了解丰田[丰田用语]

目录第一章了解丰田[丰田用语]·丰田文化“基本中的基本语”------------------------------------------2·丰田的DNA-------------------------------------------------------------------5·丰田用语的基本ABC--------------------------------------------------------8·丰田的新、旧宪法------------------------------------------------------------17第二章“产品制造”·“人才制造”的[丰田用语]-------20·了解丰田的生产工序---------------------------------------------------------22·支撑丰田生产方式的用语---------------------------------------------------31·生产现场使用的基础用语---------------------------------------------------39·来自生产的人材制造---------------------------------------------------------56·瞄准全球化的新机制---------------------------------------------------------59·在生产上的应用系统---------------------------------------------------------63第三章“销售的丰田”的[丰田用语]---------------------------73·销售体制和思想--------------------------------------------------------------76·销售的应用系统---------------------------------------------------------------82丰田社内组织架构（2003年7月至）--------------------------------------88第一章了解丰田（丰田用语）丰田的DNA丰田用语的基本ABC丰田的新、旧宪法丰田文化“基本中的基本语”●读取丰田思想、铁的规则、行动原理的钥匙丰田被说成是〈制造产品的会社〉。事实上，如果一味地深究下去其实制造产品是通过人的智慧展开的。所谓的了解丰田，首先应该是基本的“生产的考虑方法”吧。关于生产所使用的丰田的独特的语言，凝缩着丰田的思想、铁的规则、行动原理。从这里可以窥视丰田为什么连续成为最强企业。丰田生产方式把“准时生产”和“自働化〈带人字旁的自働化〉”作为两大支柱。为了使两大支柱顺利工作作为手段，有“看板”。如果去丰田的总装工厂参观的话，可以多少发现这个特征。装着零件的工位器具排列着、这里的零件是按准时生产进行搬运的。准时生产是从后工位进行逆算为原则，根据生产计划以“什么时候生产多少台”为基准，每个生产线需要什么零件，沿着物的流向进行逆向计算来搬运零件，为了实现这些作为手段使用了看板。●机器是加入人类智慧的操作者所谓的“自働化”并不是机器的自动生产的意思，而是加入“人”字，把机器赋予人间的智慧、不生产不良品的“操作者”。这个“自働化”有“安东”设置。“安东”是生产线有问题出现时，为了不良品不向后工位流出操作者亲自把生产线停线的东西。沿着生产线挂着的绳，发现不良品的操作者拽这个绳子，生产线天井部的安东就会在有问题的工位数字闪烁、生产线停线。因为生产线停线，现场确认哪里不好，马上到那里修理-------。●和外协厂家一起进行改善活动成本的改善也就是降低成本活动，在丰田是重要的组成之一。历来的成本改善，假如和上回的更换车型进行比较有没有降低成本，采用用车辆比较方法。“EQ活动”把花冠的总成本降低活动作为起点，扩展到其他的车型上。这种活动发展到现在，零件一个一个地进行筛选减低成本，称为〈CCC21〉的项目。CCC21是公司采取的总成本降低活动。CCC21是在设计阶段爬坡，从设计、开发到部件采购，和零件制造商一起协力研究怎么作才能有减低成本的可能。以此为基准和零件制造商一起制作零件，与零件制造商一起同期开发称为〈SE〉活动。这个活动从零件制造商来看有[丰田是如果这样做就能降低成本]的提案情况。丰田的外协厂商，从丰田一方来说不要求厂商照办照做的姿态。希望进行积极的提案、和丰田一起工作的姿态。和丰田商谈提出意见、拿出，怎样做才能在良好关系的同时制作良好的产品----这被认为重要的。因为这个所产生的利益由双方分配是基本，完成各自的任务。在第一章里可以了解丰田的整体形象以及基本的考虑方法，严选[基本中的基本的丰田用语]，这里的考虑方法不只是停留在生产现场，活用于物流、销售、管理，丰田所有关联的企业活动中。丰田的生产方式TPS（ToyotaProductionSystem）丰田汽车的创业者-丰田喜一郎先生倡导的“制造产品”的基本原理。丰田生产方式是所谓[多种少量生产]日本特有的市场需求产生的方式。从高度成长期的大量生产到多种少量生产的变化，彻底的排除浪费，提高生产效率使成本具有竞争力。例如为提高生产性，不是1人只能做1种作业而是多技能多工位省人化为重点。丰田生产方式是这样的[生产方式的基本原理]，非常相近的语言是看板方式[管理方式]。使用看板进行生产制作流程是基本，根据看板必要的量在必要的时间领取，前工位也必须进行同样的生产流水化体制。所以看板最少也是实现准时化生产的工具。在必要的时间和必要的地点，领取必要数量的必要物品/产品。可是，丰田生产方式虽然说是[生产方式的基本原理]，但并不是“固定的生产方式”由于改善每天都在变化，尽快地把高质量低价格的产品送到用户手中，从生产到物流跟踪全过程的方式。不断变化是非常正常，这是丰田生产方式的特征之一。丰田生产方式的基本是准时生产和自働化。准时生产JIT（JustInTime）丰田汽车创业者丰田喜一郎倡导必要的东西在必要的时间到手必要的量，消除生产现场的不均衡、不合理、浪费，提高生产效率的考虑方法，是丰田生产方式的2大支柱之一。以标准生产为前提，[后工位领取]、[工位流程化]、[必要的数量决定节拍]的3个作为基本原则。这个方式和一般的生产方式（大量生产方式）不同，把[必要的东西、必要的时间、必要的数量]送到生产线，流水作业中不留多余的在制品，不生产多余的在制品，以此为基准的生产、运输体制。作为实现一个流作业的手段，起着信息的传达和生产指示书作用的是看板，还有为实现流水作业生产上尽可能的平准化，有必要规定标准作业。有一些指摘说：由于准时生产，造成卡车运送零件的回数增加，引起环境问题，把公路当成仓库使用是造成交通堵塞的主要原因。这是错误的，第一、只是少量的零件往复地向丰田工厂运送是非效率的，用牛奶配送方式从各工厂按零件的顺序号进行装载运输，效率性即使在运输方面也充分发挥着。※牛奶配送方式：在美国过去为了提高牛奶的配送效率，1台配送车按顺序进行配送的方法。用这个方法从各零件工厂进行零件的配送，现在不只是日本即使是海外也在使用。可是，象美国的零件供应商在全国分散，按顺序配送的牛奶配送式不能提高效率的时候，产生了[十字交叉站台方式]，既建造配送中心，把各个零件商的零件集中再向各生产点进行配送的方法。·丰田生产方式（TPS）的2大支柱自働化（带人字旁的自働化）JiDoKa丰田生产方式的基本思想和准时生产共同成为2大支柱之一。用丰田汽车原付社长大野耐一先生的说法是[看板方式]的亲属。不称为[自动化]特意称为[自働化]是“丰田主义”。意思是不是单纯的机械化（自动化），[赋予了人类的智慧，不生产不良品]之意。在丰田汽车的前身丰田自动织布机，织布机的纵线和横线断了或没有了的时候，机器能自动停止。总之在机器上安装了能判断不良情况的装置，从这里联想的。在丰田这样的考虑方法不只是机械设备，已经扩大到有人员的生产线，采取[如果有问题操作者自己判断停止机器，彻底的调查问题的原因]，停机器、停线、异常能自动确认，不只是当场解决就完，还要追究“为什么会发生”，用这种姿态促使问题明显化，成为多次改善的基础。这样的[自働化]即使管理面也发挥威力，1个人可以操作几台机器（多技能工），1个人如果可以操作几台机器，可以推进省人化，生产效率会有质的飞跃。还有不良品不流到后工位，当场修理，在生产线上打造品质。整车的质量管理在生产后必须作一定基准的修理，由于自働化可以排除了这样的不必要的浪费。