天津地铁2号线第十二合同段翠阜新村站3号出入口暗挖施工组织设计

一、工程概况 一、工程概况 1、工程概况 采用暗挖后，在3号出入口弯头处做竖井，由竖井创造的工作面开挖进洞。暗挖施工采用超前大管棚注浆及超前小导管注浆支护。超前小导管注浆支护只是在人防部分采用。开挖采用CRD工法分步开挖。施工依据新奥法的原理，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。 1.1竖井围护结构设计 工作竖井设计断面尺寸为8米×7米，其围护结构设计采用内排Ф800@1000㎜钻孔灌注桩，外排采用Ф800@600水泥搅拌桩做止水帷幕的围护型式，桩顶设1000mm压顶圈梁。竖井开挖时，设2道I32型钢支撑支撑于压顶圈梁及钢腰梁上。竖井封底采用200mmC20砼，竖井底设1500（长、宽）×1300mm（高）斗坑。基坑降水采用φ600大口井降水，降水井长度为基坑开挖底标高下5.5米，降水深度在竖井基底2米以下。 1.2暗挖段超前支护设计 3号出入口暗挖隧道拱部和边墙超前支护采用全长Ф108×6㎜@200mm大管棚注浆。底板和局部不能施作大管棚部位设计采用Ф42×3㎜@150mmL=3m超前小导管注浆支护。 掌子面采用Ф42×3.5㎜L=3m@0.8m×0.8 m超前小导管注浆加固，小导管梅花型布置，每循环小导管长3m，循环之间搭接长度为1.5m。小导管施工前掌子面采用0.3m厚C20喷射砼封闭。 1.3暗挖段初期支护 隧道初期支护采用I20a格栅拱架＋300mm厚喷射砼＋φ25连接筋＋φ8钢筋网，中隔墙采用I20a拱架＋200mm厚喷射砼＋φ22连接筋＋φ8钢筋网。 喷射砼采用C20砼，潮喷法施工。 1.4结构防水 在初支与二衬之间做高分子柔性防水层，防水层采用无钉铺设，连接部位用热合焊接。 2、工程地质及水文地质 2.1工程地质 本地区位于华北平原东北部，紧临勃海，地层属海陆相交替沉积层。表层：为人工填土层，主要由粉质粘土组成，黄褐色，含砖块、碎石等，但局部有第四系全新统新近沉积层，主要由粘土、粉土、淤泥质粉质粘土组成，灰黑色，可塑-流塑。第I陆相层：主要由粉质粘土、粉土、粘土组成，黄褐色、灰褐色，可塑-流塑。第I海相层：主要由粉质粘土、粉土、粘土、淤泥质粉质粘土、淤泥质粘土组成，灰色，可塑-密实。第II陆相层：主要由粉质粘土、粉土组成，黄褐色，可塑-密实。第III陆相层：主要由粉土、粘土、粉砂、细砂、粉质粘土组成，黄褐色，可塑-密实。第II海相层：主要由粉质粘土、粘土组成，黄褐色、灰褐色，硬塑-可塑。第IV陆相层：主要由粉质粘土、粉砂、粉土、粘土组成，黄褐色，可塑-密实。 2.2水文地质 由于靠海近，海拔标高低处约2.6米，故地下水量丰富，埋藏浅，水位标高一般在地表下1.5~3.7m，主要靠大气降水及附近地表水补给，属孔隙潜水，随季节变化幅度为0.5~1.0m，对混凝土及钢筋混凝土结构中的钢筋不具腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。 3、工程的特点、难点及其对策 3.1防水施工重要，施工难度大 本工程所处位置地下水位高，施工防水高（工程防水等级位为一级），这些要点要求我们必须采取有效措施，采取多种针对性的、科学的防水，精心组织防水施工。 相应对策： (1)严格控制深层搅拌桩和水泥旋喷桩止水帷幕的施工质量，严格技术标准，精细工艺操作，把好防水施工第一关。、 (2)优化砼配合比，加强砼密实控制，增强砼自身防水能力，采取新材料、新工艺，提高砼防裂能力。 (3)建立严格细致的工艺操作细则,控制施工缝,变形缝,后浇带施工工艺及施工质量，建立“一条缝，一人负责”的专项负责制。 (4)选派专业的防水队伍施作工程防水层，控制防水材料质量，严把防水板接缝处理关，严格接缝试验程序。 (5)针对初期支护时存在的渗漏水现象，先进行注浆堵漏后方可进行主体结构施工。 (6)水平施工缝采用缓膨型止水条止水，竖向施工缝缝采用钢板止水。 暗挖时易发生大量漏水，涌砂现象。 3.2地下水位高，地层复杂，含砂量高，局部易发生管涌，造成不良后果，施工时采取如下对策： (1)控制围护桩及管棚施工质量，制定严格的操作工艺和细则，做到围护结构不漏水。 (2)采用TSS注浆法进行大管棚和小导管注浆，防止围护漏水。 (3)针对开挖时出现的局部少量渗漏水，及时进行注浆堵漏后方可进行施工，防止漏水加重。 3.3控制软土开挖的沉降量，是整个暗挖施工的技术难题。 整个暗挖施工中，由于拱部下沉、围护变形等原因，会造成环境地表沉降。本工程环境保护要求高，如何控制其沉降量是本工程的一大难点。其主要对策如下： (1)严格控制循环进尺，抓紧工序衔接，缩短初期支护前开挖面暴露时间、暴露空间，减小时空效应的影响。 (2)控制拱部下沉带来的沉降。主要从两个方面控制：一是控制分部开挖时拱脚处下沉，采取木板、砼垫石将拱脚垫牢固；二是控制喷砼与土体之间的空隙。采取湿喷工艺，分层喷射，并在上部铺设一层钢筋网，保证喷砼密实，并及时进行背后回填注浆。 (3)加强施工监测，进行信息化施工，使变形、沉降处于可知可控状态。 二、编制依据 1、施工设计图纸 2、规范及标准 序号 编　号 名　　　称 1 GB50175-92 《地下铁道设计规范》 2 GB5308-1999 《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》 3 GBJ240-83 《混凝土结构工程施工及验收规范》 18 DGJ108-61-97 《地基处理技术规范》 19 YBJ9258-97 《建筑基坑工程技术规范》 20 JGJ120-99 《建筑基坑支护技术规程》 3、编制原则 (1)贯彻执行国家和天津市政府制定的方针、政策及相关的工程技术规范、规定等。施工工艺与施工规范、设计要求相符，并达到完善。 (2)在充分理解设计图纸的基础上，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。 (3)按照基本建设施工程序组织施工进度，确保工期。并更有利于管线保护及消除或减少地面障碍物影响。 (4)发挥专业优势，合理组织文明施工、科学施工、均衡生产，按经济规律搞好企业管理。 (5)符合国家及天津市环境、水土资源、文物保护及节能的要求。 三、施工总体筹划 1、施工总体安排 在施工时间安排上将与主体结构施工同步进行。