汽轮机检修规程

汽轮机检修规程 **xx***电厂企业 L18-3.43-3型18MW 汽轮机设备检修规程 ××××-××-××发布 ××××-××-×× 实施 发布**xx***电厂 目 次 前言„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ II 1 范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 2 引用性文件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 3 汽轮机本体检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 3.1 汽轮机概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 3.2 缸体及缸内附件检修工艺及质量标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 3.3 轴承检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 3.4 轴承箱油挡检修工艺及质量标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 3.5 汽轮机本体组装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23 3.6 汽轮发电机组轴系找中心„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 3.7 轴承箱封闭„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25 3.8 盘车装置检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„25 4 汽轮机调节保安及供油系统检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26 4.1 系统简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„26 4.2 检修工艺通则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„30 4.3 大修标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„31 4.4 小修标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„31 4.5 调节及供油系统检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„31 5 附属设备检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50 5.1 冷凝器检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„50 5.2 抽汽阀联动装置检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„52 5.3 抽汽阀操纵座检修„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„53 I . L18-3.43-3型18MW汽轮机设备检修规程 1 范围 本标准规定了L18-3.43-3型18MW型汽轮机各设备的检修工艺、质量要求及有关注意事项。 本标准适用于***电厂L18-3.43-3型18MW汽轮机设备的检修。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 (80)电技字第25号《电力工业技术管理法规》 (78)水电生字第158号《电业安全工作规程》 L18-3.43-3型汽轮机说明书及厂家图纸 3 汽轮机本体检修 3.1 汽轮机概述(整体结构见图1) 图 1 汽轮机纵面图 1 本汽轮机为中压，单缸，冲动冷凝式联合循环用汽轮机，与***余热锅炉，发电机及其附属设备组成一个成套发电设备，用于燃气轮机联合循环发电站中，作为余热利用发电，可以大大提高循环效率及降低发电站的发电成本。 3.1.1 汽轮机技术规范(见表1) 表 1 汽轮机技术规范 序号 名 称 单 位 数 值 1 主汽门前蒸汽压力 MPa 额定:3.43 抽汽: max:3.63 min:2.06 2 主汽门前蒸汽温度 ? 额定:440 max:450 min:390 3 汽轮机额定功率 MW 额定:18 4 额定进汽量 t/h 额定:66.6 抽汽:68.5 5 非调整抽汽量 t/h 额定: 0 抽汽:2 6 非调整抽汽压力/温度 KPa /? 抽汽:0.305/181 7 汽轮机转向(从机头相机尾) 顺时针 8 汽轮机额定转速 r/min 3000 9 汽轮机,发电机临界转速 r/min 2000 10 汽轮机转子临界转速 r/min 1743 11 额定工况排气压力 KPa 额定:5.18 抽汽:4 12 汽轮机汽耗(计算值) KG/KW.H 额定:3.753 抽汽:3.74 13 汽轮机热耗(计算值) kJ/KW.H 额定:11932 抽汽:11964 14 汽轮机汽耗(保证值) KG/KW.H 额定:3.87 抽汽:3.85 15 汽轮机热耗(保证值) kJ/KW.H 额定:12290 抽汽:12323 16 循环水温度 ? 额定:20 抽汽:15 17 汽轮机轴承允许最大震动 mm 0.03 18 过临界转速轴承允许最大震动 mm 0.10 19 汽轮机中心高(距运转平台) mm 900 20 汽轮机本体总重量 t 72 21 汽轮机上半重量(连同上隔板) t 19 22 汽轮机下半重量(不含下隔板) t 21 23 汽轮机转子重量 t 10.7 24 汽轮机本体最大尺寸(长宽高) mm 6628×4890×3685 25 汽轮机允许胀差 mm ,2~ +3 26 转子允许最大轴窜 mm ,0.7~ +1.3 3.1.2 结构概述 3.1.2.1 汽轮机转子有一级复速级和十三级压力级组成，除末三级叶片为扭叶片，其余压 力级叶片均为直叶片。 3.1.2.2 转向导叶片在叶顶和底部与汽缸之间采用“工”字型键固定，在拆导叶环体时必 须先用专用工具拆去“工’型键后方可以起吊。 3.1.2.3 装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽机构是提板式调节汽阀，借助机械杠杆与调速器 油动机相连，调节汽阀由若干只汽门组成，相互联通。 2 3.1.2.4 在汽轮机前轴承座内装有测速装置，主油泵，危急遮断器装置，轴向位移传感器， 径向及推力联合轴承。前轴承座的壳体上装有油动机等。前轴承座与前汽缸用“猫 爪“相连，在横向和垂直方向均有定位的滑键，以保证轴承座在膨胀时中心不致 变化。在前座架上装有热膨胀指示器，以反映汽轮机静子部分的绝对膨胀;在后 轴承座附近装有相对膨胀指示器，用于测量转子与汽缸的相对热膨胀值。 3.1.2.5 汽轮机通过一副刚性联轴器与发电机转子相连，转子盘车装置装于后轴承座上， 由电动机驱动，通过涡轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。当转子的转 速高于盘车转速时，盘车装置能自动推出工作位置，在无电源的情况下，盘车电 动机的后轴伸出处装有手轮，可以进行手动盘车。 3.1.2.6 热力系统 a) 主蒸汽系统 1) 来自锅炉的新蒸汽经隔离阀到主汽门。主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中 的水滴和防止杂物进入汽轮机。蒸汽经主汽门后分两路进入汽轮机蒸汽室两侧， 蒸汽在汽轮机中膨胀作功后排入冷凝器凝结成水，借助凝结水泵打入汽封加热器， 借助给水泵升压后进入锅炉。 2) 汽缸中部有一抽汽口，可抽出一定量的蒸汽作为厂用汽，该管路装有逆止阀， 以避免蒸汽倒流影响汽轮机运行安全。当主汽门关闭时，抽汽阀联动装置亦动作， 泄去操纵座活塞下之压力水，使抽汽阀在弹簧力的作用下自动关闭。 3) 凝结水泵后有一路凝结水可引入冷凝器上部，在启动，低负荷或主蒸汽旁时用 于冷却旁路蒸汽和维持冷凝器与凝结水泵系统正常运行。 4) 主蒸汽旁路，抽汽管路及蒸汽旁路管道应对称布置或增加热胀补偿弯头，尽可 能抵消或减小对汽轮机的推力。 b) 汽封系统 汽轮机前后汽封近大气端的腔室和主汽门，调节汽阀等各阀杆近大气端的漏气均有 管道与汽封加热器借助抽风机在吸入室内形成一定的真空，使各腔室保持, 1.013kpa,,5.066kpa的真空，以保证蒸汽不漏入大气，同时可将此漏气加热凝 结水以提高机组的经济性。前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏气端均与均压箱 相连，均压箱上装有汽封压力调整分配阀，使均压箱保持2.94,29.4kpa压力，当 均压箱中压力低于2.94kpa时，高于2.94kpa的抽汽通过该分配阀向均压箱补充， 当均压箱中压力高于2.94kpa时，多余的蒸汽也通过该分配阀向均压箱补充，当均 压箱压力高于29.4kpa时，多余的蒸汽也通过汽封压力调整分配阀排入凝汽器中。 当启停机时，均压箱压力由通过减温减压器的新汽或除氧器的新汽或平衡管来汽来 保障，正常运行时这两路蒸汽通过阀门关闭。特殊情况下，当均压箱中压力不足时， 可打开接除氧器平衡管的阀门进行调节。 c) 真空系统 蒸汽在汽轮机内膨胀做功后排入冷凝器凝结成水，在凝汽器内形成真空。为了除去 在运行中逐渐积聚在冷凝器中的空气，在冷凝器两侧装有抽汽管，由射水抽气器将 空气吸出排入大气。 d) 疏水系统 各管路与疏水膨胀箱相连的阀门只是在启停机时开启，正常运行时各阀关闭，通过 节流孔板疏水。 3.1.3 大修标准项目 a) 缸体解体，全面性检查、清扫、修理、测量、组装。 b) 汽封套及隔板的分解、清扫、检查、修理、测量、调整、组装。 c) 转子清扫、检查、修理、测量。 3 d) 缸体结合面所有螺栓和销子进行清扫、检查、修理。 e) 检查全部喷嘴。 f) 轴封、隔板汽封 清扫、检查、修理、组装。 g) 汽缸上下结合面清扫、检查;高、中、低压缸做严密性检查。 h) 测推力盘飘偏度、推力瓦片厚度和推力间隙。 i) 汽轮机、发电机、全部轴承解体、清扫、检查、修理、组装。 j) 全部轴承箱油档解体、清扫、检查、修理、组装。 k) 转子测量扬度，并做好。 l) 盘车装置解体、清扫、检查、修理、组装。 m) 轴承箱盖解体、清扫、检查、修理、组装。 n) 连轴器解体，清扫，检查，组装，转子按联轴器找中心。 o) 测量调整通流间隙，超过间隙要求范围要进行调整。 p) 汽轮机，发电机轴瓦解体，清扫，修理，组装，球面，垫铁的刮研。 q) 汽轮机滑销系统检修。 r) 转子进行主轴探伤;低压转子末级及次级叶片进行探伤;转子叶片频率试验。 s) 励磁机定子找正 t) 化装板的检修。 u) 检修设备的保温。 3.1.4 小修标准项目 a) 解体检修推力轴承及其它支持轴承检查工作情况。 b) 打开凝汽器喉部人孔盖，检查最末级叶片。 c) 凝汽器查漏。 