酸洗磷化废水处理工程方案

酸洗磷化废水处理工程 第一章 施工安装方案 1.1 施工条件及施工准备 1)设备安装前应具备的条件 ( A、设备基础、设备厂房(包括门窗玻璃、照明、给水等)全部完工且装配齐全，预埋件位置正确。 B、设备运输道路畅通并夯实，厂房入口处已按设备最大尺寸预留通道。设备安装用的临时水、电、气均已送至装置边缘。便于施工使用。 (2)施工准备 1)、如我公司中标将按施工管理组织网络图，项目经理以及各专业技术负责人、材料负责人、核算负责人等提前进场，做好相应的准备工作。 2)、根据施工组织编制好各分部分项工程的施工方案并报业主、监理审批。 3)、进行图纸会审，组织设备安装工程的施工技术交底工作，明确各设备安装过程中的质量控制点。 4)、落实业主应提供的设备、材料供货时间及计划。 )、编制材料采购及进场计划，落实材料采购。 5 6)、组织各专业工种现场学习有关设备安装运行规范、质量检验评定标准、设备操作规程。由技术负责人对各项设备的安装工程进行技术交底，并进行安全文明施工教育。 7)、会同业主、监理共同对进行设备 材料的开箱检验，并做好备案。 8)、组织施工机具及各工种的劳动力进场。 1.2 施工方法、安装程序及基础验收 (1)设备安装主要施工方法 污水处理项目设备类型较多，主要分以下几种类型: A、风机 B、水泵 C、加药系统 (2)安装程序 由于本工程绝大部分为机械设备，机械设备的安装工艺流程如下图示: (3)设备的开箱检验 设备开箱按国家有关文件及规范规定执行。 设备开箱检验应由厂方组织施工单位共同进行，依据装箱清单和图纸资料，共同清点验收，对重要部件要进行测量和检验，发现问题及时用书面报告厂方。 精密另部件要包装好、存放好。 随机资料、专用工具、计量器具清点造册、妥善保管。 一般设备露天存放时要下垫上盖，对不锈钢设备管道应采取必要的隔离保护措施，防止受到碳钢污染。 (4)基础的验收及处理 ?按照土建施工图和设备安装图及规程规范，对基础进行验收，土建基础移交时应有测量记录和质量合格证明书，验收合格后办理交接手续。 ?基础上应明显标出标高基准、纵横中心线、建筑物坐标线和基础沉降观测点。 ?基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等建筑施工质量缺陷。 ?按土建基础图、设备安装图及设备技术文件，对基础进行复测，复测结果应符合设计 及规范要求，如设计无特殊规定时，应符合下表要求。 机器设备基础尺寸和位置的允许偏差 ?基础的处理 清除基础表面及地脚螺栓孔内脏物、油垢等。 二次灌浆层应铲麻面，麻点深度不小于10mm，宽度以每平方分米内3,5点为宜，表面不允许有油污或松疏层。 放置垫铁处的表面应铲平，其水平允差为:2mm/m。 处理好的基础上应用红线、红三角标出中心线和标高位置。 地脚螺栓和垫铁 a、 地脚螺栓应垂直、无歪斜，且不应碰底，和底面距离应大于80mm，螺栓任一部位离孔壁距离不得小于15mm。 b、 拧紧螺母后，螺栓必须露出1.5,3个螺距。 c、 螺母与垫圈，垫圈与设备底座面应接触良好。 d、 地脚螺栓紧固应对称、均匀。 e、 每个地脚螺栓旁至少有一组垫铁，对大中型设备，每个地脚螺栓旁应放置两组，靠近地脚螺栓。 f、 相邻两组垫铁间距，应视底座结构而定，一般为500mm。 g、 斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全厂3/4，斜面应平整，无毛刺、飞边，斜面光洁度不得低于?3，斜度为1/20,1/10，斜面接触均匀。 h、 每组垫铁不超过四块，最薄的放中间，最厚的放下面，调整好后，三面点焊牢。 i、 中小型设备的垫铁组高度为30,60mm，大型设备垫铁组高度为50,100mm。 j、 垫铁放置基础时，应与基础接触均匀，其接触面积不小于50%，每组垫铁水平允差,2mm/m，对于泵、风机、脱水机等传动设备的垫铁应先用精度为0.05mm/m水平仪找每组垫铁X、Y 向水平良好，再用经纬仪找机组垫铁在同一水平面上，垫铁组的顶面标高应与设备底座标高相一致。 k、 每组垫铁调整后，应露出设备底座10,20mm，垫铁深入长度应超过地脚螺栓，以保证设备底座受力均匀。 1.3 设备安装施工方案 (1)安装技术要求 设备在安装及验收过程中，除按产品规定标准要求外，尚需按该设备的技术文件其他的如隔热、防腐蚀、附属电气装置等安装及验收规范执行。 1)、开箱:根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和包装保护情况，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件，并做好相应记录。 2)、定位:设备在厂房内定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物的边缘线为准，其允许偏差为?10mm。设备上定位基准面、线或定位基准面的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准要求。设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平偏差为不大于1/1000，纵向水平偏差不大于0.5/1000mm。 3)、地脚螺栓和灌浆:地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。地脚螺栓离孔壁应大于15mm，其底端不应碰及孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后，螺栓必须露出1.5,5个螺距。灌浆处的基础或地坪表面应凿毛，被油沾污的砼应凿除，以保证灌浆质量。灌浆宜用细石砼(或水泥砂浆)，其强度等级应比基础或地坪的砼强度等级高一级。灌浆时应捣固密实。 4)零部件的装配技术要求 ?清洗:设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑脂。 加工面如有锈蚀或防锈漆，应进行除锈及清洗。各种管路也应进行清洗洁净并使之畅通。 ?过盈配合零件装配。 装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径，每处在同一径向平面上互成90。位置上各测一次，得实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。 ?螺纹与销连接装配 螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2,4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。