06粘胶纤维后处理

06粘胶纤维后处理 第六节 粘胶纤维后处理 一、粘胶短纤维的后处理 经纺丝、集束、拉伸、切断(或未切断)的粘胶纤维含有一系列杂质，包括丝条所带出的硫酸(约占丝束重1%,1.2%)、硫酸盐(占12%,14%)、胶态硫磺(占1%,1.5%)以及附着在纤维上的钙、铁的金属盐，这些杂质一部分在纤维表面，一部分包埋在纤维内部，会影响纤维外观、手感，严重损害纤维性能，故必须通过后处理过程加以清除。同时，纤维在必要时所进行的漂白及上油也同样是纤维后处理工艺过程中的一部分。 粘胶纤维后处理项目有水洗、脱硫、漂白、酸洗、上油、烘干和打包。通常的工艺流程，根据丝束是否被切断，后处理可以分成四种方式，如表4-12所示。 表4-12 粘胶短纤维后处理方式 散状纤维后处理(酸切) 长丝束后处理(湿切) 长丝束后处理(干切) 丝束成形(不切断) 切断 后处理 后处理 卷曲 ? ? ? ? 后处理 切断 上油 后处理 ? ? ? ? 上油 上油 烘干 上油 ? ? ? ? 烘干 烘干 切断 烘干 ? ? ? ? 打包 打包 打包 卷取 目前很多生产厂采用切断后再进行后处理的方法，其工艺流程如下: 水洗 ? 脱硫 ? 水洗 ? 漂白 ? 水洗 ? 酸洗 ? 水洗 ? 上油 ? 烘干 ? 打包 其中，漂白过程可根据需要取舍，例如纺制深色织物的普通粘胶短纤维就无需要漂白。 (一)粘胶短纤维后处理工艺控制 1(水洗 水洗可除去纤维上的硫酸、硫酸盐和丝条表面上部分硫磺，因此后处理的第一步就是水洗。而且每经脱硫、漂白、酸洗等化学处理后，仍需进行水洗，以除去药液和生成的杂质。在进行水洗时，工艺上控制下列因素: 水质:洗涤水的质量对纤维的质量有很大的影响。如用硬水处理，则由于水的硬度高，水中含有大量的镁盐、钙盐，在以后上油等处理时所用的油剂往往会与钙盐、镁盐等作用，而生成不溶性的钙皂或镁皂，粘附在纤维表面。水中如含有较多的铁质会使纤维在脱硫时产生黑褐色的硫化亚铁。因此，后处理水洗所用的水，必须是具有较高纯度的软水。 水温:一般控制为60,70?。温度高，杂质去除较干净，但热能消耗增多，车间散发的蒸汽雾增大。 水循环量:洗水量大，则纤维漂洗得较干净，但必然消耗更多水和蒸汽。为了节约用水，除了第一道水洗和脱硫后洗过的水全部排放外，其余各道水洗的水一般都经回收后，部分循环使用。 2(脱硫 从纺丝机出来的纤维上粘附着1%,1.2%的硫磺，这些硫磺的存在会使纤维带有淡黄色，并使丝条有粗硬的感觉，此外纤维表面附着硫磺，在以后的纺织加工中产生灰尘，恶化车间环境，脱硫不净对机械设备也有腐蚀作用。 纤维表面的硫的较大部分能用70,80?或更高温度的热水洗去。水洗以后纤维上的含硫量下降至0.25,0.4%。纤维内部的胶质硫是以胶体质点状态存在的，不能用水洗去，必须借助于化学药剂，使与其生成可 溶性的多硫化物和硫代硫酸盐而除去。脱硫使纤维上含硫量降低到0.05,0.1%或更低。常用的脱硫剂有氢氧化钠、亚硫酸钠、硫化钠等。 (1)氢氧化钠脱硫:氢氧化钠与硫作用，其反应式如下: 6NaOH，4S?2Na2S，Na2S2O3，3H2O 氢氧化钠脱硫作用最为强烈。因为它在水溶液中的离解度高，OH-离子浓度很大，即碱性大，使纤维剧烈膨化，纤维内层的硫容易脱出，因此脱硫速度很快。但同时使纤维素大分子间的键大大变弱，纤维容易被空气中的氧所氧化，使纤维的断裂强度下降(特别是湿态强度)，断裂延伸率也相应地降低。普通粘胶短纤维厂采用这种方式脱硫，一般控制温度65,75?