机械拆装任务1 车床尾座的拆装与套筒的测绘

典型工作任务卡任务1CA6140型卧式车床尾座的拆装与套筒的测绘任务1.1熟悉机械拆装与测绘安全文明生产要求及操作规程 工作任务 熟悉机械拆装与测绘安全文明生产要求及操作规程 任务描述 以小组为单位，讨论机械拆装与测绘安全文明生产要求及操作规程，为顺利完成机械拆装任务奠定基础。 任务要求 小组成员在老师指导下完成熟悉机械拆装与测绘安全文明生产要求及操作规程的任务；1.1.1熟悉机械拆装安全文明生产要求1．必须接受安全文明生产教育。2．必须听从教师指挥。3．在实训场地不允许说笑打闹，大声喧哗。4．必须在指定工位上操作，未经允许不得触动其他机械设备。5．动手操作前必须穿好工作服，不允许穿拖鞋或凉鞋进入实训场地，工作服必须整洁、袖口扎紧。女生必须配戴安全帽，不允许戴戒指、手镯。6．工具必须摆放整齐，贵重物品由专人保管负责。7．操作结束或告一段落，须检查工具、量具，避免丢失。8．优化工作环境，创造良好的生产条件。9.按规定完成设备的维修和保养工作。10.转动部件上不得搁放物件。11.不要跨越运转的机轴。12.多人合作操作时，必须动作协调统一，注意安全。机械运转时，人与机械之间必须保持一定的安全距离。13.使用电动设备时，必须严格按照电动设备的安全操作规程操作。14．较重零部件搬运时，必须首先设计好，注意安全保护，做到万无一失。15.设备拆卸时必须遵守安全操作规则，服从指导教师的安排与监督。认真严肃操作，不得串岗操作。16.工作前必须检查手用工具是否正常，并按手动工具安全规定操作。17.使用手钻必须用三芯或四芯定相插座，并保证接地良好，要穿戴绝缘护具。钻孔时应戴上防护镜。1.1.2熟悉机械拆装操作规程1．机械拆装必须严格遵守技术操作规程，严禁野蛮拆装。2．机械拆装必须严格按照相关技术要求操作，以保持设备的完好程度。3．拆下的工件及时清洗，涂防锈油并妥善保管，以防丢失。4．工具和零件要轻拿轻放，严禁投递。5．严禁将锉刀、旋具等当作撬杠使用。6．严禁用锤子等硬物直接击打机械零件。锤击零件时，受击面应垫硬木、紫铜棒或尼龙66棒等材料。7．使用锤子时要严格检查安装的可靠性。8.工具、量具必须规范使用，并保持清洁、整齐。9.用汽油和挥发性易燃品清洗工件，周围应严禁烟火及易然物品，油桶、油盘，回丝要集中堆放处理。 任务1.2CA6140型卧式车床尾座的拆装工作任务卡 工作任务 CA6140型车床尾座的拆装 任务描述 以项目小组为单位，根据给定的CA6140型车床尾座装配图，搜集资料，进行装配图识读，制定合理的尾座拆装方案，选择正确的拆装工具，并采用修配装配法拆卸和安装尾座；在教师指导下进行间隙调整并检测几何精度。 任务要求 1.小组成员分工、协作，在老师指导下完成制定车床尾座拆装方案的任务；2.在教师指导下完成尾座拆装和调整；3.注意安全文明拆装。任务1.2CA6140型卧式车床尾座的拆装1.2.1CA6140型车床尾座的拆装1.认识工作环境（1）CA6140型卧式车床型号C表示车床类，A表示结构特性代号，6表示落地及卧式车床组，1表示卧式车床系，40表示主参数折算值（床身上最大工件回转直径400㎜）。图1—1车床加工范围（2）CA6140型卧式车床用途a）车端面b）车外圆c）车外锥面d）切槽、切断e）镗孔f）切内槽g）钻中心孔h）钻孔i）铰孔j）锪锥孔k）车外螺纹l）车内螺纹m）攻螺纹n）车成形面o）滚花（3）车削的工艺范围荒车粗车半精车精车精细车（4）CA6140型车床结构由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑板和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明装置等部分组成。图1—2CA6140型普通车床1）机床刚性好，抗振性能好，可以进行高速强力切削和重载荷切削；2）机床操纵手柄集中，安排合理，溜板箱有快速移动机构，进给操纵较直观，操作方便．减轻劳动强度；3）机床具有高速细进给量，加工精度高，表面粗糙度小；4）机床溜板刻度盘有照明装置，尾座有快速夹紧机构，操作方便；5）机床外形美观，结构紧凑，清除切屑方便；6）床身导轨、主轴锥孔及尾座套筒锥孔都经表面淬火处理，延长使用寿命。车床结构复杂而且自动化程度低，生产率低，适用于单件、小批生产及修理车间。（5）CA6140型车床的特点（6）CA6140型车床的主要技术规格床身上最大工件回转直径400mm刀架上最大工件回转直径210mm最大工件长度（4种）750、1000、1500、2000mm中心高205mm主轴孔直径48mm主轴孔前端锥度莫氏6号主轴转速正转（24级）10∼1400转／分反转（12级）14～1580转／分车削螺纹范围公制螺纹（44种）1～192mm英制螺纹（20种）2～24牙／英寸模数螺纹（39种）0.28～48mm径节螺纹（37种）1～96牙／英寸进给量（纵、横向各64种）纵向进给量0.08～1.59mm／min纵向细进给量0.028～0.054mm／min纵向加大进给量1.71～6.33mm／min横向标准进给量0.04～0.795mm／min横向细进给量0.014～0.027mm／r横向加大进给量0.086～3.16mm／r纵向快移速度4m／min横向快移速度2m／min刀架行程最大纵向行程（4种）650；900；1400；1900mm最大横向行程260；295mm小刀架最大行程139；165mm主电动机功率7.5KW机床工作精度精车外圆的圆度：0.01mm精车外圆的圆柱度0.01mm／100mm精车端面平面度0.02mm／400mm精车螺纹的螺距精度0.04mm／100mm0.06mm／300mm精车表面粗糙度Ra（0.8～1.6）2.CA6140型卧式车床尾座装配图的识读（1）装配图的作用、内容和表达装配图是用来表达机器或部件整体结构的一种机械图样，用以表达机器或部件的工作原理、传动路线和零件间的装配关系，并通过装配图表达各组成零件在机器或部件上的作用和结构，以及零件之间的相对位置和连接方式。