用双螺母且不使用粘接剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。 ?滑动轴承装配 同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上，即具有同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。 ?滚动轴承装配 滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口外应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂，采用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积的65%~80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。C。 ?联轴器装配 各类联轴器的装配要求应符合各类联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。 ?传动皮带、链条、和齿轮的装配 每对皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000;两轮的轮宽中央平面应在同一平面上(指两轴平行)，其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm，链轮与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松驰度当链条与水平线夹角小于45度时，松驰度应为两链轮中心距的2%，大于45度时，松驰度应为两链轮中心距离的1,1.5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距2/1000。安装好的齿轮副蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或技术文件的规定。可逆传动的齿轮，两面均应检查。 ?密封件装配 各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸油。钢板纸用热水软。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%，装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对应着被密封介质的方向。压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45度的剖口，相邻两剖口应错开90度以上。 ?润滑和液压管路的装配 各种管路应清洗洁净并畅通。并列或交叉的管路，其管子之间应有适当的间距，防止振动干扰。弯管的弯曲半径大于3倍管子外径。吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过500mm，回油管水平坡度为0.003,0.005,管口宜为斜面口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平稳。液压系统管路装配后，应进行试压。试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试验压力”的规定。 (2)设备具体安装方法 1)罗茨鼓风机安装 罗茨鼓风机的安装、解体、试车按以下要求执行: ?安装前的清洗和检查应符合下列要求: a、清洗齿轮箱及其齿轮。 b、转子转动应灵活，机壳内部应无脏物和杂物。 c、清洗润滑系统应清洁，并畅通。 ?罗茨鼓风机、电机吊装就位，使底座上纵、横中心线与基础上纵、横中心线相吻合，允差??5mm。 ?采用0.02mm/m 的水平仪，在罗茨鼓风机的主轴，进排气口法兰面测量纵、横向水平，允差?0.2/1000。 ?采用三表法找正两轴同心度，其径向和轴向位移，应符合技术文件规定。 ?采用无收缩水泥进行灌浆。 ?罗茨风机的解体检查。解体检查测量并记录正反两个方向转子与转子间，转子与机壳间，转子与墙板间以及齿轮副侧的间隙，应符合技术文件的规定。 本工程罗茨鼓风机为成套设备，根据以往施工经验，罗茨鼓风机为整体到货，整体安装，不需解体，本方案只做为参照，待设备到货后根据设备厂家提供的资料进行安装。 2)泵类设备安装 离心泵的安装 ? 单独安装的离心泵采用0.05mm/m水平仪在轴外颈与轴承座处找纵向、横向水平，允许偏差为?0.05mm/m ? 驱动机轴与泵轴两半联轴器的经向位移、端面间隙，轴线倾斜应符合技术文件规定。 ? 采用三表法找正两轴同心度，采用斜垫铁+平垫铁调整。 ? 采用无收缩水泥进行灌浆。 ? 泵体配管采用无应力配管，泵体各法兰连接时，在联轴器处架百分表监视其同心度应在规范范围内。 3)刮泥机、浓缩机类设备安装 刮泥机安装应符合《环境保护产品技术要求,刮泥机》(HJ、T265-2006)行业标准要求。 ?刮泥机、浓缩机设备准备 A、检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 B、检查设备的外表驱动装置、刮板、链条、轴座等是否受损变形，零部件是否齐全。 C、复测土建工程的标高、池内宽度等尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。 D、位于池底敷设的导轨其直线度偏差应小于2/1000，全长范围的偏差不大于10mm，导轨的平面度偏差应小于2/1000，全长范围内平面度偏差应小于10mm。 E、池底二次粉饰刷后至导轨顶面的距离应控制在3,5mm。 ?主梁、桁架等钢结构焊接件 A、主梁及桁架等钢结构焊接件的设计应符合GB 50017 的要求，主梁要求的最大挠度不应大于跨度的1/700。 B、钢结构焊接件的制造、拼装、焊接、安装、验收，均应符合GB 50205 的规定，主梁的制造偏差应符合GB 50205中的相关规定。 C、焊接件的焊缝应平整、光滑，不应有任何裂缝和较严重的气孔、夹渣、未焊透、未熔合等缺陷，其质量应符合GB 50205中的三级标准;主梁的对接焊缝焊接质量应符合 GB50205 中的二级标准。 ?安全防护要求 A、刮泥机安全设计应符合GB 5083 的有关规定。 B、电控设备应符合GB/T 14048.1 的规定，并应设有过电流保护、信号报警系统。 C、电器外壳的防护等级应符合GB/T 14048.1 中IP55 级的规定。 D、电动机与电控设备接地电阻不应大于4Ω。 E、刮泥机主轴旋转方向用红色箭头在减速器盖上标出。 F、刮泥机装置于露天场合时，电机等电器设备应采用户外型并加设防雨罩。 ?