，浓度3,7g/L。 (2)亚硫酸钠脱硫:亚硫酸钠与硫作用，其反应式如下: Na2SO3，4S?Na2S2O3 亚硫酸钠脱硫速度慢，作用温和，因它在水溶液内的OH-离子浓度较低，使纤维膨化较小，又因为亚硫酸钠是一种还原剂，对纤维有保护作用，纤维不易被氧化，纤维损伤小，脱硫后纤维手感好，对设备腐蚀小。普通粘胶长丝厂采用这种方式脱硫，一般控制温度65,75?，浓度10,25g/L。 (3)硫化钠脱硫:硫化钠与硫作用，其反应式如下: Na2S，H20?NaHS，NaOH Na2S，S?Na2S2 应用硫化钠脱硫，其作用与氢氧化钠基本相同。但是它的碱性较氢氧化钠为弱。由于硫化钠本身是一种还原剂，因此在脱硫时能防止纤维素的氧化，使纤维在脱硫后有关质量指标不致有很大的下降。硫化钠本身还能溶解硫，所以脱硫比氢氧化钠更充分，使所得纤维白度较高。用硫化钠脱硫的缺点是，硫化钠内含有大量的硫化亚铁很难从脱硫液中去除，往往会使纤维上产生黑色条纹或斑点。普通粘胶短纤维厂可以采用这种方式脱硫，一般控制温度60,70?，浓度2,5g/L。 3(漂白 漂白是为了提高纤维白度，以改善织物外观。漂白剂通常采用次氯酸钠、过氧化氢和亚氯酸钠等。近年正在研究无氯漂白工艺。 NaOCl能与纤维上不饱和的有色物质起加成反应，或使其氯化，从而达到漂白效果。通常控制漂白液的pH值为8,10，含活性氯1,1.2g/L，在常温下漂白。使用NaOCl做漂白剂的优点是，它在常温下进行漂白，配制漂白液的方法比较简单。缺点是，NaOCl溶液不稳定，在使用过程中pH值容易发生变化。当pH值小于8，纤维易受到损伤，NaOCl会大量地分解，而且得到的纤维白度不高;当pH值大于10，纤维素虽不致受破坏，但有色物质不易被氧化。此外，NaOCl在弱碱性溶液中会腐蚀塑料、软橡皮等制成的机器零件。纤维经漂白后需进行水洗。 H2O2在碱性介质中分解，释出原子态氧，将纤维上的有色杂质氧化，生成淡色或无色物质，通常控制漂白浴液含H2O21,2g/L，pH值8,8.5，浴温60,70?。H2O2漂白是在弱碱性介质(pH,8,8.5)中进行的，此时纤维素不发生分解。为了避免H2O2在碱性介质中分解过多，可在浴液内添加稳定剂，如水玻璃、磷酸盐、镁盐等。H2O2的漂白作用较NaOCl缓和，漂白后纤维的白度不很高，但纤维的强度降低少。用H2O2漂白时，不能去除金属氧化物，如要去除氧化铁，必须进—步进行酸洗。采用H2O2漂白，可与上油过程同时进行，漂白后不需再进行水洗，纤维上残留的H2O2在干燥机中的高温下会分解。 4(酸洗 酸洗的目的，是中和残存在粘胶纤维上的碱性漂白液或脱硫液，并把不溶性的金属盐类(或氧化物)转化为可溶性金属盐，以进一步提高纤维的白度。通常是用HCl或H2SO4溶液，浓度为1,2g/L，常温酸洗。生产一般纤维也可不进行酸洗。 5(上油与油剂配制 上油是为了调节纤维的表面摩擦力，使纤维具有柔软、平滑的手感，良好的开松性和抗静电性，适当的集束性和抱合力，改善纤维的纺织加工性能。粘胶纤维油剂通常配成稳定的水溶液或水乳液，要求无色、无臭、无味、无腐蚀，洗涤性好。普通粘胶纤维油浴浓度为2,5g/L，纤维上油率为0.15%,0.3%，温度为常温。 油剂的组成部分包括润滑剂、乳化剂、抗静电剂，有时还加入消泡剂、防腐剂、防锈剂等。普通粘胶短纤 维的油剂很多，例如，602油剂:A级工业白油30%，脂肪醇聚氧乙烯醚(MOA3)30%，聚氧乙烯蓖麻油(EL—10)10%，烷基磷酸钾盐(P,K)30%。 