物料停留时间测算及建议

物料停留时间测算及建议前言：精细生产的核心是对过程节点的控制，减少待料时间，加快周转，以期减少纱车、场地的占用，以下为对各环节时间测算，建议各车间能结合现状，逐步运用起来并落实。原丝区库存数量控制：现状：各车间原丝区域，或多或少积压车丝或箱包较多，这样不仅占用空间，而且可能在角落里的车丝会长时间的用不到，产生新的异常断纱和过尾断头。2.2以一部POY纱车24锭，15KG/锭，每部360KG（尚不算30锭.32锭.20kg的），目前一般架上原丝可使用时间在6-66小时不等，如果按2-4小时的备用时间库存的话，那么原丝区车数=日产量/24/0.36*2（因是连续物流，备用时间是否还可省点？），粗旦的如能较好控制每个批号进货的量（避免或多或少的话，这时间应该够）。细旦的话，还可减少，一卷55/72能用66小时，75/36用43小时，75/72用38小时，75/144用40小时,111/144用33小时，所以可以不用在原丝区滞留，特别55/72还要控制上丝时间。3.移丝放置的改变：中、夜班时，移料人员直接把丝推到相应机台的过道上。白天不变，这样即可满足白天的定置，中夜班可减少推，找纱车的时间。生头时间：通过生头看板，提升操作熟练、规范程度，减少时间。改变生头模式：一般刚落纱后，补头较及时，变为落纱前补满头，第二，在同等的条件下，优先补架上相对较大卷地机台，以利于AA。以一台机有6个断头未生为例，落纱前补齐的话，以平均AA计算80%计算，到下一落约有多出4.8锭的AA,如落纱后再补的话，每落就减少4.8锭，那么AA相差4.8/240=2%.坏锭时间：生产中总会出现一些坏锭，一方面统计分析出现坏锭的原因。如之前，有的车间统计出坏锭最多的是吐丝头坏，再通过对吐坏的原因跟踪，损坏的部位，排除人为损坏，是周期的因素，就申请报备件更换，再如有的单位，通过统计分析，原来是假捻器轴承导致坏锭是第一位，通过更换后，现在是缠丝最高了，那么就要对缠丝采取一些，减少缠丝、处理缠丝的注意事项等。另一方面，挂牌5个锭位时，如果从停机到开机假设为3小时的话，那么该机在5.8天内如无保养、改批等停机时，那末就要尽快安排跟灯拉断处理坏锭，这样对生产效率是最大化的，更不用说，停机下来可以更好地清洁机台卫生，如果在2小时之内能开起来的话，时间还可缩短，同理可以测算，6锭及以上的停机产量平衡点。调试时间的统筹安排：机台的选择及架上原丝的较准确安排。除非是改批时是紧急情况，否则在得到改批通知后，根据原丝的供应情况，再考虑要改的机台是否临近保养或处理坏锭的机台，结合估算架上原丝在大约的调试开始时间即跟灯拉断的时间还能卷绕多长时间，控制原丝不要剩余太多（如大部分尾丝都还没过，这样卸丝时不仅工作量大，而且易造成碰伤），也不要让原丝大部分跑空或剩余很多小卷（很多跑空影响效率，小卷多不好加工），如果在现场估算时，大小卷差异较大或有一些锭位会跑空时，就要安排补上一些小卷接尾来平衡。假设一台机在6.30停下待保养开新批，来说明一下调试时间的前后统筹对开机时间的影响。如果该机是正常保养无其它周期性润滑和更换备件的话，在下午2:00完成保养交机，那么升温约1.5小时，再安排生头就约到16:00，试验工艺1-2组约1.5-2小时（不计新工艺员或开新规格多试验的时间），再加物性0.5小时，如果还要等染色试验时，那么该机台要到22点或第二天夜班才能开机。如果前一天安排班组在6.30停机后（6:30前，1-12跟灯拉断时，就可安排上新批号原丝，理好丝头），夜班生头12锭（其它区热箱可关），近7:00工艺人员到后，试验1-2组，1.5-2小时，安排物性（特别要做CC时，时间优势更明显），染色，8:30交机保养（8:00时，保养人员可以先做一些在开机状态下不影响保养的项目，如卸皮辊、皮圈），下午2:00交机时（先安排该区清洗热箱，12:30该区升温），根据物性、染色等状况，再做一些微调即可，约16:00就可以交中班安排开机，统筹的好，每次约可省5-8小时。