压力管道元件型式试验规则tsg特种设备安全技术规范

压力管道元件型式试验规则tsg特种设备安全技术规范 TSG特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 压力管道元件型式试验监督管理规则 Pressure Pipe Unit Type Test Supervision Administration Regulation (征求意见稿) 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2005年 月 日 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 目 录 第一章 总 则……………………………………………………………………………(1) 第二章 压力管道元件型式试验的程序和过程…………………………………………(2) 第三章 压力管道元件型式试验的管理与监督…………………………………………(6) 第四章 附 则……………………………………………………………………………(8) 附件 1 压力管道用金属管、管件、支承件及其组合装置典型产品的型式试验项目及基 本要求………………………………………………………………………………………(9) 附件2 压力管道用非金属管材、管件和阀门典型产品的型式试验项目及基本要求…………………………………………………………………………………………(18) 附件 3 压力管道用金属阀门型式试验项目及基本要求……………………………(27) 附件 4 压力管道用补偿器、膨胀节及金属波纹管等柔性元件的型式试验项目及基本要 求…………………………………………………………………………………………(35) 附件 5 压力管道用密封元件典型产品的型式试验项目及基本要求………………(40) 附件 6 特种设备型式试验抽样单……………………………………………………(45) 附件 7 压力管道元件型式试验报告…………………………………………………(46) 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 压力管道元件型式试验监督管理规则 第一章 总 则 第一条 为规范压力管道元件型式试验工作，加强型式试验的监督与管理，提高压力管道元件的制造质量，根据《特种设备安全监察条例》，特制定本规则。 第二条 压力管道元件的型式试验是对压力管道元件是否满足安全要求而进行的全面技术审查、检验测试，验证制造单位具有生产符合安全性能的产品的能力。其试验内容是对压力管道元件的设计和工艺进行验证，对其制造质量的安全性能进行检验与试验，必要时可进行破坏性试验。 第三条 压力管道元件型式试验应当由国家质量监督检验检疫总局核准的型式试验机构进行。型式试验机构应当在核准的范围内进行压力管道元件的型式试验工作。 第四条 附件1至附件5中的典型压力管道元件，必须进行型式试验。除附件1至附件5规定的压力管道元件外，符合下列条件之一的压力管道元件也必须进行型式试验。 (一)压力管道元件的结构复杂，需要进行设计验证的产品; (二)压力管道元件的制造工艺对其性能有较大影响，需要对其制造工艺进行验证的产品; (三)压力管道元件的主要性能指标不能通过出厂检验确定是否满足要求，必须采用型式试验进行验证的产品; (四)国家质量监督检验检疫总局要求必须进行型式试验的产品。 第五条 压力管道元件的型式试验根据其过程作用、制造工艺、设计、结构形式和失效形式划分为不同的试验单元。当必须进行型式试验的压力管道元件与附件1至5的典型产品具有相同或者相近的过程作用、设计方法、制造工艺、结构形式和失效形式，可将其划分在相应的试验单元内时，如果该试验单元内的产品已经型式试验合格并 - 1 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 且在覆盖范围内时，可以免做本规则所规定的型式试验。 第六条 压力管道元件型式试验包括随机抽取试验样品(试件)、对试验样品(试件)进行设计审查和样品(试件)的检验与试验。 压力管道元件的安全性能必须符合相关安全技术规范的基本要求。进口压力管道元件的安全性能不得低于我国压力管道元件的安全性能基本要求。 第二章 压力管道元件型式试验的程序和过程 第一节 申请与接受试验 第七条 压力管道元件型式试验的程序和过程包括:申请与接受试验、设计审查、抽样、检验与试验、试验样品的管理、型式试验结果的判定与处理以及出具型式试验报告等。 第八条 压力管道元件的制造单位(以下简称制造单位)或者进口代理商应当约请有资格的型式试验机构进行型式试验，并向型式试验机构提供下列资料: (一)制造单位名称和地址，(若为进口代理商约请，还需提供进口代理商的名称和地址); (二)申请型式试验产品的名称、产品技术参数和规格范围; (三)申请型式试验产品的图纸、设计文件和制造工艺文件; (四)型式试验所必须的其他资料。 第九条 压力管道元件型式试验机构在接受压力管道元件制造单位或者进口代理商的型式试验约请后，应当按照本规则第三十二条的要求编制型式试验，并且与其协商具体的试验时间。 第二节 设计审查 - 2 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 第十条 设计审查包括设计文件和制造工艺文件的审查，对于系列的压力管道用管材、管件、密封元件以及通用阀门等可以不进行设计审查。 第十一条 设计文件审查的主要内容有:设计图纸、设计计算书等设计文件是否齐全，设计采用的计算方法是否正确，设计数据及其来源是否得当，影响产品特性的结构设计是否符合标准和技术法规的要求等。必要时，型式试验机构应当进行验证性计算，以确定抽样产品的设计是否存在影响安全性能的缺陷。 第十二条 制造工艺文件审查的主要内容有:制造工艺能否满足产品的生产要求，以确定制造单位是否有稳定可靠的产品制造工艺。 如果制造工艺文件已经由鉴定评审机构在压力管道元件制造许可鉴定评审过程中审查完成，型式试验机构可以不再进行制造工艺文件的审查。 第十三条 设计审查后，型式试验机构应当及时与制造单位沟通，当设计文件、制造工艺文件不符合相关规定时，型式试验机构应当向制造单位提出书面整改意见并且确认制造单位的整改情况。 第十四条 本规则附件1至附件5规定的压力管道元件型式试验的设计审查项目是设计审查的基本要求，型式试验机构应当针对具体的产品结构制定详细的设计审查项目。 第三节 抽 样 第十五条 型式试验样品(试件)由制造许可鉴定评审机构在压力管道元件制造许可鉴定评审过程中在制造单位成品库或者生产线末端经出厂检验合格等待入库的产品中采用随机抽样方法抽取。型式试验样品(试件)也可由型式试验机构进行抽样。 型式试验机构或者制造许可鉴定评审机构应当合理抽样，保证型式试验覆盖制造单位申请的压力管道元件产品。 第十六条 抽样人员应当不少于两名。抽样人员应当与承担检验与试验的人员分离，但按照规定应当在抽样现场检验的例外。 - 3 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 第十七条 抽样时，制造单位应当提供型式试验样品(试件)的设计文件、制 造工艺文件、检验资料等。 抽样人员应当核实型式试验样品(试件)的检验资料，以确认检验资料与所抽样品(试件)的一致性。 第十八条 抽样人员应当填写抽样单(见附件6)，抽样单经抽样人员与制造单位双方确认后盖章。抽取的样品需要送样时，应当在抽样单上说明送样的日期及地点。 第十九条 为保证型式试验工作质量，抽样人员应当对所抽取的样品(试件)进行封样，必要时，将设计文件(复印件)、制造工艺文件(复印件)、样品(试件)检验资料(复印件)等与样品(试件)一并封样。 第二十条 自抽样后，型式试验机构承担检验与试验的人员，不得与制造单位进行可能影响试验公正性的联系。 第四节 检验与试验过程 第二十一条 型式试验机构应当按规定对样品(试件)进行检验与试验，检验与试验人员应当对试验结果的准确性负责，任何人不得伪造、篡改试验结果。 第二十二条 在试验过程中，应当保证试验样品具有适当标识的样品号，检验与试验人员应当按样品号进行检测与试验。无法按样品号进行检验与试验的例外。 第二十三条 型式试验机构应当保证操作专用设备、从事检验与试验的人员具有相应的能力和资格，检验与试验人员应当及时做好试验记录，试验记录应当具有可溯性。 第二十四条 型式试验机构应当编制专用试验装置的校验校准程序，确保在试验过程中，型式试验用装置、仪器经过检定并在有效期内。对影响检验与试验质量的场所加以控制，对与检验与试验无关的区域进行有效的隔离，并且制订安全防护措施，确保环境条件不会使试验结果无效或者对试验结果产生不良影响。 