d) 处理设备缺陷 3.2 缸体及缸内附件检修工艺及质量标准 3.2.1 汽缸简介 a) 汽缸是汽轮机静止部分的主要部件之一。在它上面装有喷嘴组，转向导叶环，隔板、 汽封套、调节汽门及后轴承座等零件。汽缸具有水平结合面，将汽缸分成上下两部 分，这两部分是靠水平法兰用螺栓紧固起来的。为了加工的方便和对材料的合理使 用，汽缸又分成前、中、后三个部分。这三部分是靠垂直法兰用螺栓紧固结合起来 的，组成单缸形式。汽缸结合面的紧密度应能保证高压部分不往外漏汽，低压部分 不往里进空气。 b) 汽缸材质 前汽缸:ZG20Crmo 中汽缸:ZG230-450 后汽缸上半:97,93 后汽缸下半:ht250 C) 汽缸水平结合面紧固螺栓,罩螺母规格 M72×4 M64×4 M36 M42 3.2.2 汽缸分解过程及注意事项 3.2.2.1 分解过程 a) 分解化妆板并吊走。 b) 下汽缸调节级测点温度降至100?以下时扒保温。 c) 通知热工拆各位置热电偶接线、温度插座、膨胀监测表等元件。 d) 分解前箱上盖 ，盘车装置吊走 e) 分解进汽管法兰、热电偶小盖法兰、前后汽封套及来回汽管螺栓;割断汽缸法兰、 螺栓加热管及夹层加热管。 f) 将缸体结合面定位销子拨出。 g) 分解缸体结合面螺栓，做好记号。装好导杆，将缸体顶起10~ 20?，吊走上缸。 h) 将转子打到工作位置，测量修前通流和汽封间隙，做好记录。 i) 分解对轮销子，对轮修前复查中心。 4 j) 分解#1瓦，#2瓦测量修前瓦油间隙，挡油环间隙。 k) 测量修前转子扬度、推力间隙、推力盘瓢偏度、对轮跳动。 l) 吊走转子. m) 吊走#1，#2下瓦、 n) 分解下隔板、下汽封套 吊走。 o) 将下汽缸各抽汽口，疏水口全部堵死。 p) 分解励磁机地脚螺栓，吊走励磁机定子。配合电气抽发电机转子。 3.2.2.2 检修中各项要求和安全注意事项 a) 起吊汽缸大盖的注意事项 1) 揭缸时应由分厂主任或副主任亲自组织，指定专人发令指挥，检修工作人员不 得少于6人。 2)汽缸大盖前在转子两端支上百分表监视转子，指定专人监视百分表和活动导杆， 如有转子抬起或导杆蹩劲，应马上通知起吊人员停止起吊。 3) 起吊要平衡，不平衡时，不准将大盖扣回，应在结合面上加垫片落下，重新调 整，平衡后继续吊。 4) 过程中应经常注意大盖四角高度是否一致，严禁在起吊过程中，将身体的任何 部位探入汽缸结合面内。 5) 盖吊不起来时不允许硬行起吊，可用焊有铜头的橇棍橇动，消除障碍后再起吊， 起吊过程中，不得有金属碰磨声。 6) 盖吊出后，不允许在空中停留，应立即放到指定地点，结合面用枕木垫牢。 b) 起吊隔板套及汽封套的安全注意事项. 1) 起吊过程中随时防止汽封块或弹簧片落入汽缸内，隔板、隔板套和汽封套吊出 后放到指定有地点。 2) 上隔板应在上缸翻转固定后再吊出，隔板的起吊顺序从后向前依次吊开。 3) 上汽封套分解顺序:从端汽封处向里逐次吊开。 c) 测量通流间隙时注意事项 1) 通流间隙和汽封间隙的测量是在上缸及上汽封套全部吊出后进行。 2) 通流间隙和汽封间隙测量时，各轴承处在工作位置，推力盘靠紧工作瓦块，危 急保安器#1撞击子朝正上方开始测量。 3) 测量通流间隙和汽封间隙的数据记录在检修记录上，如超出间隙范围，应复查， 做以明显标记。 4) 测量工具是塞尺和楔形塞尺。 5) 通流部分间隙的标准见通流间隙图和通流间隙表 通流间隙标准图表如下(见图2 图3及表2 表3) 5 图 2 复速级通流间隙图 表 2 复速级通流间隙表 位置 a b c d e f 要求 1.2,1.9 1.25,1.75 1.25,1.75 1.2,1.9 3 1.2,1.9 检左 测 右 图 3 压力级通流间隙图 6 表 3 压力级通流间隙表 位置 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 g要求值 / / / 1.25,1.75 检左 测 右 h要求值 / / / 4 4 5 1.1,1.55 检左 测 右 注: 左右方向的确定为从机头向后看左手为“左”右手为“右” d) 推力间隙的测量和注意事项 1) 分解对轮前在中压对轮、瓦枕垂直端面支好百分表，推动转子将推力盘靠向工 作瓦块，再反靠向非工作瓦块，手触瓦块不动时，两次读数代数差再减去瓦枕串 动量即为推力间隙。 2) 若瓦枕有串动，则串动量不允许超过0.05mm。 3) 设计值: 0.30,0.40 mm。 e) 起吊转子注意事项 起吊转子时分厂领导和检修班长必须在场，指定专人指挥，认真检查各级隔板与叶 轮之间有无落物，调整转子水平误差在0.10,0.25mm/m以内，起吊要平稳，前后 对轮要有专人监护，起吊转子不得少于6人，转子吊出后放在铁马上，轴颈、汽封 齿及推力盘不能碰伤。 3.2.3 汽缸检修 3.2.3.1 汽缸结合面检修:揭开大盖后认真检查汽缸水平结合面涂料工作情况，如有漏汽 痕迹应对位置和尺寸做以详细记录，然后沿着汽缸结合面周边顺向用刮刀进行锈 垢和涂料的清扫，清扫后结合面应光滑无毛刺，不得刮伤结合面。 a) 检查结合面严密性 缸体:空扣时0.05mm塞尺不入，紧1/3螺栓时0.03mm塞尺不入。 如果汽缸结合面紧1/3螺栓时出现间隙:0.03mm〈 间隙〈0.10mm，应以上汽缸为 准研刮下汽缸，消除间隙;对于间隙大于0.10mm以上者，变形用大平尺检查并采 用局部补焊方法，焊后进行研刮，消除间隙。 b) 汽缸各部清扫:汽缸结合面、隔板及汽封套凹槽、凸台及应进行清扫、除锈、除垢， 有裂纹的应进行补焊处理。 隔板吊出后应检查下部定位键如有开焊掉下，应按原位对好，先点焊一点，然后检 查位子是否正确，正确后焊牢固。 c) 汽缸体裂纹检查处理:用钢丝刷子或砂轮打磨内外壁，露出金属光泽，配合金属实 验室在酸洗后，用5,10倍放大镜仔细检查，特别是抽汽口、疏水口、缸拉筋及缸 壁断面变化较大的地方是否有裂纹。 裂纹深不超过1/3壁厚的小裂纹，可在裂纹两端钻孔，用砂轮将裂纹磨掉。裂纹长 度超过300mm，深度超过1/3时，必须进行补焊处理。 d) 检查喷嘴组，喷嘴上的盐垢、毛刺，可用锉刀、砂布及钢丝刷清扫、修复，发现有 卷边用钳子校正。 3.2.4 汽缸螺栓、进汽管螺栓检修 a) 汽缸结合面丝孔、螺帽及进汽管法兰丝孔、螺帽全部用丝锥过一遍。 b) 汽缸结合面和高中压进汽管法兰等处合金螺栓，应进行金属探伤检查，材料不符、 不许使用。新更换的合金螺栓应进行金属探伤检查，确认合格后才能使用。M52以 上合金螺栓用扳牙过一遍。 c) M52以上合金螺栓的杆和螺帽对应编号，不允许混用，修好的螺栓、螺帽用手能轻 松拧到底，罩螺母拧入后与螺杆顶部要留有5,8mm间隙，不得顶住。 3.2.5 防爆门检修 7 2a) 大修时，更换密封垫，选用能承受1.2,1.4kgf/?的压力(δ=1mm)优质石棉垫。 能承受1.2,1.4kgf/ b) 安全门密封面抹匀密封胶。 c) 螺栓紧固力矩相等。 3.2.6 滑销系统 3.2.6.1 滑销系统简介 a) 本机设置了滑销系统，包括角销、立销、纵销、横销、联系螺栓、推拉螺栓等，以 保证汽缸和转子中心一致。 b) 角销:分布在前箱两侧。 c) 立销:分布在缸体与前箱之间。 d) 纵销:分布在前箱与台板间。 e) 横销:分布在缸体与箱体及低压排汽缸与台板间。 f) 联系螺栓:分布在低压排汽缸四周。 g) 推拉螺栓:分布在缸体与前箱之间，共2个。 3.2.6.2 滑销系统检查项目 大修中按标准项目检修时箱体下纵销;立销;横销，排汽缸下横销，无法解体检 修，只做外观检查。 a) 滑销损坏原因 b) 汽缸在热胀冷缩过程中反复错动，特别机组振动，滑销受到很大的冲击力，使滑销 磨损或拉起毛刺。 c) 滑销间隙中落入铁削、砂粒等污物，在汽缸在热胀冷缩过程中拉起毛刺。 d) 滑销安装间隙过小或汽缸膨胀不均匀，使滑销受到很大的挤压力，使滑销磨损或拉 起毛刺。 e) 滑销材质不对，强度不够，特别是表面硬度不够，受到挤压力时，造成滑动面损坏。 3.2.6.3 滑销检修检修工艺及质量标准 a) 滑销解体、清扫、检查、研修，重新安装，测量间隙，做好记录。 b) 滑销间隙超过间隙范围，可加工配制新销，但必须与原销材质相同，也可以对滑销 进行堆焊，经机械加工后研刮而成，滑动面表面粗糙度达到6.3以下，接触面积达 到80%以上。 c) 滑销间隙过小，必须用刮刀研刮，刮好的滑销，全程间隙均匀，滑动面表面粗糙度 达到6.3以下，接触面积达到80%以上。 d) 刮好的滑销再次试装，滑销间隙应在间隙范围内，用螺栓紧固的滑销，不得用减小 螺栓紧力的方法来调大间隙。 e) 检修合格后涂搽二硫化钼粉按原位装好，不得装反。 f) 装好后各间隙位置用白胶布封好，待机组试运前拿掉 g) 滑销间隙 前座架上的纵向键(见图4) 8 图 4 纵向键示意图 a1+a2=0.04,0.06 b,1.5 c1+c2=-0.06,-0.04 前座架压板(见图5) 图 5 压板示意图 a=3 b=0.04,0.06 前轴承箱立键(见图6) 图 6 立键示意图 a1+a2=0.08,0.10 b=3 c=3 前汽缸猫爪(见图7) 9 图 7 猫爪示意图 a=0.04,0.06 b=3 c=5 d=0.12,0.16 后汽缸导板的纵向键(见图8) 图 8 纵向键示意图 a1+a2=0.04,0.08 b=0.03,0.05 c1+c2=,0.02,0 d=6.5 后座架上螺母间隙(见图9) 图 9 螺母示意图 10 a=0.08,0.10 汽缸中分面横向水平:0.20:1000 3.2.7 汽封检修 3.2.7.1 简介 本机汽封分为通流汽封、隔板汽封及轴端汽封等三大类。 通流汽封指隔板上阻汽片与轴上凹窝或叶顶围带形成密封间隙的一种密封装置。隔板汽封及轴端汽封是梳齿式椭圆汽封。 3.2.7.2 轴封、隔板汽封检修工艺及质量标准 a) 将汽封块从隔板和汽封套中取出分组编号，确定具体位置，做好记录，放入专用汽封盒内。 b) 拆卸时有退不下来的可用铜棒垫打，不准用手锤和圆钢等工具直接打击。磨损、变形的汽封块要更换。 c) 用钢丝刷、砂布细锉清扫汽封及槽道，汽封及槽道的毛刺要修平滑，不得卡涩。 d) 弹簧片清扫、检查，应无裂纹、锈垢。锈蚀及失去弹力的应予以更换。 e) 汽封块装入后应卡涩，,弹簧片齐全退让自如，汽封退让间隙大于1.5mm。 f) 汽封块对口间隙小于0.05mm，对口总间隙小于0.40,0.06，要求汽封块对口错开。 3.2.7.3 汽封间隙测量 修好汽封后放入隔板和汽封套内，用木块顶住。放入汽缸内落入转子。检查测量间隙:水平径向间隙用塞尺测量;上下部径向间隙用压胶布法测量。用厚度为0.25mm医用白胶布，，贴2-3层每半周汽封环贴三条(左、中、右)将汽封套、隔板、隔板套依次合好，盘动转子解开后检查接触痕迹，如贴三层:没接触痕迹大于0.75mm;刚见痕迹间隙为0.75mm;胶布为深色痕迹间隙为0.65—0.55mm;第一层磨透，第二层刚见痕迹间隙为0.45—0.50mm，以次类推判断间隙值。间隙过大或过小应调整。 3.2.7.4 汽封间隙调整 a) 径向间隙过大可车削汽封块背弧，径向间隙小可用捻打毛刺方法。 b) 轴向间隙过大或过小可将汽封体背弧侧一车去，一面侧补焊，车去与补焊数量相等。 