涂装 A、刮泥机涂装前钢材表面处理应符合GB/T 8923 中规定的Sa21 1/2 级。 B、设备未经加工的金属表面，按不同的技术要求，分别涂底漆和面漆，涂漆应均匀、细致、光亮、完整，不得有粗糙不平、漏漆现象，漆膜应牢固，无剥落、裂纹等缺陷。 C、漆膜厚度应符合油漆产品使用说明书中规定的厚度，一般不低于以下规定: a)水上金属表面150μm~200μm; b)水下金属表面200μm ~250μm。 D、 最易腐蚀的水线部位(水面上200mm，水面下300mm)金属表面宜采用重防腐涂料进行防腐处理。本工程采用不锈钢。 ?轴承及润滑 运转中轴承部位不得有不正常的噪声，滚动轴承的温度不应高于70?，温升不应超过40?;滑动轴承的温度不应高于60?，温升不应超过30?。 ?刮泥机、浓缩机设备安装 A、刮泥机采用零部件现场安装的方式进行，所有置于池壁的从动轴应相互平行，且在同一水平线上，水平度偏差小于1/1000，与导轨顶面的水平度偏差应小于+3mm，二轴座轴线对链板式刮泥机纵向中心线的垂直度偏差小于L/1000(L为二轴座水平长度)。 B、同轴座上的二链轮(或导轮)的中心距离位置偏差应小于?3mm。前后二链轮(或导轮)的中心距离位置偏差小于?10mm。 C、传动主轴的安装应保证水平度偏差应小于0.03mm/m,主动链轮与从动链轮应在同一垂线上,其垂直度的偏差应小于2mm。 D、检测所有链轮(或导轮)的轴座位置准确后，将基础螺栓与土建露出钢筋焊固，然后进行二次灌浆。 E、安装链条托架应位置准确，符合设计要求，与池壁连接牢靠。 F、链条安装后其松紧驰量应符合制造厂的技术规定。 G、刮泥机安装后应与池底坡度相吻合，钢刮板与池底距离为50mm,100mm，橡胶刮板与池底的距离不应大于10mm。分段刮板运行轨迹应彼此重叠，重叠量为150mm,250mm。 H、刮泥机运转应灵活，无卡阻和松动现象，电控设备动作应准确、可靠。 I、刮泥机各转动部位密封处不应渗油。 J、刮泥机平均无故障工作时间不应少于8000h，使用寿命不应少于15a。 K、传动系统应设置可靠的过载保护装置。 4)药剂投加系统安装 ?药剂投加设备安装前的准备 首先检查各溶药池、贮药池是否达到设计要求，包括容积尺寸、预埋管数量、大小、位置等。 检查各池是否达到工艺要求的防腐等级，包括渗漏等。 确定各加药设备、搅拌机安装位置、型号匹配等。 ?药剂投加系统安装 A、溶药搅拌机安装:根据有关焊接质量规范要求，做好的搅拌机支座的焊接固定，确保稳定牢固，支座上表面必须水平，搅拌机浆时与池底垂直，减速机轴线垂直水平。 B、加药泵安装:加药泵安装位置整体上要求平齐、方便操作，水泵进出管应有支架固定，防止水泵运行时位移，影响设备寿命和计量。与之连接的管路不得有渗漏现象。 5)压滤机安装 ?基本要求 A、产品应符合国家规范要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。 B、选用的材料和外购件应有供货商的合格证明。 C、焊接件的焊缝应符合JB/T 5943 的规定。 D、采用普通金属材料的零部件，钢材应经喷砂处理，达到GB/T 8923 规定的Sa2 1/2级,之后进行热喷锌处理，锌层厚度不得小于80μm，再采用重防腐涂料进行涂装，其表面涂层厚度不得小于150μm，与腐蚀性介质接触的零部件，其涂层厚度不得小于200μm，其质量应符合JB/T 217 的规定。 ?压滤机安装 A、检查设备基础是否符合所购压滤机要求，有偏差需及时修正。 B、检查压滤机配件是否齐全、配套。 C、根据产品说明书要求进行安装。 1.4 管道安装施工方案 1.4.1 安装简述 本工程为浙江日星标准件有限公司环保处理工程设计、设备采购、安装、调试:钢管主要联接三叶罗茨风机出风口至反应池部分。UPVC管主要用污水处理管道系统、各设备之间的管路联接，加药系统的管道联接采用UPVC管。 1.4.2 施工工序 1.4.3 施工方法 (1)材料验收 ?全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。 ?各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。 ?全部阀门应做外观检查，检查项目包括: A( 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 B( 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 C( 该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 (2)材料的存放 ?根据本工程工艺管道材质的区别，碳钢管、镀锌管、不锈钢管以及焊接钢管和无缝钢管均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢管要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 ?所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 ?焊材的存放 A、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干(湿)温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 B、焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 C、焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 (3)管子加工 ?所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 ?切割 A、碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。镀锌管用机械方法切割，不锈钢管用等离子切割机进行切割。 B、切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理;不锈钢材料要用专用砂轮片加工坡口，使用的钢丝刷也应该是不锈钢的。 ?坡口的制备及管子的组对 A、焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如下图所示: B、 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。 C、对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm 或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于300。