0713摇臂钻SB(J)

0713摇臂钻SB(J) 武汉钢铁集团 矿业有限责任公司大冶铁矿 编 号:WGKYDY/SB(J)-JD-13-2011(A/0) 页 数:第 1 页 共 43 页 设备检修规程 摇臂钻 1 设备技术性能及主要部位结构示意图 1.1 Z35摇臂钻床传动系统图如图1所示。 图1 Z35摇臂钻床传动系统图 1.2 摇臂钻床主要规格及技术性能如表1所示。 表1 mm 型 号 规 格 Z32K Z3040 Z35 主轴最大钻孔直径 φ25 φ40 φ50 武钢矿业有限责任公司大冶铁矿2011-01-25批准 2011-03-01实施 主轴最大移动距离 130 315 350 主轴箱水平移动距离 500 1060 1150 主轴孔莫氏锥度(号) 3 4 5 1.3 立柱、主轴箱、进给箱等主要部件的结构参阅本规程“检修工艺”部分。 2 检修前的准备 2.1 修前准备工作，对必须所修理设备目前的技术状况(精度丧失程度，主要零件磨损情况), 有充分的了解，针对性地制定修理和采取相应的修理工艺措施。 2.1.1 了解机床完整程度:首先，要全面查看机床各个部位及主要滑动面有无严重的损伤和变 形。对机床的安全防护、电气、润滑冷却装置及操作件等全面检查:功能是否完好，组 成的零件(包括标准件)是否齐全，有无短缺或损坏。 2.1.2 空运转试验:通过空运转试验，可以初步了解机床传动系统的运转状态。结合操作者提 供的信息，可以有目的地进行验证。如确认某档速度响声异常或噪音过大，则根据经验 可判断有关的零件(轴、齿轮、轴承)发生了损坏，损坏的程度可在拆成单件后查明。 空运转试验应从低速开始，然后逐渐增加转速。对于能用手盘动的主要部位，应先用手 感其有无阻滞现象，再作运转试验。 2.1.3 负荷试验:根据机床规格，选择适当材料、形状的试件、切削刀具、切削用量，在低切 削速度下进行，试件所能达到的几何精度和表面粗糙度。同时观察试件切削过程是 否正常，有无中断现象，机床的振动、冲击和温升等有无恶化迹象。 2.1.4 几何精度检验:根据具体情况和实际需要，按摇臂钻床精度检验标准(GC14-60)抽查 若干项目，以便对该机床的精度丧失程度作出评估。 2.1.5 检查由主修责任人，操作者和主管技术人员协同完成，要指定专人及时对查出的缺陷作 出记录，填报《修理前技术状况调查表》(表B2) 2.2 零件检查和制订修换零件明细表 2.2.1 拆开的零件清洗干净并按部件归并放置后，对其逐个进行检查并作出鉴定:继续使用、 需要修复、必须更换。重点检查下述类别的零件: 2.2.1.1 床身(包括横梁、立柱)及其导轨面:对床身立柱类零件，要检查其是否存在裂纹，可 以用有损或无损探伤仪对其检查，或用手锤对其轻轻敲击，凭借发出的声音作出判断。 对于细微裂纹，用煤油渗透法来进行检查。 2.2.1.2 对床身立柱上的导轨滑动面，要全面细致地观察是否有拉伤，凹痕、掉块等缺陷，重点 是检查其磨损程度，这需要使用桥板、水平仪等在其上的移动来测定其磨损量。 2.2.1.3 主轴、传动轴:按修理工艺规定进行检查，即对。轴与轴承配合的轴颈、键槽、花键等 部位进行检查。同时还要对轴的弯曲变形进行检查。 2.2.1.4 齿轮:用检查齿轮的公法线长度与标准公法线长度比较的方法检查齿厚的磨损情况。 2.2.1.5 滚动轴承:对滚动轴承，要仔细检查其滚动体(滚珠、滚子)和内外的工作表面上不得 有疲劳点蚀(麻点、凹坑)和塑性变形(凹坑、压痕)。同时还要检查其游隙增大的情 况。 2.2.2 制订修换零件明细表:根据检查结果，编制、填写《修换零件明细表》，报送有关人员 安排修复、制造或采购。 2.3 拟定修理方案:根据检查的有关数据对机床技术状况进行分析，结合工厂现有的技术力量， 研检工具、备件质量等情况来拟定切实可行的修理方案。 2.3.1 确定主要零件的修理工艺:根据零部件磨损和变形的程度，制订修复工艺。确定修复零 件所需的设备并规定精度要求。 2.3.2 根据机床规格的大小以及修理条件，确定机床是否就地修理，机床大修通常在修理车间 进行，对于大型设备，因移动不便，可在原地修理，但这需要加强管理和使用单位的配 合。 2.3.3 制订机床修复质量标准和机床修复的验收标准，机床修复的质量标准是在: 2.3.3.1 如果主要零部件修理后恢复到原或出厂精度，则以原设计或出厂精度作为修复质量 标准。 2.3.3.2 如果机床难以恢复原来的精度，则以该机床在这个时期内所承担的任务，在满足其生产 工艺要求的前提下，经过有关领导批准，容许适当降低验收质量的精度标准。 2.4 需要工具及仪器如表2所示。 表2 序规格 数名 称 用 途 备 注 号 (mm) 量 0.02 1 框式水平仪 1 测量直线度、平面度 1000 2 百分表 0.01 1 测量径向圆跳动、平行度 3 磁性百分表架 1 同上 0--25 4 千分尺 75—100 各1 测量外径及平行度 150--175 5 塞尺 最薄0.03 1 测量平面度 6 内径百分表 0.01 1 测量内径 7 油压千斤顶 30000N 1 检验刚度 GC14—60检验7 8 钢珠 φ6 9 锥度塞规 莫氏5号 1 测量锥孔接触面积 10 锥度检验棒 莫氏5号 1 测量锥孔径向圆跳动 11 等高垫块 3 测量平面度 12 量棒 φ6?100 1 测量主轴套齿条精度 13 角尺表杆 1 测量垂直度 14 平板 500?1000 1 刮研平面 15 角度平板 550 1副 刮研导轨斜面 16 直尺 1000 1 刮研导轨面 17 角度直尺 600 1 刮研摇臂压板面 18 平行直尺 1000 1 测量平面度 19 检验平板 750?1000 1 测量平行度、垂直度 20 V形铁 2 测量主轴径向圆跳动 21 支承板 1 测量主轴 22 检验芯轴 1 测量外径 23 调节螺栓螺母副 M16?32 4副 调节外径垂直度 24 角铁 250?400 1 测量垂直度 GC14-60检验5 25 内卡钳 1 26 内径千分尺 1 3 设备拆装顺序及方法 3.1 Z35摇臂钻床的外观如图2所示，拆卸前按(GC)14-60机床专业标准进行测量，检查外 立柱回转时松动间隙。如果松动间隙超过0.08mm，则应在外立柱拆卸后，检查链式滚柱 轴承及弹簧钢条的磨损情况，以便决定修复或更换。松动间隙的检查方法如图3所示。将 百分表移至外立柱下端表面，用手柄使主轴压向工作台上(如果距离不够，可在工作台上 放置垫铁)，此时读出百分表上变动的读数值，便是外立柱回转时的松动间隙。在测量时立 柱不应夹紧，而摇臂和主轴箱则处于夹紧状态。 图2 Z35摇臂钻床外观图 3.2 机床的主要部件拆卸顺序为: 3.2.1 切断电源，拆下所有电动机及有关电气零件; 3.2.2 从摇臂右端卸下主轴箱; 3.2.3 将摇臂支承好或吊稳，卸下升降机构; 3.2.4 吊出摇臂; 3.2.5 吊出外立柱; 3.2.6 从底座上拆下内立柱; 3.2.7 拆下底座(如在原地修理或不需经表面刨削加工时，可以不必拆离基础)。 3.3 装配顺序为 3.3.1 底座安装; 3.3.2 立柱(内、外主柱)部件，立柱部件拼装; 3.3.3 摇臂部件、摇臂部件与立柱拼装; 3.3.4 主轴箱部件，主轴箱部件与摇臂拼装; 3.3.5 工作台。 