看板（方式）KanBan[生产过多的浪费]是最不好的浪费曾任过机械厂长等职务的付社长大野耐一先生提倡的效率生产方式。看板是生产作业指示票也是搬运指示信息。后工位向前工位领取零件时使用，装入长方形槊料袋中的纸片。具体的说，后工位从前工位只领取必要的东西、在必要的时间、必要的数量或者作为生产指示信息使用。丰田去外协厂取货（外协厂向丰田交货）时的装货的箱子附有看板，这个看板记载着“什么时候（几点几分）”、“哪里（工厂名）”、“什么（什么车种）”必要的信息。[生产过多的浪费]是最不好的浪费------。根据这个基本，看板不单是生产、搬运的指示，而是作为抑制生产过多和查知工位迟缓的目视化管理的工具，还有作为工位、作业改善工具的作用。看板大分类为[开工看板]和[领取看板]，[开工看板]分[工位内看板]和[信号看板]，[领取看板]分[工位间领取看板]（搬运看板）和[外协零件接受看板]（外协看板）。近年来，看板也作为[e—看板]向电子化发展，作为系统力图提高准时生产的水准。可是，看板（日文平假名）不写[看板（日文片假名）]和[看板（日文汉字）]用日文平假名[看板]为正式写法。·为实现JIT的工具[看板]看板的分类 看板 开工看板 工位内看板 信号看板 领取看板 工位间领取看板（搬运看板） 外协零件接受看板（外协看板）安东AnDon为目前的效率发现问题生产线停止的在生产线的天井部分的信息表示板。沿着生产线挂着的绳子，生产线有异常时作业者拽绳子后黄色和红色的灯闪烁，通知有异常，通过这种手段敦促有关人员，是生产现场的目视化管理的代表。通常工作中是绿灯，操作者因为生产线的迟缓而求助时黄色灯闪烁，因为异常需要修理有必要停线时红色灯闪烁。一般来说，停线有会使生产效率降低的弱点，虽然有问题也不能解决。但在丰田正相反积极提倡停线彻底排除异常。目视化MieruKa（VisualControl）从个人竞赛到组织竞赛不是个人活动，组织活动和信息共有作为基本的丰田主义的根本是丰田所必须的考虑方法。把个人用的文件资料和人脑中的他人看不见的东西，在外部变成能看见的形式。例如：项目的内容、计划、状况、结果等如果让参加的全员能够看见进而了解问题点和对策方向，既可视化。即使在管理方面因为能看见，谋求有问题时无论是谁都会注意。[目视化]在各种各样的场合使用。例如：生产方面也可以说[目视化管理]，在生产现场个人能力根据曲线图可以一目了然，通过这个可以致力于能力的开发。在生产现场用[现场的目视化]明确问题点，用[成本的目视化]把它指标化，和改善相连接也是至关重要。通过[现场的目视化]把问题明确、指标化、和改善相连接也是至关重要。例如：即使能够看见成本可是[现场不能看见]从哪里入手不明白，其结果是和改善衔接不上。[成本的目视化]在社内把成本公开，根据明示的成本削减基准，通过改善活动促进成本低减。改善KaiZen几万只眼睛查找浪费丰田的可怕是被人说成几万人的社员都有“解决问题中毒”的状态。通常不满足于现状不断的追求高品质，表现出改良品质的心情。不管是多小的浪费，由于累积节省就会有大的生产效率和结果，进而成本就会降低。例如：某生产线有一部分需要弯腰作业，这如果是操作者的作业环境不好的话，那么把作业场所的地面降低进行作业环境的改善，但改善是以规定的正常状态（标准）为前提的。通过改善提高了生产效率，提高效率并不是购买新机器，不是用金钱来解决，每个人关心浪费、冥思苦想才是重要的，其结果是比如经过长年的重复改善，使机器操作使用更加方便，而且机器在折旧完毕后是开始产生利润的源泉。丰田的改善活动也被称为[干了的毛巾再拧拧]。就是通过改善保持丰田的高质量的信誉性，节省了极细小的浪费提高生产效率的基础上，再以那个作为基准进行改善，有永久持续性的意思。总之改善没有完结。在丰田之路2001中把[改善]（Kaizen）和[Challenge][GenchiGenbutsu][Respect][Teamwork]并列5大行动原则之一。通过[采取经常追求改革创新、不间断的改善]，把[追求改善、革新]、[精干的系统结构]、[有组织贯彻学习]列为3大公开文化。EQ活动（EQActivitty）彻底的改革所谓的EQ活动是表示花冠的形状是E，以及从Exceiient和Quali-ty取名的花冠的降低总成本活动。这个活动延伸到其他汽车的活动就是EQ-Y活动。EQ活动期望的是把[改革][持续]的推进，从领导到现场一边学习琢磨一边推进的活动。所谓的改革是首先彻底的追根问底“怎样才能”，然后往那个方针去锤炼。和不论到哪里提高质量的改善有区别。要点是追求彻底的实现改革，尽早地提高实效，即[马上做、快做、尽能力地彻底做、准确的做]CCC21ConstructionofCostCompetitiveness21（Centyry）为了竞争力NO.1从目指生产21世纪的汽车思想，以实现国际竞争力第一为目标，不要被过去的障碍束缚，对空调、自动挡、变速箱、音箱等173种主要零件进行降低总成本活动。丰田的技术、生技（生产技术）/生产、采购和供应商一起进行的项目，具体是提出降低总成本的30%，设定从2000年7月开始从每个零件入手实现竞争力第一的目标，目指2003年末达成。以往是目前的价格和原来的相比较成本降低了。CCC21是从规定了的最初的各个零件的基准价格开始进行成本的改善。通过实现[向全世界的客户提供最好、最便宜的汽车、最早地送到客户手中、向社会作贡献]的丰田的使命，生产国际竞争力第一的产品是CCC21活动的目标。现在经常用世界的标准追求竞争力，为了实现国际竞争力第一，不要被过去的障碍和常识束缚，把意识和活动结构从根本上进行[马上、高效率、高质量、高精度]的构造改革。EQ在车辆（花冠）从开发到销售进行总成本降低活动，用这种方法向其他汽车展开。CCC21在物品类上以国际竞争力第一为目标进行总成本降低活动，利用其成果使车辆的成本降低的思想转换。与[看板]和[改善]所谓的丰田用语相比不太熟知的语言，但CCC21被称为[如果和丰田有关连，没有人不知道的]，现在是有名的略称。SE（SimultaneousEngineering）排除修理的浪费与设计、生产技术、采购、供应商等关联部门密切合作，同期开发。如此排除修理的浪费变为可能。一般来说，所谓[SE]是指系统工程师（SystemEngineer）的简称，在丰田的场合使用时有必要注意是哪种简称。《丰田的SE活动的经纬》到1994年左右指出车辆问题在号试阶段（试生产阶段）最多，模具、设备等的修理浪费很多。查看试生产车或者从正式图纸看即使加入生技（生产技术）、生产内容也有修理浪费，对企化--开发（设计）--试制作--正式图纸--试生产--小批量生产的一连串工作，生技工厂的参与策划只是从试制作阶段为主流，如果更早的阶段参与策划，把要望提前加入图纸里，修理浪费会减少。[零件的SE活动]是把开发、生准（生产准备）、加工准备时间的缩短和降低修理工作为目标，质、量、成本的研讨同期进行来达成降低成本的活动。开发的各阶段以设计技术信息为根本。1从现地供应商、成本信息、生产/制造技术、生准（生产准备）、品质管理能力调查，设定合适的供应商（包括挖掘新供应商）。2早期调查供应商要件（材料、工作方式、架构），图面化。这样力图达成目标成本以及生产准备中的故障预防。[采购的SE活动]是揭示应有的战略目标，设计、生技、采购、供应商四位一体对质量、成本、技术进行改善，用智慧和工夫打破日本的高成本架构，目指国际竞争力第一、成本竞争力第一。作为实施采购SE的手段，活用汽车平台的共同化、新系统化、模数化、现地采购率100%、零件的共同化/通用化等。在车辆开发的初期阶段作成采购OP，根据技术、品质、供应商资料、成本、供应商的生产准备能力等信息整备，提出能够反映CE构思方案。同时，根据这个信息制定采购方针，设立项目类/品目类的采购方针，达成战略方针，促进四位一体的活动。真因（TrueFactor）深挖的精神所谓的真因按字面讲[真正的问题点]，但在丰田使用时有[不只是单纯的原因和问题点]的意思。发生问题时不只是原因是什么，真正的问题点是什么最为重要。即使发现了失误的原因，也要考虑[原因之前]有没有隐藏着真正的原因，所以[为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？]要反复5回问“为什么？”深究原因。查找真因，制定对策。如果抓住了真因，那么制定有效的对策，实施正确的方案，为同样的问题不再发生进行改善。“为什么”5回反复问（Five“Whys”）在丰田被称为[如果5回反复问为什么就能知道真因]。