第二十五条 特殊情况下，需要借助其它专业试验设备时，型式试验机构应当对试验设备进行确认，并且应当派员监督试验过程，以保证试验的公正、客观和准确。 - 4 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 第五节 试验样品的管理 第二十六条 型式试验机构应当在制造单位有权提出异议的期限内，妥善保管试验样品(试件)及备份样品(试件)。 第二十七条 型式试验用样品在试验结束后，除检验与试验损耗或者另有规定的以外，制造单位在规定期限内不取回样品又不提出处理意见的，自型式试验机构通知发出之日起两个月后由试验机构按照有关规定处理。 第六节 型式试验结果的判定与处理 第二十八条 当压力管道元件的型式试验设计审查和样品(试件)的检验与试验结果都符合规定时，压力管道元件的型式试验判定为合格。 第二十九条 压力管道元件的型式试验设计审查结果进行合格与不合格的判定。 (一)压力管道元件的设计文件和制造工艺文件符合相关安全技术规范和标准规定时，则压力管道元件型式试验的设计审查判定为合格。 (二)当存在下列情况之一时，则判定压力管道元件型式试验的设计审查不合格: 1.压力管道元件的设计文件不符合相关安全技术规范和标准; 2.压力管道元件的制造工艺文件不能满足相关安全技术规范和标准; 3.压力管道元件的结构不符合相关技术规范和标准，存在重大安全隐患。 第三十条 压力管道元件的型式试验样品(试件)的检验与试验结果进行合格与不合格的判定。 (一)样品(试件)的检验与试验项目均符合相关安全技术规范和标准的要求时，则该样品(试件)判定为合格。 (二)同一检验与试验项目有一件样品(试件)不合格时，允许进行该检验与试验项目的复验，当样品(试件)复验均合格时，则判定该项目的样品检验与试验合格;否则样品(试件)检验与试验不合格。 (三)样品(试件)的检验与试验出现下列情况之一时，则判定样品(试件)的检验 - 5 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 与试验不合格: 1.检验与试验的同一项目有二件样品(试件)不合格时; 2.一件样品(试件)的多项检验与试验项目不合格时。 第七节 型式试验报告 第三十一条 型式试验机构完成型式试验后，应当及时汇总数据，出具型式试验报告，并且将型式试验报告报委托单位、压力管道元件制造许可的受理单位、压力管道元件制造许可鉴定评审机构。 第三十二条 型式试验机构应当保存型式试验的相关原始记录和型式试验报告(见附件6)。型式试验报告至少应当包括:报告编号、型式试验机构名称、制造单位全称、试验依据(标准以及相应的检验细则，采用非标准方法检验时还应标明其方法的名称和编号并且加以说明)、样品(试件)的描述及识别名称、设计审查结果、样品(试件)检验与试验结果、试验方法的偏离、增添或删节以及特殊试验条件的说明等。 第三章 压力管道元件型式试验的监督与管理 第三十三条 型式试验机构应当具备与其核准范围相适应的检验试验能力，必须建立、实施和保持与其核准范围相适应的质量体系，接受各级质量技术监督行政部门的监督检查，并且对型式试验的工作质量负责。凡有下列情况之一的，应根据情节严重程度，由国家质量监督检验检疫总局对型式试验机构作出通报批评、暂停直至取消型式试验资格的处理。 (一)超范围开展型式试验工作; (二)不符合型式试验机构条件或者不能保证型式试验工作质量; (三)出具失实的型式试验报告; (四)型式试验工作中发生重大失误，并且造成严重后果; - 6 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 (五)未经允许，泄露压力管道制造单位的技术机密、商业和企业秘密; (六)其它违反有关法规的活动。 第三十四条 型式试验机构应当针对不同的压力管道元件，编制压力管道元件型式试验方案。其内容至少包括本条的规定。 (一)型式试验依据(标准及相应的检验细则，采用非标准方法检验时还应标明其方法的名称和编号并加以说明)。 (二)设计审查的项目和内容，并且加以说明。 (三)型式试验的抽样方案，如抽样方式(集中抽样或者分批抽样)、抽样基数和抽样数的确定，以及保证型式试验结果置信度的说明等。 (四)如下样品(试件)的检验与试验项目、内容和方法(注): 1.样品(试件)的检验与试验项目; 2.样品(试件)要求; 3.主要关键项目的检验与试验程序和方法; 4.主要试验设备、仪器或装置要求; 5.数据处理方法; 6.样品(试件)检验与试验结果判定等。 注:对于特殊结构或者特殊的压力管道元件，其制造成本昂贵且不能形成批量生产时，型式试验机构可采取适当的试验分析方法加以验证(如应力测定、制造技术鉴定等)替代破坏性试验。 第三十五条 压力管道元件的型式试验具有一定的产品覆盖范围。对于典型压力管道元件，其型式试验的样品(试件)的产品覆盖范围列于附件1至附件5中。本规则未列入的压力管道元件，由型式试验机构根据下列原则确定试验样品(试件)的产品覆盖范围: (一)与样品(试件)具有相同或者相近的过程作用、设计方法、制造工艺、结构形式和失效模式; (二)在覆盖范围内的产品应具有与样品(试件)相近的固有可靠度。 第三十六条 有下列情况之一时，应当重新进行型式试验: (一)新产品投产前或者老产品转厂生产时; - 7 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 (二)产品的结构、工艺、检验等方面有影响安全质量重大改变时; (三)停止生产一年以上又重新生产时; (四)制造许可鉴定评审或者换证评审要求时; (五)型式试验超过国家或行业标准规定的期限时; (六)产品存在安全质量问，省级以上质量技术监督部门或者用户要求时。 第三十七条 制造单位应当严格执行经过型式试验合格的设计文件和制造工艺。在生产经营活动中，不得涂改、转让或者出卖《压力管道元件型式试验报告》。 第四章 附 则 第三十八条 制造单位应当按照有关规定向型式试验机构交纳型式试验费用。 第三十九条 本规则由国家质量监督检验检疫总局解释。 第四十条 本规则自颁布之日起实施。 - 8 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 附件1 压力管道用金属管、管件、支承件及其组合装置典型产品 型式试验项目及基本要求 一、典型产品及试验项目 必须进行型式试验的金属管、管件、支承件及其组合装置的典型产品包括: (一)管件(弯头、三通); (二)直埋式保温管及其管件; (三)真空绝热管及其管件; (四)组合装置或设备(过滤器、阻火器); (五)绝缘法兰(接头); (六)弹簧吊架。 其试验项目见表1—1所示。 表1—1 压力管道用金属管、管件、支承件及其组合装置典型产品 型式试验的产品及试验项目 型式试验项目 试验 产品名称 单元号 检验与试验项目 设计审查项目 弯头 ?—1 无缝 制造成形工艺方法和要求，对焊三通 表面质量，几何尺寸及其偏差，热处理工艺和要求，无损检?—2 管件 四通 形位公差，原材料质量(化学测方法和比例，焊接工艺及 成分、力学性能)，焊接质量(适弯头 ?—3 其评定(适用于焊接产品)有缝用于焊接产品)，热处理，无损等 对焊检测，壁厚测量，爆破试验 三通 ?—4 管件 四通 内管及其管件的检验与试验保温结构设计，疏水管及其(项目同?—1~4试验单元的结构设计，制造工艺方法，注直埋式保温管检验与试验项目)，保温性能，?—5 热处理工艺和要求，无损检及其管件 防腐层检漏电压，防腐层抗冲测方法、比例，焊接工艺及击性能，总体抗压强度和轴向其评定等 滑动性能 - 9 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 续表 型式试验项目 试验 产品名称 单元号 设计审查项目 检验与试验项目 表面质量，几何尺寸及其偏差， 形位公差，内管及其管件的检真空绝热管及?—6 验与试验(项目同?—1~4试验其管件 注)，真单元的检验与试验项目 空绝热性能 表面质量，几何尺寸及其偏差， 形位公差，原材料质量(化学 成分、力学性能)，焊接质量， 热处理(当需要时)，无损检测，过滤器 ?—7 压力试验，气密性试验，爆破 试验(当开孔半径大于直径的 1/2时)，过滤压力降(当需要 时) 强度计算书，制造工艺方 法，热处理工艺和要求，无 表面质量，几何尺寸及其偏差，损检测方法、比例，焊接工 形位公差，原材料质量(化学艺及其评定等 成分、力学性能)，焊接质量，阻火器 ?—8 热处理(当需要时)，无损检测， 液压强度试验，气密性试验， 压力降(当需要时)，阻火性能 表面质量，几何尺寸及其偏差， 形位公差，原材料质量(化学 成分、力学性能)，焊接质量， 绝缘法兰(接热处理，无损检测，液压强度?—9 头) 试验，气密性试验，电性能安 全测试(绝缘电阻、抗电性能)， 环境温度模拟试验(气密性试 验、绝缘电阻、抗电性能) 可变弹设计文件(当需要时)，制?