因现场已具备同步施工的条件，故不存在相互干扰问题。为确保施工质量和进度，保护施工范围内管线和周边建筑物的安全。本工程工期将以施工技术以现场动态管理为基础；工程质量以ISO9001质量体系全面控制；安全以事故树和生物钟进行预测分析并进行控制。整个工程以“精心组织、创优守约；统筹安排、文明施工；安全高效、确保工期”为指导思想； 1.1总体施工流程 施工流程：以竖井围护结构→竖井开挖与支撑→通道水平围护结构→通道暗挖→主体结构等主要工序为主线，流水作业，同时兼顾交通、监测、管线保护组织施工。 1.2总体施工 1.2.1竖井围护结构施工方法 钻孔灌注桩采用1台正循环钻机正循环成孔工艺成孔，水下灌注混凝土工艺。搅拌桩止水帷幕采用1台深层搅拌桩机施工，施工采用“两搅两喷”施工工艺。旋喷桩采用二重管工艺，按设计的搭接值逐桩进行施工。圈梁采用现浇钢筋砼方式施工工艺。 1.2.2竖井开挖工序施工方法 暗挖工作竖井采用人工挖土，龙门架及卷扬机吊放材料及出土。 桩间补平砼采用潮喷技术喷射砼。土方设临时堆土场，土方车夜间统一外运。 1.2.3暗挖通道超前支护施工方法 暗挖水平围护大管棚超前支护采用管棚钻机成孔，“TSS”注浆技术注浆。超前小导管注浆施工采用风钻成孔，“TSS”注浆技术注浆。 1.2.4出入口通道暗挖及初期支护施工方法 开挖采用CRD工法分步开挖，3号出入口分4步开挖，开挖每循环进尺为0.5米。开挖后及时架设钢格栅，挂网喷砼支护，尽早封闭成环，确保施工中的安全。施工依据新奥法的原理，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。网喷砼采用潮喷技术施工，分层喷射至设计厚度。施工方法详见出入口暗挖隧道施工方法图。 1.2.5主体结构施工 主体结构采用顺筑法，满堂红支护加固模板施工。先施作底板；后施作侧墙及顶板。 1.3临时设施 1.3.1施工用水 施工用水量相对较少，施工用水由工地原有供水管道以Ф50供水管接入。水管通过城市道路时必须埋入路面以下50cm，并将破坏的道路立即恢复。 1.3.2施工用电 电缆采用50mm2电缆。洞内照明采用36V低压电，确保施工安全。 1.3.3施工供风 施工用风各工作区设置1台12m3电动空压机供风。空压机有专人操作，施工用风采用φ80钢管，各用风点设阀门，采用高压软管接出至各用风点。 1.3.4施工排水、排污处理 根据文明施工需要，施工污水不得流出施工现场，污染周围环境，同时施工产生的污水必须经沉淀处理后方可排入城市下水道，不得回渗入施工场地下。根据工程排水量大小，施工竖井底部和出入口暗挖隧道洞口设集水坑集中沉淀、抽排至场地内设置的200×200mm排水沟，排水沟采用明沟排水，经二次处理后排入城市下水道。泥浆排放采用泥浆车及时外运至指定卸浆点。土方采用夜间集中外运。土方外运必须加以掩盖，防止泥土污染城市道路。 四、施工进度 1、总工期目标 本段工程计划实现的工期目标为：3号出入口100天 2、施工进度计划 施工进度计划横道图见附表。 3、施工关键线路分析 根据施工进度计划网络图可知，各附属工程需暗挖部分关键线路依次如下： 通道水平围护施工—35d→进洞前施工准备—7d→通道暗挖及初期支护施工—30d→主体结构钢筋砼施工—28d。 在围护结构养生时间内进行井架提升系统制作及安装、竖井开挖及通道水平围护的施工准备工作。根据暗挖施工的特点及通道度，暗挖只能独头掘进。通道开挖及初支、二次衬砌也只能单工序作业。 根据上述分析，本工程主要工序均为关键工序。确保工期无法从增加主，设备、材料、人员投入以增加工作面来解决。只能从抓工序衔接时间，保证上一道工序结束后下一道工序可立即进行施工，同时间抓紧工序内作业时间及施工质量，确保工序施工顺利进行。 4、主要资源配置 管棚钻机2台、注浆机1台、压浆机1台、潮喷机1台、风镐5台、有轨运输设备1套。 五、施工方案及施工方法 1、暗挖总体施工方案 (1)竖井开挖采用人工开挖，弃碴采用龙门架提升至地面，汽车倒运至弃碴场，开挖后及时对开挖面挂网、喷砼支护。 (2)竖井开挖支护完以后，施工超前大管棚注浆及超前小导管注浆对隧道进行围护。大管棚施工采用管棚钻机成孔，注浆采用“TSS”技术进行注浆。 (3)出入口通道开挖采用CRD工法分部开挖，每部之间设临时中隔墙和临时仰拱。及时架设钢格栅，挂网喷砼支护，尽早封闭成环，确保施工中的安全。施工中严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。 (4)喷射混凝土采用湿喷法，施工注浆和喷射混凝土时，均把施工机械放置在地面上，把注浆管或喷射管通过竖井引至洞内。 (4)洞内开挖采用人工开挖，斗车出土，斗车运至竖井（出入口通道直接运出），经龙门架提升至地表，汽车倒运至弃碴场。 2、总体施工工艺流程 各区段暗挖施工工艺流程见下图。 3号出入口暗挖施工工艺流程图 3、竖井围护结构施工方法及施工措施 3.1钻孔桩施工 本工程围护结构部分采用钻孔灌注桩桩径0.8m，间距1.0m, 成孔机械采用潜水钻机、正反循环钻机。 灌注桩施工工艺流程图如下： 3.1.1成孔施工 3.1.1.1护筒 护筒内径为900mm，用厚3mm钢板卷制焊接而成。 破除路面后，埋置护筒，顶面高出地面0.3m，底部深入到密实度较好的土层0.5m内，以防塌孔。护筒位置偏差控制在5ｃm以内，护筒倾斜度不大于1%，以保证成桩质量。护筒位置对正后，四周回填粘土并夯实，防止穿孔。 3.1.1.2钻进成孔 钻机就位后，基座用方木和木楔子垫实找平。根据桩位的控制点，采用“十字交叉”法确定桩位中心，控制其偏差为不大于20 mm。钻头的定位尖与十字线交点居中重合，拆除十字线后，启动钻机钻进，随时补充浆液，保持浆液面的高度不变，以防塌孔。钻进时用铅锤随时检查钻杆垂直度和钻机平实度，控制桩身垂直度不大于1/100。 为了保证成桩质量，施工中采取跳打的方法，以减少对邻桩的扰动，相邻桩的施工停留至24小时以后。 钻孔连续操作，中途不停止。钻孔泥浆及时外运。 灌注桩孔径、垂直度的检验方法： 因深基坑围护桩属侧向承力结构，故其孔径、垂直度情况直接影响着基坑安全及后续工序的施工。 工程实施过程中我们采取下列措施控制孔径和垂直度： 对每台钻机的起始两棵桩孔用超声波法进行检验，对以后的桩孔采用下孔规的办法检测孔径和垂直度，对不合乎要求的钻孔进行回钻扫孔，如仍不合格则回填沉实后重新钻孔。 