3.2.7.5 前汽封间隙标准(见图10及表4) 11 图 10 汽封间隙示意图 表 4 轴封间隙 1 2 3 代号 A B C A B C A B C 要求 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 4 5 6 代号 A B C A B C A B C 要求 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 7 8 9 代号 A B C A B C A B C 要求 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 10 11 代号 A B C A B C A B C 要求 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 0.25~0.45 2.75 0.25~0.45 3.2.7.6 隔板汽封间隙标准(见图11及表5) 图 11 隔板汽封间隙示意图 表 5 隔板汽封间隙 1 2 3 代号 A B C A B C A B C 3.要求 0.25~0.45 3.5 0.25~0.45 0.25~0.45 0.25~0.45 0.25~0.45 3.5 0.25~0.45 5 4 5 6 代号 A B C A B C A B C 3.要求 0.25~0.45 3.5 0.25~0.45 0.25~0.45 0.25~0.45 0.25~0.45 3.5 0.25~0.45 5 12 表 5 隔板汽封间隙( 序) 7 8 9 代号 A B C A B C A B C 3.要求 0.25~0.45 3.5 0.25~0.45 0.25~0.45 0.25~0.45 0.25~0.45 3.5 0.25~0.45 5 10 11 12 代号 A B C A B C A B C 要求 0.25~0.45 0.25~0.45 0.25~0.45 13 14 代号 A B C A B C A B C 要求 0.25~0.45 0.25~0.45 3.2.8 隔板检修 3.2.8.1 简介 机组隔板共由一喷嘴组及13个压力级隔板组成，隔板由内外环及隔板静叶组成。 一级隔板由上下两半组成，下半隔板靠隔板周向定位凸台安装与缸体内，以限制隔板轴向位移，隔板底部与缸体底部有配合的平键限制隔板周向转动。上半隔板的轴向位移限制装置相同，在上隔板与缸体的两端设有压板，以固定隔板于上缸体上，限制上隔板的周向转动。 3.2.8.2 隔板体及静叶材质(见表6) 表 6 隔板材质 级数 复速级 1,7级 8,13级 板体材质 20CrMoA ZG20CrMo HT250 静叶材质 1Cr11MoV ZG1Cr13 1Cr13 3.2.8.3 隔板定位配合关系图及配合质量标准 a) 转向导叶环(见图12) 13 图 12 转向导叶环示意图 a=0,0.05 b=0.1,0.5 b1=0.1,0.15 b2=0.1,0.5 C=1.5 e1+ e2=0.05,0.10 f=0.2,0.3 g1+g2=0.05,0.10 锁块两侧面与汽缸槽过盈0.01,0.02 b) 隔板(见图13) 14 图 13 隔板配合间隙示意图 a=1.5 b=0.4,0.9 c=0.5 d=0,0.5 e1+e2=-0.02,0 f1+f2=0.035,0.055 h=0,0.05 c) 接触面A,B应接触均匀面积不少于60, 3.2.8.4 隔板检修工艺及质量标准 a) 解体检查 1) 隔板压块、沉头螺钉滴少许松锈液，待锈垢稀释后，用专用工具拧出，逐次将隔 板吊出，放置隔板架上。 2) 所有隔板均应进行喷砂清扫、除垢，隔板螺栓应用手轻轻拧入螺母。 3) 检查隔板静叶片有无裂纹、卷曲等缺陷，如有裂纹可补焊，卷曲可用钳子平直。 检查各级隔板挂耳。 4) 隔板对口结合面清扫完后做严密性检查，合上上下半隔板，自由状态下，用塞尺 检查隔板结合面间隙，0.05mm塞尺不入为合格。 5) 检查测量隔板在缸内轴向间隙和径向间隙:径向间隙用压铅丝法测量，间隙为大 于1.5 mm;两侧用卡尺测量，总间隙为0.10,0.15mm。 b) 隔板找中心(见图14) 1) 直接用转子检查的隔板汽封洼窝 ?a-b?=0 , 0.05 c-?a-b??2=0.04,0.08 15 图 14 隔板找中示意图 2) 直接用转子检查的汽封洼窝中心 ?a-b?=0 , 0.05 C-?a-b??2=0,0.04 3) 调整隔板中心方法:如隔板中心不正时，上下不正可调整搭子下部调整垫片，调 整垫片不能超过三片;左右中心不正时，调整隔板底部定位键，一侧磨削，一侧 补焊，磨削与补焊量相同。 4) 隔板轴向调整时，隔板凸台一侧车削，一侧补焊或加垫。 3.2.9转子的检修 3.2.9.1 简介 汽轮机转子由主轴、叶轮、叶片和联轴器等组成。 转子为全套装式结构，连轴器，汽封配合轴径部件，1,14级叶轮及其他附件都采 用红套方式套装在主轴上，叶轮，连轴器与主轴之间采用楔键定位。 主轴材料:34CrMo 复速级叶轮:34CrNi3Mo 一到八级叶轮:34CrMo1A 九到十级叶轮; 35CrMoVA 十一级叶轮:35CrMoV 十二到十三级叶轮:34CrNi3Mo 转子和发电机及励磁机转子采用刚性联轴器联接。 连轴器数据: 连轴器材质:35CrMoA 连轴器外圆直径:?630 连轴器销子:数量:16 材质:45 3.2.9.2 转子检修工艺及质量标准 a) 清扫 1)转子叶轮和叶片采用喷砂方法除锈、除垢。喷砂前轴颈和联轴器塑料布包好，防 止轴颈和联轴器损伤。 2)转子轴颈上麻点沟痕进行研修，用水龙带或软帘子缠绕金相砂纸打磨抛光，椭圆 度和圆柱度不超过0.02mm。 b)检查 1)用5——10倍放大镜，检查轮缘、叶片、铆钉头、叶身、叶根部过渡处、叶片出 入口边、平衡孔等处是否有裂纹。 2)用超声波检查叶轮键槽。 16 3)宏观检查叶片拉筋、套装叶轮、叶轮平衡块。 4)检查对轮销子和转子销孔，保证配合间隙和销子重量。 5)叶片频率实验。 6)末级、次末级叶片裂纹探伤。 7)转子主轴超声波探伤。 c) 测量 1)转子各轴颈扬度 用合像水平仪在转子吊出前在轴颈上测量#1、#2、轴颈扬度。 转子轴径扬度要求:(见图15) 高压端1号轴径向前(机头方向)扬起，后轴径2号轴径处保持水平(既为零) 图 15 转子扬度示意图 2) 转子晃动度测量(见图16及表8)) 转子晃动度按厂家转子规定部位进行测量，方法:将转子放在汽缸内将测量部位用细砂布打光，将百分表固定在汽缸结合面上，表的测量杆垂直接触到被测部位上，把百分表测量杆适当压缩，在转子对轮上分成十六等份，编号，盘动转子一周，记录十六个点对应百分表指示数值，最后回到原位置百分表应复位。则最大晃动值=直径方向相对数值的最大差值，百分表的安放位置和记录见图13中所示。把所有被测点断面同一方向的最大值按转子长度绘成一条曲线既是转子弯曲状态。 单位 0.01mm 11122122311311 410410 9595868767 图 16 转子晃动度及弯曲测量示意图 3) 转子瓢偏度测量(见图17及表7，表8) 转子按厂家规定部位测量瓢偏，将对轮分成十六等分，在测量端面安装两块百分表，分别装在同一直径上相对位置，表的测量杆对准图上的位置1和7(见图14)，两表与边缘的距离相等，盘动转子，依次测量并把两块表的数值记录在图26上，回来原来位置两表数值应相等。瓢偏应测两次，第二次应把表测量杆向中心移动5~10mm。两次数值差得多，要查明原因重测。 17 453 62 71 A表B表812 91110 图 17 转子瓢偏测量示意图 表 7 转子瓢偏测量记录表 位置编号 A表 B表 a,B 瓢 偏 度 A表 B表 1,9 2,10 3,11 4,12 5,13 6,14 7,15 8,16 注: 9,1 瓢偏度=[(A,B)max 10,2 ,(A,B)min]/2 11,3 12,4 13,5 14,6 15,7 16,8 备注: 18 图 18 转子各部位晃度值、瓢偏值 表 8 转子各部晃度，瓢偏度标准值 代号 叶轮轮缘端面跳动A 跳动 复 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 要求 ?0.15 代号 叶轮轮缘径向跳动B 跳动 复 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 要求 ?0.10 代号 汽封套筒 备注 跳动 h I J K L M N 要求 ?0.05 代号 推力盘 轴径 轴径 辐轮 跳动 D F E G P Q R 要求 ?0.02 ?0.03 ?0.02 ?0.03 备注:以上表格中数单位为mm 3.3 轴承的检修 3.3.1 简介(见图19及图20 ) a) 汽轮机、发电机及励磁机转子由四块轴瓦支撑，其中汽轮机转子由#1、#2轴瓦支 撑;发电机转子及励磁机转子由#3、#4轴瓦支撑 b) 轴承由上下两部分组成，平切口。结合面由四个螺栓紧固，采用两个内置柱销是定 位，呈对角布置。#1—#4轴承外园有四块可调整柱面垫铁座落在轴承洼窝中。 c) #1轴承是支撑和推力联合轴承。工作直径为?220，支撑轴承内有柱面衬瓦外圆为 球形，座落在球形瓦枕中，瓦枕外圆座落在轴承座洼窝中;推力轴承部分成一个悬 臂伸出瓦枕外，下部有支持弹簧支撑，瓦体内装有十块工作瓦块和十块非工作瓦块， 工作时，转子轴向推力由工作瓦块承担。 d) #2瓦内有柱面衬瓦外圆为球形，工作直径?260，座落在瓦枕洼窝内，瓦枕柱面支 撑外有4块可调整柱面垫铁，轴承瓦枕顶部有一个止动销，落在轴承球面顶部销孔 内定位。 e) 发电机#3、#4其型式结构与#2基本相同，其工作直径为?280，且瓦枕靠绝缘垫铁 与轴承箱绝缘，在瓦体上设有测温热电阻。 f) 以上所言4块瓦均属椭圆型式工作油隙。 19 图 19 推力轴承结构及间隙图 图 20 支撑轴承结构及间隙图 3.3.2 轴承检修工艺及质量标准 3.3.2.1 支撑轴承检修 a) 轴承瓦体、进油口、油槽及乌金面清扫干净。 b) 检查轴承乌金有无磨损、划痕、腐蚀、裂纹、局部脱落和脱胎缺陷，有上述缺陷的， 应补焊乌金，车削后刮研。 c) 轴承水平结合面修刮光滑，无毛刺，结合面组合后0.05mm塞尺不通。 d) 检查轴承乌金接触角达到60,80度，在修刮过程中不能修刮轴承的阻油边。 e) 检查轴承外圆垫铁与轴承洼窝接触情况，接触面积在70%以上且分布均匀，转子未 落到轴承上前，底部垫铁应该有0.03,0.05mm间隙。 轴承之顶隙及侧隙在整个轴承宽度上应均匀，任意处间隙差不超过0.03mm。 f) 检查球形瓦和球座接触情况，接触面积在70%以上且分布均匀。 g) 检查轴承体油档齿，测量轴承体油档间隙。油档齿断裂、油档间隙大，更换新油档 齿。两半挡油环水平接合面间隙不大于0.05mm。 h) 轴承自身油挡间隙标准如下; #1 #2 轴承与轴四周间隙范围为:0.05,0.19mm。 20 3.3.2.2 推力轴承检修 a) 清扫、检查瓦块，测量瓦块厚度，做好记录。 b) 检查瓦块乌金面缺陷情况，发现乌金脱胎及磨损超过0.02mm，应更换新瓦块。 c) 检查瓦块后销钉孔，瓦块安装后应摆动自如。 d) 瓦枕前后定位齿条无损伤，以用铜棒能轻轻打入为合格。 e) 推力瓦进油孔及油槽清洁。 f) 安装推力瓦块时不要弄断测温引线。 g) 推力瓦壳下部的支持弹簧清扫、检查，轴瓦扬度应符合此处轴径扬度。 3.3.2.3 轴瓦油间隙及轴瓦紧力测量 a) 轴瓦油间隙测量 左右油间隙用塞尺法测量，轴瓦顶部间隙用压铅丝法测量，测量如图30中所示。 将铅丝放在轴瓦水平结合面及轴上，组合轴瓦，紧好轴瓦螺栓，再分解轴瓦，取出 铅丝测量厚度。 顶部油间隙= (a1+a2)/,(b1+b2+b3+b4)/4 b) 轴瓦紧力测量 组合轴瓦，将铅丝放在轴瓦顶部垫铁及瓦枕水平结合面上，组合瓦枕，紧好瓦枕螺 栓，再分解瓦枕，取出铅丝测量厚度。 