6(烘干 切断纤维或丝束状纤维在烘干前都要先轧辊来预脱水，使其含水率由300,400%降至120%, 150%。烘干后纤维含水率 6%,8%。经过回潮吸湿， 产品回潮率11%,13%。 粘胶短纤 维干燥可 用多种形 式，如循环 热风干燥， 热辊接触 干燥，射频 干燥等。一 般多采用循环热风干燥烘干，烘干速度取决于热空气温度、湿度、循环速度及纤维层厚度和开松度，在生产上通常是调节热风温度。温度高则干燥快，但温度过高，会使部分纤维过热或烧焦，纤维强度、含油率、白度下降，故热空气通常不高于120?;由于湿纤维的实际温度大大低于热风湿度，故烘干机中带有湿纤维的区域应保持最高的温度(70,110?)，而在干纤维的区域却保持较低温度(60,70?)。 7(打包 短纤维经烘干和干开棉后，借助气流或输送带送入打包机，打成一定规格的包，以便于运输和贮存。打包在打包机上进行。每包纤维的重量，根据纺织厂的要求、运输的情况及打包设备的情况而定，通常为50,120kg/包，也有打成200kg/包以上的，包上应注明生产厂家、纤维规格等级、重量、批号、包号等 (二)粘胶短纤维后处理设备 粘胶短纤维的后处理方式，可分两种，一种是丝束后处理:另一种是散状短纤维后处理。丝束后处理一般采用较少，这里只介绍散状短纤维后处理设备。 1(输送槽 切断后的纤维用水送到输送槽，经过输送槽到淋洗机，输送槽的一般结构见图4-58。 输送槽是多级阶梯分配槽，该槽是数节呈阶梯状的堰式盛水浅槽。来自切断机的短状纤维随着水流由上而下逐级流经由窄到宽的输送槽内，得到松散，形成一定宽度的纤维层，其最终宽度与淋洗机纤维铺放宽度相同，其厚度约30,50mm。 2(网带式后处理机 网带式后处理机是最常见的粘胶短纤维后处理设备，由一个或多个串联的无端不锈钢网带组成，网带由转动辊带动，网带的上方工作面上装置若干个不锈钢制的淋洗筛子，每个工作区有2,4个淋洗筛子。 切断的纤维经过纤维输送槽均匀地铺满在网带上，网带上的纤维层不断向前移动，经过各区淋洗筛子淋洗。淋洗浴液通过纤维层，被网带下方的接受浴槽导出机外逆流回用。为了防止纤维被处理浴液冲出机外，通常将网带翻边。为了避免浴液从前一区带入后一区，在各区、段之间都装有橡胶的压辊对，其压力通过弹簧或压缩空气调节。见图4-59。 图4-59 短纤维网带式后处理机示意图 1—不锈钢网带 2—喷淋筛 3—压榨辊 4—传动 辊 5—张力辊 6—接受浴槽 7—托辊 3(栅条式后处理机 栅条式后处理机(图4-60) 是一排具有假底的宽而浅的长槽，每一长槽就是 一个处理区段。长槽的假底由许多凹形断面的不 锈钢栅条沿处理槽纵向排列而成，栅条间的距离很小，通常在0.5mm以下，以免纤维被淋洗浴液带走。偶数栅条固定在机架上;奇数栅条则装在横向的托梁上，朝纤维前进方向倾斜10?,15?，横向托梁由偏心轴带动，由于它的转动，使每一区段的奇数栅条作封闭循环运动。循环的方式是:可动栅条首先向上提到高出固定栅条，在这一位置上向前运动，而后降到低于固定栅条，再沿相反的方向回复原位。 切断后的纤维，借助于专用的输送槽，沿着假底的宽度形成均匀的纤维层(厚度为30,50mm)，可动栅条每一次循环运动，就把纤维层抬起并往前移送一次，移送的距离就是栅条的动程。在纤维层不断向前移动的同时，受到上面筛子喷淋下来的各种浴液处理。处理浴液通过纤维层后，落入栅条下面的接受浴槽并导出机外。为了减少纤维将前一区段的浴液带入后一区段，纤维层在各区段间都受到辊筒对的压榨。 