通过反复追问[为什么？]，不是表面的要因，要了解真正的要因既真因。知道了真因也就能采取对应。一般5W1H是谁（Who）、什么（What）、到什么时候（When）、在哪里（Where）、为什么、什么目的（Why）、怎么作（How）。可是丰田的5W1H完全不同，通过5回的为什么（Why）了解怎么作（How）。既：[Why、Why、Why、Why、Why……How]标准作业（StandardizedWork）以各“标准”为轴乍一看，不是什么特殊的语言，其实是非常重要的丰田用语之一。关于准时生产各个工位制定了简洁明了的标准作业。标准作业的3要素是：1制作一台或者一个用时几分几秒？（节拍）2按时间进行作业，规定顺序[作业顺序]3进行作业必要的最少量的工位在制品（标准在制品）标准作业的主要构成是人、机器、物。把他进行有效的组合，开始把效率生产变为可能。听闻[标准作业]这个单词也许给人留下瞥下人和机器运作的印象，但决不是那样。此“标准”即使生产以外的也有规定。例如：事务的标准作业规定[什么、到什么时候、怎么作]，通过“标准”使业务顺利运营。横展（Yokoten）事实大家公享[横展]是[横展开]的略称。会议上决定的内容向邻近部门等横向传达，实施同样内容。某部门如果有良好事例，把他的技术、成果在其他部门同样开展，成为丰田全体的成果。顺便说一下，横展并不是[纵展]。SMS（SpecificationManagementSystem）从03年开始用新SMSSpecificationManagementSystem（零件表系统）的简称，零件表等是管理设计信息的计算机系统。主要是收集号口（大批量生产）阶段的基本信息。有关车辆规格、零件表的数据库、设计、采购、成本等大分类，在丰田被说成没有关联的地方没有，是丰田的核心。所谓基本信息就是规划信息[车辆规格信息]，以此为基础设计出[品番情报部品表情报]（零件号信息、零件表信息），而且生产准备部门制作出[制造工位信息]，再处理设计变更信息。而且正在活用基本信息开发多应用系统。SMS在1973年完成，可是用人和纸传递信息既需要很多工时又易发生错误，各部门的系统变得混乱，阻碍了削减零件数和促进共有化，不能开动全部工作时间在欧洲等地的利用受到了限制，由于使用过时的程序语言使系统维护变得很困难等等问题发生。经过了30年，开始制作替代品[新SMS]的开发计划。新SMS在2003年开始运转。SMS的简称在IT业一般是指SystemManagementServer（分散系统集中管理服务员），在丰田有完全不同意思的情况很多，有必要特别注意。号口（大批量生产）RegularProduction由来是织布机500件丰田汽车的创业者丰田喜一郎把自动织布机的零件500件命名为[一号口]，号口由此来的。在丰田把量产和在市场销售的量产车称为号口。在当初按文字的意思，所谓号口是指[做500件的意思]，可是不知道什么时候已经变成了[量产]的意思。[因为冲压机器的老化原因造成设备不良发生时，作为暂时的对应称为号口稼动中]进行号口生产必须满足出厂品质、工位整备完结、规定作业方法和顺序、设备和量产体制的人员的整备、零件的供应形式、物流等。号试（试生产）PilotProduction在量产生产线上试生产汽车号试是号口试作的简称。设计完结、试作品已完成生产准备也几乎完成后，尝试在生产线上和号口同样进行试生产汽车。总之，不是手工制作汽车，在量产的生产线上制造试作汽车。对车进行走行和耐久等评价实验，查看汽车即使量产也没关系，制造这个试作汽车成为[号试]。过去一个车型进行2、3回左右号试，现在为了降低工时通常是1回。丰田纲领ToyotaKouyo始祖-佐吉翁的理念丰田的始祖-丰田佐吉先生被明治18年4月18日公布的日本首次专利条例的刺激，发奋[把国家发展成从无到有]。这些成为发明的动机，经过长期的研究、工作，成为佐吉先生编纂的理念。佐吉先生逝世后，长子、丰田的汽车创业者-喜一郎先生归纳总结制成[丰田纲领]。1935年10月30日制定，下记5条：1、上下一心、至诚业务，实现产业报国；2、致力于研究、创造，总是走在时代潮流的前面；3、力戒华而不实，追求实质康健；4、发扬温情友爱精神，建设美好家庭；5、尊崇神佛，知恩图报。丰田基本理念丰田宪法丰田的宪法。丰田的干部、社员以[相互协调成长]为目标，不只是丰田自己，和社会、环境、世界经济、股东、交易商共同成长的基本理念。1992年制定，1997年改订，改订的基本理念具有全球化意识，以下7项构成：（1）遵守内外法规以及精神，通过开放的企业活动，成为国际社会所信赖的企业市民。（2）尊重各国、各地区的文化、习惯，根据当地情况开展企业活动，为经济、社会的发展作出贡献。（3）以提供环保、安全的商品为使命，通过多方面的企业活动，建设环境良好的地球和富饶的社会。（4）努力在各个领域研究和开发最先进的技术，满足全世界的客户愿望，提供魅力无比的商品和服务。（5）以劳资双方的相互信赖、共同承担责任为基础，最大限度的发挥个人的创造力和团队优势的企业传统。（6）通过全球的富有革新的经营活动，使企业的成长和社会相互协调。（7）以公正的交易关系为基本，致力于相互研究和创造，实现长期稳定的成长和公存公荣。丰田方式2001实务版、宪法丰田基本理念是丰田宪法的存在，以丰田的宪法精神怎样在企业活动体现为视点，展示丰田员工共有的价值观、行动纲领。丰田在经营上的信念和价值观，无论是谁都能够理解的体系，整理成为[智慧和改善]和[尊重个人]2大支柱。在这2大支柱下，揭示着Challenge、Kaizen、Genbutsu、Respect、Team-work5个项目。丰田从创业以来始终是通过追求[制造高质量产品]向社会作贡献的理念，据此，编辑和传送出丰田独特的信念、价值观、经营管理以及务实的工作方法。这些人所共知的理念存在于丰田员工的意识里，因为公开化的很少，所以用常识的考虑方法会有不能理解体系的情况。丰田作为地方企业存在于三河（地名）一带，在丰田的信念和价值观无论是谁都共知的年代，没有必要公开文化。可是、现在丰田在全球领域发展事业，语言、人种都不同的各种各样的人参与管理和运营，所以丰田精神共有化是必不可少的，就这样把丰田方式作为公开文化。·丰田方式2001概要第二章“产品制造”·“人材制造”的[丰田用语]·了解丰田的生产工序·支撑丰田生产方式的用语·生产现场使用的基础用语·来自生产的人材制造·瞄准全球化的新机制·在生产上的应用系统持续进化中的丰田的产品制造·存在于丰田生产方式基础中的“人材制造”松下电器的创始人松下幸之助曾经说过“松下公司是制造人材的，同时也制造家电产品。”世人对“松下=制造人材”的评价很高，实际上，丰田生产方式的基本内容也是“人材制造”。丰田生产线以“少人化”、即不采取定员化，而是根据生产量调整人数的做法为基本内容。为此，不是对应单纯作业，而必须依靠多技能工人进行“多工序管理”，以追求标准作业带来的高效率作业。为了实现上述目标，消除浪费、创建并完善一个能够致力于产生附加价值作业的环境成为重大课题。为此也需要操作者自身提出各种想法或提案，并想办法实施。通过上述众多改善，努力创建可以最大限度地发挥个人能力的体制。在丰田，预备了很多支持“人材制造”的政策措施。例如，象[STRETCH]（加长）那样，创建了支持自行提高个人能力的机制。另外，通过使用[MAST]（桅杆）等，提高整个组织的能力的手法、环境也日趋完善。在此基础上，如[3D活动]所代表的那样，在全公司范围内也推行了逐渐改变个人劳动意识的政策。3D活动加速摆脱过去的“努力工作为重”的意识。通过重新审视组织·指示/业务程序，使更加有效地开展业务成为现实，以培养迅速果断的工作方法。·丰田的生产工序及其略语丰田的生产工序多用略语表示。丰田的生产工序分为[冲压]、[焊接]、[涂装]、[总装]、[确认·调整]5大工序（参照附图）。首先，在冲压工序，截断卷捆的钢板，用冲压机制作出车门及发动机罩等车身部件。此工序取英语Press的开头文字，在图纸上用符号记载。然后是焊接工序，取英语Welding的开头文字，用符号记载。在焊接工序，把冲压出来的部件等进行焊接，构筑汽车的骨架。接下来的涂装工序是从日语的Tosou发音转化而来，记为。在这里，向焊接好的车身喷涂料、着色。在被称为装配的总装车间，装配发动机、轮胎、座椅等汽车部件，完成整车。总装工序取英语Assembly的开头文字，记为。最后，检查踏板、制动系统、灯光及是否漏雨等，完成整个生产工序。·以世界统一基准为目标的改善活动丰田生产方式没有固定的形态（=完成形），为了使其成长完善，一直在进行着改善。