3.1.1.3护壁泥浆 护壁泥浆采用就地选择普通粘土，护壁泥浆就地配制，现场自造浆体的性能达不到要求时，在泥浆中加入外加剂，或采用膨润土造浆，以防塌孔。护壁泥浆采用就地选择普通粘土。 3.1.1.4清孔 ⑴．钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合要求，立即进行清孔，清孔时，孔内水位保持在地下水位以上1.5~2.0m，并保持泥浆比重，以防止孔壁塌陷。 ⑵．清孔时，将附着于护筒壁的泥块清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除至不大于150 mm 。 3.1.2钢筋加工 ⑴．钢筋笼制作前对主筋进行调直，采用双面搭接焊后保证其中心线吻合，加劲箍制作采用胎具加工，尺寸符合设计要求。 ⑵．为保证钢筋保护层的厚度，钢筋笼四周沿纵向每隔5米设置4个保护层定位装置。 ⑶．主要技术质量要求 ①．使用的钢筋符合国家标准规定，具有合格证并经复试合格。 ②．钢筋焊接长度、焊口厚度符合技术规范要求。 ③．钢筋笼制作时控制其偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±100mm。 ④．钢筋笼吊装 钢筋笼采用三点起吊法以保证钢筋笼不变形，钢筋笼在入孔时，缓慢平稳，中心对正，防止偏斜碰撞孔壁。钢筋笼定位时确保桩位中心与钢筋笼中心重合，防止出现偏笼现象，以保证灌注桩的承载力符合设计要求。 3.1.3水下砼灌注 采用商品砼，水泥标号为425号，其初凝时间大于2.5h。粗集料采用级配良好的碎石。砼的塌落度为180~220mm。施工现场每天（每5棵桩）留一次试件。 灌注砼前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于允许厚度，则清孔至符合要求。 砼采用导管灌注，导管连接紧密，保证不漏水。在开始灌注砼时，导管底部至孔底留250—400mm的空间，首批灌注砼的数量满足导管初次埋深（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，拔管前量测孔内砼面的高度，保持导管埋深2－６m，并连续灌注不中断。 3.1.4灌注桩质量事故的防治措施、应急措施 ⑴．长时间停电：公司配备临时发电机，保持泥浆循环和水头压力，防止孔壁坍塌。 ⑵．长时间停水：公司准备水罐车，从别处运水。准备储水罐。 ⑶．钢筋笼起吊变形：笼子加工时严格控制主筋与加紧箍的焊接质量，保证焊口不开焊；采用三点起吊法或在笼内绑上杉木条以增加笼体刚度。 ⑷．孔斜：钻机垫实找平，随时检查钻杆垂直度，发现倾斜及时回钻，进行扫孔。 ⑸．砼供应不及时：间隔一段时间用吊车轻轻抖动导管，防止砼初凝发生抱管、断管，引起断桩事故。 ⑹．桩体夹泥：钻进时，每次接长钻杆前空钻回捋几下，将孔壁泥块清理干净；提钻前使钻头空钻几分钟，将孔底大块钻渣充分搅碎；灌注砼前检测孔底沉渣厚度，如大于允许厚度，则进行清孔；灌注砼时控制砼面上升速度适当，过快易将泥渣卷入桩体。 ⑺．托管：当导管埋深在2米左右时发生托管，用吊车轻微抖动导管，促使砼下落。如果无效，则用水冲砼面，反插导管，重新灌注。此桩做好详细的灌注记录，桩体达到强度后进行无破损检验，如不合格，在此桩外补打两棵，以保证基坑安全。 ⑻．断桩：每次拔拆导管前量测孔内砼面的高度，保持导管埋深在2－６m范围内。防止埋深过大拔断管或埋深过小拔漏管，造成断桩。 水泥搅拌桩施工 3.2．搅拌桩施工 在基坑侧壁通过水泥土固结提高侧壁土的渗透系数，防止水土流失达到干燥效果，这些渗透不稳定现象的发生会危及基坑支护结构的安全。为保证基坑开挖的顺利安全，防止基坑内出现管涌，增大水力梯度，为基坑的土方开挖提供干燥的作业环境。 3.2.1施工工艺 1．定位，沿桩中心纵线开挖30cm×30cm小沟，再利用深层搅拌桩机自身的桩架悬吊搅拌头到达指定桩位，并由设备的定位测锤校正机械的倾角和定位角。当地面起伏不平时，应填实垫平，使桩机 座保持水平，局部宽度不足时可垫枕木或填土加宽。 2．预搅下沉：启动深层搅拌机，使之沿导向架搅拌切土下沉，控制下沉速度在0.2m～1.0m/min，并根据要求喷浆。 3．制备水泥浆：按设计配合比制备水泥浆，水灰比控制在0.5~0.6之间，水泥掺入量为12~15%。每搅拌一罐均要控制注水量及水泥掺入量，出罐前沉淀每罐水泥浆的比重一般控制在1.7~1.8之间，水泥浆液严格过滤，并在灰浆搅拌机与集料斗之间设一道过滤网。水泥浆液随搅拌随用，为防止水泥浆发生离析，在灰浆搅拌机中不断搅动，压浆前才缓慢倒入集料斗中，因设备故障或因停水停电造成停工时，在气温100C以下超过5小时，气温10℃以上超过3小时或浆体温度超过40℃时，即做废浆处理。 4．第一次喷浆搅拌：深层搅拌机开始下沉时，开启灰浆泵将水泥浆液压入地基中，边喷浆边旋转搅拌，同时严格按照设定的速度升降搅拌头，直至桩底。 5．重复上、下搅拌一次：为使软土和水泥浆搅拌均匀，两次将搅拌机旋转、下沉，直至设计加固深度后再次搅拌提出地面。当搅拌头端部接近桩顶位置时，缓慢提升。 6．清洗：向集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残余浆液，并将粘附在搅拌头和钻杆上的软土清除干净。 7．移位：重复上述步骤，进行下一排桩的施工。 3.2.2、桩深、垂直度及有效厚度的控制 由于水泥墙质量的好坏是直接影响防渗效果的大问题，我们采取的措施如下： 1．因深搅工法是将固化剂与原状土就地搅拌，无法在成孔后再测量孔深，桩机装有深度计，可准确记录桩深。 2．桩机就位时严格保证机座水平、桩架铅直、桩机配有调平装置，精度高，易于操作。在施工中，通过经纬仪校核，调正桩机，保持钻杆及塔架垂直，在塔架上互成900的两个面上分别悬挂长度大于5.0m的垂线，在5.0m长处划一横线，横线上划一长竖线，使其与垂线重合，同时在竖线两侧2.5cm处，各划一条短竖线，钻机调平时，使两条重垂线均在短线间摆动，并尽量使其与长竖线重合为准，可确保桩体倾斜率不大于0.5%，该方法简便，易于操作，可随时控制，一旦发现倾斜超标便立即纠正，可确保桩体垂直度满足要求。 3．在施工中，按搅拌轴间距和移动搭接间距，用钢筋制作两种特制标尺，一个沿轴线方向焊接在桩机底盘一侧，一个沿堤线方向布拉，桩机对位时，二者所示的搅拌头铅直投影点重合，已保证桩体搭接符合设计要求。 4．