装配图由一组视图、必要尺寸、技术要求和标栏、零件序号、明细栏等组成。在零件图上所使用的各种表达方法，在装配图上同样适用。另外装配图还有一些特殊的表达方法（装配图的规定画法、沿结合面剖切和拆卸画法、简化画法、夸大画法、假象画法、展开画法）。（2）识读装配图的方法和步骤1．读标题栏及明细表2．视图，明确装配关系3．综合归纳，形成完整认识（3）识读CA6140型卧式车床尾座装配图1）CA6140型卧式车床尾座的作用车床的尾座可沿导轨纵向移动调整其位置，在套筒的锥孔里插上顶尖，可以支承较长工件的一端。还可以在套筒内安装钻头、铰刀等刀具实现孔的钻削和铰削加工。2）CA6140型卧式车床尾座装配图图1—3车床尾座装配图1—尾座体2—尾座垫板3—紧固螺母4—紧固螺栓5—压板6—尾座套筒7—丝杠螺母8—螺母压盖9—手轮10—丝杠11—压紧块手柄12—上压紧快13—下压紧快14—调整螺栓3.CA6140型卧式车床尾座的拆装（1）拆装前检查1）机械设备的精度状态 有滑动导轨的机械设备，一般借助水平仪检查导轨的直线度误差，以确定导轨的磨损程度。各部件间的平行等高精度应借助检验棒和千分表来确定其误差值。 作旋转运动的部件通过千分表与检验棒就可测量其径向圆跳动值和轴向窜动值，以确定旋转部件中轴承的磨损情况。 对于金属切削机床来说，工件的加工几何误差是机床精度状态能否满足生产工艺要求的综合反映。在机床的拆前检查中应该重视工件加工误差的分析。2）机械设备的机能状态机械设备的机能状态是指设备能完成各种功能动作的状态。它主要包括以下方面： 传动系统是否运转正常，操作系统动作是否灵敏可靠； 润滑系统是否装置齐全、管道是否完整、油路是否畅通； 电气系统是否运行可靠、性能是否灵敏； 操作系统动作是否灵敏可靠； 滑动部位是否运转正常、各滑动部位有无严重的拉、研、碰伤及裂纹损坏等。在检查中，应确定机械设备的每项机能是受到严重损坏，还是受到一般损坏；是具有主要机能，还是设备机能能满足工艺要求；或者设备机能完全、可靠、能达到出厂水平。具体存在的问题及潜在的问题都要进行整理记录。3）运转诊断运转诊断主要是通过空载运转和负载运转，诊断机械设备中存在的重点问题。①空载运转诊断空载运转诊断主要是由人的感官通过听、视、嗅、触诊断设备故障。空载运转诊断主要包括以下方面：对设备齿轮箱传动齿轮的异常噪声进行诊断。对轴承旋转部位或滑动部件间发热原因进行诊断。对设备产生振动的主要原因进行诊断。查找润滑、液压系统的漏油情况。对机械构件产生运动障碍的原因进行诊断。②负载运转诊断 通过加工工件判断机床的有关零件是否发生故障。 使设备处于常用工作状态，检查负载运转中故障的表现形式，尤其是振动、温升、噪声、功能丧失的加剧程度。③试验性运转诊断诊断运转中，为了从故障产生的许多可能的估计中，准确判断故障产生的位置及主要原因，采用试验诊断法进行诊断行之有效。 隔离法 替换法 对比法 试探法 测量法 综合法（2）机械拆装方案的制定根据检查情况，确定拆装工艺方案。拆装工艺方案主要是指所拆卸设备的结构、零件间的配合关系和配合性质、零件大小、制造精度、生产批量等因素，选择拆装工艺的方法、拆装的组织形式及拆装的机械化自动化程度等。1）零件的装配机械装配就是按照设计的技术要求实现机械零件或部件的连接，把机械零件或部件组合成机器。机械装配是机器制造和修理的重要环节，装配工作的好坏对机器的效能、修理的工期、工作的劳力和成本等都起着非常重要的作用。①常用的装配方法机械产品的精度要求，最终是靠装配实现的。根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配法、调整法、互换法和选配法四种配合方法。修配法：装配中应用锉、磨和刮削等工艺方法改变个别零件的尺寸、形状和位置，使配合达到规定的精度。主要优点是：组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得很高的装配精度。不足之处是：增加了修配工作量，生产效率低；对装配工人的技术水平要求高。修配法适用于单件小批生产，在大型、重型和精密机械装配中应用较多。调整法：装配中调整个别零件的位置或加入补偿件，以达到装配精度。常用的调整件有螺纹件、斜面件和偏心件等；补偿件有垫片和定位圈等。其主要优点是组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之之处是要另外增加一套调整装置。这种方法适用于单件和中小批生产的结构较复杂的产品，成批生产中也少量应用。互换法：所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。其优点是装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。不足之处：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。这种配合方法主要适用于生产批量大的产品,如汽车、拖拉机的某些部件的装配。选配法：对于成批、大量生产的高精度部件如滚动轴承等，为了提高加工经济性，通常将精度高的零件的加工公差放宽,然后按照实际尺寸的大小分成若干组,使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。其主要优点是：零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。分组装配法适用于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构。②常用的装配工艺常用的装配工艺有清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈配合联接、胶接、校正等。