IE工程师》培训讲义

《IE工程师》《IE工程师》IE工程师就是从事工业工程的人在美国100个工程师中就有29个是IE工程师《IE工程师》第一部分工业工程第一章IE基础1.IE(IndustrialEngineering)的概要《IE工程师》IE的定义所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的。将综合后的所有系统进行稳定化时，为了显示和评价形成的结果，使用工学分析或设计原则与技法，同时使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。机人IE(综合化与系统改善)物法图I1—1定义的具体化(1)IE是以人为本形成的技术。以人为本形成并以管理系统为对象。(2)IE是把系统设计的改善与稳定化作为重点。设计或者新系统的稳定化过程中预测到会发生什么样的结果而做出评价是很重要的。(3)依赖于系统与运营者的作用以及组织化。为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，并对其进行和组织化。IE的研究目的IE是针对以生产现场为中心的作业进行(1)系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到预计的成果时，进行发现问题并进行控制管理的研究。(2)系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的办法。(3)系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。IE的历史年代人员业绩《IE工程师》第一期(19世纪中后期)第二期(19世纪末期)第三期第二次世界大战期间第四期第二次世界大战后E.WHITNEYF.WTAYLORF.BGIBRETHE.MAYOW.ASHEWART互换性方式原理发表（1800）－所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不管什么产品相互之间都可以交换的性质科学管理法的创立：工时定额研究(1886)－确立IE基础－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法动作研究(1911年)—人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法MORAL的发现创造管理图（1931年）AIIE(美国IE学会)创立1948年表I1—12.IE的发展方向IE的重要性随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性不断增加。现象与对未来的分析结果，对决策起很大的作用。(日本94%，美国87%)日本正在提高差不多无反应或降低48%46%4%2%美国61%26%11%2%[IE对决策的影响]图I1—2IE的地位(1)作为常识性的IE通过基础性的IE技法教育，使公司所有员工都应该懂得。特别是对制造现场的管理者、监督者来说是有必要作为必修课学习。(2)作为管理系统的IE应用IE的基本原理或方法，开发解决现场问题的各种应用工具，并必须向管理系统发展。为此，有必要引进日本或美国已开发的系统，进行修改完善并对IE理论进行取舍选择，使之发展成为与自己环境相吻合，特别是与我们公司生产系统相吻合，并成为现场管理中稳定的管理系统，即为发展IE的方向。(3)培养IE专家《IE工程师》如上所述，为了开展以上两方面工作，首先应通过在企业内培养可以起先头作用的IE专家，用更加体系化的方法推进IE并进行普及；另外还有通过实践提高对IE方法论的理解程度，并且以此来培养更好、更高水平的专家也是非常重要的。IE的作用IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发或管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作。3.为了深入推广IE活动经营者必须具备坚决的决心企业进行IE活动并进行深入推广的绝对条件是经营者首先认识IE的必要性，为了IE活动开展和深入推广必须有坚决的决心，并率先接受教育和实践。(1)经营者必须具备坚决的决心(2)明确方针和目标(3)要创造出必须执行的氛围(4)刺激管理者(5)明确、严格评价管理者(6)教育管理者(7)组织IE专家(8)IE专家的培训(9)设定IE专家的评价方法并进行评价明确IE活动的方针和目标明确设定生产效率目标或成本目标，创造出管理者、职员为了共同目标而活动的氛围，此阶段叫第一阶段。组织管理体系，刺激管理者(1)确立管理体系阶段是实现系统的手段，但不能分担或代替系统的功能。只有系统才有阶段，所以必须通过专业技术或性能向系统提供必要的服务的，不应靠权利得到支持，而是靠实力得到系统的支持才能生存。(2)重新组织管理体系有必要探讨现组织是否处于正确的管理状态，要确定对管理者业绩评价的尺度，明确管理目标。另外制造过程中的业绩评价应根据良品率、劳动生产性、设备生产性、成本效率、交货期的达成率、灾害率等量化的数据来进行评价。作为管理者现阶段在决策时灵活运用5W1H技术。从长远考虑应培养如下习惯：(1)为学会您工作范围内的最新信息而留出必要的时间。(2)为了了解别人在想什么、想做什么而留出必要的时间。(3)为了顺利地沟通信息，要想应与别人共享什么信息。(4)下决策前，要确认相关业务人员的意见有没有正确反映。《IE工程师》4.IE的分类基本IE和应用IE(1)本IE是属于古典IE，是指方法研究（ME：METHODENGINEERING）和作业测定（WM：WORKMEASUREMENT）。(2)应用IE是基本IE为基础，把生产活动中的所有因素为对象的IE，包括了QC、VE、OR等。QCVE基本IEQA方法研究人机工程学应用IE作业测定经济学OR图I1—3方法研究和作业测定(1)基本IE大范围内分为方法研究和作业测定。(2)方法研究目的是作业系统的设计及改善，作业者的动作分析、作业者和设备等的作业分析、现场工序分析等都属于方法研究。通过方法研究做作业系统的再设计、业务设计、作业时间的缩短等，使其可以发展为理想的系统。(3)作业测定是分析效率的技术，其包含制定标准时间及改善、目标时间的制定、测定作业效率等。