轴瓦紧力=(B1+B2+B3+B4)/4,(a1+a2)/2 注:a、a代表轴径和垫铁上压后铅丝厚度 b、B代表轴瓦和轴承箱结合面压后铅丝厚度 轴瓦紧力计算值应为负值 c) 轴承油隙及紧力(见表9及图21): 表 9 轴承油隙及紧力数值 瓦号 1 2 3 4 参数 顶 侧 顶 侧 顶 侧 顶 侧 油间隙 0.28,0.33,0.32,0.40,0.35,0.50,0.35,0.50, 0.33 0.48 0.36 0.56 0.42 0.60 0.42 0.60 球面紧力 -0.04~-0.02 -0.04~-0.02 -0.04~-0.01 -0.04~-0.01 衬瓦紧力 -0.04~-0.02 -0.04~-0.02 -0.04~-0.01 -0.04~-0.01 瓦枕紧力 -0.04~-0.02 -0.04~-0.02 -0.04~-0.01 -0.04~-0.01 B2B4 b2b1 a2A1A2a1 b4b3 B1B3 图 21 紧力测量及油间隙测量示意图 3.4 轴承箱油挡检修工艺及质量标准(见图22) 21 3.4.1 检修工艺 a) 解体轴承箱油挡，用刮刀和钢丝刷清扫。油挡回油孔畅通。 b) 检查油挡体及铜齿。油挡体铜齿镶槽及铜齿断裂，应更换新油挡体及铜齿。 c) 转子中心确定后，试装油挡，用塞尺测量油挡径向及轴向间隙。 d) 径向间隙过大应更换铜齿，更换的铜齿必须镶紧，留出大约2mm的车削加工余量; 径向间隙小应用刮刀刮至合格。轴向间隙的调整可通过油挡密封面加垫或车削油挡 密封面来完成。 e) 油挡结合面对口间隙小与0.05m。 . 图 22 挡油环径向间隙示意图 3.4.2 轴承箱各油档径向间隙b 设计要求 顶部0.16,0.35mm 下部;0.05~0.07mm 两侧:0.10,0.21mm 前箱后油挡工作轴 径:?280mm 2号轴承箱油挡工作轴径:?425mm 3.4.3 各轴承有关数据(见表10): 表 10 轴承各部数据 参 数 轴承长度 瓦体材料 轴承乌金 轴承型式 轴承直径 节流孔径 轴承号 1 527 ZG25 ChSnSb11,6 推力支撑联合?220 平切椭圆瓦 2 270 ZG25 ChSnSb11,6 平切椭圆球面?260 支撑瓦 3 264 ZG25 ChSnSb11,6 平切椭圆球面?280 支撑瓦 4 264 ZG25 ChSnSb11,6 平切椭圆球面?280 支撑瓦 3.4.4 轴承垫铁刮研工艺 a) 将轴瓦组合好，紧固轴承结合面螺栓，用铁马抬起转子约0.30,0.50mm，将下瓦 翻到上瓦位置，在下轴瓦垫铁内加0.05mm垫片。 b) 在垫铁上涂红丹粉再翻回原位，放下转子，到两人用撬棍能翻动轴瓦程度。 c) 利用撬棍来回撬动轴瓦几次，滑动行程在10mm左右，再抬起转子将轴瓦翻转180， 检查接触情况，进行刮研。 d) 如果接触点少，刮削量大，可用锉刀或磨光机先修锉几遍，接触面积达到60%后再 用刮刀刮研，先刮去大而亮的接触点，后刮小的接触点。 e) 垫铁在研磨时，红丹粉涂料一定要薄而均匀，每次研磨前用白布擦拭垫铁和轴承洼 窝，保证清洁。 22 f) 先刮研两侧垫铁，下部垫铁留有间隙，两侧垫铁研刮合格后，再刮研下部垫铁，使 垫铁接触面积达到70%，且点分布均匀，每平方厘米内有1,2个点。 g) 垫铁研刮合格后，检查接触情况符合标准时，取出下部垫铁0.05mm垫片，保证垫 铁在转子未落入时有0.05mm间隙。垫铁下只能有三块垫片。 3.4.5 球面修刮工艺 a) 将球面瓦组合好，紧固螺栓，结合面接触严密，用0.05mm塞尺塞不进为合格。 b) 研刮轴瓦球面时，放入转子，到两人用撬棍能翻动球面瓦程度。用撬棍来回撬动轴 瓦几次，用刮刀进行研刮。 c) 球面刮研完后，球面的接触检查可用着色法，接触面积为整个球面的70%以上，且 接触点分布均匀。 d) 球面水平两侧与瓦枕接触可用塞尺测量检查，间隙不超过0.02mm为合格。 e) 球面瓦放入瓦枕时，球面具有工作时的紧力，若紧力过小甚至产生间隙，要刮研瓦 枕的水平结合面，刮研到有设计紧力要求。 3.4.6 轴瓦的更换 a) 用洗油或洗涤剂将新轴瓦防腐油清洗干净，核对新轴瓦的各部尺寸符合图纸标准。 b) 进一步检查轴瓦乌金，没有伤痕、裂纹、气孔、脱胎等情况。 c) 瓦扣在轴颈上检查接触情况，如果放不进去可修刮，直至于油间隙接近设计值时预 留0.05mm刮研余量。 d) 检查轴承瓦球面接触情况。球面接触面积要求占总面积接触70%以上。，用0.02mm 塞尺塞不入为合格。 e) 刮研垫铁，其方法按轴瓦检修时刮研垫铁的方法进行，垫铁与洼窝接触面积要求占 总面积接触70%以上，且接触点分布均匀。 f) 检查轴瓦水平结合面，将螺栓紧固好，用0.05mm塞尺不通为合格。 g) 修刮轴承两侧油间隙和顶部间隙直至达到设计值。 h) 做下半轴瓦60,80度接触角，刮研接触点，达到应接触面积的75%以上，且接触 点分布均匀。 i) 测量调整油挡间隙，调整轴瓦紧力。 3.5 汽轮机本体组装 清扫下缸及轴承箱 用压缩空气清扫干净，取出下缸各管口的封堵物，检查各疏水孔，压力表管应畅通。轴承箱擦拭后用白面团粘完，分厂、生产技术部验收合格。 3.5.1 汽轮机组装 a) 组装工作由班长统一指挥，指定专人在汽缸上组装，所用的工具要登记，要有专人 看护，采取防掉措施。工作完毕，清点收回。 b) 按顺序吊装下隔板，下隔板、下汽封套和下半轴瓦。 c) 转子就位 1) 转子就位前由分厂检修负责人、班长、技术员对下缸、隔板、汽封套的装配位置 依次进行检查，确认无误。 2) 起吊转子，水平误差小与0.15mm/m，对轮及转子两侧设专监护。 3) 轴瓦滴入透平油，转子就位，组合好轴承。 d) 顺序吊装上汽封套，结合面抹汽缸涂料，紧好结合面螺栓。 e) 盘动转子，用听音棒检查动静部分是否摩擦。若有摩擦声，确定位置，吊出部件， 消除缺陷。 f) 扣汽缸大盖 1)将结合面螺栓擦上二硫化钼粉拧入下汽缸，下缸结合面抹好汽缸涂料。 2)汽缸结合面对角放入导杆，抹上机油。 3)吊起大盖，调整水平，误差小与0.15mm/m。 4)大盖落下，用人扶住大盖四角，穿入导杆，当大盖与结合面有1—3mm间隙时将结 合面销子打入。 5)大盖落实后，将垫圈对号组装，螺帽轻轻拧入，如丝扣有碰伤，不得硬拧，需重 新修好，用手拧入。 23 g) 上缸扣完后，组装主汽进汽管。 h) 通知热工接好温度测点引出线。 i) 冷紧、热紧汽缸结合面大螺栓。 3.5.2 冷、热紧汽缸结合面螺栓 汽缸结合面大螺栓均应先冷紧，再热紧顺序与分解时相同，也既从汽缸垂弧最大处 开始同时向前后冷热紧。 a) 冷、热紧螺栓要求 为保证汽缸水平结合面的密封紧力，同时延长螺柱，螺栓的使用寿命，对M64×4, M72×4的螺栓采用热紧加冷紧。 冷紧力矩:400n.m 热紧数值:M64×4热紧转角为30度，M72×4热紧转角为33度 b) 高、中进汽管法兰螺栓进行冷紧，力矩均匀，止口间隙偏差小于0.20mm 3.6 汽轮机发电机组轴系找中心 3.6.1 轴系找中心的前提条件 a) 汽轮机、发电机轴系找中心在扣缸完成、发电机转子就位后进行。目的是把两转子 连成一条连续的曲线，汽轮机发电机组轴系找中心是转子按联轴器找中心。 b) 找中心时汽轮机各部处于自由状态，凝汽器不充水。 c) 轴承处于工作位置。 d) 两转子联轴器对应位置准确。 e) 安装找中心卡子，百分表座固定牢固，表杆和被测面保持垂直，使用新塞尺。 f) 每对对轮穿2个找正销子。 g) 盘动转子360度，每90度测量一次联轴器面和圆的相对间隙，0度和360度数据 相差小与0.02mm，否则查明原因重测，测量时转子处于自由状态。 h) 专人测量，专人记录。记录(见图23)。 a1 b4"b2' b1'0b1"b1'b1'b3"b3'90度180度270度 b2"b4' a3a1 b2 a4a2b1b3综合 b4 图 23 转子找中心示意图 a33.6.2 对轮中心偏差要求 中心计算:园偏差为直径方向对应数值差的一半，面偏差为直径方向对应数值之差。 . 转子中心偏差要求:?a1-a3?=0,0.04;?a2-a4?,0,0.04， ?b3-b1?=0,0.02; b4-b2=0, -0.02(上张口) 3.6.3 中心调整 a) 中心测量结果超出中心偏差要求，通过调整3 ，4 瓦轴承箱位置，达到转子中心 值合格。 b) 轴系找中尺寸:找正需要数据可根据现场实际数据实测。 c) 中心调整计算方法符合数学中两三角形相似定理 24 d) 中心调整后的面与圆偏差要满足上述对轮中心偏差要求。 3.6.4 励磁机定子找正: a) 当调整完汽轮机,发电机中心后要对励磁机定子进行找正，目的是保证定子与转子 四周保持均匀间隙，以保证励磁中心的正确位置，确保励磁机工作的正常。 b) 方法:拆除励磁机定子上限制定子移动的附件，使定子能够在不碰磨转子的情况下 上下左右自由移动，用塞尺检查定子与转子在前后左右上下八个位置的间隙，左右 移动，地脚加减垫片，以调整定子的中心位置，调整间隙均匀为止。 c) 注意:转子中心调整要兼顾发电机转子与定子的相对位置，也既要考虑发电机转子 与定子间的磁力中心偏差，符合发电机对磁力中心偏差的要求。 3.7 轴承箱封闭 a) 上述工作完成后，进行轴承箱的封闭及收尾工作，各轴瓦压紧力，通知调控调轴窜， 安装轴系的各保护探头。 b) 扣瓦枕，连轴器护罩，扣箱，连接各油管。 3.8 盘车装置检修 3.8.1 结构(见图24) 本机组盘车装置为蜗杆传动式低速盘车，它既能手动投入，又能自动投入;既能电 动盘车，又能手动盘车，其传动过程是电动机通过蜗杆驱动蜗轮，蜗轮主轴上有一 可沿主轴滑动的齿轮，这个直齿轮处于工作位置时与汽轮机大齿轮直接啮合，从而 带动转子转动，直齿轮在蜗轮的滑动轨道呈螺旋形以保证盘车易于投入和自动甩开。 盘车的投入是通过搬动盘车壳外的手杆，带动壳内的摇臂，将滑动齿轮投入啮合位 置，当转子冲转后，转子转速高于5.85rpm时，滑动直齿轮承受反向作用力，使之 沿螺旋轨道滑出啮合位置。 图 24 盘车装置结构图 盘车主要参数 盘车转速:5rpm 3.8.2 盘车检修工艺及质量标准 3.8.2.1 解体与组装 a) 解体盘车底座的水平结合面螺栓。拆下盘车润滑油管，用布包好保管，。起吊盘车 装置放置到指定的地点。 b) 拆开电机与蜗杆间的对轮罩，解开对轮螺栓，将电机吊走。 25 c) 拆开蜗杆上盖及蜗杆两端结合面的螺栓;吊走蜗杆的心盖，将蜗杆连同轴承一同取 出。 d) 取出盘车投入搬手与连接轴之间的园形销的定位螺丝，取出搬手及园形销。 e) 拆开蜗轮上盖及蜗轮轴两端密封盖结合面螺栓，取出销钉，吊走上盖。 f) 将蜗轮主轴连同轴承一同吊出。 g) 拆开与滑动齿轮连接的摇臂固定螺栓，取下摇臂。 h) 盘车的组装过程与解体过程相反。 3.8.2.2 盘车检修工艺 a) 用刮刀、钢丝刷清扫结合面的涂料、锈垢，用布擦净外壳油垢，用洗油洗去蜗杆、 蜗轮、键、轴承等处油污。 b) 检查轴承，发现轨道及滚珠有麻坑或因磨损使内外圈晃动，应更换。 c) 用压铅丝法测量蜗杆与蜗轮的轴向啮合间隙及转子齿轮与滑动齿轮侧向间隙 d) 检查盘车主动齿轮与汽轮机轴大齿轮啮合均匀，接触点沿齿高不小于40%，沿齿宽 不小于50%。 e) 检查蜗轮与蜗杆啮合均匀，接触点沿齿高不小于40%，沿齿宽不小于50%。 f) 拧紧轴承箱上盖二分之一螺栓，用0.05mm塞尺塞不通。 g) 测量、调整滚动轴承紧力。 h) 检查调整齿轮喷油嘴到齿轮间距:4,5mm i) 测量调整盘车与电动机中心及对轮间隙。 j) 盘车装置组装后用手急速盘动手轮，松手后能自动回复到闭锁位置;将搬手搬到 工作位置，松手后能自动回复到闭锁位置。