—10 弹支吊架表面质量，支吊架几何簧吊架 造成形工艺方法，热处理工簧尺寸及其偏差，支吊架形位公艺和要求，无损检测方法、吊差，弹簧硬度、刚度，载荷偏比例，焊接工艺及其评定恒力弹架 差度，恒定度，超载度 ?—11 等。 簧吊架 注:当内管及其管件已经进行型式试验的可免除。 - 10 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 二、样品(试件)抽样规则 用于型式试验的压力管道用金属管及管件应当在正常的生产条件下生产，在同批的产品中随机抽取2件进行型式试验;同批产品指:相同的设计、相同批原材料、相同的制造加工工艺(冷加工或热加工、热处理)、相同的规格尺寸。 一般情况下，样品(试件)的抽样基数应不少于5件，若型式试验机构根据过去已有的型式试验结果，能保证其试验结果的置信度时，可降低样品数和抽样基数。 当试验样品(试件)不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品(试件)。 三、压力管道用金属管与管件型式试验的覆盖范围 压力管道用金属管、管件、支承件及其组合装置的覆盖范围见表1—2。 表1—2 压力管道用金属管、管件、支承件及其组合装置 样品(试件)型式试验覆盖范围 试验 产品名称 覆盖范围(注) 单元号 1.同时满足下列规格尺寸的弯头PN、DN 弯头 ?—1 ** (1)0.5DN?DN?2DN无缝**(2)0.5 PN?PN?3 PN 三通 管件 ?—2 2.具有和样品(试件)相同或者相近的加工工艺(冷、热成四通 形方法及其热处理的组合) 弯头 ?—3 1.同时满足下列规格尺寸的三通或四通PN、DN**(1)0.5DN?DN?2DN **有缝(2)0.5 PN?PN?3 PN 三通 管件 2.具有和样品(试件)相同或者相近的加工工艺(冷、热成?—4 四通 形方法及其热处理的组合) 3.在焊接工艺评定覆盖范围内的产品 1.用的内管及其管件的适用范围满足?—1,?—4单元的注2直埋式保温管适用范围; ?—5 及其管件 2.有与样品(试件)相同的保温结构; 3.外管与工作管公称直径的比值不超过样品(试件)的比值 1.内管及其管件的适用范围满足?—1~?—4单元的适用范注2真空绝热管及围; ?—6 其管件 2.样品(试件)相同的绝热结构; 3(与内管公称直径的比值不超过样品(试件)的比值 - 11 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 续表 试验 产品名称 型式试验项目 单元号 1.同时满足下列规格尺寸的过滤器PN、DN**(1)0.5DN?DN?2DN ** (2)0.5PN?PN?3 PN过滤器 ?—7 2.有和样品(试件)相同或者相近的过滤结构; 3.焊接工艺评定覆盖范围内的产品 1.同时满足下列规格尺寸的阻火器PN、DN**(1)0.5DN?DN?2DN **阻火器 ?—8 (2)0.5 PN?PN?3 PN 2.有和样品(试件)相同或者相近的阻火结构; 3.焊接工艺评定覆盖范围内的产品 1.满足下列规格尺寸的阻火器DN、PN ** 绝缘法兰(接(1)0.5DN?DN?2DN?—9 ** 头) (2)0.5PN?PN?3PN 2.具有和样品(试件)相同或者相近的绝缘结构 ?—10 适用于任一型号的可变弹簧支吊架 弹簧支吊架 ?—11 适用于任一型号的恒力弹簧支吊架 **注:(1)PN、DN分别为样品(试件)公称压力、直径，PN、DN分别为覆盖范围内公称压力、直径。 (2)当内管及其管件已经进行型式试验的可免除。 四、主要试验项目的试验方法 (一)爆破试验 1.试验要求 管件的爆破应当在试件进行形位公差、尺寸、壁厚测量之后，在试件端部焊接试验短节，组成压力试验系统(如图1—1)，试验系统应当能够承受试验压力的110%。 当过滤器进行爆破试验时，可以直接采用实物进行爆破试验。 - 12 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 试验短节的长度应当满足下列要求: (1)当试件直径小于300mm时，其试验短节不小于其外径， (2)当试件直径大于等于300mm时，其试验短节不小于150mm; 图1—1 2.爆破试验结果的判定 当爆破试验结果满足下列条件之一时，爆破试验判定为合格: (1)试件的爆破压力不得低于计算的爆破压力: 2,,b P,cD 式中:P—计算爆破压力，MPa; C σ—材料的标准拉伸强度，MPa; b δ—样品(试件)端部的实测壁厚的平均值，mm; D—样品(试件)端部的实测直径的平均值，mm。 爆破时，其爆破口的形貌应为塑性断口。 (2)当最终试验压力达到计算爆破压力的1.10倍时，试件还没有爆破，此时可以终止试验，试验合格。 (二)直埋式保温管的型式试验的主要项目试验方法 1.总体抗压强度和轴向滑动试验 (1)试验要求 总体抗压强度和轴向滑动试验的试件应当使外管承受均匀载荷，其载荷值应不低于0.08MPa，试件长度应不小于2500mm，可以采用砂箱进行测试，在砂箱上配备钢性压板。 - 13 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 见图1—2所示。 图1—2直埋式保温管的总体抗压强度和轴向滑动试验图 (2)试验方法和程序 ?空载试验 在未加砂前，将试件夹固在砂箱，推动内管，推动速度10?/ min，滑动位移量为100?; 推动时应当无卡住现象。 往返推动内管3次，每次为不停顿的进退各1次，记录每次推力大小，并计算空载 (6次的算术平均值)。 时平均推力F0 ?加载试验 加载:砂箱加砂至附图1—2高度，在刚性盖板上施加力G，以模拟其外加载荷为0.08 Mpa的荷载(含砂自重荷载)。 在加载的情况下，推动内管(工作管)，推动速度10?/ min，位移量为100?; 往返推动3次，每次为不停顿的进退各1次，记录每次推力大小，并计算加载时的平均推力F(6次的算术平均值)。 i ?计算空载时平均推力与加载时平均推力的比值。 (3)直埋式保温管的总体抗压强度和内管轴向移动试验的结果判定 符合下列条件时，直埋式保温管的总体抗压强度和轴向滑动试验的结果判定为合- 14 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 格: ?总体抗压强度不应当低于0.08Mpa，即在0.08MPa的荷载下，保温管的结构不被破坏，工作管在轴向滑动时，无卡涩现象; ?空载时平均推力与加载时平均推力的比值不小于0.8。 2.防腐层冲击强度试验 (1)试验要求 A、冲击试验机应当能保证冲击锤自由下落，冲击锤的质量为:1000g?2g，与冲击试件的接触面直径为25mm。 B、从防腐钢制管上截取500mm的管段，制成一组冲击试件(不少于5件)。每一试件的尺寸为350mm×170mm×管壁厚(350mm为沿钢管轴向长度)，对每一试件用5000V的直流电压进行电火花检漏，应当无漏点。 (2)试验程序和方法 ?用磁性测厚仪测量防腐层厚度，要求在每个试件上距边缘的距离大于38mm的范围内均匀测量4点，用1组试件所测各点的算术平均值代表该样品的防腐层厚度(smm)。 (J)，?计算试验冲击功和冲击高度，用测量的防腐层厚度s的5倍，作为冲击功AK并以此A计算冲击高度H(m)。 K ?在冲击试验机上用计算的冲击高度H对温度为20??2?的试件表面进行冲击，冲击点可以任意选择，但冲击点距离试件边缘不小于30mm，相邻冲击点之间的距离不小于30mm。同组试件冲击次数不少于30次。 (3)试验结果的判定: 用5000V的直流电压对冲击点进行检漏，没有发现漏点时，表明该组试件防腐层的抗冲击强度大于5J/mm。 (三)阻火器阻火性能 1.试验要求 按图1-3建立试验装置，开启阀门A、B、C、D吹扫系统后，安装压力表7和11，再将系统用乙炔吹扫，取样测定乙炔纯度并记录。关闭阀D，使系统充入乙炔，调整水温使乙炔压力达2.5Mpa，关闭阀A、B、C。 - 15 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 1氮气瓶、 2 溶解乙炔气瓶 、 3 水槽、 4 乙炔减压器 、 5 氮气减压器、 6 火焰 观测器、7 乙炔压力表、 8试验管路1 、 9受检阻火器试样、 10试验管路2、 11 乙炔压力表、 12点火装置 图1—3阻火器阻火性能测试装置 2.试验结果判定 启动点火装置进行试验，观察产品阻火效果，每件样品重复三次，应均能成功阻火。连续性能试验的间隔时间不少于10min。 (四)绝缘法兰(接头)的电性能安全测试(绝缘电阻、抗电性能)，环境温度模拟试验(气密性试验、绝缘电阻、抗电性能) 1.