作业测定虽把重点放在现场的生产性，但应扩大其领域提高系统的生产性、管理测量的生产性。5.IE的分析体系《IE工程师》IE的分析体系中，通过方法研究分析每个作业以及系统化作业，强调最好的方法，通过在作业测定中分析运转状态并测定单位作业时间，设定标准时间与作业量。通过依据方法研究与作业测定而设定的最佳方法和时间的组合，设计维持最佳作业系统。方法研究每个作业或系统化作业的设计、改善对象的选定作业测定排除浪费的时间及标准时间的设定、效率测定方法的分析记录对象的选定对象的选定工序分析联合作业分析运转状态的分析记录工作因素分解动作分析等方法连续运转分析测定及评价改善事项的检讨5W1H工作取样等方法秒表法标准材料法PTS法、WF法等目的、顺序、方法等评价及检讨精密时间最佳运转时间必要空闲时间标准时间标准作业量最好的方法最佳作业系统的设计、确立、维持图I1—46.现状的问题问题的三个领域现场所存在的问题可以按日常问题，创新问题，探求问题等三个领域划分。(1)日常问题(复原性问题)因标准明确将其超标做为问题，为了要维持标准而清除妨碍要素。(2)创新问题(革新问题)为了提高标准（基准）的水平要解决的妨碍要素及开发机会时与目标之间的差异作为问题。(3)探求问题(新的挑战)虽问题点很茫然，但必须想出对策时，明确问题的本质，解决其问题。革新性问题目标标准探求问题新的模式《IE工程师》日常问题现状【问题的三个领域】图I1—5问题的发现明确要发现的问题在三个领域中属于哪一类是最重要的。不管是什么问题需要明确问题的本质，可能的话按量化形态努力表现出来。(1)日常问题（复原问题）标准–现状=日常问题日常问题是标准和现状之差，按以下顺序发现问题，并使问题可视化。①明确标准或基准。②定量分析现状。③具体量化标准或基准之差。(2)创新问题（革新问题）目标–标准=创新的问题创出的问题是目标和标准或现状之差，按以下顺序发现问题，并使问题可视化。①果断否定现状。②设定新的管理水准或目标。③明确目标和现在的标准或基准的差异。（3）探求问题(新的模式)新模式-旧模式=探求的问题探求的问题是新旧模式之差，按以下顺序发现问题，并使问题可视化。①在STARTINGPOINT思想上勾画出新的模式。②把握对新模式问题的后果。③利用CHECKLIST等将问题具体化。、问题的解决顺序《IE工程师》问题的明确化现状分析树立改善方案实施结果的评价【问题的解决顺序】图I1—6明确问题点(1)认识问题通过现状把握、分析过去的数据、与优秀的公司比较等在理想的状态上或原则或理论上认识问题。(2)设定目标使问题具体化把握问题的重点，分析期待的效果、改善的可能性、核心问题、目的或性能后使问题具体化。(5W1H)(3)明确问题的解决目的、对象范围。明确目的、目标，探讨结果的评价方法，明确解决问题的组织、作用。(4)树立解决问题的计划确立解决问题的计划，并对计划进行讨论。为了具体分析现状，收集必要的信息(1)树立收集信息的计划考虑现状分析的方法并决定合适的方法及精确度，树立与现场工作人员之间的谈话计划及提问方法、内容、顺序等计划。(2)以信息收集计划为基础来收集信息《IE工程师》根据现状分析方法记录正确的实际状态，以量化数据为中心收集问题点，另外利用过去的数据提出假设，为了证明此假设进行观察和实验及测定。(3)分析信息，追踪彻底的原因。确认信息或数据的可信性；另外对事实进行分类后用统计学方法来解释数据并使之图表化。还反复问《为什么？》把握问题的本质、掌握根本原因、利用散布图等确认现状和原因之间的相互关系。根据信息分析建立改善方案(1)画出理想的状态，并以此为基础构思改善方案彻底否定现象，追求理想的状态，灵活运用检查表，依据ECRS的原则进行观察思考；然后，为了制订创造性的改善方案，积极运用科学方法进行讨论。(2)构思的评价对提议的改善方案，克服批判的姿态，而用积极接受的态度来进行评价；然后，从经济性、实践性、稳定性，质量等方面制定具体的评价方案，同时进行敬业态度部分的评价。(3)改善的具体化把实施方案分为长短期，区分马上可能实践的改善方案与需要长期执行的改善方案；然后通过效果与费用的测定来制定改善方案的优先顺序。准备图纸、顺序图等具体的解决方案，组织说明会、研讨会，进行教育与通报。实施结果的评价与Follow-up实施改善方案何谓现场的7种浪费？所谓现场的7种浪费是丰田公司JIT生产方式中定义的浪费，意味着在车间发生的无附加价值行为的要素。(1)多余生产的浪费不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；(2)等待的浪费机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；(3)运输的浪费不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；(4)加工本身的浪费指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；(5)库存的浪费《IE工程师》有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等；(6)动作的浪费有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；(7)生产不良品的浪费有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。本章要点IE(IndustrialEngineering)的定义IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的。(1)IE是以人为本形成的技术。以人为本形成并以管理系统为对象。(2)IE是把系统设计的改善与稳定化作为重点。设计或者新系统的稳定化过程中预测到会发生什么样的结果而做出评价是很重要的。(3)依赖于系统与运营者的作用以及组织化。为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，并对其进行规定和组织化。