图3 外立柱回转时松动间隙检查示意图 3.4 拆装方法 3.4.1 拆卸前，必须熟悉装配图，详细了解各部件的装配类别和公差配合 3.4.2 备全常用的拆卸及装配工具与器具，按照所拆零件的特点选用，敲打零件，用力要适 度，使用手锤，必须在零件上加衬垫或铜棒。不允许用手锤直接猛力敲击，更不能敲 打零件的工作表面。 3.4.3 对于需要利用加热来拆卸的过盈配合，严禁不加热强行拆卸。 3.4.4 机床的拆卸程序通常是先拆除外部附件，然后按上述拆卸顺序拆卸成部件总成，再拆 成零件。拆下的零件按部件分类，清洗干净后予以鉴定可继续使用的零件要妥善保管。 对丝杠类细长零件要悬挂于货架上并涂油，防止锈蚀、碰伤和变形。细小零件及螺钉、 螺母、垫圈等标准件应集中放置在专用箱内。 3.4.5 对于互相配合的偶件，为保证能按其原来位置安装，避免差错，在拆卸前，应用相同 的字头在偶件上打印作为标记，但注意字头不得打在工作表面上。 3.5 机床检修常用的拆卸及装配工具与器具介绍如下: 3.5.1 单头钩形扳手，装拆圆螺母用; 3.5.2 端面带槽或孔的圆螺母扳手; 3.5.3 轴、孔用弹性档圈装拆用钳子; 3.5.4 铜锤和木锤; 3.5.5 带内螺纹的轴、锥销或圆柱销工具; 3.5.6 螺杆式或液压式拉卸工具，常用来拆卸滚动轴承，皮带轮或联轴器等零件; 3.5.7 拉开口销扳手 3.5.8 销子冲头(冲子) 3.5.9 压力机，常用的有螺旋式、齿条式、杠杆式等类型。 3.5.10 清洗槽 4 检修工艺及其技术要求 4.1. 主要部件修理顺序 为了缩短修理周期，可以合理组织修理力量，对以下几个主要部件同时或交叉进行修理。 4.1.1. 底座。 4.1.2. 立柱部件。 4.1.3. 立柱初步拼装。 4.1.4. 摇臂。 4.1.5. 摇臂与立柱拼装。 4.1.6. 主轴箱部件。 4.1.7. 主轴箱与摇臂拼装。 4.1.8. 工作台。 4.2. 主要部件修理工艺 4.2.1. 底座修理工艺 4.2.1.1. 底座是摇臂钻床的基础零件，如图4所示。 图4 底座示意图 图5 底座表面1平面度的检查示意图 4.2.1.2. 底座在拆卸清洗后应检查表面1的磨损情况，可用平行平尺、等高垫块、水平仪等检 查其表面的平面度，如果超差，需进行刨削或刮研至精度要求。 4.2.1.3. 底座的修理工艺见表2 图6 底座表面1平面度检查位置示意图 表2 底座修理工艺 序号 工序 技术条件 需用工具、检工 艺 说 明 名称 要求 允差 具名称及规格 项目 (mm) (mm) (1)为了保证表面1只许中间凹，必须 在底座夹在龙门刨床台面上校平后， 使底座中部预加凸出量0.1mm左右， (1)平面在刨削完毕拆卸后即可能达到中凹的精刨0.01/1000 (1)250mm桥板 度 要求 1 表面Ra3.2μ(2)0.02/1000框(2)表面(2)以精刨进行最后加工时,希能采用1 m 式水平仪 粗糙度 宽刨刀 (3)按图5所示，用桥板及水平仪检查 其表面1的平面度，而检查位置，分 别按图6所示 4.2.2. 立柱部件的修理 4.2.2.1. 立柱及其夹紧机构，如图7所示。圆形立柱分两层，内立柱2固定在底座1上，外立 柱以单列向心球轴承4和推力球轴承3，安装于内立柱之上。轴承3受轴向力。内立 柱内孔下端装有滚柱轴承6，支承外立柱的径向负荷。 图7 立柱结构图 图8为立柱回转后的液压夹紧机构。电动机1装在箱体3的盖2上，经过内齿轮离合器4使齿轮泵5旋转。泵的通路与油缸6的两腔连接，使本身带有齿条的柱塞7在缸中移 动。泵的吸油孔和出油孔有单向阀8。当移动7时，带动齿轮9转动，通过长轴8(见图7，下同)使齿轮9转动，从而带动扇形齿轮10，使内部有四个滚柱12的罩圈11转动。滚柱沿杠杆13的斜面滑动，杠杆13绕装于螺钉15头部的轴14回转。其另一端经滚柱7抵住在固定板16上。螺钉15便以很大的轴向力把梯形断面的半圆环17向上拉，内外立柱间便产生很大摩擦力，防止外立柱在工作时转动。夹紧后，图8中的油缸中压力上升，打开装在柱塞7中的溢流阀10，油缸两腔连通，使齿轮泵卸载。利用这种轴向拉紧机构，在夹紧过程中对于主轴已定位置产生的误差影响较小。 由于立柱夹紧力的变化不仅影响机床的刚度，同时也影响主轴的定位精度，需及时加以调整。其调整方法，可用梯形半圆环下的螺母18进行调节。 夹紧的标注见图7中的K向视图。视图上、下指针相对时，表明外立柱已夹紧，指针针相错时，表明外立柱已松开。 图8 立柱液压夹紧机构 4.2.2.2. 内立柱 内立柱如图9所示。内立柱各表面一般均不易磨损，只需清洗后打光毛刺即 可。但摇臂钻床在使用过程中，由于摇臂和主轴箱的重量以及切削时产生轴向抗力的 作用，会引起内立柱本体的变形，根据有关摇臂钻床刚度试验资料，其变形量约占总 变形量的50%—60%，故必须在修前进行检查(测量端面6对表面1，3轴心线的垂直 度)，其允差为0.05/500mm。 测量方法如下:在车床上用卡盘轧紧内立柱小端，中心架托住表面4，再分别校 正表面3、4的同轴度在0.05mm以内，在此基础上，测量端面6的垂直度。如果超差， 即需车修端面6至精度要求。 图9 内立柱示意图 4.2.2.3. 外立柱 外立柱如图10所示。 图10 外立柱示意图 外立柱在拆卸清洗后，首先检查表面1有无严重咬毛划伤情况。尽管表面良好，亦 必须进一步测量表面1与摇臂孔的配合间隙。间隙在0.1mm以内的，通常可继续使用。 如果过松，或有严重咬毛现象，则需加修复。采用的修理方法有: a(用铸铁冷焊后，车或磨来修正外圆。 b(用锡铋合金或银锡焊料修复划痕后，再修正外圆。 c(车、磨立柱外圆后，在摇臂孔处镶套。 外立柱修复工艺可按表3进行。 表3 外立柱修复工艺 技 术 条 件 需用工具、检工序 序号 具名称及规工 艺 说 明 要求 允差 名称 格(mm) 项目 (mm) 2 准备工 (1)将导向键槽处用硬木条镶平, 作 配合要紧密 (2)孔A处镶闷头(图10) 3 精车表(1)圆度 0.02 (1)夹顶车表面1 面(图1(2)直线0.02 校圆表面1的上下两端处不磨损 10) 度 0.03 的外圆表面，并控制端面跳动量 (3)圆柱Ra1.6μ不超过0.03mm 度 m (2)精车表面1到去除咬毛划痕为 (4)表面止，并保证表面1到精度要求 粗糙度 (3)精车后进行表面抛光 (4)如精车表面1不易控制精度和 表面粗糙度时，可再进行精磨加 工 (5)测量出表面1修复后的具体尺 寸，作为摇臂孔精加工铸铁套内 孔配合尺寸的依据 摇臂孔镶套镗孔工艺详见图24和表7。 4.2.2.4. 滚柱轴承副的修理 滚柱轴承副如图11~13所示。它由链式滚柱及内、外圈弹簧钢条 所组成。 图11 外圈弹簧钢条示意图 图12 内圈弹簧钢条示意图 在拆卸修理前，如外立柱回转松动间隙超过0.08mm，必须检查滚柱和弹簧钢条的磨损情况。在滚柱直径比较一致时，通常可选用不同厚度的钢条来选配间隙。同时，也要注意弹簧钢条本身的平行度，要求在0.02mm左右。假如滚柱直径已经磨损不均匀，首先要更换或修复滚柱，然后再考虑更换或修复弹簧钢条。 图13 链式滚柱示意图 4.2.2.5. 立柱部件的初次安装与调整: a(首先调整好机床安装水平(必须按说明书规定，垫好调整垫铁)，在底座工作面上安放 一平行平尺，然后用框式水平仪在平尺上检查a，b方向的水平。