目前推进的活动并不仅仅考虑日本的情况，而是以世界范围为目标的改善活动。例如，在[IMV项目]中，作为2004年开始供给的世界战略车的生产·供应体制的典型事例，在亚洲地区实施[SCA]（灵活的供应链）。IMV项目是在亚洲·南美·南非立足于用户需要而开展的独立的量产车活动。由于这是跨国生产，因而将取代以前各国独自开展的按地域区分的系统，构筑各个地域通用的系统成为重大课题。作为其配套措施，正在推进应用[新SMS]等的换代活动。此外，在生产技术方面，也可看到车身焊接线的新生产技术开发的努力成果（取代在海外工厂维修困难的[FBL=柔性车身生产线]，开发海外工厂可随意使用的[GBL=全球化车身生产线]）。丰田公司的产品制造事业不断进化、永无止境。·了解丰田的生产工序少人化(FlexibleManpowerLine)指从事生产的人数随着生产量的增减而增减的生产模式。为此，必须根据生产量设计出可随时变更每个人的操作管理范围的生产工位布局图、培养可操作不同工序的技能工，即把技能工变成多技能工。把以前7个人生产的情况变成6个人或5个人生产，用创意和努力制造出较少人数也能完成生产的设备、机械。这是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生提出的方针。看管多道工序(Multi-ProcessHandling)对于各工序向着完成顺序排列的机械设备的各种作业，1个操作者在生产节拍时间（指必须用几分几秒制作1个或1台的时间值）内操作管理多道工序。例如，1人看管4道工序等。也称为“纵向看管”。◎纵向看管（看管多道工序）和横向看管（看管多台设备） 纵向看管 1个操作者看管多道工序 横向看管 1个操作者看管具有相似性的多台设备防失误装置[FoolProof(Pokayoke)]为防止发生质量不良或机械设备故障而采取的防异常措施或发生异常立即停线的成本低、可信度高的工具或创意工夫。①防止操作者的失误或发现操作者失误并加以警告的装置；②查知物件如有不合格，则不开始加工作业的装置。例如，为了防止手被卷入加工机械中，研究出了必须用双手按动开关才能开始加工的方法等等。FBL(FlexibleBodyLine)[柔性车身生产线（FlexibleBodyLine）]的略称。指为了实现多车型混流生产、缩短转换停运时间、提高主车身精度而开发出来的车身装配系统。一边用夹辅具从上下、左右、前后方向支撑车体部件，一边用焊装机器人预紧固，然后一同移动。其特征是，各车型专用的夹具及货架循环方式、主车身预装配1工序及机器人操作的完全无人化生产线。这种方式面向大批量生产的工厂，1986年引进并实现了1个流生产。但是，由于它以投资较多的机器人焊接为前提，所以，存在小批量生产的工厂难以引进、大宗设备的维修保全比较复杂且难以操作这两个缺点。GBL(GlobalBodyLine)[全球化车身生产线（GlobalBodyLine）]的简称。这是丰田公司的新型车身生产线，是为了克服FBL的缺点——“以投资较多的机器人焊接为前提而不面向小批量生产、设备过大导致夹辅具等的维修保全作业复杂”而开发出来的方法。其出发点来自海外工厂更加灵活运用的需求。与FBL不同，在GBL中，由于用夹具从内侧支撑车体部分，所以，不仅易于手工作业，而且不需用焊装机器人操纵夹具，可以更有效地焊接。自1998年开始正式引进，包括海外大部分工厂在内的30个生产点已引进完毕。◎从FBL到GBL开工看板(ProductionInstructionKanban)生产工序中用于发布生产开始指令的看板，分工序内看板和信号看板两种。工序内看板(In-ProcessKanban)指用于发布工序内的开工指令的看板。适用于按照领取顺序只生产被后工序领走数量的后补充生产方式。信号看板(SignalKanban)在换夹具需时较多的多品种工件的批量加工生产工序中，用于开工的看板。由于是三角形，所以也称为[三角看板]。主要用于冲压、压铸、树脂成形等工序。领取看板(Pick-upKanban)发布后工序去前工序领件的时间和领取数量指令的看板。分为工序间领取看板和外协件交货看板两种。工序间领取看板（搬运看板）[Inter-Process(PartsWithdrawal)Kanban]在丰田公司内部，后工序从前工序领取所需部件时使用的看板。也称为[搬运看板]。外协件进货看板（外协件看板）(SupplierKanban)用于供应商交货零件的看板。由于只按工序内取下的看板数量交货，所以，基本上可以做到后工序领取。也称为[外协件看板]。临时看板[ExtraKanban(DiagonalKanban)]发布需求量比平常生产量多的部件的生产及搬运指令时使用的看板。根据模具保全维修、机械设备的修理以及工作日的不同等情况而使用。标明有效期限，只使用一次就回收。加上红色斜线以区别于通常使用的看板。看板周期[KanbanCycle(DeliveryCycle)]表示零件的交货频次和自从上次取回看板后，隔几次再让交货的数字。也称为[交货周期]或[看板系数]。用3个数字（例：1—2—3）表示周期。第1个数字表示[1天中]、第2个数字表示[2次交货]、第3个数字表示[隔3次再交货]。省人化[ManpowerSaving(Shojinka)]通过作业改善或设备改善，节省1人单位的人力。与此相反，不能达到省人化状态，把操作者的一部分手工作业简单地置换成机械作业，那是省力化（LaborSaving）。多次搬运(FrequentConveyance)指从零件单位观察时，搬运频次变多的搬运方法。其目的是减少前后工序的库存量。为了增加搬运次数、不降低车辆的积载效率，有必要考虑混载搬运而不增加搬运次数。定置停止方式(FixedPositionStopSystem)在传送带生产线上，发现作业迟缓或质量纠纷等情况时，按下呼叫班组长以上人员的开关后，传送带不立即停止，而是前进到指定的位置才停下，这种机制就是定置停止方式。定时不定量搬运(ScheduleTimeUnscheduledQuantityConveyance)按照规定的时间进行搬运的方法。搬运量根据一定时间内的消费量而变化，并非一成不变。作为搬运方法，当然希望定量搬运，但搬运距离较远的情况下，为了搬运方便而基本采用这种方法。定量不定时搬运(ScheduledQuantityUnscheduledTimeConveyance)指后工序零件的使用达到一定量的时间节点时，去前工序领取的方法。这种方法搬运效率高，成为工厂内搬运的原则。连续开车搬运(TransferTruckSystem)把卡车的搬运作业与装卸作业分离开，司机把货运到目的地后，换乘已装完货或者已卸完货的卡车，立即进入下一次搬运作业的方法。此方法可同时进行装卸作业和搬运作业，并有可能缩短物流周期、降低库存量。较少人数的司机使用多台卡车，也提高了搬运的生产性效率。租车方式(On-CallDelivery)指专门从事搬运的人员每次搬运1个托盘的冲压件或锻铸造件时使用的方法。具体说，在集中管理板上写清委托搬运的信息，对所需零件只供应1个托盘的数量，然后等待下次搬运指令的方法。通过在集中管理板上写明委托搬运的信息，可做到信息的先入先出，并能掌握搬运人数是否满足工作量的需求，因此，可以提高搬运作业的效率。豉豆虫（集装搬运）[Fixed-CoursePick-up(Mizu-sumashi)]按指定顺序巡回多道前工序，只根据已确定的数量集中搬运本工序所需要的零件种类的搬运方法。把这种动作画成图，看上去恰似豉豆虫的运动轨迹一样，因而得名。取自英语Assembly的开头字母，指总装工序。用于车辆生产装配。取自英语Casting的开头字母，指铸造工序。把已溶化的金属浇入金属模具中，制造铸件的工序。主要制造凸轮轴和车轮等件。取自英语Forging的开头字母，指锻造工序。把金属材料加热使其变形的工序，制造正时齿轮等件。指创意、构思选择会。在设计方面的计划方案提交前，事先绘图进行评价，以确定车型的方向性。在企划部评价。从日语Kumituke的发音转化而来，指机械装配工序。用于单元件的组装。取自英语Machining的开头字母，指机械加工工序。取自英语Press的开头字母，指钢板的冲压工序。用冲压机把从钢铁厂购入的钢板进行成形、截断加工，制造成车身外板等件的工序。在工厂的构成图中，作为冲压工序所占场所的标记，写入此略语符号。◎汽车的生产工序车身发动机·驱动系统·底盘取自英语Resin的开头字母，指树脂成形工序。合成树脂的可加工性能良好，通过多种加工方法可制造出多种汽车部件。由日语[涂装]的发音（Tosou）转化而来，指涂装工序。