IE的历史年代人员业绩第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY互换性方式原理发表（1800）第二期(19世纪末期)第三期(第二次世界大战期间)F.WF.BE.MAYOTAYLORGIBRETH科学管理法的创立：工时定额研究(1886)动作研究(1911年)MORAL的发现（╳）（╳）《IE工程师》第四期(第二次世界大战后)W.ASHEWART创造管理图（1931年）AIIE(美国IE学会)创立:1948年IE的作用IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发计划或管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作。为了IE活动的稳定化(1)经营者应具备果断的决心(2)明确IE活动的方针与目标(3)组织管理体系，刺激管理者IE的分类基本IE：方法研究（ME），作业测定（WM）IE应用IE：QC，VE，OR，人机工程学，经济学等问题的分类现场所存在的问题可以按日常问题，创新问题，探求问题等三个领域划分。解决问题的顺序①明确问题是什么②为了现象的具体分析收集必要的情报③以情报分析为依据树立改善方案④实施改善方案⑤实施结果的评价与继续车间的7种浪费①过多生产的浪费②等待的浪费③运输的浪费④加工自身的浪费⑤库存的浪费⑥动作的浪费⑦生产不良的浪费理解确认试题判断题1.IE是分为基本IE与应用IE，基本IE是分为方法测定与作业研究。2.每个作业或系列化作业的设计、改善是方法研究的目的。3.做为为作业测定的方法，不使用实际业绩资料。4.从已经设定的标准或基准开始脱离的问题可以定义为革新问题。5.日常的问题意味着标准与现象的差异。（〇）（╳）（〇）连续观测瞬间观测法《IE工程师》选择题6.下列IE的定义与距离是什么？(1)IE是以人为本对生产过程进行分析的方法。(2)IE是活用工学性分析。(3)IE是设定生产现场的新标准或基准。(4)IE是以生产情报系统为主要分析对象。正确答案：（4）7.下列IE的作用与距离是什么？(1)IE是为了企业利益的最大化提供的管理手段。(2)IE的分析是为了发现车间的浪费原因。(3)IE是为产品的收益构造分析提供重要的工具。(4)IE是按级别支援管理方法与手段。正确答案：（3）8.下列IE的分析对象与距离是什么？(1)设备的寿命(3)材料的流动(2)作业者的作业方法(4)工艺的相似性正确答案：（1）第二章运转分析1.运转分析的概要什么是运转分析？经过1天或者长时间观测，通过分析生产内容和非非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分析的手法。运转分析的方法种类观测方法目的优点缺点法用秒表长时间观测选定少数作业者(机器),详细的分析结果运转情况详细测算所发生的工作时间瞬间用眼多次观测选定多数作业者(机器),-一次观测很多观详细测算所发生的工作时测对象-需要观测者的很多努力-不能一次观测到很多观测对象-因观测只限于是表面化，详细分析有困难间-观测者可以同时进行其他工作※其他方法：-依据作业报表及资料的方法；-VTR.根据运转系统分析。运转非运转《IE工程师》表I2—1运转分析的目的(1)通过对生产内容和非生产内容的分析，改善生产系统。(2)去除或减少无论是作业者还是机器的等待等非生产因素，保证按计划生产。(3)为设定（改定）标准时间，计算合理的余率。什么是附加价值？所谓附加价值是指企业从生产活动中创造出新的价值；一般来讲附加价值是从销售额中减去外部购入的价值。工序中的附加价值是材料变形的瞬间开始就可以看作是创造附加价值的瞬间；冲压工序中，冲压变形的瞬间就是附加价值生成的瞬间，冲压前的搬运、材料的放置等看作是没有附加价值的活动。2.运转分析中的作业分类运转最重要的目的是创造附加价值；为了分析运转情况对下面作业分成有附加价值的作业和没有附加价值的作业是很重要的。区分大分类中分类项目（事例）主作业主体作业辅助作业作业准备切削加工，加工，铝焊，组装，插入零件检查，包装，材料的粘贴及剥离，工件尺寸检测，引线切割图纸取放，零件整理，工器具取放，机种交换作业空闲时间空闲疲劳空闲生理空闲非作业工具研削，机器加油，废料处理，不定期材料搬运清扫，起重机闲置，产品等待，教育，QC个人休息，规定休息，重物搬运上厕所，闲谈，喝水，擦汗机器故障，停电，计划等待，材料短缺，作业时间未遵守表I2—2作业的分类作业主作业准备作业非作业人性空闲《IE工程师》主体作业辅助作业准备作业作业空闲的分类作业空闲时间空闲生理空闲疲劳空闲直接材料，部品的变形，变质等，直接投入创造出附加价值的作业辅助主体作业，虽然每个循环都发生，但是，是间接投入的作业图I2—1为主作业（准备，收尾，搬运）而进行作业，每一个或者几个循环定期发生一次的作业为了分析运转损失，有必要注意生产现场投入的工时是在进行什么工作；在生产现场给作业分类的话，可以分成如下几类：虽然是必要的作业要素，但不规则，是偶然发生的要素（主要原因是：机器，工具，材料等物质性要素）主要与作业本身无关以管理为目的所发生延迟正规作业主作业主体作业辅助作业主要是为了满足人的生理要求发生的要素准备前后作业指为了恢复在恶劣的作业环境造成的疲劳而发生延迟要素，因无法在其他时间恢复疲劳，造成作业量下作业时间降非作业有因管理职责任的非作业和作业者责任的非作业两种非正规作业疲劳空闲生理空闲《IE工程师》作业空闲非人性空闲现场空闲图I2—2信息收集的要领假如你认为有必要收集信息的话，首先，看一下你自己的工作方式，担任了新的工作，首先有必要准备情报目录，然后再次对此目录进行“必要的”情报和“没有也没什么问题的”的情报分类。然后，把此目录给与业务有关的人员看，听一听意见，最后，必要的信息目录完成后，在最短的时间内制订信息收集计划并进行信息收集工作。3.工作抽样的概要什么是工作抽样？所谓工作抽样就是指对人或者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率(或者非运转率)、统计学对抽样的理论进行调查分析的方法。资料分析作业日报期间，对象分析运转分析设备运转作业日报期间，对象分析《IE工程师》VTR，连续检测仪【运转分析的种类和工作抽样】图I2—3工作抽样的用途(1)把握设备或者人的运转内容。①掌握余力；②了解是否进行作业的合并和分割；③判断是否增加作业者或增设设备；④掌握作业流向是否平衡。(2)作为设定标准时间的基础资料特别是对个别不规则的大的作业有效。