挂闸和自动脱开顺利。 3.8.2.3 质量标准(见表11) 表 11 盘车各部数据 序号 检验项目 单位 质量标准 备注 1 滚动轴承在轴上紧力 mm 0—0.03 2 滚动轴承与轴承座紧力 mm 0—0.03 3 对轮间隙 mm 3?0.05 4 对轮圆周差 mm 0—0.05 5 对轮端面差 mm 0—0.04 4 汽轮机调节保安及供油系统检修 4.1 系统简介: 4.1.1 调节系统工作原理及系统介绍 调节系统采用数字电液调节系统(简称DEh), DEh系统对联合循环中汽机特殊要求 的运行方式能较满意的解决，它实现升速(手动或自动)，配合并网，负荷控制(阀 位控制或功频控制)和进气压力自动控制及低气压限制，可以与DCS通信，控制参 数在线调整和超速保护功能等。能使汽轮机适应各种工况并长期安全运行。 4.1.2 DEh系统组成 DEh装置核心部分，主要采用美国WOODWOrD公司数字控制器，其型号为 WOODWOrD505，另外系统中配有相应的阀位控制器，伺服执行机构(主要包括电液 驱动器，油动机)，测速传感器。 a) DEh系统功能 WOODWOrD505数字控制器控制功能很丰富，两个转速传感器输入，六个可编程模拟 量输入，十六个触电输入(四个指定)，两个驱动器输出，六个模拟量输出，八个继 电器输出，控制器内有两个独立的控制器通道:转速/负荷控制器，辅助控制器，两 者通过低选输出，另外有一个控制器可串联接在转速控制器上用于串级控制。其通 讯方式有三种。控制器有两种操作模式:程序模式和运行模式，程序模式用于组态 控制器的功能以适应具体的控制要求，程序模式一旦组态后不再改变。直至需要改 26 变控制功能时。运行模式主要用于操作汽轮机的启动正常运行至停机整个控制过程。 控制器详细功能见其使用手册。 b) 升速控制 可以选择自动，手动，半自动三种启动方式之一 当选择手动启动方式时，先将控制器转速设定到一个值，利用电动门旁通阀升速， 当手动升速达到设定值时控制器投入控制，接着利用控制器将转速升到额定值。 当选用半自动启动方式时，控制器可以根据停机时间长短(自诊断汽机处于冷态， 热态或二者之间)，作出相应的升速率及暖机时间，控制机组到3000rpm定速，在自 动升速过程中，可以自动快速通过临界转速区，在自动升速控制时，可以由运行人 员面板操作(可以通过触电控制)升速停止或继续。 c) 同步及自动初负荷控制 机组定速后，可由运行人员通过手动或“自动准同期”装置发出的增减信号调整机 组转速以便并网，机组并网后，DEh立即自动使机组带上一定的初始负荷以防止机 组逆功率运行。 d) 功频调节 DEh在并网后及按功频调节运行，在功频调节时机组可以按机组的一次调频特性进 行功率/频率调节，也可以根据需要运行人员操作(或远程控制)增减负荷。在联 合循环中，可以增加设定值开大调门让机组滑压运行，阀门开度可由阀位限制功能 确保不致过开。 e) 进气压力控制 用户可以根据需要，投入进气压力控制方式(既串级控制投入)，此时DEh通过改 变阀位及功率，将调节汽阀前压力控制在设定值，此时功率调节退出。 f) 系统保护 当机组超速或组态需要保护项目处于保护状态时，DEh控制器执行停机。 阀位控制器 阀位控制器接受505控制器的输出信号及油动机行程反馈信号，其差值经过功放后 接到电液驱动器的输入，控制电液驱动器的输出。阀位控制器内由P1调节，可以 达到较高的控制精度，利用内部可调的颤振电流叠加到输出可以克服电液驱动器卡 涩，零位偏置电流调整用于静态零位调整。 g) DEh基本原理 在升速过程中，DEh将测量的机组实际转速和给定的转速的偏差信号经软件分析 后处理及PiD运算后作为给定到阀位控制器并与阀位反馈信号比较后将其偏差放 大成电流信号控制电液驱动器，电液驱动器控制油动机进而控制调节汽门开度， 从而减少转速偏差。使转速稳定在给定值。当转速达到3000rpm时，机组定速运 行，此时，DEh可接受自动准同期装置发出的或运行人员手动操作指令，调整机 组实现同步，以便并网。机组并网后，DEh使机组立即带上基本负荷，如果投入 功率闭环控制，DEh实测机组功率和机组转速作为反馈信号，转速偏差作为一次 调频信号对给定功率进行修正，功率给定与功率反馈比较后，经PiD运算和功率 放大后，通过电液驱动器和油动机控制调节阀门开度来消除偏差信号，对机组功 率实现无差调节，在甩负荷时，DEh自动将功率调节切换到转速调节方式。 当需要实现进汽压力控制时，定压运行可将功频调节退出，DEh通过进气压力设 定值与实测值比较，进而通过其执行机构改变调节阀开度，达到改变进气压力的 目的。 4.1.3 供油系统 27 供油系统有两部分组成，一部分是由主油泵为主组成的低压供油系统，主要用于向 汽轮发电机组各轴承提供润滑油及调节保安系统提供压力油;另部分主要是叶片泵 等组成的高压供油系统专为DEh中电液驱动器供油。这两部分供油系统是相对独立 的。本机组采用国标11120,89中规定的L-tSa46汽轮机油，在冷却水温度经常低 于15?情况下，允许用国标11120,89中规定的L-tSa32汽轮机油来代替。 低压供油系统 主要包括主油泵，注油器，主油泵启动排油阀，高压交流油泵，交，直流润滑油泵 ， 油箱，冷油器，滤油器，润滑油压力控制器及过压阀等。 离心式主油泵由汽轮机主轴直接带动，正常运转时主油泵出口油压是1.3mpa出油 量为3.0m3/min，该压力油除供给调节及保安系统外，大部分是供给两只注油器的， 两注油器并联组成，注油器1的出口油压为0.12mpa，供给主油泵进口油，而注油 器2的出口油压为0.22mpa，经过冷油器，滤油器后供给润滑油系统。 机组启动时应该先开低压润滑交流油泵，以便在低压的情况下驱除油管道及各部件 中的空气。然后再开启高压交流油泵，进行调解保安系统的实验调整和机组的启动。 在汽轮机的启动中，由高压交流油泵供给的调解保安系统和供给各轴承用油。为了 防止压力油经主油泵泄走，在主油泵出口装有逆止门。同时还装有主油泵启动排油 阀，以使主油泵在启动时排油顺畅。当汽轮机升速至额定转速时(主油泵出口油压 高于电动油泵出口油压)，可通过出口管道上的阀门减少供油量，然后停用该泵， 由主油泵向整个机组的调节保安系统和润滑系统供油。在停机时，可先启动高压电 动油泵，在停机后的盘车过程中再切换成交流润滑油泵。 为防止调节系统因压力油降低而引起停机事故，所以当主油泵出口油压降低至 0.9mpa时，由压力开关使高压交流油泵自动启动投入运行。 当运行中发生故障，润滑油压下降时，由润滑压力控制器使交流润滑油泵自动启动， 系统另备有一台直流润滑油泵，当润滑油压下降而交流润滑油泵不能正常投入工作 时，由润滑油压力控制器使直流润滑油泵自动启动，向润滑系统供油。 正常的润滑油压力为:0.078,0.147mpa 油压降低时要求:小于0.078mpa 时发讯号 小于0.054mpa 交流润滑油泵自动投入 小于0.039mpa 直流润滑油泵自动投入 小于0.02mpa 自动停机 小于0.015mpa 停盘车装置 注意:在机组正常运行时，电动辅助油泵都应该停止运行，除非在特殊情况下，允 许启动投入运行。 在润滑油路中设有一个低压油过压阀，当润滑油压高于0.12mpa左右既能自动开 启，将多余的油量排回油箱，以保证润滑油压维持在0.08mpa,0.15mpa范围内。 油动机的排油直接引入油泵组进口，这样，当甩负荷或紧急停机引起油动机快速动 作时，不致影响油泵进口油压，从而改善了机组甩负荷特性。 4.1.4 电控专用油系统 电控专用供油系统与主轴驱动的由主油泵提供润滑油系统和安全用油的主供油系 统分开，以保证电液转换器用油不受污染，确保机组安全可靠的运行。 独立电控专用供油系统由油箱，叶片泵，溢流阀，单向阀，精密滤油器，冷油器以 及油压，油温报警设备等组成。该套油系统为双泵系统，正常运行时一台泵工作， 投一台出口滤油器，另外一台泵，滤油器备用，当油温高时可投入另外一台油泵， 运行前必须确保油质合格。 28 4.1.5 保安系统 系统包括机械液压保安装置和电气保护装置两部分，机组设置了三套遮断装置:行 人员手动紧急脱扣的危急遮断装置;超速脱扣的遮断装置;电动脱扣的电磁保护 装置，主要保护项目有超速，轴向位移，润滑油压降低，轴承回油温度偏高，冷 凝器真空低及油开关跳闸等。当出现保护(停机)信号时，立即使主汽门，调节 汽门，抽汽阀关闭。当出现报警信号时，声，光信号同时报警;油开关跳闸信号， 可根据具体情况确定关闭调节汽阀，或者同时关闭主汽门，抽汽阀，主汽阀的关 闭是通过保安油的泄放达到的，调节阀的关闭是通过建立事故油来实现的。 4.1.6 机械超速保护 本系统的超速保护装置有危急遮断器，危急遮断油门，电超速保护装置和转速测量 装置等。 a) 危急遮断器采用飞环式，当机组的转速升至3270,3330 rpm时，飞环因离心力增 大克服弹簧力而飞出撞击危急遮断油门的挂钩，使其脱扣，油门活塞被弹簧顶起， 保安油通过油门泄到油箱，主汽门快速关闭，使汽轮机进汽被切断而停止运转。与 此同时，通过危急遮断油门动作建立了事故油经单向阀进入错油门滑阀底部，滑阀 所受到的向上的液压力增大，从而克服弹簧力使滑阀上移，压力油进入油动机活塞 下部推动活塞上移，迅速关闭调节汽阀。 为了保证飞环式危急遮断装置的可靠性，应定期进行动作试验。通过喷油阀向危急 遮断器飞环的油囊充油，可以在不超速的情况下使飞环飞出，从而使危急遮断油 门动作。喷油实验时的动作转速是与飞环的正常动作转速相对应的。 b) 危急遮断及复位装置 当机组发生特殊情况，可手拍危急遮断及复位装置紧急停机，此时可用手推朔料 罩内之遮断手柄，使活塞移动，油路改变，关闭主汽门和调速汽门，重新启动时 需将手柄拉出复位，当危急遮断油门动作以后，在机组重新启动前，必须将危急 遮断及复位装置的“复位”手柄拉出，使压力油进入危急遮断油门活塞上部将活 塞压下复位，使油路正常。 c) 调节汽阀危急遮断装置,单向阀 为了防止万一主汽门因结垢或阀杆弯曲而卡涩不能关闭，本机组设有调节汽阀危 急遮断装置,单向阀，当需要关闭主汽门时，它受事故油控制同时动作。事故油 通至错油门滑阀底部，使错油门滑阀和油动机活塞动作，迅速关闭调节汽阀。 d) 启动阀 启动阀用于开启控制主汽门的自动关闭器，在正常状态时安全油建立，启动阀通 往自动关闭器的控制油路接通，然后可以操作(手动或电动)同步器控制启动阀 的控制滑阀以建立启动油开启自动关闭器。启动阀同时可用于危急遮断油门复位。 启动阀通过同步器来操作，手动就地操作，电动远程操作。 4.1.7 调节保安系统的主要技术参数(见表12) 29 表 12 调节系统主要参数 序号 项 目 单 位 技术 规范 备 注 1 汽轮机额定转速 r/min 3000 2 主油泵进口油压 mPa 0.1 3 主油泵出口油压 mpa 1.3 4 转速不等率 , 3-6 5 迟缓率 , ?0.2 6 油动机最大行程 mm 100 7 危急遮断器动作转速 r/min 3270-3330 8 危急遮断器复位转速 r/min 3055?15 9 喷油试验时危急遮断器动作转速 r/min 2920?30 10 转速表超速保护值(停机) r/min 3270 11 转子轴向位移报警值 mm +1.0或-0.6 负为反向 12 转子轴向位移保护值 mm +1.3或-0.7 停机值 13 润滑油压降低报警值 mPa 0.05-0.055 14 润滑油压降低报警值 mPa 0.04 15 润滑油压降低保护值(停机) mPa 0.02-0.03 16 润滑油压降低保护值(停盘车) mPa 0.015 17 润滑油压升高报警值(停电动泵) mPa 0.16 18 主油泵出口油压低报警值 mpa 1.0 19 轴承回油温度报警值 ? 