a向和纵平面平行，b 向和横平面平行，水平仪a和b的读数都不允许超过0.10/1000mm。 b(底座安装调整如图14所示。 c(将修好的内立柱安装到底座的结合面上，要求接触紧密，用0.03mm塞尺不应塞入，并 装上弹簧钢条、链式滚柱及顶部轴承支座等。 d(在外立柱内表面装上弹簧钢条，吊装在内立柱上。 e. 立柱部件的最后调整在摇臂拼装后进行。 图14 底座安装调整示意图 图15 摇臂示意图 4.2.3 摇臂的修理 摇臂的外形如图15所示。精度是这个零件的主要修理任务。摇臂导轨的截面形状如 图16所示。 4.2.4.1 摇臂导轨修理基准的选择:摇臂导轨修理基准的选择，应结合该机床调整补偿环节、导 轨结构形式和刮研顺序进行全面考虑。在保证几何精度及切削性能的前提下，应在拼装 过程中尽量利用误差抵消法来消除修理后各结合面所积累的误差，以保证机床几何精度 在规定范围之内。这样可以用较少的刮研工作量，从而获得该机床所规定的精度要求。 现就摇臂钻床的主要拼装情况，导轨结构形式和导轨面之间的刮研顺序作如下分 析: a(从摇臂的调整补偿环节来看: ?摇臂钻床的摇臂及主轴箱与立柱拼装后，由于前两者的自重而引起外立柱与底座的垂直 度误差(图17)。 图16 摇臂导轨截面图 图17 因自重而引起外立柱与底座 垂直度误差示意图 ?主轴箱与摇臂拼装后，由于摇臂导轨在纵向平面和横向平面相对外立柱可能出现倾斜， 从而影响主轴中心线对底座工作面的垂直度误差(图18)。 ?主轴部件的装配以及该部件与主轴箱体拼装时，其误差将影响主轴锥孔轴心线的径向跳 动和主轴套筒移动时对底座工作面的垂直度误差(图46)。 在上述三项拼装过程中，第一项可以采取外立柱顶部的偏心套来调整纵向和横向平面内的垂直度误差(图29);第二项可以在摇臂的既定导轨面上，再分别刮研主轴箱的纵、横向导轨配合面(即主轴箱与摇臂配刮)，来保证主轴中心线对底座工作面的垂直度误差(图45);第三项中前者依靠主轴部件中有关零件精度来保证(图41)，后者可结合第二项的拼装精度一并予以调整。 b(从摇臂导轨本身结构来看，该导轨副属于移置导轨性质。它没有水平进给切削的要求，但对有关传动件的安装位置，仍然要保证相对位置精度，其修理基准面的选择，大致从下面这几个表面进行分析比较: ?齿条安装面(即表面6)系固定结合面，且该面与安装传动件直接有关，又便于测量。 ?摇臂上导轨面(即表面4)，敷设有弹簧钢条，可视为不磨损表面，且与齿条安装面(即表面6)相互平行，这样选用上导轨面来代替齿条安装面作为间接基准也是合理的。 ?φ350摇臂孔原为摇臂的安装基准面，如选用安装基准作为修理基准，可以减少修理后的拼装误差。但在实际使用过程中并无影响，其误差又可在拼装过程中予以调整消除，加之利用该孔为修理基准时，对测量亦带来不少困难。 ?摇臂前导轨面(即表面1、2)，原系φ350mm摇臂孔的加工基准面，与该孔的相对位置精度直接有关。因此，选用原加工基准作为修理基准，容易保持装配关系的这一原则。采用前导轨面作为修理基准，也是比较好的。 图18 主轴中心线对底座工作面的垂直度误差示意图 c(再从摇臂导轨副之间的刮研顺序来看，通常是先刮面积大的一面、后刮面积小的一面， 先刮与传动件有关联的面、后刮无关联的面等原则，这样摇臂导轨副也应该以表面1、 2(实际上视为同一平面)作为修理基准，予以先刮。 通过上述三个主要方面的分析，在手工刮研摇臂导轨面时，推荐选用表面4为垂 直平面、表面1、2为水平平面的修理基准。此时，摇臂放置位置为导轨表面1、2方 向向上。 4.2.4.2 摇臂导轨的修理 如果修理单位有导轨磨床，可采用以磨代刮。磨削时，仍以表面4 和表面1、2(图16)分别为垂直和水平平面的测量基准，对表面1至5进行磨削，磨 削后的表面粗糙度为Ra1.6μm。 摇臂导轨的刮研工艺见表4 表4 摇臂导轨的乱研工艺 技术条件 序需用工具、检具名工 序 名 称 工 艺 说 明 号 称及规格(mm) 要求项目 允差(mm) 4 刮研前的准 首先检查表面4的直 备工作 线度和对表面6的平 行度，其允差均为全长 上0.03mm 5 刮研表面1、2 (1)直线度 0.03/全长 (1)0.02/1000框式(1)用平板括研表面1、 (2)平行度 0.03/1000 水平仪 2至精度要求 (2)500×1000平板 (2)按图19所示，检查 (3)接触点 8—10点 (3)100平尺 两导轨表面1、2的平 25×25 行度和直线度 6 刮研表面5 (1)对表面1、20.03/全长 (1)角形平尺 (1)用角形平尺括研表 的平行度 (2)25—50外径百面5至精度要求 (2)接触点 8—10点 分尺 (2)按图20所示，检查 25×25 导轨表面5对表面1、 2的平行度 7 刮研表面3(1)直线度 0.03/全长 (1)550角度平板(1)用550角度平板或 (图21) (2)对表面4的0.03/全长 (图23)或10001000平尺括研表面3 平行度 平尺 至精度要求 (3)接触点 8—10点 (2)百分表及磁性(2)研或刮削时摇臂燕 25×25 表架 尾表面3方应向上 (3)按图22所示，检查 表面3对表面4的平行 度(移动550角度平板 时应靠紧表面3) 图19 导轨表面1、2的平行度和直线度 20 导轨表面5对表面1、2的平行度 检查方法示意图 检查方法示意图 图21 导轨表面3的刮研示意图 图22 导轨表面3对表面4的平行度 检查方法示意图 图23 550角度平板 图24 摇臂孔镶套镗孔修复示意图 4.2.4.3 摇臂孔的修复 4.2.3.3.1 摇臂经拆卸清洗后，首先对φ350mm摇臂孔与外立柱的外径尺寸进行检查测量。根 据外立柱的实测尺寸加大0.04—0.08mm作为配合间隙。如果配合间隙过松(一般 大于0.1mm时)，或外立柱表面已有咬毛划痕等严重损伤情况，可选用立柱的各种 修复方案加以修复。 4.2.3.3.2 摇臂孔亦可用镶套镗孔修复(图24)。 4.2.3.3.3 在车、磨立柱外圆后，通常以镶铸铁套单面壁厚5mm左右来决定初镗摇臂孔的尺 寸。铸铁套的加工工艺列于表5，铸铁套的示意图见图25。 表5 铸铁套加工工艺 技术条件 需用工具、 序检具名称工序名称 工 艺 说 明 允 差号 及规格要 求 项 目 (mm) (mm) 8 精车铸铁(1)外圆的圆度 0.01 (1)两节铸铁套在一次装夹中加 套 (2)外圆的圆柱度 0.01 工后割开 (3)内外圆同轴度 0.03 (2)铸铁套外圆按摇臂孔镗孔后 (4)外圆表面精糙度 Ra3.2μm的尺寸进行配车，其配合公差为 其余部位H7/js6 Ra12.5μm (3)铸铁套内孔留压入摇臂孔后 的精镗余时0.6-0.8mm 9 钳工划线 按图25所示尺寸，划线和钻孔 和钻孔 4.2.3.3.4 车制铜螺钉的加工尺寸见图26。 4.2.3.3.5 摇臂孔镗孔镶套的工艺见表7填写工艺卡片并绘制铸铁套加工圈(参考图25)。 