(3)作为决定作业空闲率的基础资料根据标准时间的设定方法，即使只能计算出净作业时间，也因发生不规律，种类繁多，多样化，很难计算出各个时间值的空闲率，而工作抽样是计算这些的一个很有效的方法。4.工作抽样的理论意义工作抽样的理论(1)工作抽样是以概率的统计方法为基础。(2)工作抽样时，样品的数量多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几乎差不多一致。还有考虑到经济性和可信性，规定抽样样数量是很重要的，对各作业要素的提取机会要均等是合理的。统计的基础理论(1)二项分布工作抽样时，每回观测结果的出现概率实现二项分布。2《IE工程师》二项分布的标准偏差（б）：б=P(1-P)P:对象出现的概率N:抽样的大小N(2)正规分布(正规曲线下的面积)图I2—4(3)可信度(概率的正确度)：正规分布上的代表性概率。P（μ-б〈χ〈μ+б〉=0.6827P（μ-3б〈χ〈μ+3б〉=0.9973(4)相对误差和绝对误差P（μ-2б〈χ〈μ+2б〉=0.9545◎绝对误差（E）=相对误差（S）*发生率（P）★相对误差：%，比率★绝对误差：m，g例：10m①相对误差:±10%②绝对误差:10m×0.1③参考值:9-11m(5)工作抽样的观测次数S=希望的精度(相对误差)Z=与可信度相对应的T值P=对象事件的出现概率(所求比率)N=样品的大小(观测次数)Z2(1-P)N=SP※与可信度相对应的T值一般在规定N值时没有特别的理由的话可信度定为95%N=4(1-P)S2P可信度бT值68.27%±1б195.45%±2б299.73%±3б3(一般情况下可信度定为95.45%，即Z=2)表I2—3《IE工程师》工作抽样事例(1)(2)区分运转非运转【实际现象】(3)(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)1次2次3次4次5次6次7次8次9次10次计443222224328【工作取样】112333331232图I2—5(1)属于实际现象时，运转率：47/80=58.8%(2)属于工作抽样时,运转率：28/50=56%(3)作为两种结果之差：58.8-56=2.8%，与实际情况没有太大的差异。这就意味着根据统计学合理取样进行分析，得到的结果比较正确，可以说这就是工作抽样的长处和特征。5.工作抽样的顺序1首先定义问题2向现场的作业者进行说明3决定结果的期望效果4进行预备分析，制订观测计划4-1分析作业内容4-2分解作业内容---------------W.S的目的，测定事项---------------W.S的目的，方法的现场说明---------------信赖度过95%，精度±10%---------------理解作业内容并进行记录---------------按单位作业进行分解《IE工程师》图I2—6个案研究1)工作抽样区分主体定义(行动)读,写1422DATA3544计15比率(%)41.6运转主作业辅助翻页110138.3准备作业书,本子整理1410616.6《IE工程师》非闲谈说话2022616.6运脱岗离开座位1012411.1转休息休息020025.0合计999936100表I2—4工作抽样事例2)W/S运转分析现况闲谈17%主体脱岗11%非运转42%34%运转66%休息5%准备17%辅助8%图I2—7问题1为了调查运转率，利用W.S的方法，预备调查(取样数量为100个)的结果，希望设备运转率为50%，信赖度为95%，精度为±10%。为了满足所希望的条件，要追加多少观测次数是必要的呢？正确答案：300回S=《IE工程师》N=Z2（1-P）S2PN=22（1-0.5）0.12*0.5=400预备观测时，因已观测了100回，故400-100=300回问题2对于A设备的停机率，分析W.S的结果是总观测数(N)为100回时，停机率为10%，所希望的信赖度为95%，精度为±10%。是否能够满足所希望的值？精度是多少？S=Z*（1-P）2×（1-01）=0.6=60%N.P100*0.1没有满足所希望的精度(±5)%这就要增大观测数，提高精度。丢掉“没有我就不行”的想法吧为什么说所有的事要我自己完成？共同的思想会发挥更大的创造力。本章要点什么是运转分析？经过1天或者长时间观测，通过分析生产内容和非生产内容，设定生产力提高和标准时间时，设定合理的余率为目的的，观测分析的手法。2《IE工程师》运转分析的方法(1)连续观测法：运转时间经过长时间用秒表观测。(2)瞬间观测法：对观测对象进行多次瞬间用眼观测。作业分类(1)运转：主体作业，辅助作业，准备作业(2)非运转：作业空闲，时间空闲，生理空闲，疲劳空闲什么是工作抽样？所谓工作抽样就是指对人或者机器的运转状态及种类等进行瞬间观测，对此结果进行整理、汇总，应用观测项目的时间构成比率、运转率(或者非运转率)、统计学对取样的理论进行调查分析的方法。工作抽样的用途(1)把握设备或者人的运转内容。(2)作为标准时间设定的基础资料。(3)作为决定作业空闲率的基础资料。工作抽样的理论◎以概率的统计方法为基础◎工作抽样时，样品的数量多的话，样品特性的分布曲线与收集单位的分布曲线几乎差不多一致，但其费用可能很大◎要考虑到经济性和可信性，应规定取样数量（观测次数）◎对各作业要素的提取机会要均等是合理的工作抽样的观测次数S=希望的精度(相对误差)Z=与可信度相对应的T值P=对象事件的出现概率(所求比率)N=样品的大小(观测次数)N=Z2(1-P)SP一般在规定N值时没有特别的理由的话可信度定为95%N=4(1-P)S2P理解确认试题判断题))《IE工程师》1．在作业分类中，主作业分为主体作业和辅助作业。(0)2．考虑因恶劣的作业环境而使作业延迟的要素等叫做生理空闲。3．工作抽样在运转中属于持续运转分析。(Ⅹ(Ⅹ4．工作抽样的用途中，把握流程平衡并不合理。(Ⅹ)5．WORKSAMPING分为预备观测和本观测，预备观测的目的是规定观测回数为主目的。(O)选择题6.请写出运转分析的观测方法。答案：连续观测法；瞬间观测法7.在运转分析中不属于连续观测法内容的是：(1)观测时间长；(3)观测表面化；(2)同时观测多个观测对象有困难；(4)不能得到详细的分析结果。答案：(3)8.下面不属于运转分析目的的是：(1)除去非生产性要素；(2)设定标准时间的同时决定辅助作业时间；(3)改善准备作业及作业终结；(4)把握作业者能率。