保养停机机台的安排。再每日安排第二天保养的机台时，不纺考虑以下几个原则：在五天内的预安排保养机台是否有该批的计划；是否有要安排处理坏锭的机台：是否有异响或电议申请停机的机台；在看落纱时间是否在较合适的时间段内停机（如粗旦的机台尽量安排在7-8:30之间，细旦尽量在5-8.30之间），否则调整保养机台，以最大限度地减少机台早停下来等待的时间。检修时间的控制点：如何提高保养质量和效率来减少检修时间，这里不再累述。清洗热箱的时间节点控制：一般情况下，在一热箱降至常温时，第一时间安排清洗，以便清洗后即可安排升温，而升温的同时，保养人员再去做一些收尾工作，配合的好，交机时，温度也到了，班组可以安排开机，减少等待升温的时间（一般机台保养如14:00交机，约12:30就要升温，否则再迟的话，早班人员就想着自己的机台补头，卫生，开机效率会受影响）。了尾时间的节点：可以参见之前发的“了尾操作程序”，大部分存在：不够上一台机地量时，大小卷没平衡着上（导致有的锭位都绕完了，有的还没过尾），大卷的断头没有优先生头（导致剩余十来锭或二十几锭大卷在生产，开了没效率，不开又不能丢），下机的原丝易断，效率的督导和人员的支援安排等。（下机的异常料，如何统一处理，另纸）人员的进一步核编和工作量的核算：如按生头数来安排生头人员，对班长的素质要求较高（公平性、对生产机台要很了解、工作量加大、善于协调随时产生的矛盾等），如能做起来，意义很大。对落纱人员的细分：如改变现有的轮流排落次方式，按照落纱的熟练程度、意愿，分二到三档的红灯时间，以满足不同档次人员的需要，对于红灯短的，可适当奖励，对于他本人，可减少在机台等红灯的时间又可得到一定奖励，这样对促进落纱人员的工作积极性、责任心都有好处，但对班长组长的前期宣导，排班的细化又高要求了。纸管控制时间：从各区域的情况来看，备的量还是较大，而且管色的量起伏大，在公司协调采购较准确进货的前提下，第一控制各管色的备用库存（当地以一天的使用量，外地厂家以1.5天的库存使用量，这块约下降现有15-35%的量，也可减少里层的纸管长期用不到。第二，对于车间之间的不用纸管的调配。纸箱控制库存节点：13.1以现三、四线为例，目前每天备货量约8100个，实际使用量约6100个，如以10%的备货量，约6700个，可减少点场地。其它线别同理。14.DTY移丝时间：从之前的跟踪纱车使用量、占用量来看，虽然各车间有些加快，但在移丝和拼车的及时性上还有不少空间，如紧凑点，可有多5-10%的纱车出来，完全可缓解目前纱车紧张地局面。第一，除要留样外，落纱后20分钟内完成移料，第二，单A纱车同批号加快拼车（有的机台还放两部，相邻的机台、大批号的机台拼车，约可压10-15%的量）。15.适当增加染色的次数：如果能加快移料量，那么就能较充分保证待织袜的量（有时多有时少，上班时少下班时织不过来等现象），袜带织出来量多了，就可考虑早、中班多染一次（现在早班如8、10.12.14点各染一次，如果及时移料有相应的量配合的话，就可8:00、9:30、11:00、12:30、14:00各染一次，因现待包区里，有一些批号没满四车的不好打包，这个量占用量就不小），再退一步，如每天早、中不用增二次，在早班增一次也可试验下，哪怕不用增五次，如四次染的话，在12:30或13:00这次提前染的话，也方便早班的包装及中班来的包装，每天的量如能往前控制一点，就是不小的量。从现场跟踪下来，我感觉这快染色是个要塞，因该流程是不能跳过去的，如能整合调整下，对包装量、待包量等可能会有所促进，场地出来，对分机台包装是有利的。以上几点，不一定都有道理，以期抛砖引玉，各车间根据各个点还要再细化、结合实际，那么离精细化生产就越来越近了！