65 20 轴瓦温度报警值 ? 100 21 冷凝器真空降低报警值 mPa -0.087 22 冷凝器真空降低保护值(停机值) mPa -0.061 23 相对膨胀报警值 mm +3 24 相对膨胀报警值 mm -2 25 轴承座震动报警值 mm 0.06 26 主蒸汽压力高报警值 mPa 3.73 27 主蒸汽温度高报警值 ? 445 28 电液驱动器供油压力额定值 mPa 2.5 29 电液驱动器供油压力低报警 mPa 2.0 30 电液驱动器供油温度高报警值 ? 55 31 电液驱动器供油温度低报警值 ? 45 32 电控油箱油位高报警值 mm +100 33 电控油箱油位低报警值 mm -100 34 DEh控制器超速停机值 r/min 3270 4.2 检修工艺通则 4.2.1 检修通则 a) 调节部套的检修应在木制或垫有胶皮垫工作台上进行。 b) 部套或设备解体前应将各部件及连接的油管路相对位置打好记号，禁止在零件滑动 面或密封面上标记。 30 c) 在解体后的油管接头、设备油口、汽门门口等，应做好可靠封堵，防止杂物进入。 拆下控制油管必须用专用堵头堵塞，拆装时应在现场灰尘浓度较小时拆装。严禁在 拆除保温时拆装控制油管及控制系统部套。 d) 在解体回装过程中，遇有难以拆装的零部件时，禁止盲目敲打拆装。 e) 控制系统部件所有拆下的部套运到专用检修间进行检修，用酒无水精进行清洗。油 系统部套应用洁净的白布清扫，擦拭后用面团粘及压缩空气吹扫。 f) 滑阀、活塞杆等部件有轻度磨损、毛刺时，应用金相砂纸、细油石加透平油修理。 g) 滑阀的过封度、油口开度及行程符合质量标准，测量时必须使用专用测量工具，确 保无误。 h) 取出过盈配合的套筒及缸室时，使用专用工具拆装，绝不允许使用锤击方法拆、装。 i) 各部套组装前其滑动表面应涂以洁净的透平油。 l) 各油路、排气孔及节流孔应畅通。 m) 前箱扣盖前应按图纸及预先做好的标志检查油管:组装无误，管内无堵塞物，油管 接头、法兰无泄漏。 4.3 大修标准项目 a) 放油。 b) 拆装前箱内油管。 c) 检修自动半闭器。 d) 检修主汽门。 e) 检修调节汽门及操纵座。 f) 检修油动机操纵座及联杆。 g) 检修危急遮断器及复位操纵箱。 h) 检修主油泵及启动排油阀。 i) 检修交流润滑油泵。 l) 检修直流润滑油泵。 m) 检修油箱及溢油阀、液位指示器。。 n) 检修冷油器，滤油器。 4.4 小修标准项目 a) 检查调节汽门与操纵座连接可靠性。 b) 清扫油箱滤网。 c) 清扫控制油箱滤网。 d) 处理系统缺陷。 4.5 调节系统检修 4.5.1 前箱内设备检修前检查和测量 4.5.1.1 检修注意事项 a) 联系控制人员拆除机头转速表及其它保护线路。 b) 拆除前箱上油动机与调速汽门连接装置，做好连杆记号。 c) 拆除危急遮断及复位装置与箱内连接油管，注意防止油管变形，防伤手。 d) 用塞尺测量危急遮断油门挂钩与危急遮断器的飞环外圆间隙及飞环行程，活塞行 程，测量时，危急遮断油门活塞处于上止点(用手托起)，挂钩应与危急遮断油门 活塞头部与油门盖接触。 e) 检查前箱内部套及油管路，清洁，无严重变形而影响管路通流。 4.5.1.2 检修质量标准 a) 危急遮断油门挂钩与飞环间隙 :0.8-1.2 mm b) 危急遮断器飞环行程:3.5mm c) 危急遮断油门活塞行程:10?0.4 mm 4.5.2 危急遮断油门检修 (结构见图25) 当危急遮断器动作时，飞环撞击挂钩，使滑阀在弹簧的作用下上移，保安油通过油 门泄到油箱，主汽门关闭，停止汽轮机运行 31 图 25 危急遮断油门结构图 4.5.2.1 检修注意事项 a) 分解前做好各部件相对位置记号，测量滑阀(活塞)行程，做好记录。 拆下上盖，取出活塞，注意防弹簧突然推出。 b) 测量滑阀与阀体径向配合间隙。 c) 检查阀盖与阀体水平结合面，贴合不严密，进行研磨。 d) 检查滑阀棱角。 e) 检查弹簧。 f) 检查油门排油孔应畅通。 g) 部件进行清扫，用洗油洗后应用压缩空气吹干。 4.5.2.2 检修质量标准 a) 活塞通体光滑无毛刺，划伤等缺陷 b) 阀体棱角，油孔等截面过渡端无倒边现象 c) 活塞与阀体配合间隙:0.10,0.15 mm d) 遮断油门挂钩的固定销钉两端在装入后应该处于挂钩外表面内，四周铆实牢固。 4.5.3 危急遮断器(结构见图26) 在汽轮机主轴前端的短轴上，装有飞环油囊式的危急遮断器。在偏心环上有2个对 称的月牙形油囊，注油试验时，把油引至油囊内，增加偏心环的偏心作用，使之在 3270,3330rpm动作，当停止注油后，油囊内存油则从顶部小孔排出，偏心环随之 复位。 4.5.3.1 检修注意事项 32 a) 分解前应测量调整螺帽尺寸，应做好安装角度并记录保证拆装尺寸相符。 b) 按件号1、2、3、4、5、6、7、8顺序分解，组装时相反，组装后注意调整帽顶丝 顶紧。 c) 投导杆止动销，不应用锤重击，如轻击不动时，更换另一侧投销子，要记住销子的 方向，从哪个方向投就从哪个方向装入，这样能很顺利的组装。拆后各敞口处应封 闭好。 d) 装组导杆时，注意对准止动销孔不应乱穿止动销，而损坏销子，可采取两种方法对 正止销孔。 1) 在拆时记准导杆螺刀口的方向，而后注意拧的圈数将导杆取出，装时可按原圈数 旋入即可。 2) 在1)的基础上，可用细铁丝弯小钩来回刮止动销孔周围，查找哪个方向高，哪个 方向低，然后调整导杆即可。 图26 危急遮断器结构图 e) 组装时注意先将弹簧座体与转子打靠后再进行其它顺序组装。 f) 组装后要进行全行程的活动试验，扣盖时应在导杆下注油，注意有无卡涩现象，每 次小修都应做此工作。大小修把环用布包好以防损坏。 4.5.3.2 质量标准 33 a) 飞环清扫干净，无凸凹痕及毛刺，弹簧无变形及裂纹，弹簧座无松动。 b) 在无弹簧的条件下，试组合危急遮断器，检查飞环沿导杆应轻松滑动，无卡涩现象。 c) 检查飞环外圆晃度不大于0.20mm。 d) 注油试验的进、排油油孔清洁，畅通无阻。 e) 导杆光滑无磨损、腐蚀、沟痕、麻点等现象，弯曲不大于0.02mm，螺丝扣完好。 f) 调帽及顶丝完整，更换件时与原重量相同，各滑动部位严禁用砂布打光。 g) 偏心环动作行程不小于3.5mm。 h) 超速动作转速3270,3330rpm。 i) 危急遮断器弹簧调整螺母，每转45?时动作转速变化50rpm。 j) 偏心环复位转速为3055?15rpm。 k) 弹簧调整螺帽应凹入偏心环内，不应高出为佳。 4.5.4 危急遮断及复位装置(结构见图27) 危急遮断装置是汽轮机的手动跳闸装置。其油路的原理和危急遮断油门一样。停机 时，首先将手柄1的防护罩拿掉，再把手柄1推向左极限位置即可。 复位装置是危急遮断油门的复位机构，它与危急遮断装置在同一个外壳内，当危急 遮断油门脱扣后，需要重新启机时，应把手柄“2”拉出，这时高压油至危急遮断油 门上部，油门在压力油的作用下，克服它下部压弹簧的压力移到下限位置，这时挂 钩在扭弹簧的作用下将与油门挂上钩，当松开手柄时，油门在弹簧“3”的作用下回 到原来位置，切断压力油。 图 27 危急遮断及复位装置 34 4.5.4.1 检修注意事项 a) 装端盖时首先打好定位销，然后再均匀地紧结合面螺丝，以防将两滑阀杆卡坏或弯 曲。 b) 复位滑阀前疏油利用剪垫切口形成排油管路时，应注意切口不能太宽。以免影响复 位滑阀不能归原位，复位油不停地通向危急遮断油门上部，使其动作时不能遮断， 造成机组切口损坏，宽度5mm即可。 4.5.4.2 质量标准 a) 各部件清扫干净，无油垢，油路空气孔畅通。 b) 滑阀无毛刺、无沟痕、无磨损，腐蚀等现象，组装时注入清洁透平油。 c) 危急遮断油门尾部限位钢珠动作灵活，无卡涩，无严重磨损。 d) 垫片应保持原厚度，各连接管路及结合处不应渗油。 e) 复位滑阀杆上的密封环，应采用有弹力的耐油胶圈，密封良好不漏，滑阀动作灵活， 无卡涩现象。 f) 弹簧无变形、裂纹、腐蚀等现象，弹力足够。 g) 复位滑阀间隙a=0.1,0.15mm。滑阀行程:11 mm h) 遮断滑阀间隙b=0.1,0.15mm。滑阀行程:9 mm i) 装置与箱体之间结合面的垫片厚度为1 mm的耐油石棉板(厚度要求严格) 4.5.5 喷油阀(结构见图28) 图 28 喷油阀结构图 为保证危急遮断器的可靠性，定期进行动作试验。通过喷油阀向遮断器油囊注油， 可以在不超速的情况下使危急遮断器的飞环飞出，从而使危急遮断油门动作。喷油 试验时的动作转速是与飞环的正常动作转速相对应。 35 4.5.5.1 检修注意事项 a) 拆除与喷油阀所有连接的管路及法兰后，逆、顺时针旋转手轮，看活塞油孔与壳体 油口位置是否对正，如不符组装时调整好。 b) 将手轮及铭睥拆除，取出柱销，然后将外盖螺丝松开，即可取下外盖，并作记号， 记好销孔与壳体相对位置。 c) 松开法兰固定螺栓，钢球及限位弹簧，取下法兰。 d) 标记活塞与壳体相对位置，抽出活塞。 e) 检查各部件。 f) 清扫组装。 g) 组装时滑阀应注入清洁的透平油。 4.5.5.2 质量标准 a) 各部清扫干净，各油路，油孔畅通无阻。 b) 滑阀光滑无沟痕、麻点、腐蚀、毛刺等缺陷。但严禁用砂布抛光。 c) 各垫料厚度应保持拆前厚度。 d) 弹簧无变形及裂纹、腐蚀、弹性符合要求。 e) 滑阀杆密封严密不渗油。 f) 铭牌清楚，止动装置动作灵活。 g) 活塞行程应以第一次检修实测为准。(未给出) h) 活动零件应边组装边活动，动作灵活无卡涩。 4.5.6 油动机(结构见图29) 油动机是由操纵油动机的错油门和油动机本身两部分组成，而错油门的动作则由电 液驱动器控制。 断流式错油门有5个油室，上下两端为压力油，3、4油室分别与油动机活塞的上 部及下部连通，中间油室内为油动机的排油，接主油泵入口，在稳定工况下，错油 门处于中间位置把通往油动机活塞上下的压力油及排油切断。 油动机活塞上下的压力差由活塞所承受的负荷力的大小来决定，它的位移则由断流 式错油门来控制，如上所述，电液驱动器向上移动时断流式错油门也跟随向上移动， 这时油动机活塞上与压力油接通，活塞下与排油孔接通，油动机活塞则向下移动， 开大调速汽门。 反之，驱动器下移，推动错油门滑阀下移，油动机活塞上移，关小调速汽门。 36 图 29 油动机结构图 4.5.6.1 检修注意事项 a) 抽活塞杆时注意不要让活塞杆上的丝扣碰伤铜套组装时活塞环注油，用10号铁丝 或其它工具将活塞胀圈压入槽内再往缸内推活塞。严禁用手指按压胀圈，以免伤手。 b) 油动机行程限制圈的顶丝要顶入活塞杆窝内。 c) 零件严禁相互间的碰撞。 4.5.6.2 质量标准 a) 错油门及套筒 1) 各部清扫干净、无油垢，磨损，裂纹及毛刺等，动作灵活无卡涩现象。 2) 错油门径向间隙:0.03,0.09 mm 3) 错油门滑阀行程:20.5 mm 4) 错油门滑阀与错油门套筒及门盖是经过研磨而成，禁止用纱布打磨。 b) 油动机 1) 部件 清扫干净，无油垢、磨损及毛刺，动作灵活。 2) 活塞杆弯曲小于0.02mm，柱度小于0.02mm，无磨损现象。 3) 活塞杆与套间隙为:0.07,0.16 mm 4) 活塞行程:100 mm。 5) 活塞与活塞杆固定牢固，活塞环无磨损裂纹，胀力合适，动作灵活。 6) 油室清洁，无磨损沟痕，组装时应注入清洁的透平油，将活塞环对口错开180度 角度，用细铁丝压致与活塞齐平，装入油室。不得将活塞打人油室，以免损伤胀 圈。 