由于栅条式后处理机结构复杂，使用较少。 4(干燥设备 粘胶短纤维干燥过程是由纤维开松机、纤维喂给机、烘干机、调温装置和纤维输送机所组成的机组完成的。 (1)开松机:用于烘干过程前的开松机又称湿开松机，用于烘干过程的中段和烘干后的开松机称为干开松机。无论是湿开松机还是干开松机，都起着把纤维开松的作用，所用的设备是开棉机。中、湿开棉机的主要构造见图4-61，它由一对喂入辊和一个角钉打手所组成，其开松的程度较弱。干开棉机的主要构造见图4-62，它配比有两个速度不同的角钉打手，转速快，开松强度大。 图4-61 中、湿开棉机示意图 图4-62? 干开棉机示意图 A—喂入帘子 B—喂入辊 C—角钉打手 A—喂入帘子 B—集棉辊 C—喂入辊 D、E—角钉打手 (2)纤维喂给机:纤维喂给机的主要作用是将湿开松机开松的粘胶短纤维经梳理后较均匀地铺到烘干机的输送带上，见图4-63。 喂给机工作过程如下:角钉斜帘将纤维抓起向上运动，经过匀棉耙的梳理，然后经剥棉辊将纤维均匀地剥下，落到铺棉带上，铺棉带往复摆动，将纤维均匀地铺到干燥输送带上。 图4-63 纤维喂给机示意图 A—输送帘子 B—匀棉耙 C—角钉斜帘 D—剥棉辊 E—烘干输入帘子 (3)圆网式烘干机:此机由多个排列成单行的旋转圆网构成(图4-64)。 图4-64 圆网式烘干机 1—不锈钢网 2—多孔圆筒体 3—弧形挡板 4—导风板 5—离心式风机 6—加热器管 7，9—开棉辊 8—卸料压辊 10，11—输送帘子 圆网的主体是一多孔的圆筒，并与一离心式风机相连，筒的表面，覆盖一层不锈钢网，筒内的一半装有固定不动的弧形挡板，挡板的周边通过耐高温橡皮或毛毯与筒内壁相密贴。 工作时，空气由风扇从筒内抽出后散开，通过加热器后又吹在网的表面，由于筒外喷吹空气的正压和筒内负压而产生吸力，使纤维吸附于圆筒的没有档板的那一半表面上，热风通过纤维层进入园筒内，使纤维得到烘干。 经后处理和开松的纤维(含水率约130,150%)，由喂毛机均匀地落在送毛帘子上，并送往第一个圆网，由于此网内上半部有固定的档板，纤维只能被吸附于圆网的下半部表面。当纤维由第一个圆网送至第二个圆网的交接处时，由于第二个圆网内的固定挡板装于下半部，且它的旋转方向与第一个圆网相反，故纤维转而吸附于第二个圆网上半部表面。这样，纤维经过多个圆网时，即进行正、反面的交替烘干，因此，烘 干比较均匀。圆网式烘干机工作过程见图4-65。 图4-65 纤维圆网干燥示意图 图4-66 带式烘干机示意图 1—纤维层 2—圆网 3—档风板 4—进风方向 1—纤维层 2—传动辊 3—履带 4—热空气 圆网式烘干机是粘胶短纤维生产中常采用的烘干机，它干燥均匀性好，纤维飞散少，清扫和修理方便，蒸发能力高而且能量消耗少，但容易产生落棉，给操作带来麻烦。 (4)带式烘干机:带式烘干机是由贯穿于整个机台的履带来输送纤维的。履带是由许多块固装在机身两侧的环形长链的布满小孔的铝板所组成，它在运动中把纤维从机头带向机尾，见图4-66。由于加热器和风扇的作用，热空气在机内通过纤维层而循环。为了提高烘干的均匀性，通常采用多区段，即在一个区段上热空气是自上而下通过纤维层，而在另一区段热空气则是自下方而上穿过纤维层，如此交替进行。 带式烘干机的缺点是纤维易飞散和改变品种时做清洁困难，故工厂中少采用。 (5)纤维输送装置:烘干后的纤维送去打包，输送的装置一般采用两种方式，由风机通过风管输送;或由带式输棉机输送。前者设备较简单，而且输送的距离较远，后者可避免纤维输送过程中带来的扭结。 