如下图所示: (4)预制 ?根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。 ?管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40,60%，活口处应留50,100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 ?管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 ?管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。 ?预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。 ?预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 (5)钢管的加工 ?卷管的同一筒节的纵向焊缝不宜大于两道;两纵缝间距不宜小于200mm。 ?卷管组对时,两纵缝间距应大于100 mm;焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600 mm时，宜在管内进行封底焊。 ?卷管的周长偏差及圆度应符合下表规定。 周长偏差及圆度偏差(mm) (6)管道焊接 ?焊接方法的选择:碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊;对于管径比较小的碳钢管，采用手工电弧焊或氩电联焊的方法进行;UPVC管采用粘接。 ?焊接材料的选用:碳钢管:焊条采用E4315(或E4303);气焊焊丝采用H08MnA。 ?焊接时应按焊接工艺规程(WPS)规定的焊接参数焊接。焊接工艺规程依据相应的焊接工艺评定报告(PQR)或按总包商规范进行的焊接工艺试验。 ?阴雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0?时，除非采取防护措施(如搭设棚子、预热15?以上等)，否则严禁施焊。 ?焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧。 ?点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。 ?焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除。 ?焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等。 ?需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，并对补焊处用原规定的方法进行检验。 ?焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取。 (7)焊接检验 ?对接焊缝的内部质量，根据GB50235-97 中7.4.3 的规定进行射线探伤检验。 ?对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合GB50236-97的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 ?所有焊缝随时接受甲方代表的检查。 ?当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝缝应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验: ?每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 ?当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 ?当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 ?当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 ?焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。 ?对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 (8)管道安装 ?管道安装原则 管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。 ?管道安装要求 a、管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。 b、与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。 c、管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。 d、安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。 e、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装;如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。 f、管道安装的允许偏差应符合下表的规定: 管道安装的允许偏差值 ?一般管道安装 a. 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格， 并办理中间交接手续方可进行配管。 b. 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。 c. 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。 d. 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm 左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。 ?与机器相连的管道安装 a. 与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。 b. 管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。 c. 与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下: d. 