试件要求 在绝缘法兰(接头)进行水压试验后，将测试电缆分别接到试件两端导管上，用自动击穿装置进行绝缘电阻和抗电性能测试。测试时将电压设定在直流500V。 按图1—4的温度变化程序图进行环境温度模拟试验，其温度下降或者上升的速率不大于1?,min，恢复常温后，进行性能测试。 - 16 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 (括号内的时间适用于DN400及其以上规格试件的试验时间) 图1—4温度变化程序图 2.试验结果判定 同时满足下列条件时，则试验合格: (1)在测试电压500V下，绝缘电阻?5MΩ; (2)在直流电压3kV，漏电流8mA，保压时间1min，不击穿。 - 17 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 附件2 压力管道用非金属管材、管件和阀门典型产品的 型式试验项目及基本要求 一、典型产品及型式试验项目 必须进行型式试验的非金属压力管道元件包括: (一)聚乙烯PE管材、管件; (二)金属增强型PE复合管材; PE阀门。 (三) 其型式试验项目见表2—1所示。 表2—1 压力管道用非金属管材、管件和阀门的型式试验项目 型式试验项目 试验 产品名称 单元号 检验与试验项目 设计审查项目 外观、几何尺寸、断裂伸长率， 原材料等级，原材料的力学静液压强度试验、耐慢速裂纹 ?—1 和物理性能，管材加工工艺增长(适用于公称壁厚e,nPE管材 条件 5mm的管材)，热稳定性，熔体 质量流动速率，纵向回缩率 外观、几何尺寸、纵向回缩率、金属增强型PE原材料等级，原料的机械和耐气体组分、耐化学性、力学?—2 复合管材 物理性能，管材加工工艺 试验 插口 外观、几何尺寸、静液压强度，?—3 管件 原材料等级，原料的机械和对接熔接拉伸强度(适用于插非金 电熔承物理性能，管件设计，电熔口管件)，剥离强度(电熔承口属?—4 PE口管件 管件的电性能，管件加工工管件)，抗冲击性能(仅适用于管件 艺条件，焊接工艺条件 鞍形旁通)，氧化诱导时间、熔鞍型 ?—5 体质量流动速率 旁通 外观、几何尺寸、静液压强度、 密封性能试验、操作扭矩、止 结构、原材料等级，原料的动阻力、对操作机械装置施加非金属阀门机械和物理性能，阀门设瞬间弯曲期间和之后的密封?—6 (PE球阀) 计，密封件和润滑剂，阀门性、温度循环后阀门的密封性 的加工工艺条件 (dn?63)、拉伸负荷后阀门的 密封性、耐冲击性、氧化诱导 时间，熔体质量流动速率 - 18 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 二、样品(试件)抽样规则 用于型式试验的压力管道用非金属管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门的样品(试件) 应当在正常的生产条件下生产的同批产品中随机抽取。同批产品指:同一原材料配方和工艺连续生产的同一规格产品。 PE管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门的样品(试件)抽样基数与抽样数分别列于表2,2、表2,3及表2,4中。当试验样品(试件)不合格需要复验时，应当加倍抽取复验样品(试件)。 表2,2 PE管材、金属增强型PE复合管材的型式试验 样品(试件)抽样基数与抽样数 公称外径dn dn ,75 75?dn,160 160?dn ,250 250?dn ?630 抽样基数(单位:m) 150 280 500 1200 抽样量(单位:m/根) 6×1 1×10 1×14 1.6×13 表2,3 PE管件的型式试验样品(试件)抽样基数与抽样数 管件类型 插口管件 电熔承口管件 鞍形旁通 抽样基数(单位:件) 280 500 500 抽样量(单位:件) 12 15 17 表2,4 PE阀门的型式试验样品(试件)抽样基数与抽样数 公称外径dn dn?63 63,dn?125 125,dn ?225 抽样基数(单位:件) 500 280 280 抽样量(单位:件) 15 12 12 三、PE管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门型式试验的覆盖范围 见表2,5。 - 19 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 附表2—5 PE管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门 型式试验的覆盖范围 试验 注 产品名称 样品(试件)规格 覆盖范围单元号 dn,75 dn,75 (dn为公称外径，下同) (dn为公称外径，下同) PE管材 ?—1 75?dn,250 75?dn,250 250?dn?630 250?dn?630 12?dn?32 12?dn?32 32,dn?75 32,dn?75 金属增强型PE?—2 复合管材 75,dn?250 75,dn?250 250,dn?630 250,dn?630 插口管件 dn,75 dn,75 电熔承口PE?—3 管件 管?—4 75?dn,250 75?dn,250 件 ?—5 鞍型旁通 250?dn?630 250?dn?630 dn?63 dn?63 非金属阀门?—6 63,dn?125 63,dn?125 (PE球阀) 125,dn?225 125,dn?225 注:当不同公称直径、相同管系列的管材与管件组合件进行型式试验时，覆盖范围可适用于相应公称直径的管材与管件。 四、主要试验项目的试验方法 (一)PE管材与管件的型式试验方法 1.PE管材与管件的静液压强度试验要求按照表2—6规定的方法及试验参数进行试验。 - 20 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 附表2—6 PE管材、管件和阀门的静液压强度试验 试验项目 试验要求 试验结果判定 试验时间 ?100 h PE80管材 10MPa 20?静液压强环应力 度强度 PE100管材 12.4MPa 试验温度 20?2? 试验时间 ?165h PE80管材 4.5 MPa 80?静液压强无破坏、无渗漏 环应力 度 PE100管材 5.4 MPa 试验温度 80?2? 试验时间 ?1000h PE80管材 4. 0MPa 80?静液压强环应力 度(1000h) PE100管材 5. 0 MPa 试验温度 80?2? 对接熔接拉伸试验直至破坏，破坏形式试验温度 23??2? 强度 为韧性时，合格 电熔管件的熔剥离脆性破坏百分比?试验温度 23??2? 接强度 33.3% 试验温度 0??2? 抗冲击性能 下落高度 2m 无破坏、无渗漏 落锤重量 2.5kg 2.管材、管件试验方法 (1)静液压强度试验方法按GB/T6111; (2)断裂伸长率试验方法按GB/T8804.3; (3)热稳定性试验方法按GB/T17391; (4)耐慢速裂纹增长试验方法按GB/T18476; (5)熔体质量流动速率试验方法按GB/T3682; (6)纵向回缩率试验方法按GB/T6671; (7)抗冲击性能试验方法按GB/T19712; - 21 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 (8)其他试验方法按GB 15558.2。 (二)PE阀门的型式试验的主要试验项目的试验方法 1.静液压强度按附表2—6的规定进行。 2.密封性能试验 用空气或者氮气在2.5kPa的压力下试验24h，然后再用空气或者氮气在0.6MPa的压力下试验30s。上述两种情况下阀门组件均不发生渗漏为合格。 3.操作扭矩 在-20?和40?温度下和在最大工作压差下测试初始扭矩和操作扭矩。测试结果应符合表2—7规定的范围。 在测试过程中，操作杆和密闭装置之间的连接阻力至少应为最大操作扭矩的1.5倍。给出的最大操作扭矩进行试验时，操作帽不应被损坏。 附表2—7 PE阀门的操作扭矩 公称外径(dn) 最大操作扭矩(Nm) dn?63 35 63,dn?125 70 150 125,dn?225 4(止动阻力 (1)试验压力应为阀门使用时的最大工作压力，阀门处于关闭状态; (2)第一次试验:试验温度为40?2?，试验扭矩为阀门测量操作扭矩的2倍并且最 ，持续时间15s , 期间或结束后阀门应无外部或内部渗漏; 小值为150Nm (3)第二次试验:试验温度为-20?，试验扭矩为阀门测量操作扭矩的2倍并且最小值为150Nm，持续时间15s , 期间或结束后阀门应无外部或内部渗漏。 5.操作机械装置施加弯曲力矩期间和施加后的密封性能试验 (1)装置要求 阀门操作机械装置大多数要求位置在半开状态下，连接合适的压力源进行密封性试验。