二、粘胶长丝的后处理及纺织准备 ??(一)粘胶长丝的后处理 粘胶长丝后处理及纺织准备见图4-31。 连续法纺丝的丝条成形与后处理是在同一台设备上连续完成的，得到具有低捻度的丝筒，无需另行后处理和纺织准备便能用于织造。筒管纺丝法目前很少用，故下面仅讨论离心丝饼的后处理及加工。 普通离心纺丝法得到酸性丝饼，而半连续离心法纺丝得到中性丝饼，酸性丝饼与中性丝饼的性质不同，因而后处理工艺略有差别。 1(丝饼后处理方法 (1)淋洗工艺:淋洗是采用后处理浴液自丝饼的表面渗入丝层的喷淋方法，来达到处理的目的。即将丝饼挂在淋洗筛下移动的淋洗棒上，靠机械转动，使淋洗棒在间隔一定时间内向前递送一定距离，并顺次受到自筛上喷淋下来的后处理浴液的淋洗，以除去丝饼上所带杂质。再经离心脱水和烘干后，即可进行络丝。 其工艺流程为: 水洗?脱硫?水洗?酸洗?水洗?中和?水洗?上油?脱水?烘干 淋洗流程，是按纺丝后丝饼的性质和对成品的不同要求而确定的。酸性丝饼要加强脱硫前的水洗，一般采用两道水洗;对成品白度有特殊要求或使用白度较低的浆粕为原料时，在酸洗前要加一道漂白和水洗。 经淋洗处理后的丝饼，含水量高达300%左右，为了减少干燥中水的蒸发量，缩短干燥时间和降低干燥蒸汽消耗，在干燥前要把丝饼上部分游离水去掉，所以必须进行脱水处理。经脱水后的丝饼含水量约150%,200%，一般在离心式脱水机内进行。 (2)压洗工艺:压洗是将后处理浴液在压力下通过丝饼的丝层，来达到处理的目的，是粘胶长丝常用的后处理方法。丝件筐有两种形式，其一是在筐内组装多层隔板，即在每层间隔板上放置数十个丝饼;其二是 将丝饼逐个套在丝件筐的带孔烛管上。集装好的丝件筐，用升降机构放入后处理机的浴槽中，使后处理浴液由叠置在间隔板上的丝饼内部通过丝饼的丝层，或使后处理浴液通过烛管的孔眼而进入丝饼内部，最后通过丝饼丝层，使丝条所吸附的杂质得到清洗。处理后的丝饼经离心脱水，烘干后进行络丝。 其工艺流程为: 水洗?脱硫?水洗?漂白?水洗?酸洗?水洗?上油?脱水?烘干 压洗工艺流程与纺丝后的丝饼特性关系较大，上述压洗流程适于酸性丝饼。中性丝饼压洗，对白度要求不高时可以不加漂白过程。当对白度有一定要求需要加漂白过程时，在第一道水洗前要加硫酸洗，以消除成品的色泽差异。 淋洗与压洗相比，淋洗机械结构简单，但对大卷装丝饼的洗涤效果较差。压洗机结构复杂，但由于丝饼在后处理时完全被浸透在浴液中，能够受到后处理浴液的均匀处理，同时丝饼内外两面的温度可一致，所以效果较好。 2(丝饼后处理工艺控制 (1)水洗:水洗时主要控制水温、水洗时间和水的循环量。通常压洗时水温、时间及循环量为30,45?、30min和2.0L/min?只丝饼。每一次化学处理(上油除外)，其后都要进行水洗，以除去化学处理液和反应生成的杂质。 (2)脱硫:粘胶长丝的脱硫剂可用氢氧化钠、硫化钠或亚硫酸钠。经脱硫处理后成品丝的含硫量应降至0.05,0.1%以下。用NaOH脱硫，通常浴液中NaOH为4,5g/L，温度50,60?，脱硫时间压洗为30,60min。，淋洗为75,100min;如用Na2SO3脱硫，则浴液的浓度为20,55g/L，温度70,75?。 (3)漂白:粘胶丝的漂白剂，可用次氯酸钠、亚氯酸钠或过氧化氢等氧化剂，目前以用次氯酸钠居多。漂白时，漂液中含活性氯1,1.2g/L，温度20,30?，pH值为8,10。 (4)酸洗:漂白后丝饼，经水洗后再行酸洗，以进一步除去残存漂液和漂白时生成的化合物。