7) 滑阀严禁用砂纸抛光。 8) 油动机与调节汽门联接时，应使调节汽门及油动机在全关位置时相连接，而后用 37 连杆调整，使用调节汽门提起1mm，也可按修前。 9) 油动机连接时应按修前，如不可靠可按调节系统整定处理。 10) 活塞杆行程限位圈顶丝紧牢。 11) 油部分的垫料必须用耐油石棉板或青壳板。清扫结合面严禁用锤击等伤面方法。 清扫后结合面应完整，无沟及不平。 12) 各部分在组装时要边组装边试验，便于及时发现问题。组装时滑动部位注人清洁 透平油。 4.5.7 调速汽门及传动装置(结构见图30) 图 30 调速汽门及传动装置图 4.5.7.1 检修注意事项 a) 提升杆上部螺丝，横梁完整无裂纹，提升杆弯曲不大于0.04mm。 b) 提升杆销外套顶丝丝扣完好，连接后牢固。 c) 阀碟与扩散管汽嘴接触严密无垢，无裂纹，扩散管无松动。 d) 上盖定位销拆时应拨掉，装时应先打好。 e) 各部应焊死或铆死的零件，在焊接与铆接处无开焊及裂纹。 f) 调速门盖结合面严密无漏汽，其螺丝扣良好，帽方完整，疏水管畅通。 g) 结合面涂料用专用汽缸密封胶。 h) 拆销轴前将横梁垫水平后取下销轴，而后水平吊起上盖以便顺利分解。如果盖已水 平还分解不了，应顺横梁方向活动提升杆，保持杆距离与衬套距离相等才易分解。 i) 衬套与提升杆无锈垢、无磨损、无毛刺、沟痕等清扫时用布，但不易用沙布，组装 时应涂二流化钼。 j) 提升滑套表面光滑无毛刺，导向板螺丝坚固好。 k) 各部疏水管无堵塞。 38 4.5.7.2 质量标准 a) 阀碟与扩散形汽嘴研磨后调整准阀碟高度使所有阀门关闭时，横梁同时离开所有阀 碟3.0mm，并保持水平，然后调整阀杆螺母保证升程。 b) 衬套与两杠杆间分别留有0.05,0.10 mm总间隙。 c) 提升杆横梁端的紧固螺母与垫圈间留有0.12,0.18 mm间隙。 d) 杠杆与汽门端连接滑块间里侧轴向间隙:1.5 mm，外侧轴向间隙:4.5 mm e) 摇架与杠杆及支架与摇架之间装配后其轴向总间隙均不得超过0.08,0.24 mm。 f) 横梁安装后相对于阀盖的水平面的平行度不超过0.10 mm。 g) 两杠杆汽门端连接的销轴中心线相对于阀盖水平面的平行度不超过0.20 mm。 h) 各阀碟升程数据(见表13及图31) 表 13 阀碟升程数据 阀号 阀径 升程 尺寸a C 1 ?60 24.75 6 3.0 2 ?60 9 B+30.75 3.0 3 ?60 5.75 B+30.75 3.0 4 ?60 10.5 B+45.5 3.0 5 ?60 10.5 B+45.5 3.0 6 ?60 10.5 B+45.5 3.0 图 31 各阀碟升程图示 h) 三角架 1) 三角架各销子干净光滑、无毛刺、无沟痕、无裂纹，顶丝完好，销子间隙0.04, 0.06 mm，组装时涂二硫化钼。 2) 检修测量三角架与油动机联杆尺寸，并记录，联杆长度应保证油动机有6mm的富 裕行程。 3) 三角架支点座螺扣完整，螺丝组装时涂二硫化钼。 4) 提升横轴、轴径光滑无沟、衬套无磨损，无沟痕，其组装时填加二硫化钼。 5) 记录各连杆长度，各连杆顶丝及压板紧牢。 4.5.8 同步器及启动阀(结构见图32及图33) 启动阀用于开启控制主汽门的自动关闭器，在正常状态下安全油建立，启动阀通往 39 通往自动关闭器的控制油接通，然后可以操作(手动或自动)同步器控制启动阀 的控制滑阀以建立启动油开启自动关闭器。启动阀可以同时用于危急遮断油门复 位。启动阀通过同步器来操作，手动就地操作，电动远程操作。 . 图 32 同步器结构图 4.5.8.1 同步器 a) 检修注意事项 1) 同步器芯杆上的滑销间隙不可随意扩大，以防漏油。 2) 同步器疏油孔的垫要比孔大lmm，以免影响疏油。 3) 同步器芯杆与滚轮穿销方向确保正确。(两销中心线垂直) 4) 整个部件的所有开口销应穿牢，拉弹簧螺母顶丝要顶到窝内，以防滑动。 5) 分解时顺序，先抽出电机轴,心轴,心轴涡轮,手轮涡轮副，注意分解时相对位 置尺寸，退涡轮副时，旋转蜗杆才能拆卸开。 b) 质量标准 1) 试验同步器时，手动操作将“转轮”拉出5 mm，然后摇动手轮操作。 2) 同步器芯杆行程:20 mm。 3) 涡轮上下调整垫与涡轮间轴向间隙:0.07,0.12 mm。 4) 蜗杆轴与衬套间轴向间隙:0.07,0.12 mm。 40 5) 转轮轴向行程:5 mm。 6) 弹簧等零件应与壳体无摩擦现象。 7) 同步器在上极限位置时离合器跳开，离合器间应保持5mm间距，离合器销钉应锁 住。 8) 销轴连接良好，指示器牢固完好。 4.5.8.2 启动阀(结构见图33) 图 33 启动阀结构图 a) 检修注意事项 1) 解体时，分解底盖螺栓注意缓松弹簧。 2) 检查弹簧的外观有无裂纹，磨损，自然长度，弹力。 3) 取滑阀时，注意防磕碰，检查其磨损程度，滑阀与套配合间隙，检查棱角有无卷 边。 4) 拆卸底座时注意底座与阀体间的耐油垫片，组装时要与原垫厚度相同。 b) 质量标准 1) 反馈滑阀弹簧座与底座调整垫配准间隙0.05,0.10 mm。 2) 反馈滑阀行程:22 mm。 3) 控制滑阀行程:20 mm。 4) 装配后为保证滑阀工作行程，可以通过休整弹簧座高度调整行程。 5) 控制滑阀行程的调整也可以通过修整同步器顶杆的长度来达到。 4.5.9 自动关闭器及主汽门(结构见图34及35) 自动主汽门关闭器是操纵自动主汽门开启和关闭的机构，当手轮在关闭位置时，套 筒将油孔封住因此活塞下面建立起安全油压。此时开启手轮，由于活塞跟随套筒上 41 升，活塞与套筒连在一起，所以套筒和杆将同时上升，杆与自动主汽门杆连在一起。 因此将自动主汽门开启，在正常运行时，手轮在全开状态，若此时发生危急遮断器 动作，活塞下面的向上作用力等于零。此时在弹簧的作用下，将自动主汽门关闭。 但此时手轮和套筒仍在全开位置。当需要重新开启自动主汽门时，需将手轮关闭， 重新封住油口，才能建立起安全油压，此时开启手轮方能将自动主汽门开启。 图 34 自动关闭器结构图 4.5.9.1 检修注意事项 a) 拆卸关闭器连接螺栓，吊到检修场地，进行解体。 b) 拆操纵座弹簧前应先将盖上的螺丝对称地拆下两个，换上两上长杆全扣螺杆压紧 后，再将其它四个螺丝拧下，同时松两长杆螺丝螺帽，在拆螺丝前应先将定位销 取出，记好上盖位置。 c) 在拆汽门杆与操纵座杆连轴器前，应先拆弹簧上盖。 d) 组装时先组装操纵座与底盘螺丝。再组装连轴器，最后组装弹簧上盖。以免将门杆 顶弯或损伤。 e) 拆油管时要用桶接好油，以免油撒到保温层，发生火灾事故。 f) 在防爆油箱周围焊接疏水管时应先将防爆油箱及周围的油毛清扫干净，准备好灭火 器，并设专人监防，然后施焊。注意焊枪不要乱甩，如需移动位置时应先灭火，然 后移动焊枪。 g) 吊出后关闭器后主汽门吊出后要封好，取滤网或清扫结合面时，先将施工人员的兜 内物品掏出，防止杂物掉入门内。 h) 组装时检查内部无杂物后方可组装。 4.5.9.2 质量标准 a) 关闭器部分 1) 各部清扫干净，无油垢，结合面良好，滑动部分须注油，然后组装。 42 2) 活塞与限制套口接触良好，不漏油，接触面光亮，无沟痕及麻点。 3) 操纵螺杆与螺母配合良好，不旷动，不漏油。 4) 组装活塞油室时要垂直不得歪斜。 5) 连轴器两紧固螺帽拧紧固定螺栓丝。 6) 配合热工把行程指示器返紧固好，避免压坏终断开关。 7) 门杆弯曲度小于0.03 mm。 8) 拆后各部件保存好，开口部分要封闭好，但严禁用布塞孔。 9) 边组装边活动，滑动部分应动作灵活，定位销齐全，行程标尺数字清楚。 10) 滑阀在两极限位置的行程:13?0.05 mm。 b) 汽门部分 图 35 主汽门结构图 1)各部清扫干净(各管路疏水孔无杂物)，汽门结合处有连续交圈，结合面无沟痕及 麻点等。 2)大阀键与键槽完整，平滑无缺口侧面间隙0.20,0.30mm。 3)门杆光滑无锈垢，弯曲度小于0.05mm，组装时涂二硫化钼。 4)组装时全面检查，垫和滑动部分涂二硫化钼。边组装边活动，动作灵活，螺丝紧 力均匀，无松动。 43 5)滤过网清洁完整，无变形、裂纹损坏等现象。 6) 阀碟与阀座，阀碟与阀杆研磨处应该有明显的整圈闭合的凡尔线，不得间断。 7) 阀杆与阀套间轴向间隙:80 mm。 8) 阀杆与阀碟之间轴向间隙:15 mm。 4.5.10 主油泵及启动排油阀(结构见图36) 4.5.10.1 简介 主油泵属于叶轮连接到主轴上的单级离心泵，在其轴上装有危急遮断器级测速 齿轮，在油泵出口管上装有启动排油阀，油泵入口装设一环油封，在其出口侧 装设有两环油封。叶轮轴与危急遮断器轴靠m60 的左旋螺纹连接，其定位配合 为65h7/h6 配合，用限位螺钉索死。 图 36 主油泵结构图 a) 检修注意事项 1) 拆开后各油路，油口要密封好，必须用堵板在外部做好有效措施，严禁用布等塞 在管内。 2) 组装时密封环要灵活、不卡涩，把定位螺栓放在槽里。 3) 结合面密封胶要均而薄，清扫时不应掉在油孔或前箱内。 4) 组装前仔细全面检查各部无堵塞后方可组装。 5) 拿泵盖前取出定位销，组装时把定位销打好，然后再紧结合面螺栓。 6) 取装泵壳体时不准直接用手拿，用吊环和绳索抬平取装，防止伤手和碰伤密封环。 44 7) 在任何情况下不准抬串轴保护小轴。 b) 质量标准 1) 各部清扫干净，各油口管路无杂物，畅通无阻。 2) 拆卸短轴前应先测量轴中心及晃度并留有记录。 3) 短轴与各密封环接触面光滑无沟痕及毛刺和磨损，否则应进行处理。 4) 转动部件更换时配重相同，否则应找平衡。 5) 主油泵叶轮、导叶应光滑，流道无腐蚀，无碰伤及变形等现象。 6) 主油泵叶轮坚固螺丝的顶丝紧牢，并打防滑冲眼。 7) 主油泵入口至各密封环润滑油孔清洁干净，畅通无阻。清扫时均用白布。 8) 串轴保护小轴与短轴保持同心，晃度小于0.03mm。 9) 测速齿轮盘?155外缘晃度不大于0.07 mm。 10) 组装前全面检查内部无堵塞或其它杂物后方可组装。 11) 各部间隙标准(见表14) 表 14 主油泵各部间隙标准 序号 位置名称 设计值 备注 1 轮盘与壳体配合径向间隙 0,0.10 mm 2 泵下半壳体与泵座径向配合间隙 0,0.10 mm 3 入口油封与叶轮径向配合间隙 0.05,0.14 mm 4 出口油封与泵轴径向配合间隙 0.04,0.13 mm 5 主油泵额定出口压力(3000rpm) 1.2mPa t油,50?5? 4.5.10.2 主油泵启动阀(结构见37) 启动排油阀的主要作用是在主油泵启动时排出管道系统中的空气残油。 图 37 主油泵启动阀结构图 45 a) 检修注意事项: 1) 拆卸活结时注意检查活结的垫片型式。 2) 拆卸活塞盖时注意阀盖结合面工作情况。 3) 仔细检查活塞表面，棱角有无刮伤，严重磨损，油孔有无堵塞。 4) 认真检查阀体内工作表面磨损，损伤情况 b) 质量标准 1) 活塞表面光洁，无严重磨损。 2) 活塞在缸内滑动自如。 3) 活塞与活塞缸间隙:0.03,0.08 mm 4.5.11 注油器(结构见图38) 图 38 注油器结构图 4.5.11.1 注意事项及质量标准 a) 各部清扫干净，油路畅通; 46 b) 喷咀表面光滑无磨损、变形、毛刺，保证喷嘴到扩散管喉部距离:以第一次检修测 量为准。 c) 扩散管无油垢，内径光滑无变形扩散管喉部直径:记录第一次检修无磨损状态下数 据。 d) 滤网清洁无堵塞。 e) 各结合面平整，无沟及麻点，结合严密。各螺丝紧牢，喷嘴与扩散管连接法兰的垫 片更换时应同原厚度。 4.5.12 高压启动油泵 4.5.11.1 检修注意事项。 