如果取英语Painting的开头字母，则与冲压工序的标记符号相同，所以，取了日语发音的开头字母。指对车身及零部件进行涂装、封合、防锈处理的工序。取自英语Welding的开头字母，指焊接工序（车身组装工序）。例如，通过4000点的焊接，把300个冲压件组装到车身上的工序。取自日语[改良]的开头字母カ。对原有车种，以处理不合格问题或对应法规法则为目的，在性能、机能主体方面进行改良。这种变更比局部更改的规模更小，原则上不进行内外饰件的图案设计变更。但是，1988年11月，以图案设计方面的小规模变更为主体的[改外型]与相结合，因此，它也开始包含了与图案设计相关的内容。取自英语MinorChange的开头字母，指部分改良。为了强化商品力、唤起用户的需求欲望，在该车型使用期限中进行局部改良，多数是对图案设计、车身、发动机、变速箱、底盘等进行的局部变更。同时，还追加了新规格的车身偏差、发动机、变速箱等。指整体变更车型(FullModelChange)，以提高打入市场的车辆性能或机能、对应各种规则为目的，变更外观型式、室内图案设计、车身构造、发动机、变速箱、底盘及其它部件。对车身、发动机、底盘等进行全面变更时使用此符号。取自英语New的开头字母。为了开拓新市场，开发原有车型系列中所没有的全新车型。装饰指修饰(Trim)工序。向涂装完毕的车身组装内外饰件（线束、仪表板等）的工序。品确车[品质确认车]的略语。在批量生产车下线前，为了达到出厂品质而在生产线上制造的车。这样一解释，读者就会提出[试生产与品确车有何区别]的疑问。实际上，所谓试生产，并不是指试制车，归根到底是指生产试制车的阶段，试生产时制造的车（试制车）称为[品确车]，也叫试生产车。1P(FirstPressPre-production)指冲压工序的第1次试生产。也叫[第1次试冲压]。在接近批量生产的条件下连续冲压加工，以检测冲压模具或装置的机能、品质的确认为目的。1W(FirstPilotProduction)指车身焊接组装工序（通称）的第1次试生产。主要目的是确保适应大批量生产的设备性能或车身品质。1A(FirstAssemblyPre-production)指在总装工序进行的新车型的第1次试生产。也叫[第1次试生产]。分为总装配线外进行的下线方式和总装配线上进行的在线方式。2W(SecondPilotProduction)指在车身焊接组装工序进行的第2次试生产。修正1W中发生的不合格问题，为批量生产做准备。·支撑丰田生产方式的用语后工序领取[PullSystem(ofProduction)]这是准时化生产必备的3条基本原则之一。另外2条是[工序的流程化]和[按需求量确定生产节拍]。指后工序仅在需要的时候去前工序领取所需部件的需求数量、前工序只生产被取走数量的机制。后补充生产(Fill-UpProduction)前工序持有最小限度的该工序的完成品库存，按照被后工序领走的数量逐个品种地制造补充的方法。内准备(In-LineSet-Up)换工装作业中，如果生产线或机械设备不停止运行就无法进行的各种模具、刀具、夹具的更换作业。外准备(Off-LineSet-Up)换工装作业中，生产线或机械设备不停止运行也能更换各种模具、刀具、夹具，并进行善后处理作业。可动率(OperationalAvailability)不是[开动率（见下项）]，而是[可动率]。指无论何时想开动设备（看板到来时），设备就能正常运转的状态。可动率通常以100%为理想，为此，最重要的是设备维修保全和缩短换工装时间。开动率(RateofOperation)指某台设备在一定时间内满负荷作业时的能力与此时的生产实际之比例。产品销路决定开动率，销路不好，开动率下降；订货多，开动率上升。工序的流程化(ContinuousFlowProcessing)这是实现准时化生产所必需的3条基本原则之一（另外2条是[后工序领取]和[需求量决定生产节拍]），消除工序内或工序间的部件停滞现象，实现一个流的生产。循环时间(CycleTime)指1个操作者在所负责的工位按照已确定的作业顺序进行操作，循环一周作业所必需的时间。作业顺序(WorkingSequence)准时化生产所确定的标准作业3要素之一。指作业者可以最有效地生产的操作顺序。作业标准(WorkStandards)为了在现场正确实施标准作业而把工艺图、品质检查标准、QC工位表或安全标准等的作业方法及条件进行标准化的文件。主要有[作业指导书]、[作业要领书]、[品质检查要领书]、[刀具更换作业要领书]等。顺序表(SequentialProductionTable)正式名称叫做[开工顺序表]。这是以生产计划的车型比率为基准、把平准化后的开工顺序制成表格的文件。顺引(OrderlyPick-Up)正式名称叫做[顺序领取]。当所生产的产品或零件的顺序确定下来时，把零件放置处的排列顺序与生产顺序相统一，顺次取件的方法。通常用此方法领取轮胎、座椅、保险杠等大部件。生产的周期时间(ProductionLeadTime)指将要生产的产品自材料准备至完成品所需的时间。它是加工时间（提高附加价值的时间）与停滞时间（不提高附加价值的时间）的总和。看管多台设备(Multi-MachineHandling)加工零件时，把具有相似性的机械设备就近配置，使1个操作者的作业次数增加。例如，1人看管4台机床。也称为[横向看管]。多技能工化(Multi-SkillDevelopment)为了实现1个流生产和看管多台设备，对操作者进行作业培训，使其能够操作多台设备和从事自己负责范围以外的作业。换工装时间(Set-UpTime)指从目前正加工的零件加工完毕的瞬间至更换下次加工零件所需的模具或刀具直到加工出下批件的第一个合格品的时间。内准备时间（必须停机才能操作的换工装作业时间）与调整时间（换工装后，为了确保品质的精度或处理问题而停机进行作业的时间）之和是换工装时间。另外，为了加快更小批量化生产，缩短外准备时间也是必要的。真正的效率(TrueEfficiency)指能带来实质性降低成本的效率，用最小限度的人数与设备生产出足以销售的数量。与此相反的概念是[表面的效率]。表面的效率(ApparentEfficiency)指计算出来的效率提高。它与销售无关，只是单纯增加生产量来提高效率的做法。生产出与销售不挂钩的产品，即使提高了生产效率，也不能带来实质性的降低成本。与此相反的概念是[真正的效率]。单个效率(IndependentEfficiency)指仅为了提高自己工序效率而采取的效率思维。初看追求单个效率似乎有助于整体效率的提高，实际恰好相反，变成制造不需要的产品或串式生产。[单个效率]一词在丰田公司不用于褒奖之意。孤岛(IsolatedJobsites)指作业工位分离而孤立，不能根据生产量的增减而与其他作业者更有效地组合的生产线构成状况。它是不能适应生产变动的生产线，成为阻碍实现较少人数即可渡过难关的丰田式[少人化]的1个重要原因。平准化[LevelledProduction(Heijunka)]把所生产的产品种类和数量进行综合性的平均化即是平准化，它是准时化生产的前提。相似的词语有[标准化]，但它不是平均化，是为了更有效地生产而后确定无浪费的[顺序]。生产节拍时间（Tact-Time）指必须用几分几秒制造出1个或1台的时间值。一天的工作时间除以平均每天的必须生产量，即可计算出生产节拍时间。例如，如果8小时的工作时间制造400个，每个1.2分钟，即生产节拍时间为72秒。对于比规定的生产节拍落后的情况，其原因除了熟练度以外，可以认为作业方法中存在浪费现象。通过生产节拍时间，不仅可了解熟练度，还可了解作业水平及有无浪费现象。◎生产节拍的计算公式※工作时间是固定的。可动率为100%的条件下计算出来。不均衡、不合理、浪费[Mura(Unevenness).Muri(Overburden).Muda(Non-ValueAdded)]如果销售量不均衡，则生产中会产生不合理现象，从而增加了承担多余的库存等浪费问题。分析其原因时，我们的视野不只局限在单纯减少浪费这一点，而应考虑到不改善就无法消除浪费。不均衡、不合理、浪费这种排列顺序非常重要。·不均衡：指生产计划或生产量不稳定，有增减变动。·不合理：指与机械设备的保有能力不相称，负荷过重。·浪费：指不产生附加价值、只提高生产成本的要素。制作（制造）过剩的浪费（MudaofOver-Production）指比规定的时间提早生产或生产数量超过看板所标明的需求量，还指因此而产生的多余库存量。这种情况隐藏了等待或动作的浪费，会产生加工、搬运的浪费，还会带来增加货架等的二次浪费现象。