用于织造深色织物的粘胶丝，可以省去漂白过程，但脱硫后还应进行酸洗，以中和残存的脱硫碱液，并除去纤推上吸附的微量铁等金属杂质，提高丝条白度。酸洗可用盐酸或硫酸水溶液，目前以用盐酸居多，浓度为1,3g/L，温度30?2?，洗涤时间30,45min，压洗液循环量为3,3.5L/min?只丝饼。 在半连续纺丝机上成形的丝饼理应为中性，但如果丝条成形不完全，则有一定的残余酯化度(为1.5,2)，丝饼放置一段时间后，变为略偏碱性(pH值8,9)。这种丝饼在后处理时增加了处理药品尤其是漂白液的消耗量，又延长了漂白时间。为此，丝饼在脱硫前往往先用硫酸进行预酸洗，使其在稀硫酸(10g/L)中继续再生，残余酯化度降为0.5,0.9，以加速漂白过程，减少漂液消耗。对于酸性丝饼，其残余酯化度较小，约为O.2，故一般不进行预酸洗。 (5)中和:经酸洗后的丝饼虽经过水洗，但丝饼仍然显酸性，导致纤维强度下降，直接影响纤维质量。为了使丝饼达到中性，可以采用弱碱性的物质配成中和浴进行洗涤，达到中和酸的目的。一般使用碳酸钠或氨水配中和浴，也可以用浓度较低的氢氧化钠配制中和浴，但浓度要低，控制在0.1g/L升以下。 (6)上油:粘胶丝的上油剂主要包括润滑剂和乳化剂两部分，此外还加入少量抗静电剂、调粘剂、增白剂和pH调节剂等。例如白油71%，油酸16%，三乙醇胺8%，丙三醇(冬季用)5%，软水200%。配制时分两次稀释，第一次调配工作液的母液，一般调成120,150g/L，第二次是调配工作液，一般调成0.8,2g/L，pH7,7.5(用碳酸钠调配)，油浴温度20,30?，压洗时油浴循环量3.3L/min?只丝饼。 (7)脱水、烘干与调湿:粘胶丝饼经上述浴液处理后含水率为320%,350%，必须经过脱水、干燥和调湿，使丝饼的公定回潮率为13%。 丝饼的脱水有两种方法。其一是用压缩空气脱水，即在压洗后的密闭的丝饼内通入压缩空气，压缩空气压力30,50kPa，经15,20min吹脱。丝饼含水率可降至180%,190%;其二是离心脱水，将淋洗或压洗后的丝饼，用高速离心机脱水，含水率可降至170%以下。 丝饼烘干在隧道式烘干机内进行。丝饼置于小车上从机头到机尾依次通过有热风循环的各温度区，使水分蒸发，到第七区丝饼含水量6,8%，在第八区进行给湿，使丝饼含水达到10%(相当于公定回潮率为13% 左右)。 干燥工艺条件:第一区热风温度(75,85?)，第二区热风温度(75,85?)，第三区热风温度(70,80?)，第四区热风温度(65,75?)，第五区热风温度(65,75?)，第六区热风温度(55,65?)，第七区热风温度(50,60?)。干燥时间50,70h。 给湿工艺条件:第八区自然温度，相对湿度60,65%，给湿时间8,10h。 丝饼在干燥过程中，干燥速度对丝质质量有一定影响。在丝饼含水量及强、排风量不变条件下，干燥速度取决于干燥温度，即温度越高，干燥速度越快。但干燥速度不宜过快，因为丝饼上水分蒸发是由丝的内层向外表面扩散的，通过丝外表面蒸发掉。干燥温度过高，使丝条表面过早烘干，妨碍了丝的内层水分扩散，易出湿块。 3(后处理设备 (1)淋洗式后处理机:丝饼洗涤以淋洗方式进行，全机共204,224站，主要由传动机构、淋洗筛、浴液接受槽、挡水板、离心泵、加热器、过滤器及淋洗棒等组成，见图4-67。 