答案：（4）9.下面不属于主体作业的是：(1)测定加工物的尺寸；(2)机器操作；(2)切削加工；(4)零件组装。答案：（1）时间的重要性无论准备得如何充分，结束时间被延长的话，有什么用呢？第三章工序分析1.工序分析的概要《IE工程师》什么是工序分析？以工序为分析单位对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。工序分析的目的工序分析的基本目的是改善生产工序，也可以说改善工序管理系统具有非常深远的意义。工序分析的目的根据情况，其重要性会有所不同，对基本生产战略也会发生变化。为防止工序停滞，降低在制品思路为提高流程的效率，改善平面布置图去掉时间浪费，缩短生产周期工序分析的体系工序分析从大方面分为基本分析和重点分析；基本分析是为了掌握整个工序的情况而进行的分析，又分为详细工序分析和简单工序分析。重点分析根据分析的目的，区分如下：(1)分析工序的类似性的类似工序分析；(2)分析质量情况的质量分析；(3)分析流程的路线分析，流程分析，搬运分析；(4)分析停滞的停滞分析，流动分析；(5)分析生产能力及日程的能力分析，日程分析。详细工序分析基本分析简单工序分析产品分析零件分析工序分析性能分析类似工序分析质量分析路线分析重点分析流程分析搬运分析停滞分析流动数分析能力分析日程分析图I3—12．基本分析的概要什么基本分析？123《IE工程师》掌握工序的顺序，物流等整个工序的分析叫做工序的基本分析。基本分析的体系详细加工工序分析详细工序分析详细组装工序分析基本分析简单加工工序分析简单工序分析简单组装工序分析图I3—2基本分析分为详细工序分析和简单工序分析。(1)详细工序分析是指在改善生产方法（工序，工序顺序）或者编制作业流程中，对详细调查项目进行调查分析的方法。(2)简单工序分析是表示产品整体的工序系列或者相互关系，以工序顺序为中心，为掌握整体性的生产方法而进行的分析。工序的分解所谓工序是指1名作业者，1台机器或者1个作业区域，为了完成某项的作业(目的)，所分担的作业范围。在工序分解中重要的是在工序分析上怎么样捕捉到的作业看成是1个工序；掌握工序的方法分为下面3个阶段，应根据工作单位构成的概念去考虑会便利一些。工作单位NO工作单位说明备注动作作业作为作业的最小单位来分叫做基本动作或者单位作业。将几个动作组合在一起成为一个作业，用秒表研究时间，一般是按这个单位来测定。◇◇◇◇◇◇向材料伸手手拿材料搬运材料等都属于动作把材料放入机器对材料进行切割拿出材料等属于作业在规定的作业区域上，组合成的1个作业，◇用车床加工工序一般作为1个工序，测定评价用的标准时间是以这个单位来设定。◇用钻头钻孔◇热处理等属于工序表I3—1上述工作单位构成概念是依据M.E.MENDEL的提案，比起M.E.MENDEL工作单位的构成概念,有更多层次的标准，在这里以3个层次的标准出现。作业工序单位的分割虽然根据分析目的或改善目标等的不同而有所不同，但大体的分解思考方式如下：(1)普通分解：1名作业者在规定的作业场所中，为达到某些目的而担负的作业范围。(2)大体分解：把几个工序合成一个工序，按单位工序分解。(3)详细分解：把一个工序分解成几个工序，按各个区分。报废《IE工程师》工序的分类1)加工工序加工工序作为直接完成制造目的的工序，其内容是变质、变形、变色、组装、分解，加工工序是对象物向期望的目的移动的唯一状态。2)搬运工序无论是产品还是零部件为了从这一个作业点向其它作业点移动所发生的传递、移动、装卸的状态叫做搬运工序；为了加工从邻近的工作台把材料移过来或者堆积产品时认为是加工的一部分，不能看做是独立的搬运。3)检查工序量的检查是指数量、重量的检测，直接检查是对已设定的质量标准，确认工件的加工精度、工件质量，按等级进行分类的工序。4)停滞工序停滞是指产品或部件为了进行下一个加工或组装而进行的一时的等待状态；存放是计划性保管，作为下一个加工组装工序不经同意不许移动的状态。工序分析符号工序要素加工搬运检查检查停滞辅助记号符号名称加工搬运数量检查质量检查存放滞留管理区分担当区分省略符号◯〇□◇▽～┿╪表示的意义对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程(记号的大小是加工记号的1/2或1/3)对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准数进行比较，以此来掌握差异的过程对原料、材料、部件或产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或者是判断产品的良与不良的过程根据计划对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程因原料、材料、部件或产品的计划问题而停滞的状态体现管理部门或者是责任部门体现担当者或者作业者的责任区分体现工序系列的一部分省略是指报废一部分的原材料、部件或产品的情况表I3—2工序分析符号分为加工、搬运、检查、停滞及辅助记号，都用固定的符号表示。(1)在加工符号的中间可以记录工序内容：例如：Ⓜ：冲压工序；①：第1工序(2)搬运符号◎的中间可以记录搬运手段：例如：手：用手搬运；推：用推车搬运；传：用传送带搬运(3)除此之外还有利用复合符号进行记录的情况：符号表示的意义以质量检查为主的同时也进行数量检查以数量检查为主的同时也检查质量以加工为主的同时也进行数量检查《IE工程师》以加工为主的同时也进行搬运表I3—3【复合分析符号】3．基本分析的顺序基本分析体系预备分析目的及对象的确认工序条件确认工序内容确认基本分析听取现场汇报现场实际情况确认和修正内容研讨和量化制定汇总表图I3—3分析的要领通过预备分析，掌握生产形态，产品特点等，确认调查方法。(1)确认工序分析的目的及对象。(2)对对象产品的样品，设计图，零件图，操作说明书，顺序表等进行理论研究。(3)看一下工厂布置图，听一听工段长及管理人员的说明，掌握工序的概要。《IE工程师》基本分析(1)根据工序的顺序，留意物品移动的情况，观察每一个工序的作业情况。(2)直接从作业者或者工段长那里听一听作业方法的说明、理解作业内容，调查并记录分析表中对象工序的分析结果和作业内容及加工条件。