施工放点时采用50m和100m钢尺配合经纬仪一次测放完毕，将孔位偏差控制在5mm之内，垂直度误差控制在1‰。 5．为保证墙体有效厚度符合要求，施工时在搅拌头的翼片外缘加焊耐磨性能好的硬质合金，并定期对钻头进行检查，如不能满足墙体厚度要求，应立即更换或补焊叶片，考虑桩位偏差及垂直度偏差后，满足墙体厚度。 6．每班定期检查搅拌头直径，不符合要求的及时更换或修补，从而确保桩体搭接厚度。 如果搅拌桩出现渗水，在渗水处5m范围内打高压旋喷桩如上图，完全能控制渗水情况。搅拌桩出现渗水的原因是搅拌桩搭接不密实，搅拌桩发生断桩。应该尽量使搅拌桩密贴在灌注桩，如果搅拌桩与灌注桩之间有一段距离，随着基坑土方的开挖，基坑外侧的土压力增大，而它本身与灌注桩之间有一定厚度的土，无法把土压力完全传递到灌注桩上，搅拌桩本身属于柔性桩，在外力的作用下容易断裂，从而无法起到止水的作用。 搅拌桩是把整个基坑完全包裹起来，由于搅拌桩施工时间长，早期施工的搅拌桩已经硬化，所以整个基坑的搅拌桩闭合搭接很困难。我们先用搅拌桩机注入清水把已经硬化的搅拌桩搅碎，再注入水泥浆形成新的桩体，在搅拌桩的外侧补打两根搅拌桩。 3．3冠梁施工 3.3.1冠梁施工方法 竖井上设置钢筋砼梁，将排桩连接为一体，架设起吊设备。冠梁施工的钢筋采用加工场预制、现场绑扎、组合钢模、现浇混凝土施工工艺。待围护结构终凝后即逐段进行冠梁施工。 冠梁施工工艺流程图 3.3.2主要施工工序施工方法 (1)开挖及桩头破除 测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，竖井坑内侧人工挖出坑槽，同时用风镐破除桩头，清除桩顶杂土及浮碴。 (2)模板施工 土质基底铺设10cm的砂浆垫层作地模。侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用100×100方木，间距为600（高）×900（宽）mm，背杆采用φ48双向双层钢管。模板在安装前涂刷脱模剂。 (3)钢筋施工 桩头砼破后，先调直桩顶锚固钢筋。冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。焊缝长度不小于10d，同一断面接头不超过50%。每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1m。钢筋绑扎完成后，按要求埋设基坑护栏、钢支撑预埋件及其它预埋件。 (4)砼浇注 冠梁混凝土采用商品砼，按砼施工工艺进行浇注作业，并及时进行养护，养护期为14天。 3.4竖井开挖及支撑体系 出入口竖井临时支撑，水平采用I25b作腰梁，同时亦采用I36b型钢支撑支撑于其上。钢腰梁及型钢支撑施作随井室开挖安设。 3.4.1竖井开挖 3.4.1.1开挖方法 (1)竖井采用人工开挖，视桩壁土体直立情况每次开挖进尺1～1.5m。竖井中存水采用挖集水坑汇聚、潜水泵抽排至地表沉淀池，经处理后排入市政污水管网。土方由竖井提升系统（井架与电动葫芦）提升至地面出碴场，夜间运至弃土场。 (2) 临时支撑，水平采用I25b作腰梁，同时亦采用I36b型钢支撑支撑于其上。钢腰梁及型钢支撑施作随井室开挖安设。 (3)竖井开挖至竖井底面标高后，尽快封闭井底，封底采用30cm厚C30砼，在不影响土斗摆放位置开挖集水井，集水井尺寸为1.5×1.5×1.4(高)m，砌120砖墙防护。 3.4.1.2土方外运 (1)土方外运采用自卸汽车运输，要求车辆机械性能良好，噪音低，车斗完好，外运时顶部加盖纱网或帆布，以防土方洒落。 (2)按市政交管管理规定，外运选在夜间进行。 (3)车辆进出场及行运期间严格遵守地方管理法规及本工程文明施工管理规定，防止造成环境污染。 4、通道水平围护施工 3号出入口暗挖通道采用超前大管棚注浆以保证施工过程中地层的安全稳定、控制施工引起的地表沉降。设计采用管径Φ108 mm，壁厚6mm，沿拱顶和两侧墙20cm均匀布设。大管棚采用水平导向钻进施工法（HDD工法）施工，即非开挖导向钻进成孔埋管施工方法，注浆采用TSS型注浆管注浆工法施工。底板采用小导管注浆沿底板间距20cm均匀分布。 4.1大管棚施工 4.1.1大管棚施工工艺流程 大管棚施工工艺流程图 4.1.2大管棚施工工艺 (1)管棚制作 长管棚采用3m的管节，由对口丝扣联结，丝扣长度≥150mm，管箍长200mm，钢管堆放时避免翅曲。 (2)施做钢格栅安装导向架 根据测量放样资料，破除掌子面的围护桩，沿开挖轮廓线凿出宽40cm，深30cm的槽，架立钢筋格栅。为保证管棚钻孔角度的准确，在钻孔前预埋Φ127长2米钢导向管。安设前，先用钻机钻孔，钻孔前测量放样确定钻孔位置，钻完2米深的孔后，放置Φ127钢管并固定，然后喷射混凝土将钢筋格栅、导向管和掌子面封闭。导向管埋设见图5-12。 大管棚超前埋设示意图 4.1.3施工工序 选用专用管棚钻机，对钻机的推进系统进行适当改进，增加底盘和水平滑道，以使机器操作时更加稳定，并且可以使钻机水平移动，以便钻机定位。 （1）、钻机定位 移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻具放入导向管中，使导向管、钻机固定钻杆的转轴和钻杆在一条直线上，用仪器测这一直线的角度。 （2）、钻孔 经方向仪器量测，钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻，钻孔开始时钻机选用低档，待钻到一定深度后，停开高压水，退出并接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进5米要用方向仪复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向。 （3）、偏斜纠正 钻孔的偏斜可由每隔5米测定钻孔的偏斜而知。钻孔向下偏斜过大时，在偏斜部分填充水泥砂浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进；向上偏斜时，采用特殊合金钻头进行再次钻进。 防止偏斜注意事项 a、钻孔前钻机的安装要牢固。 b、精确测定导向管的位置和方向。 c、钻孔中防止管子在导向管上震动。 d、钻孔中要注意扭拒大小及回转等。 (4)、下管 下管前要预先按设计对每个钻孔的管子进行配管和编号，以保证同一断面上接头数不超过50%。