图25 铸铁套示意图 图26 铜螺钉示意图 表7 摇臂孔镗孔镶套工艺 序工序名称 技术条件 需用工工 艺 说 明 号 具、检具 允差 名称及要求项目 (mm) 规格 (mm) 夹紧槽内 在镶硬木条时，该孔不应变形，镶平后12 镶硬木条 螺钉固紧 (1)圆度 0.025 以摇臂导轨表面1、2为基准，校直摇臂 (2)圆柱度 0.025 孔的上侧母线，精镗φ350mm摇臂孔至精镗摇臂(3)与铸铁套H7/js6 规定尺寸 13 孔 外径的配合 (4)表面粗糙Ra1.6μ 度 m (1)先在铸铁套外圆表面涂以环氧树脂， 与摇臂孔进行粘接，并注意方位后，再压入并固压入摇臂孔内 14 紧铸铁套 (2)按铸铁套原有通孔部位(图25)用手 电钻钻孔，锪孔并攻丝后拧紧M4螺钉 (3)凿断M4螺钉露出的头部 (1)圆度 0.02 内径百(1)同序号13 (2)圆柱度 0.02 分尺 (2)上端铸铁套内孔的上口不允许倒角，精镗镶入(3)与外立柱0.05 下口倒角尺寸为2?450。下端铸铁套内15 后的铸铁的配合间隙 孔的上下口倒角尺寸为2?450 套内孔 (4)表面粗糙Ra1.6μ 度 m (1)按原来夹紧槽的部位，将铸铁套铣开，铣开夹紧并修除槽口毛刺 16 槽及镗导(2)摇臂孔口上端的导向键装配时与铸铁向键槽 套发生干涉，必须先按原尺寸进行镗削 铸铁套 4.2.4.4 摇臂在外立柱上升降及其夹紧装置 摇臂钻床在工作，调整过程中要求摇臂平稳升降，并且可靠地夹紧在既定的位置上，摇臂的升降与夹紧要实现联动，和切削时能承受较大的负荷等。Z35摇臂钻床的摇臂在外立柱上升降及其夹紧由十字开关(见图2)及电气开关15操纵，摇臂升降运动及其立柱上的夹紧是自动完成的。十字开关拨在最上位置为摇臂上升，在最下位置为下降，中间位置为摇臂停止运动，并夹紧于立柱上，其结构如图27所示。摇臂上升或下降时，十字开关接通位于立柱顶端的摇臂升降电动机1，经过齿轮2、3和钢球离合器4，以及齿轮5、6使升降丝杠7旋转，这时丝杠7只能带动升降主螺母8空转，不能使摇臂升降。这时辅螺母9因被传动条10和拨叉11卡住，不能随丝杠7旋转，而只能沿丝杠7作轴向移动。当拨叉11使轴12(图28)并通过拨叉11转动扇形压紧板13及夹压杠杆14，使得摇臂预先松开。当传动条10已移动了一定距离而与主螺母相接触后，主螺母8便不能再随丝杠7空转。摇臂开始上升(或下降)。摇臂达到预定升降位置后，将十字开关拨至中间位置，在电气开关15的控制下，电动机开始逆转，由拨叉压紧扇形板13及杠杆14连动，完成摇臂夹紧动作。同时使传动条10与螺母8脱开而恢复到原始位置，并因拨叉11转动了电气开关15，使升降电动机最后停止转动。 为防止摇臂升降过程中意外事故的发生或超载运行，在升降机构中设有钢球离合器4，保证摇臂升降时安全可靠。另当达到其行程两极端位置时，依靠撞块的作用，推动 限位开关，切断升降电动机的电源。 图27 摇臂升降装置图 图28 摇臂夹紧装置图 摇臂和立柱的拼装及调整(表8): 表8 摇臂和立柱拼装时的调整工艺 技术条件 序工序名常用工具、检具名称及规格 工艺说明 号 称 (mm) 要求项目 允差 17 摇臂与外立柱对底座 (1) 1000:0.05框式水平仪 详见”摇臂与立立柱拼工作面的垂直 (2) 1000平行平尺 柱的拼装及调装时的度 (3) M16?32调节螺栓副四整 调整 a向 0.16/1000 副 b向 0.08/1000 (4) 内卡钳或内径千分尺 (5) 外径千分尺 (6) 650kg的配置重物 a.将外立柱带键槽的一面回转至底座工作面的一边，清除键槽中的毛刺并保持立柱外圆表面的清洁。 b.将摇臂套在外立柱上，安装立柱和摇臂夹紧机构、升降机构以及其它零件。摇臂夹紧后，其孔与外立柱表面配合应均匀紧密，用0.03mm塞尺不应塞入。内外立柱夹紧后施加摇臂端部的力不应低于2000N，保证无松动回转现象。 c.摇臂升降应轻快无冲击现象。 d.摇臂的夹紧机构如果过松，可将补偿垫圈加于螺母16的下面，其厚度为0.1mm，调整时必须在摇臂夹紧状态下进行(图28)。 e.在立柱部件初次安装调整的基础上，装好摇臂及其升降机构零件后，可在摇臂中间位置上吊一相当于主轴箱全部重量的配置重物(约650kg)，使外立柱在负荷情况下进行调整(图29)。吊装时需垫置橡皮或其它保护层，防止摇臂导轨面拉毛。 f(按图29所示，将摇臂回转到机床的纵平面内，使摇臂和主轴箱(即配重)分别位于立柱和摇臂中间位置，夹紧立柱和摇臂。在底座工作面上放一支平行平尺，用框式水平仪分别放在平行平尺上和外立柱侧母线上(a向)，测量外立柱与底座工作面的垂直度误差; 图29 立柱对工作面的垂直度调整示意图 图30 偏心套示意图 图31主轴变速箱展开图 g.将平行平尺转动90?，用框式水平仪分别在平行平尺上和外立柱侧线线上(b向)测量外立柱与底座工作面的垂直度误差; h.根据上述a、b方向的超差情况，扳动四个调节螺栓(图29A向)，调节外立柱a、b两个方向对底座工作面的垂直度达到验收要求; i.上述垂直度误差调节合格后，可用内卡钳在外立柱和内立柱的空间进行测量。然后用外径千分尺测量内卡钳测出的实际数据(或者用内径千分尺直接量得)，其最大值和最小值之差的一半就是偏心值。 j.偏心套按所测得的偏心数值仍需加大0.03mm，借以消除装配后的轴承间隙，作为车削偏 心套时的偏心值。偏心套如图30所示。 图32 进给变速箱展开图 图33 进给机构 4.2.4 主轴箱部件的修理 4.2.4.1 主轴和进给变速机构 a. 主运动 ?机床的主轴变速箱展开图如图31所示。直立式电动机用支架安装在主轴箱上，以内齿 轮离合器使轴?转动。轴?直接自轴?经上部摩擦离合器得到正转，或自轴?经下部摩 擦离合器而得到反转。当摩擦离合器拨叉位于中间位置时，用轴?上的带式制动器，使 以下各轴停止转动，摩擦离合器空转。 ?自轴?，经过轴?、轴?，利用二级三联齿轮和轴?上齿轮离合器，使主轴套筒得到18级变速。第19级高转速(n=1700r/min)是当电机反转时，经下部摩擦离合器得到的。 ?轴?驱动油泵，以润滑各摩擦面。 b(进给运动 ?自主轴箱中主轴套筒下端齿轮传入进给变速箱，经过两个三联齿轮和一个双联齿轮，使主轴得到18级进给量。进给变速箱展开图见图32。 ?进给机构(图33)进给箱的传动经齿轮离合器(带有钢球保险装置)传给蜗杆、蜗轮。蜗轮上固定有套筒12，与在轴??上空转的端面齿轮离合器相联接。推入手柄6，可以使与轴??以键连接的8向前移动。固定在8上的的内齿离合器10，与一端为齿轮另一端有端面齿而在轴??上空转的离合器11相啮合，于是蜗轮驱动8，从而使轴??转动，经齿轮齿条使主轴得到机动进给。拉出手柄6时，离合器10脱开，切断了与运动来源的联系，蜗轮空转，机动进给停止。此时，转动手柄6即可得到手动进给。转动手柄7，经过小齿轮及中间轮，可以使主轴箱在摇臂上移动。 ?精密手动进给时，用手柄14，脱开进给箱传出的齿轮离合器3(带有钢球保险装置)(图34)。转动手轮2，经蜗杆1，通过蜗轮驱动主轴进给。此时手柄6在推入位置。 图34 精密手动进给机构 图35 主轴示意图 4.2.4.2 主轴的修理 a.主轴结构如图35所示。主轴是摇臂钻床完成孔加工运动的执行部件，在加工过程中承受全部切削力(包括轴向抗力，扭矩和径向力等)它对保证加工精度与粗糙度起着主要作用，因此在拆卸清洗后，应先检查主轴各表面有无磨损情况。并按图36和表9逐项检查其精度。如主轴的花键及锥孔磨损严重，或花键部分有扭曲现象，或某些主要精度超差且无法进行修复时，则必须更换主轴。 