厂房清洁验证风险评估

1、概述 由于厂房清洁涉及上一品种生产是否存在残留，因而应对厂房清洁进行风险评估。确定厂房在清洁过程中存在的风险点，并针对风险点采取相应的控制措施，然后通过清洁验证确认清洁效果，以防止药品交叉污染，保障产品质量。本次以最难清洁品种万通筋骨片生产结束后对该厂房进行清洁验证，以士的宁作为标定化合物。 2、目的 通过对厂房清洁过程进行的风险评估，确定厂房在清洁过程中存在的风险点，并针对风险点采取相应的控制措施，确定清洁效果，以防止药品交叉污染，保障产品质量。为厂房清洁验证提供风险分析参考依据，确保验证结果的可靠性。 3、范围 洁净厂房的清洁验证。 4、风险管理分析方法 失败模式分析法（FMEA）、定量进行分析。 5、 质保部负责组织人员进行厂房清洁验证风险评估，并负责起草评估。 其他部门负责参与厂房清洁验证风险评估。 6.依据 《药品生产质量管理》（2010年修订）、《药品GMP指南》。 7、质量风险评估小组成员及职责 部 门 职 务 姓 名 主要职责 质保部 部长   负责组织各部门对厂房清洁验证进行风险评估并制定风险评估报告 质保部 质量监督员   主要负责具体厂房清洁效果的风险评估 生产部 部长   主要负责根据各品种生产特点对厂房清洁验证进行风险评估 生产车间 车间主任   主要负责对厂房清洁操作、清洁方法的风险评估 检验中心 主任   主要负责对厂房清洁验证检验方法的风险评估         8、风险等级的确定 根据危害发生频次的多少（可能性）可分为三级： 第1级：很少发生——1分； 第2级：偶尔发生——2分； 第3级：经常发生——3分； 根据危害发生的严重程度（严重性）分为三级： 第1级：微小（极微少残留，不影响产品质量）——1分； 第2级：中等（少量残留，对产品质量影响较小）——2分； 第3级：严重（存在明显残留，严重影响产品质量）——3分； 根据危害的检出程度（可检测性）分为三级： 第1级：风险发生及有发生趋势时可以立即被发现——1分； 第2级：风险发生后稍后才能被发现——2分； 第3级：风险发生很久后才能被发现或不能被发现——3分。 风险优先级计算及风险等级判断： 风险优先级RPN = 严重性×可能性×可检测性 风险等级的判断： 低 风 险：风险优先级1、2、3、4；为可接受风险。 中等风险：风险优先级6、8、9；必要时制定预防和纠正措施，管理风险，降低风险。 高 风 险：风险优先级12、18、27。需要制定预防和纠正措施，管理风险，降低风险等级至可接受水平。 厂房清洁验证风险评估 评估表1      序号 风险项目 潜在失效影响 严重性（S） 潜在失效原因 发生的可能性（P） 可检测性（D） RPN CAPA实施措施 1 最难清洁部位 送、回风口，墙壁拐角处清洁达不到要求。 3 清洁效果达不到要求，微生物与残留限度超限 2 2 12 质量员检查时重点检查难清洁部位如送、回风口，墙壁拐角处等 2 人员 人员清洁操作失败。 2 未按厂房清洁SOP操作。 2 1 4 加强员工，实行随时监控。 人员取样失败。 3 未在最难清洁部位取样。 2 2 12 加强员工培训，在厂房清洁中选择“送、回风口，墙壁拐角处”为最难清洁部位进行取样。 3 原辅料 产品活性成分残留量超标。 3 1、 清洁剂选择不合理； ②、人员操作失败。 2 2 12 ①、按照清洁剂、消毒剂配置发放管理规程选择恰当的清洁剂； ②、加强员工培训，规范SOP操作。 清洁剂残留量超标。 3 清洁剂的选用不恰当，清洁性能差、残留量高。 1 2 6 合理选择专属性强、低残留的清洁剂。 4 环境 环境洁净度超标导致清洁验证可能失败。 3 HVAC、水或者压缩空气系统失效导致清洁验证失败。 1 1 3 加强HVAC、水或者压缩空气、纯蒸汽系统的维护保养工作，验证前予以确认，确保清洁验证的顺利进行。 微生物污染导致清洁验证可能失败。 3 1 1 3 在清洁后放置过程中厂房被污染。 2 连续生产间歇时，已清洁厂房在清洁后到下一次使用的时间间隔过长，再次被污染。 1 1 2 通过清洁验证确认清洁后放置时间的参数。 5 标准 残留量检验标准错误。 3 1、 残留量标准制定不合理； ②、残留量标准检验方法错误。 1 1 3 ①、残留量标准按不超过10ppm制定； ②、QC需采用经验证的该品种质量标准中规定该项检验方法进行检验。                   评估表2 对中/高风险项目的重新评估改进措施实施后对已经确认的对中/高风险项目的重新评估。见下表： 对影响清洁验证效果的中/高风险项目采取CAPA措施后重新评估表 序号 风险项目 潜在失效影响 采取CAPA前 CAPA实施措施 采取CAPA后 风险是否可接受 采取CAPA后是否产生新的风险 严重性（S） 发生的可能性（P） 可检测 性 RPN 严重性（S） 发生的 可能性（P） 可检 测性 RPN 1 最难清洁部位 送、回风口，墙壁拐角处清洁达不到要求。 3 2 2 12 质量员检查时重点检查难清洁部位如送、回风口，墙壁拐角处等 3 1 1 3 可接受 否 2 人员 人员取样失败。 3 2 2 12 加强员工培训，在厂房清洁中选择“送、回风口，墙壁拐角处”为最难清洁部位进行取样。 3 1 1 3 可接受 否 3 原辅料 产品活性成分残留量超标。 3 2 2 12 ①、按照清洁剂、消毒剂配置发放管理规程选择恰当的清洁剂； ②、加强员工培训，规范SOP操作。 3 1 1 3 可接受 否 清洁剂残留量超标。 3 1 2 6 合理选择专属性强、低残留的清洁剂。 3 1 1 3 可接受 否                             9、风险管理风险评估的周期 每1年对该厂房清洁SOP有效性情况重新进行分析、评估，确认是否出现新的风险，如果出现新的风险需对风险进行了重新评估，并制定纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。 10、厂房清洁验证质量风险评估报告结论： 确定该厂房在清洁过程中存在的高、中风险点为：1、最难清洁部位清洁不彻底。2、人员取样失败。3、产品活性成分残留量超标。4、清洁剂残留量超标。并针对上述四项风险点采取相应的控制措施：1、质量员检查时重点检查难清洁部位如送、回风口，墙壁拐角处等；2、加强员工培训，在厂房清洁中选择“送、回风口，墙壁拐角处”为最难清洁部位进行取样。3、按照清洁剂、消毒剂配置发放管理规程选择恰当的清洁剂；加强员工培训，规范SOP操作。4、合理选择专属性强、低残留的清洁剂。采取措施后能有效降低风险，达到了可接受的风险标准。然后通过清洁验证的方法确定清洁效果符合预期，以防止药品交叉污染，保障产品质量。