此外，还可应用其他装配工艺，如焊接、铆接、滚边、压圈和浇铸联接等，以满足各种不同产品结构的需要。③编制零件装配工艺的原则。保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命；合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率；尽量减少装配占地面积；尽量减少装配工作的成本。2）零件的拆卸①设备零件拆卸的一般原则 首先必须熟悉设备的技术资料和图纸，弄懂机械传动原理，掌握各个零部件的结构特点，装配关系以及定位销子、轴套、弹簧卡圈，锁紧螺母、锁紧螺钉与顶丝的位置和退出方向。 机械设备的拆卸程序要坚持与装配程序相反的原则。 在拆卸轴孔装配件时，通常应该坚持用多大力装配，就应该基本上用多大力拆卸的原则。 对于拆卸大型零件要坚持慎重、安全的原则。 要坚持拆卸服务于装配的原则。②常用的拆卸方法击卸法图1-4击卸时的保护图1-5利用吊棒冲击拆卸示意图1-锤墩2-中节3-镶条4-吊环5-圆钢图1-6锥销的拉拔拉拔法顶压法图1-7顶压法拆卸键温差法破坏拆卸③机械拆装工艺规程编制的步骤 了解制订拆装工艺规程的原始资料、产品的装配图和零件图以及该产品的性能特点、用途、使用环境等，认识各部件在产品中的位置和作用，找出装配过程的关键技术。 在充分理解产品设计的基础上，审查其结构的拆装工艺性。 根据生产纲领、生产类型和经济条件，确定投入批量（单品种大量生产除外）和拆装工艺原则。 将产品全部零部件，按既定的拆装工艺原则组合装配单元，编制拆装工艺流程图。 按装配工艺流程图设计产品的拆装全过程，编制拆装工序综合卡，并进行修正和完善。（3）清洗零件1）清洗零件的要求 在清洗溶液中，对全部拆卸件都应进行清洗。 对再用零件或新换件要清理，清除毛刺。 零件清洗并且干燥后，必须涂上机油。 清洗设备的各类箱体时，必须清除箱内残存磨屑、漆片、灰砂、油污等。2）清洗剂的选择 煤油或轻柴油在清洗零件中应用较广泛，能清除一般油脂，无论铸件、钢件或有色金属件都可清洗。对于精密零件最好使用含有添加剂的专用汽油进行清洗。 清洗机械零件用的各种金属清洗剂。3）常用的清洗方法擦洗用棉纱蘸上干净的清洗溶液进行擦洗工件表面。此法操作简易，设备简单，生产效率低，适用于单件、小批量生产的中小型工件、大型工件的局部清洗以及严重污垢工件的头道清洗。对于油盆无法容纳的零件，应先用旧棉纱擦掉其上的油污，然后用棉纱蘸满清洗溶液反复进行擦洗。最后一道清洗，应该使用干净棉纱蘸上干净的清洗溶液进行擦洗。浸洗将零件直接放人盛有清洗液的容器之中，用毛刷仔细刷洗零件表面。多用于有轻度油脂污染的零件，批量大、形状复杂的工件。喷洗在喷洗箱内将清洗液在一定压力下，定向喷洒到待洗零件上面，形成的冲击力使污垢除去。此法多用于批量生产或油污严重的大型工件、重要工件的重要部位，如曲轴油道。（4）CA6140型卧式车床尾座的拆装1）机器的拆装工艺过程①拆装前的准备阶段 熟悉机器装配图、工艺文件和技术要求，了解产品的结构、零件的作用、相互连接关系以及定位销子、轴套、弹簧卡圈，锁紧螺母、锁紧螺钉与顶丝的位置和退出方向。 确定拆装的方法、顺序和准备所需要的工具。 对装配的零件进行清洗，去掉零件上的毛刺、铁锈、切屑、油污等其他赃物，然后涂上一层润滑油。 对有些零件还需要进行刮削等修配工作，有些特殊要求的零件还要进行平衡试验、密封性试验等。②拆卸阶段 确定拆装的先后次序有利于保证装配精度。 对不易拆卸或拆卸后将会降低连接质量和损坏一部分连接零件的连接，应当尽量避免斥卸。 拆卸时，用力应滇当。 长径比值较大的零仵要防止变形。 进入装配的零件必须符合清洁度要求，并注意贮存期限和防锈。 拆下的较细小，易丢失的零件防止遗失。 拆下后的导管，油杯之类的润滑或冷却用的油、水、气的通路，各种液压件，在清洗后均应将进出口封好，以免杂质侵入。 在拆卸旋转部件时应注意尽量不破坏原来的平衡状态。 容易产生位移而又无定位装置或有方向性的相配件，在拆卸后应先作好标记，以便在装配时容易辨认。③装配阶段 组件装配 部件装配 总装配④调整、检验和试车阶段 调整工作是指调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合松紧等，如轴承间隙、镶条位置、蜗轮轴向位置的调整。 精度检验包括几何精度检验和工作精度检验等，工作精度检验一般指切削试验，如车床要进行车圆柱或车端面试验。 试车是试验机构或机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能是否符合要求。2）常用拆装工具①常用螺纹联接拆装工具螺钉旋具图1-8一字形螺钉旋具a）木柄螺钉旋具b）木柄穿心螺钉旋具c）塑料柄螺钉旋具d）方形旋杆螺钉旋具e）短形柄螺钉旋具a）b）c）d）e）图1-9十字形螺钉旋具（GB1433－78）图1－10多用螺钉旋具扳手图1-11常用扳手（a）活板手（b）双头标准扳手（c）单头标准扳手（d）钩形扳手（e）双头梅花扳手（f）单头梅花扳手（g）两用扳手（h）内六角扳手（i）套筒扳手（c）（d）（e）（f）（g）（h）（i）（a）（b）螺栓取出器图1-12螺栓取出器（d）管子钳（e）大力钳（a）带塑料套钢丝钳（b）不带塑料套钢丝钳（c）钢丝钳图1-13手钳类工具②手钳类工具钢丝钳（GB62951－86）③钳工手锤与铜棒（a）斩口锤（b）圆头锤（c）什锦锤图1-14钳工锤子图1-15锤子安装图1-16锤子握法④夹紧工具图1-17台虎钳⑤拔销器和起销器图1-18拔销器图1-19起销器1-内六角螺栓2-垫圈3-螺杆4-螺母5-零件6-销钉顶拔器图1-20顶拔销器3）常用的装配方法①键联接的装配a.松键联接的装配要点·清理键及键槽上的毛刺；·对于重要的键联接，装配前应检查键的直线度、键槽对轴心线的对称度及平行度等；·用键的头部与轴槽试配，应能使键较紧地嵌在轴槽中；·锉配键长时，在键长方向上键与轴槽留有0.1mm左右的间隙；·在配合面上加机油，用铜棒或台虎钳将键压装在轴槽中，并与槽底接触良好；·试配并安装套件（如齿轮、带轮等）时，键与键槽的非配合面应留有间隙；·装配后的套件在轴上不能左右摆动。