等待的浪费（MudaofWaiting）指按标准作业的作业顺序操作过程中，不能进行下一步操作的状态。多发生于作业量少的情况下。搬运的浪费（MudaofConveyance）搬运本身并不提高产品的附加价值，所以，在此意义上就是一种浪费，当然这里说的不是此种浪费。这里指规定最小限度的搬运以外的[临时放置、倒装、零星取货、重新挪动]等与搬运相关的浪费现象。加工的浪费（MudaofProcessing）指无助于工序的推进或加工品的精度等的不必要的加工。库存的浪费（MudaofInventory）指生产、搬运体制造成的库存，即毛坯、工序间、完成品的库存。动作的浪费（MudaofMotion）指生产活动中不产生附加价值的人员的动作。环视人的动作，到处都有丰田的DNA。不合格品、返修的浪费（MudaofCorrection）指制造出必须报废的不合格品或必须返修才能变成产品的东西。如果认为[返修工序或调整工序是汽车制造业不可回避的程序]，那么，这些程序就会作为正规工序而存在。换句话说，对产生浪费的感觉逐渐淡漠，改善活动也就停滞不前。这是教训。尺度指基准。即何为正常、何为异常之判断根据的基准。有时也说[评价…的尺度]。集中停运同等级、同规格、同类型等的设备·生产线存在多条以上时，以中长期的眼光预测各设备·生产线的负荷，为了使开动的设备、生产线确保一定水平以上的开动率（80%以上），把生产品集中到已开动的设备、生产线上，让余下的设备或生产线[停运]以备他用，这就有效地利用了空间等要素，可以卓有成效地利用设备、生产线、空间、人力并确认其效果。目视化、明确化指任何人都能从个人资料或头脑中看清工作内容、计划、状况、结果等，进一步使问题或措施方向明确化。现地、现物不是桌面上的讨论，而是[一边查看现场实物、确认实际状态，一边开展工作]的丰田生产方式的基本姿态。即使在会上论述自己的见解，也常被问及该见解是否以现地、现物为背景形成的。智慧与改善这是丰田方式的两大支柱之一。不满足现状，追求更高的附加价值，为此不断地绞尽脑汁思考，并在行动中求索。由Challenge、Kaizen、GenchiGenbutsu这三个项目组成。标准化（Standardization）指制作基准。如果不认真地确定何为正常状态，则难以看出是否存在问题。非标准状态叫做异常。1个流的生产（OnebyOneProduction）这是实现准时化生产所必需的基本思考方法之一。指按照工位顺序一个一个或一台一台地加工、装配，每次一个地流入下道工序的做法。4S（FourS’s）指整理、整顿、清洁、清扫。取罗马字的开头字母S，4个并列则变成[4S]。其目的是使身边干净整洁，确保安全、品质、生产等基本作业条件。清理收拾等场合使用[做4S]等词语，使其同时具有[维持良好状态]的意思。另外，有时把4S加上[素养]一词，变成[5S]。·整理：区分现场有用和无用的东西，不需要的东西立即处理掉。·整顿：整理后，对于保留下来的有用东西，放置在确定了编号的地点。据此可以做到需要的时候取出所需的数量，易于使用。这与单纯的摆放、即[排列]是不同的。·清洁：指保持整理、整顿、清扫后的良好状态。·清扫：为使操作者工作便利、安全，不影响作业动作及步行，把生产现场清理干净的活动。4M（Man.Machine.Material.Method）取自制造工序中容易使质量产生参差不齐的四大要素——操作者(Man)、机械·设备(Machine)、材料（Material）、作业方法（Method）的开头字母M，称为[4M]。即使制造工序相同，也不一定制造出完全一样的产品，初看似乎相同的产品，逐个查看也会有一些差异。这是由于4M不一定总保持稳定状态，完善这些要素的管理，才能减少品质上的参差不齐。另外，有时也把测定（Measurement）的M加上，变成[5M]。AB控制（Two-PointControl）为了使各工序或工序内的标准在制品数量经常保持稳定状态，通过2点（A点、B点）的产品有无状况，控制各台搬运机的可操作条件以及从工序搬送产品的条件。·生产现场使用的基础用语材调（MaterialQualityExamination）[金属材料零件的基础调查]的略称。例如，调查热处理后的零件的①表面硬度；②内部硬度；③表面淬火的深度；④金属组织等。初品（ProductsManufacturedintheProductionStart）指新产品、新设计品、设计变更品或工序变更品中初期管理期间所生产的产品。通过对此品质的确认，在判断产品质量的提高或准确性的同时，将该质量信息提供给技术部门、生产技术部门，以谋求变更品的成功生产。制造技术（OperationsManagementEngineering）指制造产品过程中，最有效和最充分地发挥现有设备、材料、人力作用的思考方法或手法。不单纯指制造产品的技术或手法。设备管理（PlantEngineeringManagement）广义上指从设备的调查、研究、设计、制造、安装到运转、维修保全直至废弃的过程中，通过有效利用设备而提高企业生产性的管理活动。狭义上指安装后的维修管理活动。盗肉（RemoretheThinningSection）指为了使车体轻量化或降低成本，削除铸件的多余部分或削下来的部分。这属于不了解内容则难以推测意义的词语。溢出件（OverflowParts）指超出制造现场指定的零件放置场所而放在地板上的零件。溢出件的存在，看上去不像以[看板方式]为招牌的丰田式做法，它是一种物品与空间的浪费，而且还有绊倒操作者的危险。本吹(CastingtheForwardTrialParts)指尺寸检查、品质确认等的工序整备完毕后，正式出库用的铸造作业。周转箱指丰田公司和供应商之间反复使用的运送零件或产品等的耐用容器。TSOP（ToyotaSuperOlefinPolymer）指丰田公司开发的加热可塑性树脂。再循环利用时质量也不会劣化，具有良好的耐热性、抗冲击性，多用于保险杠或内饰材料，是内外饰件使用的世界标准材料。连续编号(IdentificationNumber)指各生产线生产顺序连号。根据工厂的编号#管理#，各条生产线及下线计划中的每台车都有编号。※下线(Line-Off,L/O)：指整车从生产线出来。抹掉准点[准点运行抹掉]的略称。指从各生产线的顺序表中，抹掉下线前的车辆指令。型式控制把车型细分化，表示车身类型、变速箱、等级、发送地等，用于生产准备。规格对应表生产管理部门以工厂的生产指令为主要目的制作/管理车辆数据库系统。指输出的资料。车架号码车辆注册时必需的、打刻在每台车的车架上的连续数字。要求必须是完全独立的编号。用车种型式+7位数字表示，例如，GS51—0010000这样的数字。线棒式工位器具在支撑零件箱的架子部位使用自由转轮，顺畅地进行零件箱的供给，已准备好的零件箱凭借自身的重量向取出方向移动的零件架。生产线调换为了使工厂内多条生产线的开动时间相同而调整各条生产线的生产台数。扫描方式从供需管理角度，显示包括丰田公司和海外工厂之间的正在运送部件的物流库存每日变化情况的资料。标明在何处有几个，根据包装台数、装船前的库存数、装船台数、航行中的库存数、卸货台数、当地库存量及当地生产台数，确定订货数量时使用。请求审批的车辆主要指在技术部作为试验车使用的批量生产车。技术指示书在与车辆或零件设计相关的技术性事项中，难以利用图纸发指令时起草制作的文件。计划图为了计划产品的形状或零件平面图、动作图等的构造、机能而制作的图纸。现号指目前正在销售的车型。验收委托特殊采购的零件交货后，进行现场会诊检查，合格后，支付金额。规格书把构成车辆的每个单位（近似总装编号的零件的集合体）的规格，用车种代码的单位归结起来的文件。车型代码把构成车辆的零件群归结成车种系列单位（“皇冠”系列、“索阿拉”系列等），分别授予4位编码。1—3位是数字，第4位使用英文H字母（例：300H）。零件表等的设计技术信息，用此[车型代码]和[发动机代码]的单位编集发行，SMS（设计技术信息管理系统）中的计算机数据，除了零件编号信息（GPN）以外，也存入这些单位以备实际运用。指示书A指对新产品、改良品等开发业务相关的重要事项的指示。指示书分A、B两种。A是对全体的指示，B是对细节的指示。在指示书A中，记载新产品等的目标、基本构思、车型构成、主要诸元素、车辆各部分概要、车辆品质目标、成本目标、重量目标、预计销售数量、负责开发的部门、试制型式、开发车辆台数、开发大日程。指示书B指示书A所指示的内容在[指示细节展开]时使用的文件。上面记载车辆规格、试制车的制作指令等。