实现最少量的切头（尾）

实现最少量的切头（尾） 实现最少量的切头(尾) ?84?1993年第3期 理,仅此一顼就使脱虢总成本下降1.5.另外, 还提高了转炉渣的碱度,使转炉脱硫效率提高由 于铁水脱硫程度过高和过低都会影响脱巯总成本, 所以该公司还调整了铁水台硫标准. USS/Kobc公司生产的连铸钢于1990年开发 出一种新型台成渣,这种渣的FeO+MnO台量较 低,平均为O.67,碱高为4.95使用它墨高了 硫的分配比,故而脱硫效果较高.非连铸纯净锯的 锕包处理需采甩台成渣,但因处理时间短且渣孛的 FeO十MO台量较高(2.7),故而采用控制转 护料(铁水和废钢)中硫含量的方法.非纯净钢是 不需要台成渣精炼的钢种j因此它的脱硫主要是铁 水和转炉碴脱硫. 该公司采用上述措掬以来,脱硫成本开始下 降,其中铁水脱硫和台成渣脱硫使1991年上半年成 本下降7.6,下半年下降l0,并使企业内部 台硫量不合格宰从1999年的1.2下降~1991年的 0.8. 兰若摘自O&SM),1992,No.1l 实现量少量的切头(尾) 为实现展少量的切头(尾),旃国曼内斯曼西马 克公司设计了两种剪切机,一种为曲柄式,另一种 是转筒式. 曲柄式剪机由于其独特的联杆设计机理,能使 剪刃的相向运动是几乎垂直的.联杆的几何形状和 曲柄的半径与带坯的厚度范围配合赶好,能保证剪 刃和带坯间只存在很小的相对速度差. 同曲柄式相比,转筒式剪机在剪切操作上没什 么独到之处,但它比曲柄式的结构简单,带刀刃的 太转倚安装在能用吊车从基座上吊出的框架内由 于转倚的质量鞍大,所以其传动功率比曲柄式低得 多.曲柄式剪机的剪切厚度为80mm.转筒式的最 大剪切厚度为60mm. 无论采用哪种剪切机,都必须与带坯头尾形状 择测系考E结台使甩,定量测出带坯头尾的形状,以 便髓在满足带宽尺寸公差的最开始点精确地执行剪 切操作.这样才能实现最少量的切头切尾.对于在 粗轧机架未进行带坯头尾形状校正和宋实行宽度控 制的轧机,这套系毵光为适甩. 采用以上技术和设备后.实际获得的效果是减 少切头(尾)量柚. .tt雁鹏摘自鹭幛公司技术交流资料 刹用ADc拄术提高t鼍材精魔 为了提高线材的精度,瑞典ABB动力公司开发 了一种控制技术,称为自动尺寸控制(ADC,Au’ tomat~cDimensionContro1).其方法是连续铡量 量从最后一架中轧机架进人精轧机组的线材尺寸, 并利用得到数据自动诲节中轧机组最后两架轧机 的辊缝,以保持缓材的尺寸稳定.ADC系统睬需在 精轧机蛆前加一个光学测量议外,可全部利用现有 设备. 第一个使用ADC系统的是芬兰的达尔斯布爵 克公司.该公司的线材轧机是摩根斯哈马P624型机 组,包括可逆式粗轧机,姐机架中轧机和lO机架靴j 轧机自lg91年底安装ADC系统后,诙公司线枉 产品精度大为提高.由原来执行的DIN5911SA栝 准改为尺寸公差要求更高的DIN59115B标准, 5.5mm线材尺寸公差由麻来的土0.2RR提高舅 士0.1mm.使用ADC,几乎所有产昆的公差都妊- 保持在土O.1mR以内.而以前约有27的产品要j’I 超.—’, 使用ADC,不仅能提高产品尺寸精度.减,』,? 描圆度,而且还能辟低工人劳动弱度,减少更换规j 捂的诲整时间,提高成材率等.女 董雁鹏摘自((SteelTimesInternattonal》薯 H翌钢一螺水)々技术 tOO2.NO.91 琏扳鞍薄的H型锕在轧制中及冷却过程中目 差而台使腹板受压缩应力作甩.当该压缩应力 时,腹板产生纵向被纹.为了防止产生这一现象 一 般从翼臻外侧面进行冷却.但强班冷时,永砖 面力学性能恶化(包括硬度上升).最近日本川 钢铁公司为了解决这一向题,进行了研究.该厂 过实验室研究,搞蒲了为保证水冷表面层的硬 (HV)?200,永冷条件必须如下l (1)第一次停止水冷时的理缘温度超过s (450.0时,第二次弹止承冷时的翼缘温度[标签:快照]