b.楔键联接装配要点装配楔键时，要用涂色法检查楔键上下表面与轴槽或轮毂槽的接触情况，若接触不良，应修整键槽。合格后，在配合面加润滑油，轻敲入内，保证套件周向、轴向固定可靠。c.花键联接的装配要点·静联接花键装配套件应在花键轴上固定，故有少量过盈，装配时可用铜棒轻轻敲入，但不得过紧，以防拉伤配合表面；过盈量较大时，应将套件加热至80～1200C后进行热装。·动联接花键装配套件在花键轴上可以自由滑动，没有阻滞现象，但间隙应适当，用手摆动套件时，不应感觉有明显的周向间隙。②过盈配合联接的装配要点过盈配合主要适用于受冲击载荷零件的联接以及拆卸较少的零件联接。 根据零件的配合性质选择过盈配合的装配方法。 压人装配的压入力的大小，与零件的尺寸大小、刚性强弱、过盈量多少有关。 温差法装配，通常主要是加热包容件进行装配。加热的方法有：·油中加热，可达90℃左右。·水中加热，可达近100℃。·电与电器加热，温度可控制在75～200℃间进行。·过盈量较小的小直径零件，可用手锤借助铜棒或衬垫敲击压人件进行装配。图1-21压入法装配1、钢轨2、压轴3、齿轮4、衬套5、垫套6、垫板7、千斤顶8、侧框③滚动轴承的拆装a.滚动轴承的选用 考虑承受载荷的大小、方向和性质。·载荷小而平稳时，可选用球轴承；载荷大而有冲击时，宜选用滚子轴承。·轴承仅承受径向载荷时，可选用向心球轴承或向心短圆柱滚子轴承；当仅受轴向载荷时，可选用推力轴承。·轴承同时承受径向和轴向载荷时，应根据径向载荷和轴向载荷的相对值来考虑： 当F比R小得很多时，选用向心球轴承。(F轴向力，R径向力) 当F<R时，可选用向心推力球轴承或圆锥滚子轴承。 当F>R时，可选用接触角大的向心推力球轴承和锥角大的圆锥滚子轴承。 当F比R大得很多时，则可将推力轴承和向心轴承组合使用，分别承受轴向和径向载荷。 考虑轴承的转速·当轴承的尺寸和精度相同时，球轴承的极限转速比滚子轴承高，所以球轴承宜用于转速较高的轴上。·受轴向载荷F较大（或纯轴向载荷）的高速轴（轴颈圆周速度5m／s），最好选用向心推力球轴承，而不选用推力球轴承。因为转速高时滚动体的离心力很大，会使推力轴承的工作条件恶化。 考虑某些特殊要求·当部件的径向尺寸受到限制而径向载荷又很大时，则可选用滚针轴承。·对跨距较大的或难以保证两轴承孔的同轴度时，则可选用向心球面球轴承或向心球面滚子轴承。这类轴承在内外圈轴线有不大的相对偏斜时，仍能正常工作，具有一定的调心性能，但必须在轴的两端成对使用，否则一端安装调心轴承，另一端却是不能调心的轴承，则起不到调心作用。 考虑经济性只要能满足使用的基本要求，应尽可能选用球轴承。在选用轴承精度等级时，一般尽可能用普通级（G），只有对旋转精度有较高要求时（如车床、磨床的主轴等）才选用精度较高的轴承。b.拆装前的准备工作·按所要拆装的轴承准备好所需工具和量具。·按图样要求检查与轴承相配的零件·检查轴承型号与图样是否一致，并清洗轴承。·把轴承浸入油内，待防锈油脂溶化后即从油中取出，冷却后再用汽油或煤油清洗，擦净待用。图1—22轴承与轴及轴承座孔的装配a、轴与轴承紧配合b、轴与座孔紧配合c、均为紧配合c.滚动轴承的装配方法圆柱孔轴承的装配·座圈的安装顺序•座圈压装方法选择座圈压装方法及所用工具的选择，主要由配合过盈量的大小确定。当配合过盈量较小时，可用铜棒套筒压装法，注意严格禁止用锤子直接击打滚动轴承的内外圈；当过盈量较大时，可用压力机压装；当过盈量很大时，常采用温差装配法。图1—23推力球轴承装配图1—24不正确的轴承拆卸方法 推力球轴承的装配推力球轴承有松环和紧环之分，装配时要注意区分。松环的内孔比紧环内孔大，与轴配合有间隙，能与轴相对转动。紧环与轴取较紧的配合，与轴相对静止。a、从轴上拆卸轴承b、可分离轴承拆卸c、自制工具d、双杆顶拔器e、三杆顶拔器f、拉杆顶拔器图1—25滚动轴承的拆卸d.滚动轴承的拆卸f.滚动轴承的检验外观检视---检视内外圈滚道、滚动体有无金属剥落及黑斑点；有无凹痕；保持架有无裂纹，磨损是否严重，铆钉是否有松动现象。空转检验---手拿内圈旋转外圈，轴承是否转动灵活，有无噪声、阻滞等现象。游隙测量----轴承的磨损大小，可通过测量其径向游隙来判定。如图1-26所示，将轴承放在平台上，使百分表的测头与轴承外圈接触，一手压住轴承内圈，另一手往复推动外圈，则百分表指针指示的最大与最小数值之差，即为轴承的径向游隙。所测径向游隙值一般不应超过0.1～0.015mm。图1-26检查滚动轴承径向游隙g.滚动轴承的保养与修理·轴承工作时发出尖锐哨音原因是轴承间隙过小或润滑不良。应及时调整间隙，对轴承进行清洗，重新润滑。·轴承工作时发出不规则声音原因是有杂物进人轴承。应及时清洗轴承，重新润滑。·轴承工作时发出冲击声原因是滚动体或轴承圈有破裂处，应及时更换新轴承。·轴承工作时发出轰隆声原因是轴承内、外圈槽严重磨损剥落，应更换新轴承。·当拆卸轴承时，发现轴颈磨损时，可采用镀铬法修复；发现轴承座孔磨损时，可用喷涂法或镶套法修复，并经机械加工达到要求的尺寸。·在检验中，如发现内外圈滚道、滚动体有严重烧伤变色或出现金属剥落及大量黑斑点；内外圈、滚动体或保持架发现裂纹或断裂；空转检验时转动不灵活；径向游隙过大等情况时，则应更换轴承。如损坏情况轻微，在一般机械中可继续使用。·如发现轴承内圈与轴或外圈与座孔松动时，可采取金属喷镀轴颈，或电镀轴承内、外圈表面的方法进行修复，以便继续使用。h.滚动轴承的固定图1-27两端单向固定图1-28一端双向固定图1-29两端游动支承i.轴承游隙的调整图1-30调整垫片图1-31可调压盖 滚动轴承的预紧·滚动轴承顶紧的方法a、背靠背b、面对c、同向面图1-32成对安装向心球轴承弹簧预紧锥孔轴承预紧图1-33单独使用的轴承预紧j.