a) 分解前打上记号，在泵壳上，划一条纵向线作为组装时位置记号。 b) 测量轴的串动做好记录。 c) 依次拆下滤网、螺母、止动圈、滚动轴承、穿杠螺栓，做好位置记号，吊下进口段。 d) 测量叶轮的飘偏及晃度，做好记录。 e) 拆下轴及叶轮，注意防止碰伤。 f) 检查油封环间隙及磨损情况。 g) 组装后泵与电机中心应一致，手盘转子应灵活。 4.5.11.2 质量标准 a) 检查泵轴，有裂纹要换新轴;有腐蚀、磨损缺陷，用油石或金相砂纸打磨光滑。 b) 检查滚动轴承，有腐蚀、磨损缺陷要换新轴承。 c) 测量轴的弯曲不应超过0.03 mm。 d) 测量叶轮晃度不超标0.05 mm。 e) 测量各滚动轴承各部间隙主要指轴向与径向间隙，符合国标。 4.5.12. 交、直流润滑油泵 4.5.12.1 检修注意事项 a) 拆泵与电机连接法兰螺栓，注意对轮垫工作情况。 b) 泵检修要吊到检修场地。 c) 分解时做好各结合面位置记号。 d) 要用专用工具把对轮拔出。 e) 旋下锁紧螺母时注意旋向。 f) 泵轴连同轴承一起抽出。 g) 测量叶轮的瓢偏及轴端跳动，做好记录。 h) 抽出叶轮时，注意防止碰磕。 4.5.12.2 质量标准 a) 检查泵轴，有裂纹要换新轴;有腐蚀、磨损缺陷，用油石或金相砂纸打磨光滑。 b) 检查滚动轴承，有腐蚀、磨损缺陷要换新轴承。 c) 测量轴的弯曲不超过0.03 mm。 d) 测量密封环间隙0.08,0.15。 e) 测量叶轮瓢晃度不超过0.05 mm。 f) 测量滚动轴承各部间隙符合国标规定。 g) 测量各滚动轴承紧力0,0.03 mm。 h) 找中心时，圆偏差0.05 mm，面偏差0.04 mm。 4.5.13 冷油器(结构见图39及表15) 冷油器LY-40属于油、水单流程冷却装置，水在管内流，油在管外流动，达到冷 却油的目的。它有下水室分别为冷却水来回水与管束相通，管束采用铜管材质， 增强了耐腐蚀性，及抗垢性，冷油器壳程流动的是油介质，采用低进高出的方式。 47 图 39 冷油器结构图 表 15 冷油器技术规范 序号 项目 标准 1 冷却面积 40平方米 2 冷却水量 117.5吨/小时 3 水阻 0.0116兆帕 4 油阻 0.02兆帕 5 油量 800升/分 6 油侧压力 0.22兆帕 7 水侧压力 0.20兆帕 4.5.13.1 检修注意事项 a) 检修解体注意水室结合面垫片的材质与规格。 b) 检修注意油介质进出口法兰的结合面垫片工作情况，变形严重或局部损坏者必须更 换，材质采用优质耐油橡皮。 c) 检修检查管束胀口的工作情况，有张起严重者，数量居多，考虑更换管束。数量较 少要用紫铜锥堵两侧堵死。 4.5.13.2 质量标准 a) 漏泄堵管数量不允许超过管子总量的百分之十。 b) 堵管的锥堵斜度为7,8度。 c) 清扫管束与壳程污物时清扫介质的压力不允许太高，考虑到冷油器工作压力，清扫 介质压力不允许超过1。25兆帕。 4.5.14 汽轮机调节、保安系统的调节与试验 4.5.14.1 汽轮机静止状态下的试验 在机组大修全部工作结束后，油系统经过彻底清洗，就可以启动高压电动油泵进 行试验。(隔离阀关闭，并应该无漏气现象) a) 危急遮断油门动作试验 通过前轴承座上手孔拨动危急遮断油门挂钩，使其脱钩，主汽门调速汽门关闭， 危急遮断指示器指示“遮断”。 b) 危急遮断及复位装置试验 用手拉出危急遮断及复位装置的“复位”手柄，压力油进入危急遮断油门活塞上部 将活塞压下，使危急遮断油门复位，危急遮断指示器应该指示“正常”。用手推危 48 急遮断及复位装置的“遮断”手柄，主汽门，调节汽门应该关闭，实验后将手柄拉 出复位。 c) 启动阀试验 手动，电动操作启动阀控制主汽门自动关闭器开启及复位危急断油门。 d) 电控油箱试验 开启电动油泵，调整油压2.5mpa-3.0 mpa之间。 e) 电气系统保护试验 以热工系统为主，各电气保护信号发至电磁保护装置，关闭主汽门，调节汽门(电 磁阀动作主汽门可以不关)。此项试验可以提前进行。此外还应手按“停机”按钮 作电磁保护装置动作试验。 f) 调节系统DEh的初步整定 电液控制系统供油正常，整个DEh系统上电，用DEh系统阀位控制功能静态调整 DEh与伺服机构的输出关系，既控制器处于输出最小电流时，油动机也要处于最小 位置(既趋近于全关位置)，油动机最小位置也可以通过阀位控制器调整。 4.5.14.1 汽轮机运行状态下的调整与试验 当汽轮机静止状态下的试验结束后，既启动机组，进行运行状态下的调整与试验。 启动:按程序暖管后，用交流电动油泵(高压)供油，手动启动时操作启动阀缓 缓打开主汽门操作旁通阀冲动转子并逐渐升速。当转速升至2700rpm左右时，控 制器开始投入工作，调节汽阀随之关小，只有空载流量进入汽轮机维持空转。此 时既可全开主汽门(开足后手轮关回半转)，并升速至额定转速。当采用自动启 动时可以全开主汽门，控制器直接控制调节汽阀升速至额定值。在上述过程中， 当主油泵进口油压高于电动油泵出口油压时，令交流油泵停止工作。 a) 润滑油压的整定 如果机组在额定转速下润滑油压超出0.08,0.15mpa范围，可以调节低压油过压阀 的弹簧预紧力，预紧力增大，润滑油压升高;预紧力减小，润滑油压降低。这样， 就可以使润滑油压维持在范围内。 b) 危急遮断及复位装置试验 手推危急遮断及复位装置的“遮断”手柄，主汽门，调节汽阀应迅速关闭，危急遮 断指示器指示“遮断”。 c) 危急遮断器试验 用控制器提升机组转速，当转速达到3270,3330rpm范围内某一值时，危急遮断器 飞环应该飞出，主汽门，调节汽阀应该迅速关闭，危急遮断器指示“遮断”。试验 作三次，动作转速如果不符合要求，则可以调整危急遮断器的调节螺母，改变弹簧 预紧力。每次动作后，待转速降至复位转速以下即可将危急遮断器及复位装置的“复 位”手柄拉出，使危急遮断油门复位，复位转速可以不做严格考核。 d) 危急遮断器喷油实验 汽轮机空载时利用控制器降低转速至2800rpm左右，打开喷油阀向危急遮断器飞环 的油囊注油，再升速至2920?30rpm，飞环应该飞出使危急遮断油门动作，此动作 49 转速是与不喷油时，作超速试验的动作试验的动作转速相对应的，如相差较大，可 以适当改变喷油阀小孔的直径。 e) 调节系统静态特性试验 在空负荷时，用控制器调至中限位置(转速为3075rpm)操作隔离阀的旁通阀，缓 缓降低机组转速，记录相应转速，油动机行程和调速油泵进出口油压等数据。降速 试验完后，再升速试验一次，静态特性应符合调节保安系统的主要技术规范要求。 f) 带负荷试验 空负荷试验后，按运行规程并网带负荷。在主蒸汽参数为额定值时，每变化一次负 荷，稳定后记录一次相应的油动机行程，一直做到额定负荷为止。条件许可时还可 以作降负荷试验。 g) 甩负荷试验 该项试验不做规定性项目，机组试运结束后，根据现场条件确定是否作该项试验。 5 附属设备 5.1 冷凝器检修(结构见图40) 5.1.1 冷凝器技术参数(见表16) 表 16 冷凝器技术标准 序号 项目 参数 1 型式 分列两道制表面式 2 冷却水量 5600吨/小时 3 冷却面积 2000平方米 4 冷却水温 20摄氏度 5 冷凝器净重 35.788吨 6 冷却水压 0.25兆帕 7 型号 n-2000-3 本冷凝器属于分列两道制表面式换热器，在循环水的入端由中隔板分割成四个水 室，下面两水室为循环水入口，上面两水室为循环水出口，在冷凝器的另一端由垂 直的竖隔板把水室分成左右两个水室。循环水进出口通流直径?700，由四只700 通经的碟阀控制进出水量，其循环水采用淡水水质要求:溶解固行物小于1000毫 克/升，氯离子含量小于150毫克/升。其换热管采用紫铜管材料。 50 图 40 冷凝器结构图 5.1.2 汽侧检修: a) 打开汽侧人孔门，检查汽侧喉部以及管束外壁腐蚀和结垢情况，并且会同化学分场 及生产技术部有关技术人员进行处理，消除锈垢，具体处理结果做好记录。 b) 检查管子受排汽冲蚀情况，管束不应有变形及损坏，且管在中间隔板的间隙不应大 于0.5mm，管束在中间隔板处不应有磨损，否则应采取措施消除和产生的振动现象。 c) 检查冷凝器内部其它设备损坏情况，否则应重新修好。 d) 汽侧人孔门胶垫不应变质，严密效果良好，结构完整，接头可靠，开关好用。 5.1.3 水侧检修: a) 检修水室时应重点检查管板腐蚀情况，腐蚀深度不应超过3-5mm，水室内锈垢及杂 物应全部清除。 b) 冷凝器在每次大修中，水室都应除锈垢进行均匀刷防腐漆，最少保持两遍，要注意 51 死角。 c) 除掉管束内的杂物，进行注水查漏，以便采取措施消除渗漏。 d) 堵管时，应先选择铜堵，堵塞严密不漏，管子堵塞率不能超时每个流程中管子数的 10%。 5.1.4 热水井及部件检修 a) 热水井检修应着重检查淋水板，溅水杆等焊接结构是否牢固，有无损坏现象。 b) 检查真空除氧装置各部完好无损，扁钢不应脱落，淋水盘孔眼不应堵塞。 c) 热水井内部无锈垢和腐蚀，内部杂物全部清理干净。 d) 冷凝器喉部膨胀节不应有裂纹，水室盖板拉筋不应开焊。 e) 冷凝器支座弹簧不应有损坏变形，还应配有立柱螺旋千斤顶，以便上水找漏用(从 汽侧灌水)。 f) 冷凝器水位计玻璃管应透明，上下考克应严密不漏，水位指示正确。 g) 冷凝器其它所连接部件应完好，不应漏泄。 5.1.5 上水找漏 a) 冷凝器汽侧找漏之前，应用千斤顶支撑冷凝器，灌水时的高度淹没管束侧 200-300mm。 b) 找到漏点，打好标记，然后把水放掉，把漏点堵塞严密且牢固。 c) 找漏结束后，把立柱螺旋千斤顶全部退下来，以免影响冷凝器的膨胀。 5.1.6 冷凝器清洗 a) 冷凝器的管系在大修、小修过程中进行清洗，除去沾附在管壁上的卤垢和锈垢。 b) 采用化学清洗，可以用盐酸以一定的比例加入化学水中进行冲刷。 c) 采用高压射流方式清洗，利用高压射流水冲洗铜管内壁。 5.2 抽汽阀联动装置(结构见图41) 它是抽汽阀操纵座的控制装置，用手动搬动手柄，使压力水(来自凝结水泵出口)进 入操纵座，进而拉动抽汽阀，控制抽汽量。 本装置由操纵座体，滑阀，及阀套，连接杆等关键部件组成。其动作原理是:当手动 搬动手柄时，连接杆带动滑阀移动，使遮盖滑阀套的压力水通过滑阀套，进而去推动 抽汽阀操纵座动作。. 52 图 41 抽汽阀联动装置 5.2.1 检修注意事 a) 注意检查滑阀及阀套工作面磨损，毛刺，裂纹等缺陷。 b) 解体注意滑阀套通流孔位置(具有唯一方向性)。 c) 注意检查处理，压力水流通孔，疏水孔锈蚀，结垢情况。 d) 检查联动装置联动机构的机械连接部件，电磁铁部件，的工作情况是否正常。 5.2.2 质量标准 a) 滑阀与阀套径向间隙0.08,0.12 mm。 b) 限位芯杆行程4?0.5 mm。 c) 电磁铁瞬时电流7a,其最大吸力49n(5kG). 5.3 抽汽阀操纵座(结构见图42) 操纵座的动作原理是当抽汽阀联动装置动作时，压力水进入活塞腔，克服弹簧紧力推 动活塞进而拉动抽汽门杆动作，完成抽汽动作。 53 图 42 抽汽阀操纵座 5.3.1 检修注意事项 a) 检查阀杆弯曲，磨损，裂纹等工作情况。 b) 检查阀杆密封套工作情况，表面光洁，无毛刺，严重磨损等情况。 c) 检查活塞环与缸体工作面的工作情况，有无严重磨损，裂纹，拉毛等迹象。 d) 检查弹簧工作情况，裂纹，弹力损失等。 e) 各联通水孔，水室结垢情况清理。 5.3.2 质量标准 a) 阀杆弯曲不允许超过0.03 mm。 b) 活塞环张口相向180度。 c) 活塞行程70 mm。 d) 活塞与活塞缸间隙:0.10,0.17 mm。 54