分析的内容对产品(1)掌握性能、构造、尺寸、程度、热处理、表面处理、材质、材料尺寸、精度等。(2)掌握有关部门上述事项等是否有无变动及其精度。(3)掌握实际生产量和计划及其以外的产品或者材料方面的特点等。对工序系列和内容把制造过程按加工、搬运、停滞、检查等各工序进行分类、分解，收集工序的顺序、分类、名称、作业者分担部分等信息。对加工工序(1)掌握内容、使用机械、工器具、副材料、时间、场所等。(2)调查加工批次的大小、加工条件（转数、速度、加工顺序……等）等。对搬运(1)掌握从什么地方搬运到什么位置，是谁用什么方法搬运等。(2)调查距离、需要时间、搬运批量、容器的大小等。对存放、停滞掌握在什么地方、是多少、以什么形态、停滞时间、管理者等。对检查掌握是谁、在什么地方、把什么、内容、重复事项、使用装置、需要时间等。分析的核心必须仔细观察现象《IE工程师》对于每一个工序的作业条件如下表所示逐一进行调查按照符合工序目的符号进行分析调查批量的大小工序调查项目工序加工搬运检查停滞主体（谁）作业者(部门、经验、人数)机器设备(名称、机器编号、性能、台数)搬运作业者(部门、人数)搬运设备(名称、台数)作业者(部门、性能、人数）保管负责人客体（把什么）作业批次大小材料1次搬运量检查者停滞数量时间（何时）加工时间搬运时间周期检查时间停滞时间空间（什么地方）加工场所搬运场所搬运距离检查场所停滞场所方法（如何）加工场所工器具加工条件/内容搬运方法搬运用具/容器检查方法检查用具放置方法容器表I3—4[工序别调查项目]为了长远的将来要积极地同他人进行沟通★关心与你交谈的人。★别人说话时，不要想别的事情，要静心听讲。★言行要一致。★确认你说的内容对方是否正确理解了。★确认是否准确地听取了对方所讲的内容后，说出自己的意见。《IE工程师》4．基本分析的种类详细的工序分析加工工序的分析(1)加工工序分析是指对当日生产产品的制造工序进行非常详细地分析时，使用的基本分析方法。(2)最重要的是了解对产品加工工序的加工条件是否具备。组装工序的分析(1)组装工序的分析是对产品组装全过程进行分析。(2)不仅是部件构成的性质而且还有饼干或化妆品、药品等化学产品，以及纺织品用什么线等，虽然以单纯的组装概念来定义比较困难的，都归为组装范畴。简单工序分析简单工序分析利用的目的(1)掌握物体流程的概念。(2)探索问题工序。(3)探索可以改善的工序。为了组织的融合《IE工程师》★制订组织上给你的印象：肯定的态度和否定的态度的目录，然后为了提高组织成员的士气，把否定的态度改变成肯定的态度而努力；★每天都努力向组织成员说肯定的话；★不要光自己说，要多听一听组织成员说的话；★在一定的时间内进行一次上述目录的制订。5．工序分析事例例：工序分析加工工艺分析表1/3零件简图50150零件名材料名品名板子AI,AC11-245整理符号○□现象1131501510180分析日87.4.1D18分析者2状态数量距离时间工艺符号工艺内容说明作业者备注参考个箱子桌子600150×4－3日1层工务箱子60020m－使用起重机的工段工务提高5m600对象箱子150×4600－30m5分－2层工务工务制订作业表格600对象150×4－0.5日第一部件250分绕包机0.42×600（1￠，1.7￠，第一箱子6003m－2.3￠）600对象150×4－0.5日360分－0.6×600第一箱子60010m－70分冲床600－0.12×600填写表格对象150×4－5分箱子对象600600150×430m－－1.0日第1零件检查炉第一243《IE工程师》4556表I3—5加工工序分析图0.2分0.15分0.2分0.15分0.2分①②③④⑤120°弯曲摁住120°弯曲摁住孔加工PB1EP2PB1EP2EP3《IE工程师》0.3分0.3分⑥⑦面加工首尾工作EP3EP3图I3—4例：组装工序分析表组装工艺分析表组装工艺分析表机型A型生产批次480个产品名性能向下EX－10日生产数定位时间分析日分析者1－300.5200×10零件2.5m作业者0.382.5mA作业者1500个150×1050m0.550m零件分2400.52.5m（）数字是零件编号工艺编号3K工艺简称K：A：组装M：调整5K作业者分1200.25分900.190.19m9A10M11C作业者0.5日《IE工程师》C：清扫240……每批次时间0.5……每个时间表I3—6组装工序分析图小螺丝（2个）0.1分①小螺丝标签0.1分②组装0.2分支架盖0.06分0.05分③④⑤粘贴标签盖子组装组装支架《IE工程师》图I3—56.工序的改善工序改善的目的成本节约(1)节约材料费：提高利用率、降低不良等；(2)节约工时：线体平衡率、人员编制、能力负荷对策、内外作业区分、运输改善等；(3)节约制造费用：通过对工序及其他管理系统的改善，节约管理费、实现设备和工器具的合理化；提高生产力(1)通过对瓶颈工序的人员增援或设备增设，提高能力；(2)通过交班制，增加运转时间；(3)采取提高运转率（人员及设备）或减少不良品的对策；(4)增设新生产线并计算最佳生产线数量。减少材料损伤并维持质量(1)采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策；(2)探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等；(3)防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质；(4)设备的选择或改善对产品质量的影响；(5)确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。减少在制品(日程、交货期)(1)研讨整个工序系列的工序管理；(2)研讨各工序间的同期化；《IE工程师》(3)生产工序和运输设备调整；(4)设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。空间有效利用(1)提高保管、储藏效率；(2)排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费；(3)为实现灵活运用立体空间进行规划。提高安全、环境条件(1)安全、噪音、振动、粉尘、气体工序改善的原则减少对最终目的不产生价值的工序(1)要考虑<此作业是为了什么而做?