滚动轴承的装配精度检测转动外圈并沿百分表方向上下（左右）施加一定的负荷，标出外圈径向圆跳动的最高（低）点和数值。a、主轴上测量b、在工具上测量图1-34测量轴承内圈径向圆跳动误差的方法图1-35测量轴承内圈径向圆跳动测量轴承内圈径向跳量的方法如图1-35所示。检测时外圈固定不动，内圈端面上加适当载荷，使内圈旋转一周，便可测量出内圈内孔的径向跳动量的大小和方向。图1-36主轴锥孔中心线偏差的测量测量主轴锥孔中心线偏差如图1-36所示。测量时将主轴轴颈置于V形快上，在主轴锥孔中插入测量心棒，转动主轴一周，测得偏差数值和方向。④滑动轴承的装配与修复a.整体式滑动轴承的装配 将轴套和轴承座孔去除毛刺，清理干净后在轴承座孔内涂润滑油。 根据轴套尺寸和配合时过盈量的大小，采取敲入法或压人法将轴套装人轴承座孔内，并进行固定。定位方式如图1-37所示。图1-37轴套的固定形式b.剖分式滑动轴承的装配 剖分式滑动轴承的装配顺序如图1-38所示。先将下轴瓦装入轴承座内，再装垫片，然后装上轴瓦，最后装上轴承盖并用螺母固定。 剖分式滑动轴承的装配要点：上、下轴瓦与轴承座、盖应接触良好，同时轴瓦的台肩应紧靠轴承座两端面。图1-38剖分式滑动轴承的装配c.滑动轴承的修复 滑动轴承上的轴承合金磨损后，或局部砂眼、气孔，脱壳都可用覆焊轴承合金的方法来修复。其修复方法如下：覆焊前，先用锉刀和刮刀将轴承合金磨损处或需要覆焊处清理到发出金属光泽，并用热碱溶液洗去油污，用水把碱溶液冲洗干净，然后把轴瓦底部浸入水中(覆焊表面不大时，可不必浸入水中)，水平面应低于覆焊表面10～15mm左右。滑动轴承的损坏形式有工作表面的磨损、烧熔、剥落及裂纹等。造成这些缺陷的主要原因是油膜因某种原因被破坏，而导致轴颈与轴承表面的直接摩擦。 整体式滑动轴承的修复，一般采用更新轴套。 剖分式滑动轴承轻微磨损，可通过调整垫片、重新修刮的办法处理。1）设备磨损零件的修换标准①对设备精度的影响②对完成预定使用功能的影响③对设备性能的影响④对设备生产效率的影响⑤对零件强度的影响⑥对磨损条件恶化的影响⑤磨损零件的修复2）磨损零件的更换原则①修理的经济性②修复后要能恢复零件的原有技术要求、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度等。③修理后的零件还必须保持或恢复足够的强度和刚度。④修理后要考虑零件的耐用度，至少要能够维持到下次修理。⑤工厂现有的修理工艺技术水平，直接影响修理方法的选择和确定是否更换⑥一般零件的修理周期，应比重新制作的周期要短，否则，就要考虑更换。3）机械零件修复的原则   工艺合理   ①满足机械零件的工况条件。 ②满足零件技术要求和特征。 ③覆盖层的力学性能。 ④各种修复工艺覆盖层的厚度。⑤尽量简单对同一机械零件不同的损伤部位所选用的修复工艺方法应尽可能少，由此简化修复过程，降低维修成本。   ⑥照顾到下次修复的便利。 经济性好 效率要高 生产可行   4）机械零件修复和修理工艺的方法与步骤 了解和掌握待修机械零件的损伤形式、损伤部位和程度；机械零件的材质、物理力学性能和技术条件；机械零件在机械设备上的功能和工作条件。    考虑和对照本单位的修复工艺装备状况、技术水平和经验，并估算旧件修复的数量。    按照选择修复工艺的基本原则，对待修机械零件的各个损伤部位选择相应的修复工艺。    全面权衡整个机械零件各损伤部位的修复工艺方案。 择优确定一个修复工艺方案。5）磨损零件修复的一般技术规定①轴承的修复 主轴滑动轴承有调节余量时，可进行修刮，否则更换。 滚动轴承的滚道或滚动体发生伤痕、裂纹、保持架损坏以及滚动体松动时，均应更换新件。 轴套发生磨损，轴瓦发生裂纹、剥层时应进行更换。②键的修复 键磨损和损坏。一般是更换新键。 轴与轮上的键槽损坏。可将轴槽和毂槽用锉削或铣削的方法将键槽加宽，再配制新键。 大型花键轴磨损。可进行镀铬或振动堆焊，然后再加工到规定尺寸的方法进行修复。振动堆焊需要专门设备计振动堆焊机，堆焊时要缓慢冷却，以防花键轴变形。 定心花键轴轴颈的表面粗糙度Ra值不大于6.3μm，间隙配合的公差等级不超过次一级精度，可继续使用。 花键轴键侧表面粗糙度Ra值不大于6.3μm，磨损量不大于键厚的2％，可继续使用。 花键轴键侧没有压痕及不能消除的擦伤，倒棱未超过侧面高度的30％，可继续使用。6）机械零件常用的修复方法 电镀修复法 涂覆修复法 焊接修复法 粘接修复法图1-39粘接镶条示意图1、溜板2、镶条3、油脂4、燕尾导轨 机械加工修复法 改变尺寸修理法 镶加零件修复法：镶套法箱体类零件上的孔磨损后，可将箱体孔通过切削加工扩大尺寸，并达到形位公差和表面粗糙度要求，然后按孔的新尺寸和过渡配合（或过盈配合）精度制造套，将套镶入箱体孔申，再用骑缝钉或销紧固，如图1-40所示。实践中内燃机的“镗缸下套”应用的就是此方法。加垫法当轴肩磨损时，可用切削加工方法将磨损部位去掉，加一个适当尺寸的垫进行补偿。机械加固法当大型铸件的非受力部位产生裂纹时，可用1～2块钢板结合螺钉或铆钉进行加固的方法修复，如图1-41所示。修复前要在裂纹的尽头处钻卸荷孔，以防止裂纹继续发展。 局部修复法 金属扣合法强固扣合法---这种方法适用于壁厚为8～40mm、一般强度的铸件。一般采用波形键为扣合键，通过冷铆的方法扣合。热扣合法---这种方法是将加热的扣合件装入扣合部位的槽内，冷却后，扣合件产生冷缩而将铸件的裂纹扣合起来。强密扣合法---先把铸件用波形键扣合，然后沿裂纹钻Ф5～Ф8的骑缝孔，在孔中铆入低碳钢、紫铜等软材料制成的缀缝栓，使裂纹全部密封起来。优级扣合法---这种方法主要用于承受大载荷的厚壁铸件。方法是在垂直于裂纹或折断面上镶入钢质砖形加强件，在加强件和铸件的结合面上用缀缝栓把二者联接起来。有时还用波形键加强。 塑性变形法有镦粗法、扩张法和挤压法等，适用于塑性好而精度要求不太高的零件修复。