由于地质条件差，下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将管子送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大时，借助钻机顶进。 4.2小导管施工 (1)小导管成孔选用风钻成孔，钻杆孔造好后，将钻杆换成特殊钎尾，用专用顶头将小导管顶入孔中，施工中保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接，在钢管未端除焊φ6加劲挡筋外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。 (2)小导管注浆采用TSS型注浆管注浆工法施工。 (3)其他施工工艺与大管棚施工工艺相同。 4.3 TSS型注浆管注浆 4.3.1适用范围及其特点 (1)TSS管注浆主要适用于浅埋暗挖隧道软弱地层加固。 (2)采用水泥—水玻璃双液浆作为注浆材料。 (3)采用TSS型注浆管作为注浆管材。TSS型注浆管采用普通焊接钢管加工制作，管材料源广，加工容易。 (4)施工设备配套简单、工艺易操作，施工成本较低。 4.3.2 TSS管注浆原理及关键技术 (1)TSS型注浆管具有袖阀管的作用。花管部分溢浆孔上覆盖着贴片，这样可以保证浆液通过溢浆孔进入地层，而地层中的水和砂粒难以进入注浆管材，从而达到注浆管的单向阀作用。 (2)采用TSS型注浆管，水泥—水玻璃配双液浆进行注浆施工，浆液在砂层中主要形成均匀渗透扩散，不易发生大量的劈裂、挤压状况，可以较好地均匀加固砂层，形成完整的防水帷幕。 (3)采用TSS型注浆管的配套系列设备，可以满足后退式分段注浆工艺，其注浆分段长度短（一般取0.6～1.0m），可以有效地解决海陆交互相冲积饱和动态含水砂层中，中、粗、细砂交互出现，地质多变等复杂条件下，注浆加固的均一性，提高其整体加固效果。 (4)用监控量测技术，及时修正设计参数，完善注浆参数，有效地控制地表隆起，保护环境。 4.3.3 TSS型注浆管注浆施工工艺流程 (1)TSS型注浆管注浆施工工艺见下图。 TSS型注浆管 TSS型注浆施工工艺图 (2)TSS型注浆管注浆施工流程见下图。 TSS型注浆管注浆施工流程 注浆管每隔20cm交错钻孔，渗浆孔为φ6mm；为防止安装注浆管时泥土、水以及其它管注浆时浆液沿管口渗入管内，在孔口设止浆片，止浆片采用0.2mm的铁皮。TSS型注浆管注浆孔布置见下图。 大管棚注浆孔布置图 4.3.5注浆作业 (1)注浆参数 注浆材料：水泥—水玻璃双液浆 注浆扩散半径：0.4m； 注浆速度：30～50L/min； 凝结时间：50″～1′30″； 注浆终压： 1.0Mpa； W/C 2：1～1：1； 体积比：1:1～1:0.3(水泥浆：水玻璃35Be’)； (2)配制浆液 ①水泥浆的配制 a 根据预配制水泥浆的体积，按水灰比和缓凝剂掺量计算出所需要的水泥、水和缓凝剂的用量。施工中宜采用水灰比为W:MC=1.5:1～3:1。 b 根据用量，首先在容器中加入水和缓凝剂，强力搅拌，待缓凝剂充分溶解后，加入水泥，强力搅拌，混合均匀。 ②水玻璃浆的配制 在浓水玻璃中加入水，边加水边搅拌，边用玻美计测试其浓度，到达所需要的稀释浓度为止。施工中宜采用水玻璃浓度为30～40Be’。 (3)注浆作业 ①注浆管全部布设完成后，开始进行注浆作业。采用TSS型注浆管配套设备，采用双液注浆泵，采取后退式分段注浆工艺进行注浆作业。 ②后退式分段注浆工艺：将带有止浆塞的芯管和顶管连接后插入到注浆管相应位置，顺时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞膨胀，以达到止浆效果。连接注浆管路，采用双液注浆泵向孔内注浆，每次注浆段长选择为0.6m，即第一段注浆完成后，反时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞恢复到原状，将芯管后退0.6m，进行第二段注浆，如此下去，直至将整个注浆段完成。 ③后退式分段注浆要特别注意止浆塞的损坏程度，施工过程中若发现止浆塞存在问题，应立即更换，以免引起注浆管堵塞，造成芯管无法拔出，影响正常施工。 4.4背后回填注浆施工 实践证明，及时对隧道进行背后回填注浆，对于加固围岩，控制地层沉降，避免地表塌陷都有非常明显的效果。根据回填作用和目的不同，回填注浆又分为初期支护回填注浆和二次衬砌背后回填注浆，由于注浆工艺、注浆机具等内容都较为一致，因此对回填注浆技术统一叙述如下。 4.4.1背后注浆管的安设 (1)初支背后注浆管沿拱顶、拱脚布置，每断面不少于3根，纵向间距3～5m，必要时也可在仰拱下布管。根据实际情况在位移变化较大处或渗漏水处也可针对性地布管注浆。 (2)二衬背后注浆管布置在拱顶，每断面3根，纵向间距5～10m。 (3注浆管采用φ32普通焊接钢管，管长约为0.7m。 注浆设备选用KBY50/70双液注浆机。 4.4.2施工工艺及技术措施 (1)注浆浆液选择及配合比 初期支护背后注浆由于注浆量大，宜采用水泥浆，水灰比1：1；当有水时可采用水泥-水玻璃双液浆。 (2)回填注浆压力控制在0.3～0.4MPa，不得超过0.5MPa。 (3)注浆应由高处向低处，由无水处向有水处依次压注，以利于充填密实，避免浆液被水稀释离析。 (4)注浆时，必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂缝。 (5)当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定10分钟，不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。 4.5桩间喷砼补平施工 主体结构与围护结构密贴，为防止围护桩对主体结构造成不均匀约束，并为结构外防水板铺设提供平整作业面，在基坑开挖后对露出的桩体表面泥皮进行清除，然后进行桩间喷砼补平工作。本工程砼灌注桩结构内侧桩间采用10cm厚网喷混凝土补平，钢筋网采用φ6@200钢筋在钢筋加工场预。喷射砼采用潮喷法施工。 当桩间有出水点时，采用堵漏措施堵水后才进行喷砼作业。 (1)喷射工艺流程 桩间补平喷射砼采用湿喷工艺，见下图喷射工艺流程图。 砼喷射工艺流程图 (2)喷射砼材料及配合比 施工前对喷砼的抗压强度、等效抗弯强度、韧度系数、抗拉强度、抗渗性及耐久性等性能进行实验后提出相应的配合设计。