图4-67 R661型淋洗式后处理机 1—风管 2—机身 3—丝饼 4—淋洗棒 5—浴液接受槽 6—工作台 7—淋洗棒传递装置 8—淋洗筛 淋洗式后处理机的工作程序是，在机器的一端将丝饼逐个套在丝饼棒上，每根丝饼棒套8,9个丝饼，分别为三层或四层挂在淋洗机拉齿耙上，淋洗棒上方摆放淋洗筛，利用离心泵将各种浴液分别送到淋洗筛内，通过筛孔均匀地淋洒到丝饼上。借助浴液的淋洗压差渗到丝饼内层进行洗涤。按工艺次序，利用仪表自动控制每站停留时间约为3,4min，再开始向前移动一次，直到完成各处理过程。 (2)压洗式后处理联合机:压洗式后处理联合机是由压洗车、快速接头装置、推进装置、游车、浴液输送系统组成。它是较新型的丝饼后处理机。 快速接头装置:交替将各浴液接头快速与压洗车对接，将浴液送到压洗车完成丝饼压洗。 推进装置:定时推动压洗线上的压洗车，自动完成定距运行。 游车:运载压洗车作转角运动的，把压洗车送到生产上的工具。 压洗车:由车架、侧架、托盘、横梁、顶盖、进液三通、排液水箱、侧罩、撑杆、车架车轮等组成，见图4-68所示。 图4-68 压洗车 图4-69 压洗浴液流向示意图 1—进液三通 2—托盘 3—排液箱 4—顶盖 1—进液 2—顶盖 3—托盘 4—丝饼 丝饼分层立装在压洗车托盘上，然后由顶盖压紧。浴液经进液三通进入丝饼内侧，靠一定压力通过丝层完成压洗过程，见图4-69。 (3)脱水机:离心脱水机由地脚、外壳、机内转动壳、中轴和电机组成。4,6个丝饼包成一包，摆放在转动壳内，转动壳高速旋转，丝饼内水分在离心力作用下被甩出机外，完成丝饼脱水。 自动脱水机属于回转式设备，适于压洗丝饼的脱水。脱水机由上转盘、下转盘、丝饼输送带组成，见图4-70。 自动脱水机的上转盘上装有16根带气囊的升降杆，下转盘上装有16个离心罐。下转盘转动时离心罐受区间控制，即旋转区间、制动区间、停止区间。丝饼在停止区间放入离心罐，转经旋转区进行脱水，再经制动区制动回到停止区。 与下转盘协调动作的上转盘同时转动，升降杆做升降往复动作，在停止区插入离心罐丝饼内气囊充气。升降杆向上动作时，靠气囊充气的外鼓力把丝饼提出离心罐。然后，随着上转盘旋转至输送带上方时，气囊自动泄气，丝饼落到输送带上，完成一个自动脱水循环。 (4)烘干机:目前多采用逆流双隧道式干燥机，机内通常设有两条完全独立的隧道，在每一条隧道中铺设两条铁轨，可平行放置两列丝饼车，丝饼车借链式推进器的作用而沿隧道前进。链式推进器安装在烘干机机头的低洼处。 通过机头强排风机把机内湿空气外排，由机尾往机内补充较干的空气，使烘干机形成由机尾向机头，逆丝饼前进方向流动的热风。每个干燥区通过循环风机从区头吸进空气，通过加热器将空气加热，再经过区尾吹到丝饼上。丝饼接触热风，受热使吸附在丝条上的大量水分蒸发，从而达到丝饼烘干目的。干燥机热风 流向见图4-71。 一台烘干机可由2,8烘干区，一个强排区构成。为了提高烘干效果，每一烘干区内的热风循环路线不同。第一区的热风循环路线是自上而下，第二区是自下而上，第三区和第一区相同，第二区和第四区相同。其余依此类推。全机长20,30m。 图4-71 干燥机热风流向示意图 1—强力排风机 2—循环风机 3—加热器 4—丝饼车 (二)粘胶长丝的纺织准备 粘胶长丝经后处理及烘干调湿后，一般还需经过加捻、络丝、分级和包装等四个工序。这对筒管法纺制的丝条都是必要的。若丝条在成形过程中已经过加捻(离心式纺丝机、半连续式纺丝机或连续式纺丝机)，则加捻工序可以省去。 1(加捻 纤维的捻度是成品丝的质量指标之一。所调捻度就是每米长的丝条上具有的捻回数。通过加捻可提高纤维断裂强度、弹性、抱合力等。