图36 主轴各项精度检查示意图 图37 主轴套筒示意图 表9 主轴各项精度检验工艺 序技 术 条 件 需用工具、检工序名称 工 艺 说 明 要求项目 允 差(mm) 号 具名称及规格 18 检查1、2轴(1)对主轴0.01 (1)等高V形垫按图36所示,回转主轴,分别检查 颈的径向圆轴心线的径 铁2块 主轴轴颈表面1、2和表面3、4 跳动 向圆跳动 (2)百分表及磁的径向圆跳动 (2)轴颈1H7 性表架 与轴承内孔js6 (3)检验平板 的配合 (3)轴颈2H7 与轴承内孔K6 的配合 (4)表面粗Rα0.8μm 糙度 19 检查表面3、(1)对轴颈0.04 4的径向圆1、2的径向 跳动 圆跳动 (2)表面粗Rα1.6μm 糙度 20 检查表面5 (1)等高V形(1)按图36所示，检查表面5 (1)端面圆的端面圆跳 垫铁2块 的端面圆跳动量，检查时回转主 跳动量 动 0.01 (2)千分表及轴要附加一定的轴向推力。 (2)表面粗 磁性表架 (2)按图36所示，主轴锥孔内 糙度 Rα1.6μm (3)支承角铁 插入一根莫氏5号锥度检验棒， 21 检查主轴锥对轴颈1、2 (4)Ф6钢珠 回转主轴，分别检查近主轴端处 孔轴心线的的径向圆跳 (5)莫氏5号和离主轴端300mm处的主轴锥孔 径向圆跳动 动 0.05 锥度检验棒 轴心线的径向圆跳动量 近主轴端 (6)检验平板 离主轴端 300mm处 0.01 22 检查主轴锥不少于70%(应莫氏5号锥度在莫氏5号锥度量规上涂三条母接触率 孔的接触率 靠近大端处) 量规 线，着色检查锥孔表面的接触率 b(主轴轴颈的1、2表面在测量后发现超差，可用振动焊堆焊、镀铬、金属喷镀等方法修 复。然后在锥孔处镶闷头，在车床上校圆表面3及4，再修研尾端中心孔。如果采用振 动焊堆焊时，可经粗车、精磨工艺，并在磨床上精磨面1、2及端面5至尺寸要求。 4.2.4.3 主轴套筒的修理 a. 主轴套筒如图37所示。在拆卸清洗后，应逐项检查其精度及齿条齿面磨损情况(图38)， 通常采用修磨外圆，局部电镀两端轴承孔及修磨齿面等修复方法来恢复其精度。 图38 主轴套筒精度检查示意图 图39 堵塞图 b. 主轴套筒的修复工艺列于表10。 表10 主轴套筒修复工艺 序技 术 条 件 需用工具、检工序名称 工 艺 说 明 号 要求项目 允 差(mm) 具名称及规格 23 检验及修 (1)75-100(1)用外径千分尺检查表面1的圆柱 磨表面1 外径千分尺 度和圆度 (1)圆柱度 0.008 (2)堵塞2(2)如果上述精度超差而圆柱度和圆(2)圆度 0.008 件(图39) 度的测得数值仍在0.1-0.18mm以内，(3)与导向0.015~0.02 可以在两端各插入一具有中心孔的堵套内孔的配 塞。在车床上一端用卡盘卡住，另一合间隙 端用中心架托住。校圆表面1到(4)表面粗Rα0.4μm 0.008mm，分别修正两端中心孔 糙度 (3)将主轴套筒放在外圆磨床上精磨 表面1到精度要求 24 检验及修 (1)平板 (1)轴承孔2及3的相对跳动的测量复轴承孔 (2)等高V如图38所示(但此时塞堵并未装入)，2及3和端 形垫铁2块 回转主轴套筒分别对轴承孔2及3进面4及5 (3)支承角铁 行测量。 0.005 (4)堵塞 (2)端面4及5对轴线的垂直度，同 (5)Φ6钢珠 样可将主轴套筒放置在两等高V形垫(1)轴承孔 (6)千分表及块上，分别在轴承孔2及3内放入一2及3的相 0.01 磁性表架 堵塞。在堵塞中心孔中放一Φ6钢珠，对跳动 使其顶在平板上的一个角铁上(图(2)端面4 38)，回转主轴，分别测量两端轴承孔及5对轴线H7 2及3 的垂直度 K6 (3)如果轴承孔2及3磨损严重，轴(3)两轴承 承装入过松时，可用镀铬方法减少内孔与轴承外Rα0.8μm 径尺寸，或用局部电镀方法进行修复 径的配合 当使用镀铬修复时，轴承孔须经精磨(4)表面粗加工(通常用内圆磨床)。一端夹住表糙度 面1，另一端用中心架托住，校圆表 面1在0.008mm以内，再分别精磨轴 承孔2及3到规定尺寸 (4)端面垂直度如果超差，可在上道 工序磨轴承孔2及3的同时精磨端面 4及5 4.2.4.4 主轴部件的装配 a.将修理合格或更新的零件清洗干净后进行装配，主轴部件装配图如图40所示。 b.装配前先检查主轴套筒的两轴承孔的相对跳动量，以表面1为测量基准，回转主轴套 筒，找出两孔误差的最高点，并做好标记。 c.检查709轴承。以内孔为基准，测量外环与内孔的同轴度的误差，找出误差的最低点， 并做好标记，两组轴承都应进行检查。并用油石在内外径圆角处将锐角倒钝，避免在 装配时有咬啃现象。 d.装配时必须以轴承外环的最低点和主轴套筒的轴承内孔最高点装在同一相位上，以减 少或抵消轴承外环偏心对主轴旋转精度的影响。 e.主轴部件精度检查工艺列于表11。 表11 主轴部件精度检查工艺 序技 术 条 件 需用工具、检工序名称 工 艺 说 明 号 要求项目 允 差(mm) 具名称及规格 25 检查主轴锥(1)近主轴端 0.01 (1)等高V形垫按图41所示，将装配好的主轴部孔中心线的 铁2块 件置于等高V形垫铁上，用手回径向圆跳动 (2)离主轴端0.02 (2)千分表及磁转主轴，分别按图示位置检验主 300mm 性表架 轴锥孔中心线的径向圆跳动量 (3)莫氏5号检 验棒 (4)检验平板 图40 主轴部件装配图 图41 主轴部件精度检查示意图 4.2.4.5 导向套的加工工艺 a.一般情况下，由于主轴套筒在修理过程中采用了精磨外圆的方法恢复精度，因此导向套 必须更新。其内孔尺寸，应该根据主轴套筒精磨后的尺寸及其配合公差来决定。 b.导向套的结构如图42所示，其内孔最后尺寸用研磨方法来保证其精度和粗糙度，精磨 内外圆时其端面3必须一并磨出。 c.导向套加工工艺列于12。 表12 导向套加工工艺 技 术 条 件 序工序需用工具、检具工 艺 说 明 号 名称 名称及规格 要求项目 允 差(mm) 26 精车(1)内外圆的圆度 0.02 (1)内孔须按主轴套筒的实测 导向(2)内外圆的圆柱度 0.02 外圆尺寸,并保证配合间隙为 套 (3)内外圆的同轴度 0.02 0,02mm的情况下,考虑留最 (4)端面3对外圆20.02 后精磨的精研余量 的垂直度 (2)外圆须按主轴箱孔的实测 (5)表面粗糙度 1、2、3表面为尺寸,并按H6/h5配合要求,放 Rα0.8μm余为精磨余量 Rα1.6μm 27 精磨(1)圆柱度 0.008 内径百分表 内孔留精研余量 内孔(2)圆度 0.008 0.005-0.007mm 表面(3)表面粗糙度 Rα0.4μm 1 28 精磨(1)圆柱度 0.008 外径百分表 (1)以内孔表面1为基准套在 表面(2)圆度 0.008 检验心轴上,精磨表面2及端 2及(3)端面3对表面2的0.01 面3 端面垂直度 (2)外圆尺寸按主轴箱箱孔的 3 (4)表面粗糙度 Rα0.4μm 实测尺寸,并按H6/h5 配 (5)表面2与主轴箱箱H7 合要求,精磨到规定要求 孔的配合 h5 29 精研(1)圆柱度 0.008 (1)Φ85可调节研磨时可将导向套夹装在摇 内孔(2)圆度 0.008 的内孔研磨棒 臂钻床上,用Φ85可调节的内 表面(3)内孔与主轴套外0.015~0.02 (2)内径百分表 孔研磨棒研磨到规定尺寸 1 圆的配合间隙 (4)表面粗糙度 Rα0.4μm 4.2.4.6 主轴箱箱体的配刮工艺 a.主轴箱箱体如图43所示。根据摇臂导轨修理基准的选择一节中已分析到箱体应与摇臂 配刮。