当装置施加规定的持续弯曲力矩M时，装置应仍具有提供支撑阀门本体的功能。装置能够依次对阀门的每个端部加压。 - 22 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 (2)试验程序 将试样安装在装置上，将操作装置置于半开状态并施加规定的弯曲力矩M(55Nm)，负载时间24h后，施加规定的试验压力0.6MPa。记录任何观察到的渗漏。 ?若无渗漏，去掉弯曲力矩并且再保持内压1h，此时检查阀门的密封性能。 ?若无渗漏，保持试验压力，调整操作机械装置到全闭状态，测试时间为1h。 ?若无渗漏，保持操作装置关闭，打开阀门，由阀门的另一端重新施加规定的试验压力，测试时间为1h。 (3)试验合格判定:试验前、后及过程中阀门应当无渗漏。 6.阀门连接的dn?63管线承受弯曲负载时，温度循环后的阀门密封性能和易操作性试验 至少使用两个阀门。一个进行阀门的轴向与弯曲半径方向相同的试验，另一个进行阀门的轴向与弯曲半径形成平面正交的试验试验按照下列条件进行: (1)装置要求 具有能够在试样组件上通过施加应力产生恒定的规定半径的结构框架，产生3个弯曲点的支撑。应具有温度控制器，能够使空气环境温度在规定的温度范围之间变化,并在规定期间内保持温度变化在?5?内，传感器上读到的温度点在试验阀门内部。应该可以给试样组件施加扭矩，并允许压力系统连接到试样上，使之可以进行密封性能试验和操作扭矩试验。 (2)试验程序 ?将试样组件安装在框架上，阀门的轴向与弯曲半径方向相同(即操作机械装置施加弯曲的平面在外圆周上)，使试样组件承受3点弯曲并形成规定的弯曲半径(沿管材中心线的弯曲半径应为25倍的管材平均外径。) ?环境温度升到40??5?，维持此温度10h，然后降低环境温度到-20??5?，维持此温度10h。重复温度循环50次。 ?在阀门上施加弯曲力的同时，进行阀门的扭矩试验并检查密封性能，记录得到的结果。 ?采用另一试样组件，放置阀门使其轴向与弯曲平面正交，重复上述步骤?,?。 (3)试验合格的判定 在-20?和40?温度下，在施加弯曲负载时，应满足给出的最大操作扭矩以及密封 - 23 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 性能要求。 阀门在负载下不应发生外部渗漏。试验前后也不应有渗漏。 7(拉伸载荷后密封性能和易操作性试验 (1)装置要求 拉伸试验机，能够在与阀门相连的管材壁上施加拉力，在试样上产生规定的纵向拉 ，然后施加规定的拉伸速率直到试样屈服或断裂。夹具能伸应力，并维持规定的周期t1 够确保试验机直接或间接给样品施加合适的应力。 (2)试件 试件应包含在两段PE管材之间组装的阀门，每段管材的长度为2dn或者250mm的长度(取两者稍短的)。 (3)试验程序 ?在拉伸试验机上安装试件，试验前施加0.6Mpa的内压，检查组件的密封性。试验过程中，保持环境温度为23?2?。 ?在连接试件的管材上平缓施加拉力直到管壁的纵向拉伸应力为12MPa。 ?保持拉力1h，然后以25?1mm/min的拉伸速率施加拉伸载荷，直到连接试件的管材发生屈服或者断裂，阀门不应当发生损坏。 ?去掉拉伸载荷，在不改变阀门状态的情况下，对阀门进行扭矩试验，并进行密封性能试验，记录得到的试验结果。 (4)试验结果的判定: 阀门试验后应当满足表2,7给出的最大操作扭矩，并且满足密封性能试验要求。 8.冲击后的易操作性 (1)装置要求:落锤冲击试验机，可以使制备的阀门试件在底座上夹紧并具有相对于阀门冲击点垂直高度1m处释放重锤的功能。落锤的锤头具有直径为50mm的硬质半球形冲击面，锤的总质量m为3.0kg。具有能够适应试验温度要求的环境温度控制器。 (2)试验程序 ?将试件(阀门和夹具)放入环境温度控制器中，在-20?2?下，至少保温2h; ?设置重锤冲击高度为(1+0.05)m(以相对于试验机底部或者夹具系统上部计算冲击高度); ?将试件(阀门和夹具)从环境温度控制器取出，保持试样环境的温度，释放重锤进行阀门冲击试验，该操作必须在30s内完成; - 24 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 ?测试阀门的操作扭矩并记录试验结果; ?如果操作扭矩满足附表2-7的要求，测试止动阻力，记录试验结果。 (2)试验合格判定 -20?和40?温度下，阀门应当符合止动扭矩的要求，试验过程中阀门各部分不得 发生开裂。 (三)PE管材、管件与阀门的物理性能试验 PE管材、管件与阀门的物理性能试验，按照表2—8规定的试验方法及标明的试验参 数进行试验，并符合其物理性能要求。 2—8 PE管材、管件与阀门的物理性能试验 试验项目 试验要求 试验结果判定 氧化诱导期(热稳定 试验温度(?)200,20 min 性) 0.2g/10min?MFR?1.4g/10min，试验温度(?) 190 熔融质量流动速率 并且加工后最大偏差不超过原料(MFR) 试验载荷(kg) 5 测量值的?20% (四)金属增强型PE复合管材 1.力学试验项目的选择 见表2,9。 表2,9 力学试验项目的选择 管材类型 铝塑管 钢骨架复合管 孔网钢带复合管 钢塑复合管 静液压强度试验 必须 必须 必须 必须 爆破试验 必须 必须 必须 必须 受压开裂稳定性 / 必须 必须 必须 剥离试验 必须 必须 / 必须 扩径试验 必须 / / 必须 管环径向拉力 必须 / / / 2.静液压强度试验的要求及试验结果判定 见表2,10。 - 25 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 表2,10 静液压强度试验的要求 管材类型 试验要求 试验合格判定 搭接焊 试验温度60?;试验压力2.72MPa;试验时间10h 无破裂、无局部铝塑 球型膨胀、无渗试验温度70?;试验压力2.10MPa;试验时间1h， 管 对接焊 漏 试验温度70?;试验压力1.50MPa;试验时间1000 h 试验温度20?;试验压力2.4PN;试验时间1h 燃气用 钢骨试验温度80?;试验压力1.7PN;试验时间165h 架复无破裂、无渗漏 试验温度20?:试验压力2PN、试验时间1h， 合管 工业用 试验温度80?:试验压力1.41PN、试验时间165h 试验温度20?:试验压力2PN、试验时间1h， 孔网钢带复合管 无破裂、无渗漏 试验温度70?:试验压力1.52PN、试验时间165h 钢塑燃气用 试验温度80?:试验压力5PN、试验时间165h 复合无破裂、无渗漏 工业用 试验温度80?;试验压力2PN、试验时间165h 管 - 26 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 附件3 压力管道用金属阀门型式试验项目及基本要求 一、典型产品及试验项目 必须进行型式试验的压力管道用金属阀门典型的产品如下: (一)用于毒性程度为极度、高度、中度或者可燃流体介质和电站用高温高压的通用阀门 (闸阀、截止阀、球阀、蝶阀、旋塞阀); (二)低温阀门(闸阀、截止阀、球阀); (三)紧急切断阀; (四)调压阀(减压阀、调节阀); (五)安全阀。 其型式试验项目见表3—1所示: 表3—1 压力管道用金属阀门必须进行型式试验的产品及试验项目 型式试验项目 试验 产品名称 单元号 设计审查项目 样品(试件)检验与试验项目 阀体表面质量、标志、原材料质量闸阀 III—1 (壳体和关闭件)、阀体最小壁厚测 截止阀 III—2 量、最小阀杆直径、壳体压力试验通 和密封试验、外漏试验(当需要时)、球阀 III—3 用 耐火试验(仅适用于弹性密封副)、阀 蝶阀 III—4 静压寿命试验、无损探伤(仅适用门 设计结构是否符合于焊接阀和PN?10.0Mpa)。