>；(2)产品设计(形象、表面处理、涂装、标准化)的变更；(3)材料规格(材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分)的变更；(4)包装规格(包装速度的标准化、尺寸、形象)的变更。考虑变更工序组合(1)结合：考虑将分离的工序合在一起；(2)分离：将结合的工序进行分解；(3)交替：考虑交替前后工序的顺序；(4)并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。构思产品、设备、作业内容的最佳化(1)在各工序上选定最佳的加工条件；(2)在各工序上考虑最佳(低费用、高性能、自动化)设备；(3)简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。考虑通过优化检查工序位置而减少检查工序(1)作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中；(2)检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？《IE工程师》研讨减少搬运量及搬运次数(1)减少搬运量：减少削、冲压等费用；(2)减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节；(3)改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善；(4)搬运距离、路线的合理化：直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更；(5)搬运方式的系统化：探讨巡回运输方式；(6)缩短搬运时间、装载时间、周期；(7)搬运设备大型化、高速化、多功能化、综合化的研讨。考虑停滞量及减少回收时间(1)分析能力，研讨工序能力的平衡化；(2)制订基准日程，提高日程管理的精度；(3)提高库存管理的精度；(4)考虑改善搬运系统；(5)研讨流水作业的变更；工序改善检查表检查表是在基本分析开始之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的不足时使用。对生产(1)工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？(2)是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少作业准备时间？(3)是否可以改变生产方式，流程状态？对产品(1)改变形象会怎么样：外观、给空余、易拿取；(2)改变精度会怎么样：完成公差，结合比率，完成面等；(3)改变表面处理或者涂装标准怎么样；(4)对材料、部件、产品能否进行标准化《IE工程师》对包装(1)把包装省略会怎么样(2)两重包装是否可以变更为单面包装(3)包装材料，包装箱等是否可以标准化对材料(1)改变材质会怎么样：用普通钢、塑料等(2)改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样(3)改变材料的切割方法是否可以提高数率(4)改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样？对检查(1)是否可以取消检查工序(2)改变检查位置会怎么样(3)改变检查方式或者检查设备、使用工具等会怎么样(4)改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样对加工(1)改变设计是否有可以去除的部分(2)根据结合、重新排列、简单化是否对其它工序产生影响(3)用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样(4)设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件(5)加工数量是否可以同时增加2个？(6)加工批量是否合理(7)为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间会怎么样对搬运(1)是否可以去掉搬运工序(2)是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离(3)改变搬运手段会怎么样(4)换一下搬运工具会怎么样(5)把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样`《IE工程师》(6)使搬运动力化，自动化会怎么样(7)改成利用重力会怎么样(8)搬运能力是否不足对停滞(1)改变停滞，储存的状态及数量会怎么样(2)减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样(3)改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损(4)为了去掉停滞或者做到储存量最少，去掉停顿时间，是否可以实现真正的流水线作业化(5)使工序运动化，是否可以去掉搬运工序(6)搬运能力是否不足信息共享不让别人知道只有自己知道信息是没有用的，一起工作一起分享才是真正的成功指南。7．重点分析重点分析通过工序分析的基本分析，可以知道工序系列及时间性、空间性、制造条件，与这样的分析结果相比，选定重点项目，对此重点更加深入研究的分析叫做重点分析。重点分析的体系重点分析的方法能力分析、余力分析、负荷分析、平衡分析、主作业分析、工器具分析、加工条件分析等内容对加工，生产等的能力或负荷进行分析主对象工序流程分析、路线分析、FROM-TOCHART、活动关系分析物流流程的具体化分析，工序连续性分等搬运分析、包装方法分析、搬运手段分析、活动分析析搬运量的具体分析，搬运方法、次数、距离等分析《IE工程师》产品分析、不良分析、利用率分析、设备能力分析、对产品或部件进行分析，对产品或性能检查分析等停滞分析、库存分析、流动数量分析、库存回转分析、配置分析等日程分析、延迟分析、供货期分析等成本分析等等进行分析对物流的停滞及储存量、场所等分析对制造时间分析，对制造进行分析对制造成本进行分析【重点分析的体系】表I3—7重点分析的特点及内容重点分析作为基本分析的下一个分析，并不是一定要进行的，根据需要选择必要的分析方法就可以；与基本分析不同的是重点分析没有另外明确规定分析顺序。