喷射砼要求初凝时间约5min，终凝时间经10min。根据以往施工经验，初步选定喷砼的配合比为W/C（水灰比）=0.45，水泥：砂：石=1:1.95:1.47。　　　　　　　　　　　 水泥:选用32.5#普通硅酸盐水泥，并选用天津市认可的厂家产品，材料进场以后应及时送检，矾土水泥、过期或变潮结块的水泥不能使用。 砂：采用中砂，细度模量不少于2.5，含水率5%～7％，见表6-7。 石子：采用坚硬耐久的卵石或碎石，最大粒径小于15mm,石子的级配见上表,为减少回弹量,石子的级配将大于12mm直径的颗粒控制在20％以下。石子的含泥量不得大于1％。 速凝剂：为加快喷射砼的凝结、硬化，减少回弹量，在喷射砼中掺入速凝剂（拟采用马贝公司产品），速凝剂的掺量参照产品说明书，并需经现场实验确定实际掺量。 水：喷射砼用水采用自来水。 喷射砼的配合比和水灰比：由实验室根据原材料计算配合比，其中含砂率为45％～50％，水灰比值为0.4～0.45。 (3)喷射砼的机械设备 采用TK—961改进型转子活塞式湿喷机，该机生产率5m3/h。 (4)喷射参数 ①空压机输出风量应稳定在0.4～0.65Mpａ，喷嘴处风压稳定在0.15～0.2Mpａ。 ②水压要比输料管风压高0.15～0.2Mpａ，且应大于0.4Mpａ。 ③喷嘴与受喷面的距离以0.6～1.0m为宜。 ④喷嘴与受喷面之间的角度，应垂直或稍微向刚喷射过的砼部位倾斜(不大于100°)。 ⑤一次喷射厚度取7～10cm。 ⑥坍落度: 8～15cm，实际施工中应根据现场情况进行配合比试验,以确定最佳配合比。 (5)喷射作业过程 施工准备→施喷面清理→砂石、水泥、水计量配备→搅拌站拌和→装运喷料→加速凝剂、现场施喷→综合检查 ①喷射混凝土前设置控制喷砼厚度的标志。 ②喷射砼机械安装调试好后，先注水后通风，清通风路及管路。 ③连续上料，保持机筒内料满，料斗上口设一张14mm筛网，避免超径骨料进入机内。 ④喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6～1.0m。掌握好风压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.15～0.2MPa。 ⑤喷射作业分段、分片、分层，由下而上，从里到外顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。 ⑥上、下段之间搭接3～5cm，喷射时旋转速度以两秒钟左右转动一圈为宜。一次喷厚以不坠落时的临界状态为度，一般一次喷厚度5～7cm。 ⑦严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移流淌现象。 ⑧喷射砼终凝2h起开始洒水养护，洒水次数以能保持砼具有足够湿润状态，养护时间不少于14天，当气温底于+5度时，不得喷水养生。 ⑨喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。 5、通道暗挖及支护 5.1竖井马头门施工 (1)竖井马头门即竖井与横通道交叉处，常见的马头门施工有两种，一种是竖井施工完成后，破壁开洞，另一种是竖井开挖至横通道上台阶后，先行开挖横通道上半断面进洞，通过对两种开挖方式洞察口处受力分析和设计支护情况。采用第一种方法施工。 (2)破桩施工 破桩前，在竖井内架设临时支撑，确保马头门处土体稳定，临时支撑在进洞后拆除。破除洞身旋喷桩搅拌桩体采用风镐、风钻、无声破碎剂等形式相结合，桩中钢筋用气焊切割。 (3)分部破除马头门处井壁砼，割除钢筋网。 破除马头门处上部井壁初期支护，割除该部位钢筋网，架设钢格栅，将主筋与周围的竖井井壁钢筋焊接牢固形成联合受力，并及时喷射砼。竖井马头门处的格栅一定要架到位，防止侵入竖井和通道净空。 (4)马头门施工工艺流程见下图。 破桩施工流程图 5.2暗挖洞室施工 洞室开挖采用CRD工法施工，断面分两层四室开挖，每室之间用临时中隔壁或临时仰拱分割。开挖留核心土，上下断面分台阶开挖，及时架设格栅钢架，挂网喷砼支护，尽早封闭成环。 施工中严格遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，勤量测，早封闭”的原则,严格控制台阶步距，保持初期支护紧跟开挖掌子面，并保证临时仰拱或仰拱封闭滞后开挖面不大于2个循环。 CRD法施工开挖及初期支护 (1) CRD法施工初期支护流程图，见下图。 CRD法初期支护施工流程图 5.2.1CRD法初期支护工序 5.2.1CRD法开挖施工每部之间间隔 CRD法施工时，隧道分成四个部分开挖，如图8-11示，开挖顺序为，各部分开挖施工间隔为：部与部相隔3～5m。各部每次开挖进尺为一个格栅间距即50cm，严禁多榀一次开挖。在各开挖分部内，预留核心土。 5.2.3CRD法施工要点及技术措施 （1）隧道开挖外轮廓线充分考虑施工误差、预留变形和超挖等因素的影响；注意控制通道的开挖中线和水平，确保开挖断面圆顺，钢格栅安装位置正确。 （2）加强量测监控，做好信息反馈，及时调整施工方法。 （3）通道开挖前备好抢险物资，并在现场堆码整齐，专料专用。 (4)开挖过程中，上半断面采用环形开挖，保留核心土；下半断面开挖时，边墙采用单侧或双侧交错开挖，仰拱尽快开挖及时施作支护，尽快形成全断面封闭，以控制围岩变形。 （5）因为CRD法工序较多，工序转换使得结构受力复杂，为保证拆除临时格栅时的安全，必须保证各部格栅之间的连接质量。 CRD法初期支护工序表 CRD法开挖施工间隔示意图 (6)施工中不得欠挖，对意外出现的超挖或塌方采用喷砼回填密实，并及时进行背后回填注浆。 (7)对将要停工时间较长的开挖作业面，不论地层好坏均施作网喷混凝土封闭。 (8)开挖过程中必须加强监控量测，当发现拱顶、拱脚和边墙位移速率值超过设计允许值或出现突变时，及时施作临时支撑或仰拱，形成封闭环，控制位移和变形。 5.3格栅钢架施工 5.3.1格栅钢架制作 (1)钢拱架选择在加工场预制，施焊符合钢筋和钢结构焊接施工规范要求。 (2)拼装式的钢拱架连接采用法兰盘连接。 (3)钢拱架加工后进行试拼并满足以下要求： ①拱架圆顺，直墙架直顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm、0mm，墙架长度±20mm。 ②格栅拱架钢筋焊接牢固，断面尺寸允许偏差为：±10mm。 ③拱架组装后必须保证在同一平面上，其允许偏差为：宽度±20mm，高度±30mm，扭曲度20mm。 (4)格栅钢架的堆放、运输时不得损伤和变形，在安装前必须进行除锈处理。 钢格栅施工工艺流程图 5.3.2格栅钢架安装 (1)开挖后对开挖面喷射5cm厚的混凝土，清除拱脚下的虚碴及其它杂物。 (2)每榀钢拱架安装前，用激光导向仪准确定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。钢格栅在开挖作业面组装，各节钢架间以螺栓连接。特别困难处也可采用焊接，但特别注意焊接质量。 (3)拱架安装由人工借助机具进行架立就位，拱脚必须架立在坚固的基座上，用短钢筋将拱架焊牢在锚杆上。 (4)为保证钢拱架的稳定和整体受力，严格按照设计要求设置纵向连接钢筋。连接筋与钢拱架的连接点及已施工相邻拱架连接筋焊接牢固。 (5)在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个台阶安装钢拱架时，均在其基底设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。 (6)安装完格栅拱架以后，在每部的拱脚处各打两根锁脚锚管，锚管长3m，直径为φ40，钢管内注入水泥浆。 5.4喷射混凝土 在安装完钢筋网以后，进行喷射砼，喷射砼厚30cm，强度为C20。其施工方法和工艺流程同明挖桩间砼喷射。 5.4.1钢筋网制作与铺设 钢筋网片采用加工场预制、现场安装连接的方式进行。 (1)初期支护钢筋网片根据设计要求钢筋型号、规格、间距加工，纵横点焊成网片。钢筋间距允许偏差±10mm，钢筋网搭接长度偏差15mm。 (2)钢筋网现场安设时铺设平整，连接牢固，确保砼喷射时钢筋网不致晃动脱落。 (3)钢筋网片之间以及与已喷好的钢筋网片搭接牢固，搭接长度不小于200mm。 (4)采用双层钢筋网片时，在第一层铺设好后，方可安设第二层。 5.5洞内运输 由于本标段的五个暗挖隧道的长度均在13米左右，运距比较短。洞内运输采用小推车运至竖井，通过竖井提升系统运至地面，隧道土方提升系统与竖井土方提升系统相同。 5.6洞内风、水、电系统 5.6.1洞内通风 (1)隧道内施工环境必须符合下列规定： ①氧气含量按体积比不得低于20%。 ②每立方米空气中含10%以上游离二氧化硅的粉尘不超过2mg。 ③洞内有害气体最高容许浓度： 一氧化碳不超过30mg/m3； 氧化物换算二氧化氮不超过5mg/m3； 二氧化碳（CO2）不得超过0.5%。 ④气温不超过28℃ ⑤噪音不大于90dB ⑥甲烷浓度不大于3‰。 (2)考虑隧道的施工长度均在13米左右；开挖时不进行爆破作业；喷浆采用湿喷法，故洞内通风主要采用鼓风机顶部送风。 (3)在喷浆作业以后或洞内气温高于28℃可用Ф40的橡胶软管把高压风引至掌子面进行通风。 5.6.2洞内排水 在隧道断面下层两室靠边墙侧各设一条临时排水沟，在竖井内设一集水坑，潜水泵抽排至地表沉淀池，经处理后排入市政污水管网。 洞内供电和照明 (1)由于注浆、喷射混凝土、和混凝土浇注的机械设备均布置在竖井外，洞内用电只有照明和电焊机、捣固器等用电。洞内动力电采用三相五线制，洞内动力设备额定电压为380V，把配电箱设在竖井上，再通过电缆把动力电引入洞内。洞内照明电压在作业地段采用36V的安全电压，不作业地段采用220V电压。 (2)施工用电线路架设方法及要求： ①施工工作面区间的临时电线采用橡套电缆，在竖井处采用铠装电缆。 ②隧道工序繁杂、工作面多，为避免意外，拟将照明线及动力线安装在隧道的同一侧，并分层架设，电线悬挂高度距人行地面不小于2m。 ③开挖地段按移动式线路布置，在初支结构上临时钻孔按固定线路的方法设置。 ④分支接头与所接设备之间安装开关和熔断器，照明线路仅在分支接头处设置开关及熔断器。 ⑤成洞地段每8m安装一盏高压钠灯，未成洞地段每4m安装一盏60W白炽灯。 ⑥36V低压配电箱安在安全、干燥处，机壳接地。 (3)洞内管线布置见下图。 洞内管线布置图 6、主体结构施工方法及施工措施 6.1模板工程施工 （1）底板挡头模板采用组合钢模板，边墙和拱部模板采用钢模板、型钢背衬及型钢支撑的组合体系。其中钢模板拱部采用P3012、直边墙采用P6012,在零节处用P1512作为调节模板。型钢背衬采用I20工字钢，纵向间距1.2m，支撑系统竖撑采用I16工字钢，间距1.0m，横撑采用I14工字钢间距1.2m，纵向连接采用［8槽钢。模板施工见下图。 暗挖风道改建主体结构施工工艺流程图 (2)模板一次安装长度6～8m，可根据施工时现场具体情况适当调整，模板安装时作好施工缝处防水板及止水带的保护。 (3)立模时边墙和拱部控制线位置必须准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求。 (4)立模排板时，边墙和拱部的零节均设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板取代（外贴PVC板），做到板缝顺直、通畅。 (5)为保证模板间的接缝密贴，防止砼的浆液向外渗漏，钢模板之间采用L形插销及U形卡进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和配件丢失。 (6)施工缝挡头板镶在钢模板内侧，在背衬工字钢肋上焊一箍环，中间可插入φ48的短钢管加固挡头板。 (7)模板涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油。 (8)安装墙、拱模板时，随时固定支撑，防止倾覆。 (9)各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。 6.1.1模板的拆除 (1)墙、梁侧模板拆除：拆模强度不小于设计值的50%，先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，撬动时严禁刮伤已浇注的砼面，模板离开墙体即可把模板吊走。 (2)顶板模板及梁底模板拆除：顶板下部支撑体系拆除强度不小于设计值的75%，支撑体系拆除由上到下进行，先松动顶托，取下模板和木枋，然后拆除支撑钢管。 6.1.2模板安装、预埋件、预留孔安装要求 模板、预埋件、预留孔允许偏差见下表。 