防静电旋塞阀 III—5 标准的要求，强度的试验(当球阀有防静电结构时) 校核计算(必要时)，阀体表面质量、标志、原材料质量低温闸阀 III—6 阀体、阀盖和阀杆类低 (壳体和关闭件)、阀体最小壁厚测低温 零件材料等的选用，温 III—7 量、壳体压力试验和密封试验、最截止阀 制造工艺和检验等阀 小阀杆直径、关闭件强度拉伸试验、要求是否满足产品低温 门 无损探伤、低温操作试验、低温密III—8 适用范围的要求 球阀 封性能试验 表面质量、标志、原材料质量、壳 体试验、外漏试验、气密试验、动紧急切断阀 III—9 作试验、过流性试验、自然闭止试 验、反复操作试验、易熔元件熔融 试验、阀体最小壁厚 - 27 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 续表 型式试验项目 试验 产品名称 单元号 设计审查项目 样品(试件)检验与试验项目 表面质量、标志、原材料质量、壳体设计结构是否符合强度、密封性能、调压性能、流量特减压阀 III—10 标准的要求;强度的性、压力特性、流量试验、连续运行校核计算，阀体、阀试验 调 盖和阀杆类零件材压 表面质量、标志、原材料质量、基本料等的选用，制造工阀 误差、回差、死区、额定行程偏差、艺和检验等要求是调节阀 III—11 泄漏量、填料函及其它连接处密封否满足产品适用范性、耐压强度、额定流量系数、固有围的要求 流量特性、动作寿命 蒸汽用 III—12 弹设计结构是否符合 簧气体用 III—13 标准的要求;弹簧的检验与试验的项目:表面质量、标志、式 安 设计计算、零件材料原材料质量、强度试验、密封性能试液体用 III—14 全 等的选用、制造工艺验、动作性能试验(整定压力、排放 先导式 III—15 阀 和检验等要求是否压力、回座压力、开启高度、机械性 满足产品适用范围能)、排量或排放系数试验 脉冲式 III—16 的要求 重锤式 III—17 二、样品(试件)的抽样规则 用于型式试验的金属阀门样品在相同的适用范围内随机抽取2件不同规格的阀门(一般应当为大直径、低压力和小直径、高压力的组合)进行型式试验。当试验样品(试件)不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品(试件)。一般情况下，样品(试件)的抽样基数应不少于5件。 三、型式试验样品(试件)的覆盖范围 典型压力管道用阀门样品(试件)的覆盖范围见表3—2。 - 28 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 表3—2 压力管道用阀门样品(试件)的适用范围 注 产品名称 试验单元号 覆盖范围 闸阀 III—1 通截止阀 III—2 用球阀 III—3 阀 门 蝶阀 III—4 *;(1)DN?2DN *(2)PN,6.4MPa时，PN,6.4Mpa; 旋塞阀 III—5 *PN?6.4MPa时，PN?6.4MPa 低低温闸阀 III—6 温低温截止阀 III—7 阀 门 低温球阀 III—8 紧急切断阀 III—9 (1)DN?2DN*; 减压阀 III—10 调 (2)PN*,4.0MPa时，PN,4.0MPa; 压 调节阀 III—11 PN*?4.0MPa时，PN?4.0MPa 阀 蒸汽用 III—12 弹 簧气体用 III—13 (1)DN?2DN* 式 安液体用 III—14 (2)PN*?2.5MPa时，PN?2.5Mpa; 全2.5 Mpa, PN*?10MPa时，2.5 Mpa,PN?先导式 III—15 阀 10Mpa; 脉冲式 III—16 PN*?10MPa时，PN?10Mpa 重锤式 III—17 **注:PN、DN 分别为样品(试件)的公称压力、公称直径，PN 、DN 分别为覆盖产品的公称压力、 公称直径。 四、主要试验项目的试验方法与验收要求 (一)通用阀门和低温阀门常温下的压力试验与密封试验 1.试验要求 (1)试验项目的选择 阀门的压力试验与密封试验的试验项目应当按表3—3(DN?100mm，PN?25MPa或DN?125mm，PN?10MPa)或者表3—4(DN?100mm，PN>25MPa或DN?125mm，PN>10MPa) - 29 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 进行。 表3—3 阀门类型 闸阀 截止阀 旋塞阀 浮动式球阀 蝶阀和固定式球阀 壳体 必须 必须 必须 必须 必须 上密封 必须 必须 / / / 低压密封 必须 / 必须 必须 必须 高压密封 必须 必须 必须 必须 必须 表3—4 阀门类型 闸阀 截止阀 旋塞阀 浮动式球阀 蝶阀和固定式球阀 壳体 必须 必须 必须 必须 必须 上密封 必须 必须 / / / 低压密封 / / / 必须 / 高压密封 必须 必须 必须 必须 必须 (2)用液体进行试验时，应将腔内的空气排净。 (3)当进行闸阀、旋塞阀和球阀密封试验时，阀盖与密封面间的体腔内应充满介质并加压到试验压力，以避免在试验过程中由于逐步向上述部位充注介质和压力而使密封面的泄漏未被察觉。 (4)进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力，关闭阀门的操作扭矩不应超过阀门设计的关闭力矩。 2.试验介质 壳体试验、高压上密封试验和高压密封试验的试验介质应是水、空气、煤油或粘度不高于水的非腐蚀性液体，介质的温度不高于52?。 低压上密封试验和低压密封试验，其试验介质是空气或惰性气体。 3.试验压力 (1)壳体试验压力为38?时最大允许工作压力的1.5倍; (2)高压上密封试验和高压密封试验的压力为38?时最大允许工作压力的1.1倍。 - 30 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 (2)低压上密封试验和低压密封试验的压力为0.4,0.7MPa; (4)蝶阀的密封试验压力为38?时最大允许工作压力或设计压差的1.1倍。 4.试验持续时间 各项压力试验和密封性能试验，在试验压力下保持的最短持续时间应当符合表3—5的规定 附表3—5 试验压力下保持的最短持续时间 保持试验压力最短持续时间(min) 阀门规格 (DN) 壳体压力试验 上密封试验 密封性能试验 ?100 2 2 2 150,250 5 300,450 15 5 5 ?500 30 5.试验方法 (1)壳体试验 向已安装好的阀门体腔加压，阀门的两端封闭，启闭件部分开启。除波纹管密封阀门外，填料压盖压紧并注意保持试验压力，使填料箱部位受到试验。 (3)上密封试验 具有上密封性能的阀门(波纹管阀门除外)，在壳体试验后都应进行上密封试验。阀门两端封闭，向装配好的阀门体腔内加压，阀门应完全开启。 (2)密封试验 ?双向密封的阀门(多通道阀和截止阀除外) 先后在关闭阀门的每一端加压，另一端敞开通大气，以检查出口端密封面的泄漏。 ?单向密封并标有介质流动方向标志的阀门 在进口端加压。 ?弹性密封的蝶阀 不论是单向密封还是双向密封，只需在最不利密封的一端加压。 ?多通道密封的阀门 试验介质应依次从被密封的通道引入加压，从填料箱处(此时应未装填料)或其他敞开的通道口来检查密封面的泄漏率 - 31 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 ?楔式单闸板(刚性或弹性)闸阀 不允许将用试验介质封闭在两密封面，在密封面处检查泄漏的方法来检漏。 ?特殊结构阀门 其密封试验的试验方法按相关产品的标准要求。 6.试验结果的合格判定 (1)壳体试验和上密封试验，不允许有可见的泄漏。如果试验介质为液体，则不得有明显的液滴或表面潮湿。如果试验介质是空气或其他气体，应无气泡漏出。试验时应无结构损伤。 (2)密封试验的允许泄漏率不能超过表3—6的规定。 表3—6 密封试验的允许泄漏率 所有金属密封副阀门 所有弹性 阀门规格 密封副阀门 液体试验 气体试验 (DN) (滴/min,气泡/min) (滴/min) (气泡/min) ?50 0 0 65~150 12 24 0 200~300 20 40 ?350 28 56 (二)闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、蝶阀静压寿命试验 1.静压寿命试验的试验要求 (1)静压寿命试验必须在阀门的密封试验合格后进行。 (2)试验介质为清洁的常温水，若需用空气作试验介质，应当按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。 (3)静压寿命的试验方法按JB/T 8858、JB/T 8859、JB/T 8860、JB/T 8861、 JB/T 8863的规定。 2.静压寿命试验的合格判定 在达到表3—7规定的寿命试验次数后，按本附件规定的压力试验和密封试验合格，则静压寿命试验合格。 - 32 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 表3—7规定的阀门静压寿命试验次数 阀门规格DN 弹性密封副的试验次数 金属密封副的试验次数 ?50 5000 3000 65~150 4000 2500 200~300 3000 2000 ?350 2000 1500 (三)耐火试验 1.耐火试验的试验要求 (1)有耐火要求的弹性密封副结构的阀门必须经耐火试验验证。 (2)球阀的试验方法按GB/T 12237附录一的规定进行。 (2)其它阀门的试验方法按JB/T 6899的规定进行。 2.耐火试验的结果判定 耐火试验后，阀门的内漏和外泄漏量应当符合GB/T 12237或JB/T 6899的规定。 (四)安全阀的试验 1.安全阀的试验方法按GB/T 12242的规定进行。 2.安全阀的试验结果应当符合GB/T 12243的规定。 (五)减压阀的试验 1.减压阀的试验方法按GB/T 12245的规定进行。 2.减压阀的试验结果应符合GB/T 12246的规定。 (六)调节阀的试验 1(气动调节阀的试验方法按GB/T 4213的规定进行，电动调节阀的试验方法按JB/T 7387的规定进行。 2.气动调节阀的试验结果应当符合GB/T 4213的规定，电动调节阀的试验结果应当 符合JB/T 7387的规定。 (七)紧急切断阀的试验 1.紧急切断阀的试验方法按JB/T 9094的规定进行。 2.紧急切断阀的试验结果应当符合JB/T 9094的规定。 (八)低温阀的试验 - 33 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 1.低温阀的试验方法按JB/T 7749的规定进行。 2.低温阀的试验结果应当符合JB/T 7749的规定。 - 34 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 附件4 压力管道用补偿器、膨胀节及金属波纹管等柔性元件 型式试验项目及基本要求 一、典型产品及试验项目 必须进行型式试验压力管道用补偿器、膨胀节及金属波纹管等柔性元件的典型产品包括: (一)波纹管膨胀节; (二)金属软管; (三)套管式补偿器、旋转式补偿器。 其型式试验项目见表4—1。 表4—1 压力管道用补偿器、波纹管膨胀节及金属软管等柔性元件型式试验项目 型式试验项目 试验 产品名称 单元号 设计审查项目 样品(试件)检验试验项目 自由无加强U形?—1 表面质量检查、膨胀节外连型金波纹管 金接端面间尺寸、波纹管直边属波加强U形波属?—2 段外径、原材料检验、波纹纹管纹管 波管尺寸(波高、波距、长度)、膨胀纹Ω形波纹管 ?—3 波纹管管形状(波纹管波设计参数的选择(设计节 管峰、波谷曲率半径)、波纹压力、设计温度、设计约束无加强U形膨?—4 管两端面对波纹管轴线的补偿量、波形型式等)，型金波纹管 胀垂直度、焊缝探伤、热处理、结构型式，设计计算方属波加强U形波节 ?—5 压力试验、煤油渗漏试验、法及其选择，疲劳寿命纹管纹管 气密性试验、疲劳试验、稳校核，稳定性校核，制膨胀Ω形波纹管 ?—6 定性试验(平面失稳和柱失造工艺方法(波形成型节 稳)、结构件强度试验(只方法，检验与试验要求 适用于约束性波纹管膨胀等)，热处理工艺(当非金属波纹管膨胀节 ?—7 节) 需要时)，焊接工艺评 定，无损检测比例、方 法等 外观检查、波纹管直径、原 材料检验、热处理、压力试金属软管 ?—8 验、煤油渗漏试验、气密性 试验、疲劳试验 - 35 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 续表 型式试验项目 试验单产品名称 元号 设计审查项目 样品(试件)检验试验项目 套管式 设计参数的选择(设计?—9 (填料式) 压力、设计温度、设计表面质量检查，几何尺寸及 补偿量等)，结构型式，偏差检验，原材料检验，焊其他结构设计计算方法及其选缝探伤、热处理、压力试验、型式的补择，制造工艺方法，热气密性试验、轴向伸缩试偿器 旋转式 ?—10 处理工艺(当需要时)，验、磨擦力试验(当需要时) 焊接工艺评定，无损检等。 测比例、方法等 二、样品(试件)抽样规则 用于型式试验的压力管道用补偿器、膨胀节及金属波纹管应在正常的生产条件下生产，在同批的产品中随机抽取2件进行型式试验(同批产品是指相同的设计、相同批原材料、相同的制造加工工艺(冷加工或热加工、热处理)、相同的规格尺寸)。当试验样品(试件)不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品(试件)。一般情况下，样品(试件)的抽样基数应不少于5件。 三、压力管道用补偿器、膨胀节及金属波纹管型式试验的覆盖范围 压力管道用补偿器、膨胀节及金属波纹管的覆盖范围见表4—2。 - 36 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 表4—2 压力管道用补偿器、膨胀节、波纹管样品(试件)的适用范围 试验单元 产品名称 覆盖范围号 无加强U形自由?—1 (1)适用的公称压力和公称直径: 波纹管 金型波?当PN*,0.6Mpa时，其适用的范围为公称压力加强U形波属纹管?—2 PN,0.6Mpa，公称直径DN?4 DN*; 纹管 波膨胀?当0.6Mpa?PN*,2.5Mpa，其适用的范围为，公纹节 Ω形波纹管 ?—3 称压力0.6Mpa?PN,2.5Mpa，公称直径DN?3 DN*; 管无加强U形?当PN*?2.5 Mpa时，其适用的范围为设计压力约束膨?—4 波纹管 PN?2.5 Mpa，公称直径DN?2 DN*; 型波胀加强U形波(2)适用的位移补偿量:其适用的轴向位移量x或纹管节 ?—5 纹管 横向位移补偿量y为 x/L?x*/L*或 y/L?y*/L*; 膨胀 (3)与样品(试件)具有相同的波纹管型式(无加节 Ω形波纹管 ?—7 强U形、加强U形、Ω形波纹管) 非金属波纹管膨胀节 ?—8 *(1)DN?2DN *金属软管 ?—9 (2)PN,6.4MPa时，PN,6.4MPa * PN?6.4MPa时，PN?6.4MPa (1)适用的公称压力和公称直径套管式 其他结构**?0.5DN?DN?2DN 型式的补?—1 **?0.5 PN?PN?3 PN 旋转式 偿器 (2)相同或相近结构型式的补偿器 **注:PN、 DN分别为试验样品(试件)的公称压力和公称直径， x*、y*分别为样品(试件)轴向位移补偿量和横向补偿位移量，L*样品(试件)膨胀节长度 PN、 DN分别为覆盖产品的公称压力和公称直径， x、y分别覆盖产品的轴向位移补偿量和横向补偿位移量，L覆盖产品的膨胀节长度 四、主要试验项目的试验方法 (一)波纹管膨胀节的疲劳试验 1.试件要求 (1)试件的尺寸要求 ?最小的波纹管直边段内径(D) =200mm bj ?最大的波纹管长度(L) =2D bbj ?最小波高(Wjk) =L/N b ?最小波数(N) =3 ?最小波纹管直边段长度(L): =50mm t 各尺寸的几何意义见图4—1。 - 37 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 图4—1 试件尺寸图 (2)试件的固定:应与使用中波纹管膨胀节的固定方式(焊接或法兰)一致地将波纹管膨胀节装到试验装置上，一般情况下，采用带法兰的波纹管膨胀节进行型式试验。 2.试验程序和要求 (1)波纹管波形、波距、波高的测量 将波纹管膨胀节垂直置于平台上，采用专用的测量工具进行测量，其尺寸的测量精度应不低于 (2)波纹管膨胀节的固定 疲劳试验时膨胀节在试验装置上固定方式应与设计时所采用的固定方式相同。 (3)疲劳试验位移的选择 疲劳试验的位移应是轴向循环位移，选择的位移量应考虑到失效循环次数能够在疲劳曲线的相应的范围之内，不应该造成波纹的有害变形，一般情况下应选择设计的轴向位移补偿量或设计相当轴向位移补偿量。 (4)对于波纹管设计温度低于材料蠕变温度的膨胀节，试验温度为室温。 3.试验装置 (1)疲劳试验的加载速度:试验过程中位移的循环速率应以使试验循环位移在各波纹中均匀分配所需时间确定，且应小于30周次/分。 (2)循环计数器:测试装置中应该提供可靠的循环计数器，能够记录每一个被测试波纹管失效前的总循环数。 (3)疲劳试验位移控制装置:测试装置中应该提供可靠的疲劳试验位移限制装置和位移测量装置，能够保证施加的试验轴向位移与波纹管轴线同轴，并能在开始和结束时分别测量的波纹管位移范围偏差为?0.5%。 4.试验结果判定依据 疲劳试验中波纹管应无穿透壁厚的裂纹。 在规定试验位移循环次数NC - 38 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 ,K×[N] NCSC 式中:N— 规定的疲劳试验次数; C K— 应力系数， 对于无加强U形波纹管，K值取1.01C和1.25中的较S ST大值;对于加强U形波纹管，K取1.25;对于形波纹管，K取1.33C; SST TC— 低于材料蠕变温度时波纹管疲劳寿命温度修正系数;C,E/E，E;T TbbbTE分别为波纹管室温和设计温度下的材料弹性模量; b [N] — 波纹管设计疲劳寿命。 C 当采用小子样(仅取1件试件时)，应在上式的基础上提高规定的疲劳试验次数N。 C (二)波纹管膨胀节的平面失稳和柱失稳试验 1.试件要求:同疲劳试验。 2.试验程序和要求 (1)应采用适当的固定方式，使得波纹管膨胀节两端在试验过程中不发生任何方向的位移。