图1-40镶套修复箱体孔1、套2、螺钉图1-41钢板机械加固1、卸荷孔2、零件裂纹3、钢板4、螺钉图1-42用螺钉固定镶嵌齿块图1-43局部修复法修复四联齿轮1、圆柱头螺钉2、齿形镶块3、齿轮【锉削】 锉削的定义、特点及应用用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。锉削一般是在錾、锯割之后对工件进行精度较高的加工，其精度可达0.01mm，表面粗糙度可达Ra0.8μm。锉削的应用范围较广，可以锉削工件的内、外表面及各种沟槽，如平键、轴端面等。 切削加工修复法 钳工锉钳工锉又称锉刀或钢锉，用于锉削或修正金属工件余量较大的表面和孔、槽等部位。锉纹均为1～5号，规格以长度表示，形状如图1-44所示。（a）（b）（c）（d）（e）（f）图1-44钳工锉（a）钳工齐头扁锉（b）钳工尖头扁锉（c）钳工方锉（d）钳工三角锉（e）钳工半圆锉（f）钳工圆锉 锉刀的保养·新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。·在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长。·锉刀上不能沽油和水。·如锉屑进人齿缝内，必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除。·不能锉毛坯上的硬皮及经过脆硬的工件。·铸件表面如有硬皮，应先使用砂轮磨去或用旧锉刀锉去，然后再进行正常锉削。·锉刀使用完毕必须清刷干净，以免生锈。·不能与其他工具或工件放在一起，不得与其他锉刀相互重叠堆放。使用技巧图1-45锉平面技巧图1-46交叉锉法图1-47推锉法（a）顺锉法（b）滚锉法图1-48锉削外圆弧方法 平面锉削方法：平面锉削方法有顺向锉、交叉锉和推锉三种。·顺向锉：顺向锉是锉刀顺一个方向锉削的方法，具有锉纹清晰、美观和表面粗糙度较细的特点，通用于平面和粗锉后精锉的场合。·交叉锉：交叉锉是从两个以上不同方向交替交叉锉削的方法，有锉削平面度好的特点，但表面粗糙度稍差。·推锉：是用双手横握锉刀往复锉削的方法，锉纹特点同顺向锉，适用于狭长平面和修整余量较小的场合。 曲面锉削方法：·外圆弧面锉削：锉削外圆弧面时，又以横向和弧向锉削弧面，锉刀必须同时完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动。·内圆弧面锉削：锉削内圆弧面时，锉刀应同时完成前进运动、左右摆动和绕圆弧中心转动的三个运动，是一种复合运动。【刮削】 定义：利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法称为刮削。 刮削的特点及应用：切削量小、切削力小、切削热少、切削变形小，能获得很高的尺寸精度、形位精度、接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度。刮削后的表面，形成微浅凹坑，创造了良好的储油条件有利于润滑减小摩擦。刮削工作的劳动强度大，生产率较低。机床导轨、滑板、滑座、轴瓦等的接触表面常用刮削的方法进行加工。 刮削加工主要的工具：刮刀、校准工具（校准平板、校准直尺等）及显示剂（红丹粉或蓝油）等。刮削加工与刀具如图1-49所示。图1-49刮刀及其应用【錾削】 錾削的定义、特点和方法用锤子击打錾子对金属零件进行切削加工的方法称为錾削。錾削是一种粗加工，一般按所划线进行加工，平面度可控制在0.5mm之内。目前，錾削工作主要用于不便于机械加工的场合，如清除毛坯上的多余金属、分割材料，錾削平面及沟槽等。錾子一般用碳素工具钢锻造成形，经热处理后硬度可达56—62HRC。锤子一般用碳素工具钢制成，并经淬硬处理，其规格用其质量大小表示，常用的有：0.25Kg、0.5Kg、1Kg。常用的鬻子有平錾、15mm；槽錾用于錾槽、槽錾、油槽錾。平錾用于錾平面和錾断金属，其力宽一般为10～刃宽5mm左右；油槽錾用于錾油槽。图1-50錾子的种类及握法 使用技巧：起錾时应将錾子握平或使錾头稍向下倾斜，以便錾刃切入工件。粗錾时，錾刃表面与工件夹角α为3°～5°，细錾时α角略大些。当錾削到工件尽头时，应从工件另一端錾掉剩余部分，如图1-51所示。图1-51錾削姿势及起錾图1-52錾削方法 錾削的方法錾削操作的基本要求是“稳、准、狠”。·錾削前应根据錾削面的形状、大小、宽窄选用錾子。·起錾子时，可取较大的负后角，将工件边缘尖角处剔出斜面后，再从斜面处起錾。·錾削时，錾削者的眼睛要对着工件的錾削部位。·錾削余量一般选取0.5～2mm为宜。·錾削距终端10mm左右时，为防止边缘崩裂，应调头錾去剩余部分。【研磨】 研磨定义用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸、形状和极小的表面粗糙度值的加工方法，称为研磨。研磨方法如图1-53所示。 研磨特点研磨可以获得其他方法难以达到的高尺寸精度和形状精度。通过研磨后的尺寸精度可达到0.001～0.005mm；容易获得极小的表面粗糙度。一般情况下表面粗糙度为Ra1.6～0.1μm，最小可达Ra0.012μm；加工方法简单、不需复杂设备，但加工效率低；经研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蚀能力及疲劳强度，从而延长了零件的使用寿命。图1-53研磨操作研磨平板a)光滑平板b)有槽平板研磨环研磨棒图1-54研磨工具 研磨时常用的工具与材料研磨时常用的工具与材料主要有：研具（研磨平板、研磨环、研磨棒等）、研磨剂（磨料与研磨液调和而成）。d) 研磨平板的研磨方法：三板互研法所谓三板互研法是指三块平板相互之间依次互研，并且每块铸铁平板做下板两遍，实际共研磨6遍。用这种方法研磨压砂的结果是，三块平板的平面度都很好，三块平板的压砂效果基本相同，三块平板都可以使用，不用经常压砂。两块板互研法也叫子母板压法，这种方法是只用两块铸铁平板一上一下互研。