试包装指为了确定包装规格而在批量包装前的试验捆包。试作图用于试制件的制作。据此图纸不能进行批量生产件的型号、设备配置等的生产准备。筹备图正式图纸出图前，制作设备、模具等使用的图纸。据此图纸不能制作零件。终检（FinalConfirmationInspection）[最终确认检查]的略称。指完成车的检查中，在最终工序综合确认检查所规定的检查项目是否完成、相关文件与实际车辆是否一致等。正式图指以试生产、批量生产为目的而制作的图纸。根据正式图纸进行零部件的试生产、批量生产。分为丰田设计部门制作的丰田图纸和供应商制作的、丰田设计部门认可的承认图纸。蓝图改造用的设计图纸。由于过去复印机未普及的时代用蓝色复写图纸，所以至今仍延用此名称。在丰田公司，指出厂后，向特殊厂家等发指令用的图纸。设确（ECIConfirmationStage）[设计变更确认]的略称。指完成了本车型的最终组装后，查看有无问题的试生产确认。特殊采购指从公司以外购入零件或在公司以外制作零件的手续。特殊采购委托书指特殊采购时交给制造厂家的表格，也叫[传票]或[特供]。特设[特别规格设定]的略称。指根据顾客要求而特殊设定的原规格书上未设的项目。面向海外的汽车，通常ATOMS（出口车辆综合管理系统）上的第8位数是空白栏，需要特殊设定时，在此处输入可与普通车相区别的、由海企部（海外企划部）确定的记号。特装[特殊车装备]的略称。根据蓝图（改造用的设计图纸），在专业厂家的工厂（新明工业等）对救护车、警车、冷冻车等进行特殊改造。救护车、警车、冷冻车等并不是最初就作为专用车而生产的，而是在普通量产车的基础上改装的。内外配色指示图指设计部门制作/管理的彩色数据库输出的资料。据此可了解每台车的外板颜色/内饰颜色/内护板的设定情况。年计指年度（从4月至下一年的3月）的预算投资计划。年度设备计划的略称。能增[能力增强]的略称。用于增加机器或设备的生产能力等场合。配车实绩下线后，完成终检的实际业绩信息。工厂自总部的支持系统获得该信息。所需零件数的计算指上月底计算包括当月在内的3个月装车所必需的零件总数量。当月部分由生产确定、下月以后部分作为内部提出的预算。零件表[车辆零件表]的略称。即把构成每一台车的零件号的关系按设计室、部位记载下来的清单。由表示各车型零件对照的[目录]和表示零件的安装内容、个数、工序的[正文]组成。试生产时，通常生产线上组装的是现在销售的车型，所以，需利用批量生产车的闲暇时间，1次1台地生产试制车。由于没有放置组装零件的专门场所，因此，先集中装箱放置在组装对象的工序内，作业者根据指示单识别试生产车（品确车），再装配其零部件。保全费指工作中的设备点检、检查、加注油、修理、清扫、定期保全、预防保全的作业及购买保全用的备品所需费用之总称。保守费保全费中，签订许可合同后才能使用的部分。公布报价指对于已公布规格的内容，采购部门要求供货商寄来报价单以便研究合适的价格。ASA（ApplicationSheetforApproval）[认可申请图寄送通知]的略称。指提交供应商认可申请图时附加的表格文件。据此可明确图纸的性质、新体制的有无、零件号等内容。供应商填写的ASA空白栏用纸，与RDDP（RequestforDesign&DevelopmentofParts：外协件设计）同时由汽车制造公司提供。在丰田公司研究后答复用的RAD（ReceiptofApprovalDrawing：认可图出图通知）也附在此文件之后，因此，该文件也必须同时提交。※RDDP（RequestforDesign&DevelopmentofParts）：外协件设计申请书。※ApprovalDrawing：认可图。ATODE（AllToyotaDesignSociety）ATODE研究会（全丰田设计研究会）的略称。其会员由丰田系统的8家公司[亚乐克（株）、关东汽车工业（株）、森特拉汽车（株）、大发工业（株）、丰田汽车（株）、丰田车体（株）、（株）丰田自动织机、日野汽车（株）]的设计负责人及设计者组成。该组织的目的在于为提高全丰田的设计水平而自发地相互切磋研究，尝试探讨未来的设计模式。它是1960年成立的。CBU（CompleteBuildUp）从全部制造完毕的东西之意转化而来，指[整车]之意。CKD(CompleteKnockDown)以零件单位包装、出厂，在当地进行车身焊接、涂装、总装配的出厂状态。换句话说，就是类似塑料组合模型的物件。CMF（CosmicMainFile）[车辆实绩文件]的略称。指记载车辆的计划、实际业绩的文件资料。把连续编号作为钥匙，可掌握下线、检查、配车的实际业绩及车架号、发动机号等。CPL(ComponentPartsList)海外生产车辆（KD车：可拆卸装配的车）的[零件构成表]之略称，上面标明了零件的构成关系、使用数量、相关的注意事项等，是与图纸等同时发行的表格文件。通常与报价用图纸、试制用图纸、RDDP同时发行，但是，也有一部分文件与试生产用图同时作为PartsList发行前的代用文件而发行。在零件构成等方面很简单、供应商没有CPL也能理解相关信息时，不发行CPL。DAC(DieselAltitudeCompensator)柴油发动机用的高度补偿装置。一般情况下，气压随着高度的上升而降低、吸入的空气量减少。因此，高处的排出气体内的黑烟浓度增高（恶化）。这就需要利用DAC，根据高度变化自动增减全负荷燃料喷射量，防止高处黑烟恶化。DCR（DesignChangeSheet）[设计变更委托书]的略称。委托设计部门进行结构变更时，车技（车辆技术部）的车型负责人向DCR系统注册，经图像信息化、数据库检索后，还要输入设计问题的解答内容。据此，在谋求确认委托内容、检索解析、合计等方面的管理效率化的同时，也可作为防止其他车辆在初期检查时漏检的检查表而灵活运用。DPS（DesignPlanningSheet）[设计计划书]的略称。指对于需要认可图的零件，与丰田公司发行的外设申（RDDP：外协件设计申请书）相对应，供应商提交的记载该图纸的制作日程表、零件制作预定完成日期等的表格文件。由供应商填写、提交的空白表格，也与RDDP同时提供给供应商。ECF（ExportCheckFile）指制作VOF（VehicleOriginalFile：生产量文件）之前的产量数据文件。ECI（EngineeringChangeInstructions）[设计替换委托书]的略称。向包括供应商在内的丰田公司内外相关部门通知设计变更内容时使用的表格文件。该表格汇集了适用范围、变更内容、设计变更实施日期、零件的进货渠道、有无后续的补救措施等重要技术信息。根据其数量及变更内容，用4种（No.1—4）固定表格来显示这些信息。ECR（EngineeringChangeRequest）[设计变更研讨委托书]的略称。供应商、车辆制造公司、车辆销售公司等丰田公司以外的相关部门想变更零件规格时，填写其希望的内容，委托丰田公司研究而使用的表格文件。但是，下列情况不需要ECR：1委托实施对零件的性能、规格无影响的变更时；②认可图供应商委托实施自己公司制图、制作的零件变更时（这时利用ASA）。※ASA（ApplicationSheetforApproval）：认可申请图寄送通知。ECT（ElectronicControlledTransmission）丰田公司1981年在全世界率先开发、研制的微机控制式4档自动变速箱。指微机操作的直接耦合式离合器（4档自动变速器）控制和变速控制装置。据此，控制精度及自由度得到大幅提高。其特征如下：①燃料费的提高；②运转性能的提高；③可选择的变速型式；④换档质量的提高；⑤自我诊断机能的装备。ECT-S（ElectronicControlledTransmission-S）自动变速箱的一种，过去的3种ECT型式（正规型、动力型、经济型）中，取代正规型而采用手动型，可以实现顺畅的、动感十足的行驶，此种类型称为ECT-S（其中的S取自Sports的开头字母）。手动型在D档扩大4速领域、在2档保持2速，可以顺畅行驶山路等路面。KDMF（KnockDownMainFile）KD的实际业绩文件。以批号为钥匙，可了解连续编号、车架号、发动机号。※KD(KnockDown)：以海外组装车为前提，按照构成车辆的零件顺序包装出厂。根据零件的可分解状况，分为SKD（SemiKnockDown）与CKD（CompleteKnockDown）两类。LOTNo.(LotNumber)指KD出口时，按车型标明发送至某地的同一种车型累计出厂多少台的连续编号。一般的批号顺序是从LOTNo.=1开始。