这种固定方式必须使波纹管膨胀节呈直线状态并能在加压过程中保持密封。 (2)在试验过程中，除了波纹管膨胀节结构件产生的约束外，不应在外部对波纹管膨胀节的波纹进行约束。 (3)试验用的介质一般应采用水，试验时对波纹管膨胀节逐渐加压，中途不得卸载，每级增加的压力不得超过试验压力的的10%，随着压力的增高，其级差应相应地减少。 (4)波纹管膨胀节的失稳试验可以与其压力试验同时进行。 3.试验装置 试验装置上应安装精确测量波纹形状变化的仪器，一般情况下采用两个千分表沿互相垂直的方向测定位移。 4.试验结果的判定依据 (1)在平面失稳试验压力P下，当最大波距变化率(内压所产生的最大波距与无内t 压波距之比)，对于无加强U波纹管，最大波距变化率大于15%;对于加强U形波纹管和Ω形波纹管，最大波距变化率大于20%;即认为波纹管出现了不允许的平面失稳。平面失稳试验压力P按下式计算: t ,,,,bp,2.25pttd,,,,,b 取两者中的小值 ,Eb,p,2.25pttsi,Eb, - 39 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 式中: ，P分别为波纹管的设计压力和波纹管两端固支时平面失稳的极限设计压力，PdSi MPa; t,, ,分别为常温下和设计温度下波纹管的材料许用应力， MPa ,b (2)在试验过程中，当波纹管的波距变化速度突然增大，使波纹管的中部整体的侧向偏移时，则认为发生了不允许的柱失稳。 - 40 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 附件5 压力管道用密封元件典型产品的型式试验项目及基本要求 一、典型产品和型式试验项目 必须进行型式试验的典型产品及型式试验项目见表5—1。 附表5—1 压力管道用密封元件型式试验项目 产品名称 试验单元号 型式试验项目 基本型金属缠绕垫片 ?-1 带加强环型金属缠绕垫片 ?-2 外观质量、压缩率、回弹率、密封泄漏率(氮复合增强垫片 ?-3 气) 非金属平垫 ?-4 外观质量、尺寸偏差，平行度(金属齿形垫)，金属垫 ?-5 表面粗糙度和硬度(金属环垫) 热失重、灰分、硫含量、氯含量、密度(偏差)、柔性石墨垫(板) ?-6 拉伸强度、压缩率、回弹率 模压填料 ?-7 密度、压缩率、回弹率、耐温失量、摩擦系数 体积密度、压缩率、回弹率、耐温失量、摩擦 系数，酸失量和磨耗量(碳(化)纤维编织填 料、芳纶纤维、酚醛纤维编织填料及石棉/聚编织填料 ?-8 四氟乙烯混编填料)，碱失量(碳(化)纤维 编织填料、芳纶纤维、酚醛纤维编织填料)， 硫含量(柔性石墨编织填料) 二、样品(试件)抽样规则 抽样时，同一规格型号的产品抽取A、B二份样品，A样用于检测，B样为备检样。其抽样基数和抽样数见表5,2。 - 41 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 附表5,2 压力管道用密封元件型式试验抽样基数和样品数量 产品名称 试验单元号 抽样基数 样品数量 基本型金属缠绕垫片 ?-1 30片 A、B样各8片(含2片复验样) 带加强环型金属缠绕垫片 ?-2 30片 A、B样各8片(含2片复验样) 复合增强垫片 ?-3 30片 A、B样各8片(含2片复验样) 非金属平垫 ?-4 30片 A、B样各8片(含2片复验样) 金属垫 ?-5 15只 A、B样各5只 2 (含复验样) 柔性石墨垫(板) ?-6 50Kg A、B样各0.3m模压填料 ?-7 50只 A、B样各15只(含2只复验样) 编织填料 ?-8 30Kg A、B样各1.5m(含复验样) 三、压力管道用密封元件型式试验的覆盖范围 压力管道用密封元件型式试验的样品(试件)的覆盖范围见表5—3。 附表5—3 压力管道用密封元件型式试验的样品(试件)的覆盖范围 产品名称 试验单元号 覆盖范围 基本型金属缠绕垫片 ?-1 适用于基本型金属缠绕垫片。 ?-2 带加强环型金属缠绕垫片 适用于带加强环型金属缠绕垫片。 适用于复合增强垫片、金属包覆垫片、聚四复合增强垫片 ?-3 氟乙烯包覆垫片、金属波齿复合垫片 适用于无石棉垫片、聚四氟乙烯垫片和橡胶非金属平垫 ?-4 垫片。 适用于制造工艺相同的金属环垫和金属齿形金属垫 ?-5 垫片。 ?-6 柔性石墨垫(板) 适用于制造工艺相同的柔性石墨垫(板)。 模压填料 ?-7 适用于模压填料 编织填料 ?-8 适用于相同制造工艺的编织填料 四、主要项目试验方法见表5-4。 - 42 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 表5-4 主要项目试验方法 产品名称 试验单元号 试验方法 基本型金属缠绕垫片 ?-1 带加强环型金属缠绕垫片 ?-2 压缩率、回弹率测试按GB/T12622要求，密封 泄漏率测试按GB/T12385要求 ?-3 复合增强垫片 非金属平垫 ?-4 金属垫 ?-5 按产品所执行的标准要求 ?-6 柔性石墨垫(板) 按JB/T7758.2要求 模压填料 ?-7 按JB/T6370要求 根据编织填料种类，可按JB/T6371、JB/T6620编织填料 ?-8 等要求测试 五、试验结果合格判定见表5-5。 附表5-5 试验结果的判定 产品名称 试验单元号 试验结果判定 外观、压缩率、回弹率符合基本型金属缠绕垫片 ?-1 GB/T4622.3规定，密封泄漏率 符合GB/T4622.3中3级规定 带加强环型金属缠绕垫片 ?-2 复合增强垫片 符合JB/T6628规定 金属包覆垫片 符合GB/T15601规定 复合增强垫片 ?-3 聚四氟乙烯包覆垫片 符合GB/T13404规定 金属波齿复合垫片 符合GB/T19066.3规定 非金属平垫 ?-4 符合GB/T9129规定 符合GB/T9130规定或 金属环垫 HG20612、HG20633、SH3403金属垫 ?-5 规定 金属齿形垫 符合JB/T88规定 柔性石墨垫(板) ?-6 符合JB/T7758规定 ?-7 模压填料 符合JB/T6617规定 - 43 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 续表 产品名称 试验单元号 试验结果判定 碳(化)纤维浸渍聚四符合JB/T6627规定 氟乙烯编织填料 芳纶纤维、酚醛纤维编符合JB/T7759规定 织填料 聚四氟乙烯编织填料 符合JB/T6626规定 编织填料 ?-8 柔性石墨编织填料 符合JB/T7370规定。 石棉/聚四氟乙烯混编符合JB/T8558规定。 填料 碳(化)纤维/聚四氟符合JB/T8560规定。 乙烯混编填料 - 44 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 附件6 特种设备型式试验抽样单 编号: 委托单位 地址(邮编) 制造单位 地址(邮编) 联系电话 传真 产品名称 型号规格 制造标准 产品编号/批号 抽样日期 抽样地点 抽样基数 样品数量 抽样方式 封样方式 送达地点 样品保密说明 备注:(型式试验样品(试件)的设计文件、制造工艺文件、检验资料以及其他必须说 明的问题等) 抽样机构(章) 抽/封样人: 日期: 年 月 日 制造单位(章) 制造单位代表: 日期: 年 月 日 注:本抽样单一式四份， 一份交抽样单位，一份交制造单位，一份交委托单位，一份交型式试验机构。 - 45 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 附件7 报告编号: 压力管道元件型式试验报告 产品名称: 制造单位: 委托单位: ,型式试验机构名称, - 46 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 压力管道元件型式试验报告 报告编号: 规格与型号 产品名称 制造单位 制造标准 产品编号/批号 抽样单位 注册商标 抽样基数 样品数量 检验与试验依据 设计审查结论 样品(试件)检验 与试验项目 样品(试件)的检 验与试验结论 型式试验结论 备 注 型式试验机构核准证号: 编制: 日期: 审核: 日期: (型式试验机构试验专用章) 年 月 日 批准: 日期: 共 页 第 页 - 47 - TSG D7002-2005 特种设备安全技术规范 压力管道元件型式试验设计审查报告 报告编号: 产品名称 产品型号 制造单位 设计单位 设计规范 制造标准 序号 设计审查项目与内容 审查结果 备注 结论: 审查: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 - 48 - 特种设备安全技术规范 TSG D7002-2005 - 49 -