用这种方法研磨压砂结果是两块平板的平面度基本吻合，上面平板的平面度凹，下板的平面度凸，并且下板的压砂效果要比上板的好。由于上板中间凹，不容易修理量块，一般不用上板，只用下板这一块平板。 使用铸铁平板研磨时应注意一下问题： 在使用两块铸铁平板研磨时，两块平板的吸合力不能过大； 要根据温度、湿度等一些具体情况，适当地增减煤油、硬脂和压砂剂，每次时间不能过长或过短，大约在4～6分钟左右较为合适。压砂过程结束后，应恒温2小时左右，然后滴数滴煤油在铸铁平板的表面上，用高级卫生纸用力来回擦试，再用汽油把表面清洗干净后打磨。 打磨时天然油石或硬质合金的打磨面应与铸铁平板的表面吻合，打磨块做圆弧形运动，每次的压力要小、要均匀，打磨的次数根据具体需要而定，其原则是将砂的棱角磨掉但又不能将砂打磨得毫无切削力。【矫正与弯形】矫正---消除金属材料或工件不直或不应有的翘曲等缺陷的操作方法称为矫正。手工矫正常用的工具有平板和铁砧、锤子、螺旋压力机。机械维修时，常利用螺旋压力机矫正轴类零件的弯曲。弯形---将坯料弯成所需形状的操作称为弯形。常用于板料、管料或较细的棒料的加工。图1-55矫正与弯形a)轴类零件的矫正b)管料或细棒料的弯形a)b)【钻孔】 定义和特点钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加工精度低，一般尺寸精度只能达到IT11～IT10，表面粗糙度Ra值只能达到50～12.5μm。麻花钻是目前孔加工中应用最广泛的刀具。它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1～80mm的孔。图1-56钻孔的方法和麻花钻 钻孔的方法·零件的装夹：钻孔时零件可使用台虎钳、压板、Ⅴ形架、角铁和C形夹头及专用夹具，在钻床工作台上钻孔。·起钻：钻孔时先使钻头对准孔中心钻出一浅坑，以便找正。·手动进给操作：手动进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象；钻小直径孔或深孔进给力要小，并经常退钻排屑，一般在钻孔深度达到直径的3倍时，一定要退钻排屑；钻孔将穿时，进给力必须减小。 钻头的保养与维护及钻孔注意事项 钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整。存放时,钻头应对号入座,以节省了再寻找钻头的时间。 钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断;钻孔前必须先打中心点,可导引钻头在正确的钻孔位置上。 钻孔时,应充分使用切削齐且注意排屑。 钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径。 钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故。 钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却齐,钻头或工件夹置不良所致。 钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致。 钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削剂所致 钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致。 钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因。 钻削时发出吱吱叫的声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致。 钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致。 严禁戴手套操作；检测时，必须先停车后检测。 钻孔时，平口钳的手柄端应放置在钻床工作台的左向，以防止转矩过大造成平口钳落地伤人。 钻孔前要做好准各工作。检查工作场地，清除机床附近障碍物，检查机床润滑及防护装置。 钻孔时操作者衣袖要扎紧，戴好工作帽，但严禁戴手套，操作者头部不要离钻头太近。 工件要夹紧，尽量不要用手按住工件，以防发生危险。 清除切屑时要用毛刷或专用工具，不要用棉纱、布片，更不允许用嘴吹、用手去清除，以免发生伤害事故。 禁止钻孔时用手拧钻夹头，变速时应先停机再变速。 工件下面应放垫铁，防止钻伤工作台面。使用手电钻时，要防止触电。【扩孔】 定义用扩孔钻对工件上原有的孔进行扩大加工的方法称为扩孔。扩孔如图1-57a所示。 扩孔的特点扩孔钻无横刃、背吃刀量小、扩孔钻强度高、扩孔加工质量较高（IT10—IT9,Ra12.5μm—3.2μm）。 常用的扩孔方法麻花钻扩孔和扩孔钻扩孔。用麻花钻扩孔时，应把钻头外缘处的前角修磨得小一些，并适当控制进给量。用扩孔钻扩孔时，必须选择合适的预钻孔直径和切削用量。一般预钻孔直径为扩孔直径的1／2～1／10；进给量是麻花钻扩孔时的1.5～2；切削速度在钻孔时的1／2范围内选择。图1-57扩孔和铰孔a)扩孔b)饺孔a)b)【铰孔】铰孔的定义、特点和方法用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法称为铰孔。铰孔如图1-57b所示。一般尺寸精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度Ra值可达3.2～0.8μm。铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。确定铰削余量时，应考虑到孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度要求、铰刀类型及加工工艺过程等诸因素的综合影响。 