由于箱体主轴套筒孔为不可调整的基准孔，其箱体导轨面1、2需在配刮过程中 一并消除其误差，从而可以减少刮研工作量，因此箱体导轨1、2表面采取配刮方法。 而主轴箱平面垫铁，在装配时进行调整，(见图48)要求在主轴箱夹紧时，平面垫铁与 摇臂的活动配合面5(图16)应有0.03-0.05mm的间隙。 图42 导向套示意图 图43 主轴箱箱体示意图 b.主轴箱拼装时的配刮工艺列于表13。 4.2.4.7 主轴箱主要零件的装配 a.摇臂钻床主轴箱(见图31)由于结构紧凑，传动零件亦较多，在装配时应根据下列顺序 进行装配: ?轴?。 ?轴?带制动臂。 ?轴?。 ?轴?和轴?。 ?齿轮 ?轴? 表13 主轴箱拼装时的配制工艺 序技 术 条 件 需用工具、检具工序名称 工 艺 说 明 要求项目 允 差(mm) 号 名称及规格 30 刮研表面(1)直线度 0.03/1000 角度平板(图(1)用角度平板对表面1、2进行拖研,直1、2 (2)接触点 8-10点 44) 线度以角度平板及接触点保证 25?25 (2)按图45所示,分别测得的垂直度误差 及方位,以此来决定对主轴箱表面1、2 进行刮研，直至精度要求为止 31 配刮表面(1)主轴回 (1)角尺表杆 (1)按图45所示,在装配结束后,分别在a、1、2 转轴线对底 (2)百分表 b方向上测量主轴中心线对底座工作面 座工作的垂 (3)>1000平尺 的垂直度,其检查方法详见表GB4017-83 直度(在 (4)直角平尺 的G5 1000mm直 (5)等高块 (2)检验结果不能达到精度要求时,应将 径上测量) 整个主轴箱拆卸下配刮表面1、2 a向 0.20 (3)在未拆卸主轴箱前，应同时检验一 b向 0.20 下主轴套移动时对底座工作面的垂直 (2)主轴套 度，其超差数值及方位，一并作为配刮 筒移动对底 表面1、2时的参考 座工作面的 (4)按图46所示，在装配结束后，分 垂直度 别在a、b方向上测量主轴套移动对底座 a向 0.1/300 工作面的垂直度，检查方法详见 b向 0.5/300 GB4017-83的G6 (5)检验结果不能达到精度要求时，应 将主轴箱卸下，结合前面的主轴中心线 对底座工作面的垂度的检验结果，合并 对主轴箱表面1、2进行配刮至精度要求 图44 55。角度平板 图45 主轴回转轴线对底座工作面的垂直度 图46 主轴套移动对底座工作面的垂直度 图47 钢球保险离合器部件图 b.进给箱钢球保险离合器的调整 ?摇臂钻床的进给系统中装有钢球保险离合器(图33)，以便一旦发生事故，可使钢球打 滑，进给运动能够自动停止。 ?离合器的结构于图47所示，装配时将钢球保险离合器部件整体放在虎钳上，用扭矩秤 进行调整，零件4夹在虎钳上，扭矩秤施力(37N?m)于零件3上，调整螺帽1和2， 使扭矩达到37N?m时，保证钢球打滑即可。 c.主轴箱移动及夹紧装置的调整 ?主轴箱后部支架上装有偏心可调的滚轮(图48)，可使主轴箱在摇臂导轨表面4上(图 16)作轻便移动。滚轮与导轨表面之间镶有弹簧钢条，以保护导轨表面4。弹簧钢条如 果平行度超过0.1mm时，应更换钢条。 ?主轴箱夹紧力不够时，可以调节带齿轮偏心套1(图49)，调整后用定位齿块3与螺钉2 固定在所需位置上。夹压板4是用来当转动夹压杆5时，施力于主轴箱与摇臂导轨之间 的零件。 4.2.5 工作台修理工艺 4.2.4.1 工作台如图50所示。它是一个独立部件，可与其它部件同时进行修理。修理前首先检 查表面1、2、3的损伤情况，并检查各表面的平面度和各表面之间的相对位置精度，如 果超差或表面磨损，应进行刨削或刮研修复。 4.2.4.2 工作台修复工艺列于表14 表14 工作台修复工艺 序技 术 条 件 需用工具、检工序名称 工 艺 说 明 号 要求项目 允 差(mm) 具名称及规格 32 精刨表面3 (1)平面度 0.03/500 (1)750?(1)精刨表面3至精度要求 (2)表面粗Rα3.2μm 1000检验平板 (2)以表面3为基准,精刨表面1至 糙度 (2)0.03塞尺 精度要求 (3)精刨表面2时,用框式水平仪检33 精刨表面1 (1)平面度 0.03/500 (1)750? 1000检验平板 查与表面3的垂直度。检查时,框 式水平仪的方位应保持不变(图(2)对表面30.03/500 (2)0.03塞尺 51) 的平行度 (3)0.02/1000 (4)可检验平板与塞尺检查各表面(3)表面粗糙Rα3.2μm 框式水平仪 度 平面度 34 精刨表面2 (1)平面度0.03/500 (5)精刨各表面时,应采用宽刨刀 (2)对表面0.02/300 进行加工 3的垂直度 (3)表面粗Rα3.2μm 糙度 图48 主轴箱夹紧调整装配图 图49 主轴箱夹紧力调整示意图 图50 工作台示意图 图51 工作台表面2、3垂直度检查示意图 5 检修质量标准 5.1 机床检修质量标准的基本部分在其各个主要部件修理工艺的技术要求中已有规定。对外 购、修复或更换的机床零件，其质量应符合图纸要求。而外购件(如滚动轴承)则应符合 有关国家或行业标准，总装后应满足机床空运转试验和负荷试验的有关规定。 5.2 外观上，各部位功能完好，所有组成零件齐全，没有短缺或损坏，手柄、手轮、刻度盘等 外表均已镀铬装饰，机床外表喷漆光亮美观，达到规定要求。 5.3 机床几何精度按摇臂钻床精度(GC14-60)逐项检查合格。 6 检修中的质量检查及记录 6.1 对主要部件主修人应按修理工艺规定施工和自检，并将检测结果如实记录，由负责施工的 技术人员逐项复查，待复查合格后方可进入后续步骤的修理。 6.2 新制、修复备件，须按图纸技术要求制订加工工艺施工，并经质检人员检查签字认可后方 可使用。 6.3 外购件修理人员应逐个检查，对其质量有怀疑时，须经质检人员检查确认合格后才可使用。 6.4 刮研和拼装件，施工人员必须按技术要求自检并如实记录，施工技术人员必须逐项复查自 检，发现超差应及时返工。 7 检修中的安全注意事项 7.1 检修前必须切断电源，将电源线头切实包扎好，并在盘上挂上“有人检修，禁止合闸”警 示牌。 7.2 大部件或整体吊运，必须按说明书中的吊装规定执行。要仔细检查吊绳有无断丝现象。解 体吊装拆掉各部前，螺栓、定位销，多人作业应确定一人指挥起吊。 7.3 拆卸的零部件要安放在适当地点。不许乱堆乱放，以免滑落伤人和损伤零部件。 7.4 两人抬放较重的平尺、桥板时，要注意力集中配合默契，轻起轻落，防止造成损害和伤害。 7.5 保持现场整洁，铲除地面油泥要垫锯屑，防止滑跌。 7.6 用煤油清洗零部件要避开火种，清洗现场必须备有防火设施。 7.7 研刮的工件必须固定牢靠。铲刮操作用力不要过猛。当两人(或更多)共同推送工件、平 尺或桥板时，尤其要注意动作协调和用力适度，防止发生越位造成伤害。铲刮下来的铁屑 禁用口吹或手抹，应使用毛刷清扫。 7.8 铲削时必须戴好防护眼睛，以免飞起的砂粒铁屑伤害眼睛。 7.9 使用大小锤前要检查锤头有否松动。严禁戴手套使用。 7.10 研刮时使用的照明电源应是安全电压。若使用220V电压电源，必须是没有破损的橡皮电 缆，并将其固定好，防止漏电伤人。 8 调整、试车的要求和规定 8.1 机床空运转试验 8.1.1 空运转试验前的准备 检查各连接面是否紧固，各滑动面是否清洁，机床所有操纵机构 应轻便灵活，动作平稳，作用于各手柄上的力应符全下列数值: 8.1.1.1 当主轴快速移动时，所需的力应?20N。 