到普及，很多汽车零部件企业厂没有专门的工业工程部门来对作业方法、作业流程改进和作业标准进行研究。本设计主要对汽车零部件企业厂中VP工序的研究，采用工业工程中基本的方法进行分析和优化，提出改进的措施，并且最终在VP部门开展实施，工序数目由原来的23道工序减少到13道工序，人均生产率提高了47.9%，使得真空泵生产线年产量提高了23485件，提高了生产数量和质量。 设计中首先主要用到了作业分析，作业布置和人机配置图等的图表分析方法，对真空泵存在的问题做出基本的分析，然后运用“5W1H”技术找出问题中的主要问题，通过“ECRS”方法进行取消、合并、重排和简化，找出问题的改进方法。 其次，找出后检工序现有的作业标准进行优化和改进，结合目前现状和标准中存在的问题制定一套新的作业标准。 最后，在VP线小范围内先进行新标准和新作业方法的实施，经过试验成功后推广到整个车间。 在观察员工操作的时候，自己也会感到紧张和找不到主要测量和观察点，在导师的帮助下，自己渐渐的明确了自己要收集的数据和需要改进的方面。在车间调查流程和数据时，自己也学习到了汽车零部件企业其他部门的流程，让我对我所学过的知识有所巩固和提高，学到了新的知识，增长了见识，同时认识到，以后的工作中一定要保持脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度；不怕困难、坚持不懈、吃苦耐劳的精神。 5.2 对工业工程在汽车零部件企业应用的展望 本设计详细的分析了在VP线应用工业工程方法的可行性。在汽车零部件企业其他的很多方面，都可以应用工业工程的知识来改进，工业工程在汽车零部件企业的发展还有很大的空间和很强的生命力。 针对汽车零部件企业来说，还可以有以下的应用： （1）运用工业工程的方法对企业组织结构进行分析，使组织结构合理化，消除冗余。 （2）利用标准工时和绩效分析的方法对员工工作业绩进行评估。 （3）应用工作研究的知识对生产线上进行优化和改进，提高生产效率和减少浪费，节约成本。 （4）利用工效学的知识对车间环境和员工工作条件进行改善，降低员工重复作业产生的疲劳和员工的作业条件。 （5）在工厂布置和机器安装的问题中运用设施规划的知识进行优化，在最佳地点建设厂房和优化物流活动，减小物流量。 （6）对生产车间现场进行现场管理，应用“5S”标准等等 由以上几点可以看出，在汽车零部件企业中的应用还有很多，应用空间也很大，相信以后随着竞争的进一步激烈化，成本问题和效率问题越来越突出，越来越多的汽车零部件制造企业会引进工业工程的知识和方法进行公司内部的培训和改善。 致谢语 时间过的飞快，四年的大学生活就要结束了，大学生活中有过很多快乐和欢笑，留下了美好的回忆，在学校的日子里，感觉就像是家一样，马上就要离开家的保护进入社会，感到几分彷徨之余，也希望现在开始新的起航。能够顺利完成学业，不仅得到了各位导师的帮助，同时也得到了同学的支持和家人的默默关心。 首先要感谢我的导师黄力波！他的博学和严谨、忘我的工作精神以及敏锐的洞察力深深感染了我，从他们身上学到的知识将影响我的一生。黄力波老师不仅让我好好学习课本上的知识，而且让我多多涉猎杂志和文献，拓展我们的知识面；毕业设计写作期间，从选题、构思到最终完稿，黄力波老师不仅给我指明了研究的方向，而且在研究思路、写作技巧和参考文献等都对我进行教导，我的毕业设计在导师的教导下一步步的走向完善。 同时也感谢我的各位专业老师，在我学习期间，对我的关怀和帮助。是他们在我的大学四年中悉心教导我知识，在生活上也帮助我，感谢他们在毕业设计写作期间对我的帮助和鼓励。 请允许我再次表达诚挚的谢意。 参考文献 [1]任荣华.制造业规范化管理流程[M].广州：广东经济出版社，2008.2 [2]龚国华.生产运营管理:制造业与服务业[M].上海：复旦大学出版社，2003.1 [3]原崎郁平·西泽和夫.生产现场问题解决110[M].深圳：海天出版社，2002.3 [4]易书平，郭伏，基础工业工程[M].北京：机械工业出版社，2009.6 [5]胡宗武，工业工程原理方法与应用[M].上海：上海交通大学出版社，2003 [6]鲁建厦，兰秀菊，陈勇等，工作研究在生产装配线优化设计的应用[J].工业工程与管理，2004.1 [7]郭伏,张国民.工作研究在流水线平整中的应用[J].工业工程与管理,2005(2):120-124. 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