模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表 序号 项 目 允许偏差 (mm) 检验频率 检验方法 范围 点数 1 相邻两板表面高低差 刨光模板 2 每 个 构 件 4 用尺量 不刨光模板 3 2 表面平整度 刨光模板 3 4 用2m尺量 不刨光模板 5 3 模内尺寸 宽 柱 ±5 1 沿构件全长拉线，量取最大矢高 梁 0、-10 板 0、-10 高 柱 0，-5 1 梁 0、-10 板 0、-10 长 柱 0，-5 1 梁 0、-5 板 0、-5 4 侧向弯曲 梁 H/1000 每个构件 1 用尺量 板 L/2000,且≯10 5 预留孔位置 10 1 用尺量 6 预 埋 件 钢板 连接板 位置 每 个 预 埋 件 1 用尺量 平面高度 2 用水准仪量 螺栓锚筋等 位置 10 1 外露长度 ±10 用尺量 注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度。 6.1.3模板施工注意事项及质量通病防治措施 (1)模板施工注意事项 ①模板必须支撑牢靠、稳定，不得有松动、跑模，超标准的变形下沉等现象。 ②模板拼缝平整严密，不得漏浆，模内必须干净。 ③模板安装前，必须经过检查无误后才能立模安装。 ④顶板结构在立支架后正确铺设模板，并应考虑预留沉降量，以确保净空限界要求。模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。 ⑤结构变形缝处安装端头模板时，要保证嵌入式止水带中心气泡和变形缝重合。 (2)模板施工的质量通病防治措施 ①为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁板模板安装完后，要检查梁位置、尺寸。 ②支架要严格按施工方案进行，不允许随意更改支撑体系参数，以免出现胀模现象。 ③为了保证木枋规格一致，所有背枋都要经过木工夺刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。 ④为防止模板漏浆，模板接缝宽度不大于1㎜时，板缝用包装胶纸贴缝。 ⑤在砼浇注过程中要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。 6.2钢筋施工 本标段钢筋制安数量较大，涉及钢结构较多，根据现场条件及设计要求，除钢格栅选择合格的加工厂预制外，其余均采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。 6.2.1原材料进场和材质检查 (1)进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。 (2)钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。 (3)钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。 6.2.2钢筋加工 (1)钢筋加工前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。 (2)按照设计图纸，编制钢筋下料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用 (3)所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。 (4) 特殊部位和曲线形钢筋按1：1的比例在制作台上放出大样；现场技术人员对加工者进行现场指导、验收。 (5)钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机，钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，不能对钢筋反复弯曲。 (6)钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差见下表。 钢筋加工允许偏差表 序号 项 目 允许偏差 （㎜） 检验频率 检验方法 范围 点数 1 冷拉率 不大于设计规定 每根（每一类型抽查10%且不少于5根） 1 用尺量 2 受力钢筋成型长度 +5，-10 1 3 弯起 钢筋 弯起点位置 ±20 2 弯起点高度 0，-10 1 4 箍筋尺寸 0，5 2 用尺量，宽、 高各计1点 (7)钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。 6.2.3钢筋的焊接和连接 (1)为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水层的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。 (2)钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求。钢筋加工时连接钢筋以闪光电弧焊为主，电弧焊焊接机械性能见下表。 钢筋电弧焊焊接机械性能与允许偏差表 序号 项目 允许偏差 （㎜） 检验频率 检验方法 范围 点数 1 抗拉强度 符合材料性能指标 每个接头（每批抽查3件） 《GB228-76金属拉力实验执行》 2 受帮条沿接头中心线的纵向偏移 0.5d 1 用焊接工具和尺量 3 接头处钢筋轴线的弯折 ≯4度 每件（每批抽10%且不少于10件） 1 4 接头处钢筋轴线的偏移 0.1d且≯3 1 5 焊缝厚度/宽度 0.05d/0.1d 2 6 焊缝长度/咬肉深度 -0.05d/0.1d 2 7 焊接表面上气孔及夹渣数量 在2d长度上 不大于2个 2 直径 不大于3 注：d为钢筋直径 (3)钢筋连接时的具体要求 ①钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。 ②当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。 ③焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。 ④绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。 6.2.4钢