8.1.1.2 主轴的手动微量进刀手轮回转时，所需的力应?30N。 8.1.1.3 主轴箱在摇臂导轨上移动，回转移动手轮时，所需的力应?60N。 8.1.2 空运转试验 8.1.2.1 空运转自低转速逐级加快至最高转速，每级速度的运转时间不少于2min，在最高转速 运转时间不少于半小时。主轴轴承达到稳定温度时不得超过60?，当环境温度>38?时， 不得超过70?。在所有转速下，机床各工作机构应工作平稳正常，无振动及无不正常 的声音。 8.1.2.2 在机床运转时，润滑系统油路必须畅通，及时地润滑到各需油表面。各轴承盖、油管接 头、主轴套筒、以及升降夹紧机构等，均不得有渗漏油。 8.1.2.3 冷却液应供应充足，开动冷却泵后，应在10~15S钟后供给冷却液。冷却系统不得有漏 水现象。 8.2 机床负荷试验 8.2.1. 试件规格(表15) 表15 试件规格 试件材料σb(kg/mm2)，(HB) 试件规格(mm) 试件上下表面粗糙度(μm) 钢(σb=65) 400?200?110 Rα12.5 灰铸件(190HB) 400?200?110 Rα12.5 8.2.2. 刀具规格 8.2.2.1. 高速钢Φ30及Φ50mm锥柄麻花钻。 8.2.2.2. 顶角118??2?。 8.2.3. 切削(表16) 表16 切削规范 钻头直径钻孔深度主轴转速进给量电动机输出功率 试件材料 钻孔数量 (mm) (mm) (r/min) (mm/r) (KW) 钢(σФ30 5 50 210 0.32 2.9 b=65N/mm2)灰铸Ф50 5 85 105 0.67 4.2 件(190HB) 8.2.4. 进给机构 工作时应平稳，准确，灵活。 8.3. 在机床负荷试验合格后，依照机床专业标准(GC)14-60及GB4017 — 83进行复查(附 录A)，如发现精度不合标准，再进行调整，到完全符合标准为止。其中送刀抗力可代用 油压千斤顶检验(图52)。 图52 油压千斤顶示意图 9 交工验收及检修记录、图纸资料归档 9.1 交工验收 9.1.1 施工单位完成预定的修理项目后，主修人员必须先进行自检、自检合格后，通知设备专 业主管人员，使用单位设备主管人员和操作者共同参加验收。 9.1.2 验收前，施工单位须按“设备修理验收证明书”要求，将修理项目内容，更换的备品备 件，自检调试记录、精度检验记录等如实详细填写，作为验收资料。按照资料验收合格 后三方签字确认。若无上述资料不予验收。 9.1.3 在设备竣工验收中出现意见不一致时，三方应进行协商解决，如仍有分岐，由专业主管 设备人员作出仲裁，对此应作好记录。 9.2 检修记录 设备检修，从施工前准备直至竣工，必须作好各项技术记录，并按“设备修理验收证明 书”格式，填报。记录内容要真实，字迹要工整清晰。 9.2.1 设备修理单 此项由申报单位填写。内容包括设备修前技术状况及存在的主要缺陷，设备资料是否完 整，备品准备情况，修理要求等。 9.2.2 修前技术状况调查表 此项由施工单位，根据检修前检查的结果填写。 9.2.3 修理方案，更换备品备件明细表，专用检验具，精度标准及其检验记录，试车记录，图 纸修改索引，验收移交单等由施工单位填写。 9.3 检修过程中对设备零、部件的结构、尺寸及其公差等作过的改动，必须有反映相应修改的 蓝图或底图并交档案部门保存。 附录A 摇臂钻床精度 (一)摇臂钻床精度(GC14-60) 1、本标准适用于与底座垂直钻孔的摇臂钻床。 2、机床如因结构特殊，不能在规定长度上测量误差时，可按能够测量的最大长度折算，折算结果小于0.005mm时,仍按0.005mm计 3、在检验机床精度前，首先要调整好机床的安装水平，在底座工作面中央放两个水平仪a和b检查机床水平，a和纵平面平行，b和横平面平行，水平仪a和b的读数都不允许超过0.04/1000 检验1 检验1图 检验1 检 验 方 法 允差(mm) 在底座工作面上,按图所规定的方向,放两0.05/1000 个高度相等的量块,量块上放一根平尺,用底座工作面的不平度 量块和塞尺检验底座工作面和平尺检验面 间的间隙 检验2 检验2图 检验2 检 验 方 法 允差(mm) 将摇臂回转到机床的纵平面内,使摇臂立柱右母线到主轴中心线的最和主轴箱分别位于立柱和摇臂的中间位大距离 置,夹紧立柱、摇臂和主轴箱 ?1.6m ?2.5m >2.5m a)在底座工作面上，和机床纵平面平行， a)在纵平面内为 放一根长度不小于1m的平尺，在平尺 上和立柱右母线上先后靠水平仪a，水0.2/1000 0.3/1000 0.4/1000 立柱对底座工作面平仪a在平尺上和立柱上读数的最大差的不垂直度 值就是不垂直度的误差 立柱只许向底座工作面方向偏 b)在底座工作面上，和机床横平面平行， 放一根长度不小于1m的平尺，在平尺b)在横平面内为 上和立柱后母线上先后靠水平仪b，水 平仪b在平尺上和立柱上读数的最大差0.1/1000 0.1/1000 0.15/1000 值就是不垂直度的误差 检验3 检验3图 检验3 检 验 方 法 允差(mm) 在主轴锥孔中紧密地插入一根检验棒， 将千分表固定在底座上，使千分表测头 顶在检验棒表面上，旋转主轴，分别在 靠近主轴端部的a处和距离a处300mm主轴锥孔中心线的径向a)0.02 的b处检验径向跳动 跳动 b)0.05 在机床的纵平面内和机床的横平面内 各检验一次，a、b误差分别计算 千分表两次读数的最大值，就是径向跳 动的数值 检验4 检验4图 检验4 检 验 方 法 允差(mm) 主轴中心线对底座在底座工作面上放一根平尺，使平尺a和机最大钻孔直径 工作面的不垂直度 床的纵平面平行，b和机床的横平面平行 ?63 >63 在主轴上固定一角形表杆，将千分表固定在测量长度L 角形表杆上，使千分表测头顶在平尺检验面100 300 上 a)在纵平面内 旋转主轴180?，分别检验a和b，千分表 0.06 0.10 在a和a?或b和b?两点读数的最大差值， 主轴下端只许向立柱方向偏 就是不垂直度的误差 摇臂在立柱的下端和2/3行程的地方及主轴b)在横平面内 箱在近立柱处和2/3行程的地方，分别检验0.03 0.05 4次，检验时夹紧摇臂、立柱和主轴箱 检验5 检验5图 检验5 检 验 方 法 允差(mm) 主轴套筒移动将摇臂回转到机床的纵平面内使摇臂和主轴箱主轴套筒最大行程 对底座工作面分别位于立柱和摇臂的中间位置，夹紧立柱、摇?300 >300 的不垂直度 臂和主轴箱 在主轴套筒全部行程上为: 在底座工作面上，放一根平尺，a和机床的纵平a)在纵平面内 面平行，b和机床的横平面平行 0.10 0.15 在平尺上放一个角尺，将千分表固定在主轴上， 主轴套筒下端只许向立柱偏 使千分表测头顶在角尺检验面上，移动主轴套筒 b)在横平面内 检验a、b，a、b的测量结果分别以千分表读数 的最大差值表示 0.05 0.07 每次检验后，均需主轴旋转180?