管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于6000 rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000 rpm 时，其位移应小于0.5mm。 e. 符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。 ?阀门安装 a. 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。 b. 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。 c. 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。 d. 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。 ?管道支、吊架的制作与安装 A、现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。 B、所有管架位置，应在单线图中标明。 C、管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 D、固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。 E、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 F、管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。 在管道安装完毕后应予拆除。 G、不锈钢管与管架(包括支座)之间需使用不锈钢材料，如使用碳钢材料不得直接进行焊接固定，需进行材料隔离。固定管架的管道配合件(管卡、管托或管夹)与管道外壁之间，应垫有厚度不小于3mm的橡胶块或其他软垫。 H、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。 (9)硬聚乙烯管(UPVC)的安装 ?管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，应采用清洁剂擦净。 ?胶粘剂涂刷应先涂管件的承口内侧，后涂管材插口外侧。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。 ?承插口涂刷粘剂后，应即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出深度标记处，并再将管道旋转90?。管道承插过程不得用锤子击打。 ?承插接口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净，并根据性能和气候条件，应静置至接口固化为止。 (10)工艺管道的试压冲洗 ?为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 ?压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 ?压力试验前，应具备下列条件: a( 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 b( 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。 c( 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。 d( 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。 e( 按试验要求，管道已经加固。 f( 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 g( 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 h( 试验方案已经批准，并进行了技术交底。 ?液压试验应遵守下列规定: a( 根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注液体时应排尽空气。 b( 试验时环境温度不宜低于5?，当环境温度低于5?时，要采取防冻措施。 c( 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 d( 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 e( 液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 f( 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。 g( 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 ?气密试验要求 a( 气密试验压力应按图纸的要求。 b( 气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。 c( 气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。 (11)管道吹扫与清洗 ?一般要求 管道应分段进行吹扫与清洗(简称吹洗)。 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。 ?管道吹除方法 A、工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。 a、水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 b、水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。 c、管道冲洗合格后，应及时将水排尽。 B、工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。 a、空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 b、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。 C、管道复位 管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。