铰削的切削速度和进给量：用高速钢铰刀铰削铂件时，v＝4～8m／min；铰削铸铁件时，v＝6～8m／min；铰削铜件时，v＝8～12m／min；铰削钢件及铸铁件时，f＝0.5～1mm／r；铰削铜或铝材料时，f＝1～1.2mm／r。 饺刀的选用和使用 饺削韧性材料（钢材）或饺不通孔时，用短切削刃的铰刀；铰脆性材料或铰通孔时，用长切削刃饺刀； 手用铰刀铰孔时，铰刀必须与孔垂直，两手均匀的向下施压，顺时针方向旋转铰刀，不允许反向旋转。机用铰刀铰孔时，最好在工件的一次装夹中连续钻孔、锪孔、铰孔，保证孔的加I精度； 饺孔时用力要均匀，进给量适当，同时合理选用润滑液（通常用机油）； 在饺孔过程中，要经常清除废削。铰刀如果不旋转，说明废削卡住铰刀或遇到金属材料硬点，此时应把铰刀小心旋出，清除废削。遇到硬点时要减少进给量并降低转速，慢慢把孔饺完； 无论手用或机用铰刀退出时均要顺时针退出，不可倒转。在机床上铰孔时，待铰刀退出孔后再停车； 铰通孔完毕时，铰刀刃部不能全部突出孔外； 铰刀是精加工刀具，用毕应擦拭干净，涂油收好，防止碰伤刀刃。 手工铰孔一般注意事项:工件要夹正。铰削过程中,两手用力要平衡。铰刀退出时,不能反转,因铰刀有后角,铰刀反转会使切屑塞在铰刀刀齿后面和孔壁之间,将孔壁划伤;同时,铰刀易磨损。铰刀使用完毕,要清擦干净,涂上机油,装盒以免碰伤刃口。铰削直径较小的锥销孔，应按小头直径钻孔：对于直径大雨深的锥销孔，可分别用不同的钻头钻出阶梯孔，以减小铰削余量，再用锥铰刀饺削，将极大提高铰削效率。图1-58铰削圆锥孔7.磨损零件的更换原则（1）修理的经济性。（2）修复后要能恢复零件的原有技术要求、尺寸公差、形位公差和表面粗糙度等。（3）修理后的零件还必须保持或恢复足够的强度和刚度。（4）修理后要考虑零件的耐用度，至少要能够维持到下次修理。（5）工厂现有的修理工艺技术水平，直接影响修理方法的选择和确定是否更换（6）一般零件的修理周期，应比重新制作的周期要短，否则，就要考虑更换。 铰杠铰杠和板牙架是钳工必备的攻牙、套牙工具。根据螺纹的大小有不同的型号，可以在市场上购买，也可以自己动手制作。铰杠又称丝锥扳手，是扳转丝锥的工具，常用的是可调节式铰杠，转动一边的手柄即可调节方孔的大小，以便夹持各种不同尺寸的丝锥，规格以长度表示，有130（M2～M4）、180（M3～M6）、230（M3～M10）、280（M6～M14）等，形状如图1-59所示。【攻螺纹】 定义利用丝锥在孔中加工内螺纹的操作称为攻螺纹。攻螺纹主要工具是丝锥和铰杠。图1-59铰杠和丝锥图1-60攻螺纹技巧a）攻螺纹b）检查丝锥与工作表面是否垂直c）深入攻螺纹a）b）c） 攻螺纹的技巧·攻螺纹时，两手握住铰杠中部，均匀用力，使铰杠保持水平转动，并在转动过程中对丝攻施加垂直压力，使丝锥切入内孔1～2圈，如图1-60（a）所示。·手攻螺纹时，要在丝锥切人零件底孔两圈之前校正丝锥与螺纹底孔端面的垂直度。用90°直角尺检查丝锥与工件表面是否垂直，如图1-60（b）所示。·攻削正常后，纹扣每转l／2～1圈，应逆转l／4圈断屑。在加工过程中经常用毛刷加入机油，并且退出丝锥清理切削。攻较硬材料时，头锥、二锥交替使用。·更换或退出丝锥时，应该用手直接旋转丝锥，直到手旋不动时才能使用铰杠。·攻盲孔时，应经常退出丝锥排屑。·攻削较硬的零件时，应该一锥、二锥交替攻削。·攻削通孔时，丝锥校准部分不能全部攻出底孔口。·攻盲孔螺纹时，丝锥上要做好标记，防止项底使丝锥断裂。·攻丝完毕，将丝锥轻轻倒转，退出丝锥。禁止因用力过猛、退出速度过快而使丝锥断裂。 攻丝前底孔直径与孔深（盲孔）的计算公式钢和其他塑性较大的材料：D孔=D－P铸铁和其他塑性较小的材料：D孔=D－（1.05—1.1）P孔深：H深=h有效+0.7D式中D孔---攻丝前底孔直径，㎜；D---螺纹大径，㎜；P---螺距，㎜；H深---攻丝前孔深，㎜；h有效---所需螺孔深度，㎜。 丝锥断在螺纹孔内的取出方法·当折断部分露出孔外时，用钳子拧出或用尖錾轻击旋出·当丝锥折断部分在孔内时，可用钢丝插入丝锥槽中慢慢拧出或用小尖錾轻击丝锥周围取出。·对于难以取出且尺寸较大的丝锥，在断丝锥端面上堆焊弯曲杆件或废螺栓，然后拧出。·对于难以取出且尺寸较小的丝锥，用小錾子将其击碎在螺纹孔中，但要注意保护螺纹孔和人身安全，防止铁屑飞出伤人。·若以上方法都难以取出断丝锥，可用电火花机床把丝锥蚀掉（盲孔），或用线切割机床把丝锥割掉（通孔）【套螺纹】 定义---利用板牙在圆杆或圆管上加工出外螺纹的操作称为套螺纹。套螺纹的主要工具是板牙和板牙架。 套螺纹前圆杆（或圆管）直径计算公式：d杆=d-0.13P式中d杆---套螺纹前圆杆（或圆管）直径，㎜；d---螺纹大径，㎜；P---螺距，㎜。 板牙架与板牙板牙架又称圆板牙扳手，用于装夹圆板牙套制圆形工件上的外螺纹。图1-61板牙架与板牙 使用技巧·套削前，圆杆端部应倒角15°～20°，倒角处小端直径应小子螺纹小径。·工件要夹正紧固，且防止夹变形，伸出端应尽量低。·板牙开始套螺纹时，要检查校正，务必使板牙与I件垂直，然后适当加压力按顺时针方向扳动板牙架，当切入1～2牙后就不可加压力旋转。套牙时要经常反转，使切屑及时排出，如图1-62所示。·套螺纹一般是用标准螺纹刀具——圆板牙进行手工套削。·套削时，零件装夹要端正、牢固；套削端伸出装夹部位不宜过长。·起削时，在扳转板牙架转动的同时应向下旋加压力，以便起削形成螺纹。·板牙切人圆杆2～3圈之前，应校正板牙端面与圆杆中心线的垂直度。·套削过程中要不断逆转铰杠进行断屑。图1-62套螺纹操作a）正确b）错误c）圆板牙与工件垂直a）b）c）【锯削】 定义用手锯把材料或零件进行分割或切槽等的加工方法称为锯削。它可以锯断各种原材料或半成品、工件上多余的部分或在工件上锯槽。 钢锯架和锯条手用钢锯条装在钢锯架上，以手工锯割金属等材料。锯条由碳素工具钢制成，并经低温退火处理。规格用锯条两端安装孔之间的距离表示，厚度0.8mm，宽度12mm，长度300mm。图1－63钢锯架a）钢板制锯架（调节式）b）