，再同样检验 一次 a、b的误差分别计算，两次测得的结果代数和 的一半，就是不垂直度的误差 检验6 检验6图 检验6 检 验 方 法 允差(mm) 夹紧立柱、摇臂和将摇臂回转到机床的纵平面内，使摇臂最大钻孔直径 主轴箱时主轴中和主轴箱分别位于立柱和摇臂的中间?63 >63 心线的位移量 位置 a)在纵平面内 在主轴锥孔中紧密地插入一根检验棒，0.04 0.06 将千分表固定在底座上，使千分表的测b)在横平面内 头顶在检验表面离主轴300mm的地方 0.08 0.12 反复松开和夹紧主轴箱，摇臂和立柱， 分别在a，机床的纵平面内，和b，机 床的横平面内检验，a、b的误差分别计 算 千分表三次读数的平均值就是位移量 的误差 检验7 检验7图 检验7 检验方法 允差(mm) 在负荷作用将摇臂转到机床的纵平面内使摇臂最大钻孔直送刀抗力最大变形下,主轴对底位于立柱中间,主轴箱位于离立柱向径(mm) (N) (mm) 座工作面的外2/3行程的地方,夹紧立柱、摇臂和 ?25 7845.32 相对变形 主轴箱 ?40 15690.64 将千分表固定在底座工作面上，使千 ?63 24516.63 1.5 分表测头顶在主轴箱底面近主轴的 ?80 34813.61 地方 ?100 49033.25 在主轴锥孔中紧密地插入一根检验Y——立柱中心线到主轴中心线间的距离， 棒，在底座工作面上放一个压力计，以米为单位 用主轴送刀机构，平稳地加负荷至规 定值，检验两次 每次检验前，主轴箱和摇臂分别移 动，再移回原来位置夹紧 千分表两次读数的平均值，就是变形 数值 (二)摇臂钻床精度(GB4017 — 83) 本标准适用于一般用途的摇臂机床。 本标准是参照ISO2423-1982《摇臂钻床—精度检验》标准制订的。 本标准所列出的精度检验项目顺序，并不表示实际检验次序。为了装拆检验工具和检验方便，可按任意的次序进行检验。 1、一般要求 1.1 使用本标准时，应参照JB2670-82《金属切削机床精度检验通则》，尤其是精度检验前的安装、主轴及其他部件的空运转升温、检验方法和检验工具的精度。 1.2 当实测长度与本标准规定的长度不同时，允差应根据JB2670第》2.3.1.1项的规定，按能够测量的长度折算。折算结果小于0.01mm时，仍按0.01mm计。 1.3 本标准几何精度检验一章中“检验方法”栏内，如未对机床部件位置作特殊规定时，则应使摇臂回转到平行于机床的纵平面位置，使摇臂和主轴箱分别位于其行程的中间位置。 1.4 根据用户和制造厂的协议，检验项目可以增减。 2、预调检验 序简 图 检验项允差 检验检验方法参照JB2670的有 号 目 工具 关条款 G0 底座工0.10/1000 精密3.1.1 在底座工作面的中 作面调水平间位置上，将平尺置于两等 平 仪 高块上，其上放水平仪:a在 平尺 纵向平面内，b在横向平面 等高内 块 在纵向和横向平面内， 水平仪读数均不应超过规定 值 3、几何精度检验 检 序检验 验检验方法参照JB2670的 简 图 允差 号 项目 工有关条款 具 G1 底座工0.1/1000 精5.3.2.3 在底座工作面上 作面的密放一桥板，其上放水平仪。 平面度 水分别沿图示各测量方向移 平动桥板，每隔检具长度记 仪 录一次水平仪读数 桥 通过工作面OAC三点 板 建立基准平面。根据水平 仪读数求得各测量点到基 准面的坐标值 误差以坐标值中的最大代 数差值计 G2 主轴箱0.3/1000 指5.4.2.2.2.2摇臂和立柱夹 移动对示紧在机床纵向平面内， 于 底座工器 底座工作面上放两个等高 作面的平块，其上放平尺。 在主轴 平行度 尺 上固定指示器，使其测头 等触及平尺检验面。移动主 高轴箱检验 块 误差以指示器读数的 最大差值计 检 序检验 验检验方法参照JB2670的 简 图 允差 号 项目 工有关条款 具 G3 摇臂转0.05/300 指5.4.2.2.2.. 摇臂夹紧。动对底示主轴箱位于其行程的中间座工作器 位置，并夹紧平尺放在底面的平长座工作面上。在主轴中央行度 度处固定指示器，使期测头 30触及平尺检验面。转动摇 0m臂检验 m 将主轴箱置于其行程 平的两极限位置，再进行同 尺 样的检验 误差以指示器读数的 最大差值计 G4 主轴锥 指 6.1.2.3 孔轴线 示主轴缩回到原始位置,摇的径向 器 壁、立柱和主轴箱夹紧 跳动 检在主轴锥孔中插入检验a、靠近A、 0.02 验棒，固定指示器，使其测主轴端 棒 头触及检验棒表面:a，靠面 近主轴端面;b，距主轴端b、距主B、0.04 面300mm处。旋转主轴检轴端面验。退出检验棒。旋转300mm90?重新插入主轴锥孔处 中，依次重复检验三次 a、b误差分别计算， 误差以指示器四次读数的 算术平均值计 在机床的纵向和横向 平面内均要检验 G5 主轴回0.20/1000 指5.5.1.2.1和5.5.1.2.4.2 转轴线示主轴缩回到原始位置。摇对底座器 臂位于其行程的上部位置工作面平I。摇臂、立柱和主轴箱夹的垂直尺 紧。 度 等在底座工作台面上放两个 高等高块，其上放平尺:a 块 在纵向平面内;b在横向 平面内。指示器装在插入 主轴锥孔内的角形表杆 上，使其测头触及平尺检 验面。旋转主轴检验 将摇臂依次置入其行 程中部位置?和下部位置 检 序检验 验检验方法参照JB2670的 简 图 允差 号 项目 工有关条款 具 ?，再进行同样的检验 a、b误差分别计算。 误差以指示器的读数差值 计 序检验 检验检验方法参照JB2670简 图 允差 号 项目 工具 的有关条款 G6 主轴套a 10/300 指示5.5.2.2.2 筒垂直b.0.05/300 器 摇臂、立柱和主轴箱移动对角尺 夹紧。在底座工作面底座工平尺 上放两个等高块，其作面的等高上放平尺，角尺放在垂直度 块 平尺上:a在纵向平面 内;b在横向平面内。 在主轴上固定指示 器，使其测头触及角 尺检验面。移动主轴， 在其全部行程上检验 a、b误差分别计算。 误差以指示器读数的 最大差值计 夹紧立最大钻孔 指示摇臂夹紧。主轴缩回柱和主直径 器 到原始位置 轴箱时，检验在主轴锥孔中插入检?63 主轴轴棒 验棒。在底座上固定>63-100 线的位 指示器，使其测头触>100 G7 移量 及检验棒表面距主轴A分别为: 端面300mm处;a在0.06 纵向平面内;b在横向0.08 平面内。松开与夹紧0.10 B分别为: 立柱和主轴箱进行检 0.10 验 0.12 a(b误差分别计算。 0.16 误差以指示器读数的 差值计 4(工作精度检验 序检验项检验检验方法参照JB2670的有简 图 允差 号 目 工具 关条款 P1 主轴在3/1000 专用4.3 轴向力检具 摇臂位于立柱的上极 作用下，指示限位置， 主轴轴器 主轴箱位于摇臂的最大极限 线对工测力位置，底座允许紧固在地基 作台面计 上 垂直度 立柱、摇臂和主轴箱夹 的变化 紧。主轴缩回到原始位置将 专用检具安装在主轴端部。 在工作台面上放置底板B， 其上放测力计M和两个指示 器，使指示器测头触及专用 检具:a在纵向平面内;b在 横向平面内。通过测力计在 主轴端部施加一轴向力F， 并进行检验 a、b误差分别计算。误 差以两指示器读数的代数差 值计 注:每次检验前，应活 动一下主轴箱、摇臂和立柱 *两指示器测头间的距离 附录B 设备修理验收证明书 B1 “设备修理验收证明书”是设备检修工作的重要技术资料，是设备修理竣工验收的技术依据，包括的内容和负责的单位已做了规定，要确定专人认真填报。 B2 “设备修理验收证明书”的格式见表。具体内容见表B1-B2。 附加说明: 本规程修订人:张运清 代智煇 韩志良 本规程审核人:程金柱 本规程批准人:王 宾