产品及部件分析能够满足产品或者部件的性能为前提，进行结构简单化，节约材料，并研讨加工顺序等。性能分析进行产品分析及部件分析时，对进行分析的部件，为明确目标性能及实现的性能，进行性能分析和性能的探讨。相似工序分析为了使不同的部件，在相似工序系列中制造的部件形成集团化，分析工序系列(→参照路线(路径)分析)质量分析以减少不良为目的，为了制定各工序的质量基准或者质量标准，对现状进行研讨。路线(路径)分析物流属于多品种时，按照相似工序进行区分，必要时，进行分析。一般按ABC分析进行分析的，根据A类是主作业，B.C类是路线(路径)分析，掌握工序概要。物流分析《IE工程师》根据物品的水平、垂直移动表制订时间表、平面布置及搬运手段并进行探讨。搬运分析对搬运量、方法等进行调查配置，对搬运方法等进行研讨并运用。停滞分析调查停滞量、停滞场所、保管方法等，掌握工序间或者作业场所间的在制品情况。流动数量分析对库存量和制造期限进行累计图表化，对此实际情况进行研讨。余力分析调查加工、检查、搬运、停滞、各工序负荷和能力的关系，按各工序了解余力情况，保证各工序间的能力均衡，决定机器台数、作业人数、工器具等的必要数量。日程分析加工、检查、搬运、停滞在时间上问题时，进行日程分析，一般在日程计划或者在制品的库存计划、进度管理的基础资料上使用。线体平衡损失分析什么是线体作业？所谓线体就是指把设备、作业者等生产要素根据工序顺序，进行连续性的配置，把这样的连续的作业进行分解，按作业顺序进行排列，由多个作业者对作业内容进行分工，均衡地进行作业的流水作业方式叫做线体作业。要想做到理想的线体作业，按分担的工序分配的作业量要一样，前后工序相互间能够连接，使整个线体可以同时作业。《IE工程师》加工、检查、搬运、停滞在时间上的经过成为问题时，进行分析，一般利用在日程计划或制品库存计划，进度管理的基础资料。什么是线体平衡率？构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态叫做线体平衡率。线体平衡率低的话，会发生在制品停止的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的能力得不到充分发挥。所有工序节拍之和线体平衡率＝瓶颈工序节拍×人员总数线体平衡损失率=100–线体平衡率个案研究:线体平衡损失分析用下面的图表可计算线体平衡率和线体平衡损失率。分钟321×100工序编号生产节拍人员数量工序时间11.511.521.011.034.022.043.013.051.311.3合计10.86所有工序节拍之和10.8线体平衡率＝瓶颈工序节拍×人员总数×100＝3×6×100＝60％线体平衡损失率＝100－线体平衡率＝100－60＝40本章要点什么是工序分析？是根据对象物的处理路径、顺序分成加工、搬运、检查、停滞、储存的5个环节，与各工序的条件（加工条件、经过时间、移动的距离等）一起进行分析的现象分析法中的一种。基本分析详细工序分析加工搬运停滞□《IE工程师》工序分析重点分析单纯工序分析产品分析部件分析性能分析相似工序分析质量分析路径分析流程分析搬运分析停滞分析流动数量分析能力分析日程分析工序的分类以变质、变形、变色、组装、分解等为目的，并为达到对象物目的来接近的唯一的状态为了产品或配件移动到其他工作区域所发生的装卸、移动等检查量的检查是数量、重量的测定等。直接检查是对设定的质量标准确认工件的加工精度并将工件的质量按照等级进行分类。禁止产品或配件在没得到允许的基础上移动的状态工序分析符号要素工序加工运输检验停滞符号名称加工运输数量检查质量检查停滞储藏符号○◇▽含义表现对原料、材料、配件或产品的形状、质量引起变化的过程。表现对原料、材料、配件或产品的位置引起变化的过程统计原料、材料、配件或产品的数量，此结果与基准相比较试验原料、材料、配件或产品的质量特性，将此结果与基准进行比较，判定批量的合格、不合格或产品的良与不良的过程。因原料、材料、配件或产品计划之错，无法转到下一个工序表现根据原料、材料、配件等产品的计划堆积的过程复合符号符号表示的意义以质量检查为主的同时也进行数量检查以数量检查为主的同时也检查质量以加工为主的同时也进行数量检查以加工为主的同时也进行搬运*基准：外部符号为基准，内部符号工序。基本分析的顺序《IE工程师》预备分析目的及对象的确认必须仔细观察现状工序条件确认每工序都仔细标注作业条件工序内容确认基本分析用符合工序目标的符号进行分析听取现场汇报调查批量的大小现场实际情况确认和修正内容研讨和量化制定汇总表基本分析的顺序详细加工工序分析详细工序分析详细组装工序分析基本分析简单加工工序分析简单工序分析简单组装工序分析《IE工程师》工序的改善工序改善的原则◇最终目的是减少无价值的工序◇工序组合的变更◇产品、设备、作业内容的最佳化◇减少运输量及次数◇检查工序位置的最佳化◇减少停滞量及次数、时间工序改善的原则最终目的是减少无价值的工序进行工序组合的变更考虑产品、设备、作业内容的最佳化考虑因检查工序位置的最佳化引起的检查工序减少探讨运输量及运输次数的减少考虑停滞量及次数、时间的减少线体平衡率组成生产线的作业者作业消耗时间的平衡状态叫编成效率。所有工序生产节拍之和工序改善的目的◆成本节约◆提高生产性◆减少材料损伤与保证质量◆减少在制品（日程，交货期）◆有效利用空间◆提高安全和环境条件线体平衡率=瓶颈工序节拍×人员数线体平衡损失率=100–线体平衡率×100(○)(○)(×)(○)《IE工程师》理解确认测试判断题1.工序分析是工序做为分析单位，材料、产品等做为分析对象。2.工序分析把工序状态区分为加工、运输、检查、停滞、储藏等。3.工序分析的主目的可以认为设备启动状态的分析。4.把握工序流动就是工序分析。(×)5.停滞分析、流动数分析是为了分析材料、产品等停滞性的方法。选择题6.与工序分析目的距离远的是？(1)为流动效率改善工序平面布置(2)为了防止停滞性的低下而减少在制品(3)标准时间的设定(4)生产周期的缩短答案:(3)7.如何把工序状态分类为5种？答案:加工、运输、检查、停滞、储藏8.在工序分析里不属于流动分析的是？(1)路径分析(3)搬运分析(2)周转分析(4)流动数分析答案:(4)9.填空工序分析是可以分为基本分析和重点分析。