一胶粘胶长丝的捻度，不超过240捻/m，用于针织或织造工业粘胶长丝的纬线捻度为120,150捻/m，经线捻度为200,250捻/m。 每种粘胶丝都具有极限捻度或临界捻度，超过极限捻度，纤维弹性和强度都将受到损失，这一数值和纤维的化学结构、纤维弹性、单纤维支数和总支数等有关。极限捻度随单纤维支数和总支数、纤维弹性的提高而提高，随纤维取向度的提高而降低。 粘胶长丝厂一般不生产高捻度纤维，要得到高捻度纤维，必须在专门的捻丝厂内进行补充加捻。 2(络丝 对于经过后处理的成品丝件(丝绞、筒管丝或丝饼)，都需要重新卷绕成一定形式——绕在圆柱形或锥形的筒管上，以供后加工厂使用。这重新卷绕的工序，就称为络丝。但有些生产单位络丝工序是省去的，将制成的丝绞和丝饼，直接送往后加工厂。 (1)络筒机:常用的络筒机为R701型筒子机，双面96锭。该机由六个部分组成: 传动部分:单独锭箱传动式。 成型卷取部分:由卷绕与往复导丝器的配合运动组成，使丝卷在筒管上形成绞花筒子。 张力部分:丝条从丝饼表面上退卷下来，必须经过一套张力装置，包括丝饼帽、导丝钩、清丝板、张力盘、磁张力棒等，以保证络筒张力恒定不变。 变速部分:变速的目的是为了使络筒线速度始终保持不变，即当筒子小时锭子转数高;而当筒子逐步加大时，则筒子转数逐渐减慢，使卷统速度恒定，不会因筒子直径增大而断头或使筒子成型不良。 断头自停部分:丝一断头，这锭子立刻停止运转，使挡车工及时接头，避免断头不停车，使筒子表面上的丝层紊乱，影响筒子质量。 满筒自停部分:筒子卷绕到所需的直径对，即自动停锭，使成品丝筒的直径大小及重量一致。 丝条在络筒机上的走向见图4-72所示。 图4-72 络筒时丝条经过的路程示意图 图4-73 丝条在成绞机的走向 1—丝饼托盘 2—丝饼帽 3—导丝钩 4—清丝板 5—张力圈 6—张力盘 1—丝饼帽 2—导丝钩 3—玻璃棒 7—弹簧张力棒 8—磁张力棒 9—磁张力钩 10—自停针 11—锭箱 4—断头自停钩 5—横动导丝器 6—绞框 12—开关手柄 13—丝筒 14—磁嘴 15—筒管装卸手柄 16—成形滑板 17—导丝棒 丝饼帽?导丝钩?清丝板?张力盘?弹簧张力棒?瓷张力棒?瓷张力钩?导丝棒?自停针?瓷嘴 其中张力各部件的作用如下:?导丝钩:起引导丝的作用，确保丝条行程的位置;?清丝板:清除丝表面留下的异物;?张力盘:根据丝筒不同直径具有不同张力。通过张力盘予以调节，以保持整个丝饼在退卷时张力均匀一致;?磁张力棒:丝卷绕在筒子上，随着筒子直径的改变，丝的张力也逐步改变，为了保持整个筒子的张力一致，通过张力棒与丝的包围角度大小的改变来调节。 (2)成绞机 成绞工艺流程见图4-73:丝饼帽?导丝圈?导丝钩?第一导丝玻璃棒?第二导丝玻璃棒?第三导丝玻璃棒?断头自停钩?横动导丝器?绞框 丝条从丝饼表面退绕下来，通过导丝圈形成一个气圈，而后通过锭子中心上方的导丝钩，一次绕过产生张力的三道导丝玻璃棒，与断头自停钩，保持有一定张力。丝条借助于左右不断移动的横动导丝器将丝条卷绕在旋转绞框上。横动导丝器每分钟以89,129次往复，往复动程90mm，由于绞框转速雨横动导丝器往复次数有一定比例，丝条在绞框上不重迭。 成绞机结构由传动部分、成形部分、断头自停、满绞装置、张力等五部分组成。 3(分级、包装 粘胶纤维在出厂前都要经过分级和检验。目前在厂里所进行的分级工作，分为对纤维作物理—机械性能、染色性能及外观等三方面考核。 粘胶长丝出厂，有丝绞和筒子两种，我国一般采用丝绞形式。经检验合格后，即进行包装出厂。