假设包装规格为1个批次·10台、LOTNo.=30，则表示此前出厂的总台数为30×10=300台。在CKD（CompleteKnockDown）订货中，以一定的台数（一般是轿车10台、商业车5台）为1个单位接受订单，这时的批号指生产时按此单位赋予的号码。PASSWORD表示革新丰田设计方案之思路的词语。虽说是[PASSWORD]，但与计算机并无关系。1Proportion：立体感、群体感；2Architecture：各部位的构成；3Surface：画质。取上述3个词语的开头字母，再加上SomethingSpecial（[有点特别的东西]之意），变成[PASSWORD]一词。PPC（PreProductionCheck）指在CE构想阶段，对批量生产车之慢性的不合格问题或作业性问题等，向各位设计者提出变更车辆构造的希望或改善方案。另外，所谓PPC系统，是把批量生产中的品质问题、作业性问题等相关的希望事项归入PPC卡登记，通过图像信息化、数据库检索，将全丰田的PPC提案内容列入新计划项目的图纸制作阶段，有助于加快图纸的制作完成。QCMS（QualityChainManagementSystem）使供应商—单元件工厂—车辆工厂的品质保证度透明化、目视化的品质管理体制。首先，按照车辆的重要性挑选出所有相关的零件或工序，为了对重要的品质问题防患于未然或防止再次发生，通视供应商至车辆工厂的全过程。据此，评价每一道工序、每一家供应商的品质保证度，对其弱点尽快改善、采取措施。具体做法：1将相关零件、重要工序的流程及其保证度归入[系统图]；2沿着此系统图的流向，并对照过去的QC工序表，明确品质管理的关键所在。作为判断各个工序的保证度和综合性保证度的工具，活用[QA卡]。[系统图]与[QA卡]作为重要工序的管理工具，还被作为教育、监察工具而灵活运用。这就使Lotus公司的由Notes构筑起来的、利用各终端自动检索的阅览变为现实。QR（QualityRegulation）指[品质管理规定]。它规定了品质保证活动相关的业务内容及其处理方法。QS（QualityStandard）指[品质管理规格]。为了保证品质，用一定基准统一产品（含粗形材之材料）的尺寸及形状、机能、性能等。RAD（ReleaseofApprovalDrawing）[认可图出图通知]的略称。丰田公司审核供应商提供的认可申请图后，通知其结果时使用的文件。图纸一旦通过丰田公司的认可，则与认可完毕图一起提供给供应商。RDDP（RequestforDesign&DevelopmentofParts）[外协件设计申请书]的略称。也简称为[外设申]。丰田公司委托供应商开发研制零件和制作认可图时使用的表格文件。在外设申中，指定制作所必需的图纸编号、零件规格等，供应商则在指定范围内制作图纸，然后提交丰田公司确认。RE-ECI（ResidentEngineerEngineeringChangeInstructions）也叫[RE设变]。下线前后，丰田公司的设计者出差到车辆制造公司，与车辆制造公司的职员一起进行最终品质确认、局部细节调整等工作，有时因各种情况，需要变更设计规格。这时，为了顺利装车，需要比其它任何时期更迅速地传达指示，所以，要发行有别于普通规则的ECI。这就是RE-ECI。·ECI（EngineeringChangeInstructions）：设计变更替换委托书。RE制度（ResidentEngineerSystem）在下线前后的一定时间段内，丰田公司的设计者出差到车辆制造公司，与那里的职员们一起迅速而准确地解决零件及车辆设计、开发上的问题。由于这些丰田公司的设计者被称为[RE（ResidentEngineer）]，所以，这种方法就叫做[RE制度]。在RE制度中，由于全部零件的设计负责人不能都出差，所以，多数情况下，在集中派出某种程度的团体或需特殊协调零件的负责人基础上，设计者代表对所负责范围以外的零件也要代行协调业务。SKD（SemiKnockDown）指做完了车身焊接、涂装，在当地进行最终组装的出厂状态。打个比方，如果以零件单位包装、出厂、在当地进行车身焊接、涂装、最终组装的CKD（CompleteKnockDown）是塑料组合模块，则SKD就是在家具中心买来的组合家具。SMR（ShortageandMispackingReport）CKD（CompleteKnockDown）形式出厂时，若在当地发生CKD件错装、漏装，则向日本报告此情况后，再次发送所需要的零件。SSP（SpecialSupplyParts）[特殊供应件]的略称。指在海外装车时，从日本供应构成扣除件的部分零件。扣除件指根据KD（KnockDown）件发送国家的国产化制度或特殊情况，KD出口车的构成件中，不发往该国的零件。TEMS（ToyotaElectronicModulatedSuspension）[电子控制悬架]的略称。用微机自动切换控制减振器的硬度（减衰力），提高乘坐舒适性、操作安全性的悬架控制装置。领先于全世界，率先在[索阿拉]系列采用此装置。TIS（TechnicalInstructionSheet）[技术指示书]的略称。有时仅靠产品图纸难以表示零件规格、性能要素、评价方法等所有内容，或者对零件单位的指示不恰当，这时，需要制作、发行技术指示书来做详细指示。技术指示书虽不是图纸，但它设有与产品图纸体系相同的编号，是记入零件表中的内容。另外，其变更也同产品图一样通过ECI（EngineeringChangeInstructions：设计变更替换委托书）执行，编号也因尺寸、规则的变更而改变。作为识别技术指示书编号与其它零件编号、图纸编号的手段，其第1位数、第2位数一定是“0”和“1”（例如：01○○○--○○○○○）。TMR（ToyotaManufacturingRules）[丰田生产技术规定]的略称。指生产和生产准备业务的标准、由标准化委员会生产技术部分会制定的公司内部规定。这是所有工序通用的、应该遵守的规定。其内容有生产技术相关的业务要领、手续、运营方法等。TMS（ToyotaManufacturingStandards）[丰田生产技术规格]的略称。指生产和生产准备业务的标准、由标准化委员会生产技术部会制定的公司内部规格。这是与物品相关的技术事项，是所有工序通用的、应该遵守的规格。顺便讲一下，海外销售点之一的美国丰田汽车销售处也使用相同的简称（TMS），所以要特殊注意。TRB（ToyotaReflexBurn）丰田公司开发的直接喷射式柴油发动机的燃烧法。1988年8月下线的14B型发动机采用此法。活塞顶部形成的凹洞（雕刻部位）形状较有特色，其目的在于把到达凹洞壁面的燃料喷雾空气分散开的同时，使洞内产生由挤压和涡流形成的复合涡流与强紊流，以加快空气和燃料的混合。TS（ToyotaEngineeringStandards）[丰田技术标准]的略称，也叫做[丰田汽车规格]。对于车辆、零件、材料、用语、记号、一般事项等方面的技术性内容，根据丰田制定的程序而颁布发行的规格。VLT（VehicleIntegratedControlLinkageTape）生管（生产管理部）每天向工厂传递的制造汽车的生产指示。通常在下线前3天或4天送交总装工厂。各工厂接到此VLT后，确定1天的装配顺序。VMF（VehicleMainFile）登录汽车规格的文件。上面有车型、发送地、颜色、规格方面的信息。VOF(VehicleOriginalFile)[生产量文件]的略称。对各种最终规格和不同日期生产的数量资料保存2个月时间。TCCS（ToyotaComputerControlledSystem）指1980年9月完成的标志Ⅱ的5M-EU发动机搭载车上首次采用的控制整体发动机的系统。使用微型计算机，以燃料喷射控制为核心，增加了点火时间控制及空转控制等机能的发动机综合控制系统。TDC（TopDeadCenter）指汽车行业用语“上死点”，即在活塞曲轴结构的发动机中，活塞在气缸内上下往复运动时，活塞上到最顶部位置的状态。TECS（ToyotaExcellentConversionSeries）即[厂家制造完成的特装车]。指为了综合把握整个物流体系、促进效率化及合理化而开发出来的集装箱方式、托盘方式、冷藏方式、特装车等4个系统。近年来，随着物流形态的多样化，用户开始青睐具有独特个性的私家车。特装车就是满足此要求的车，以厂家制造完成的特装车形式，汇集用户的各种需求并使之规格化，提供物美价廉的汽车。当初曾是[ToyotaEasyCarrySystem]的略语，后来以1996年的累计生产台数达到25万台为契机，更名为[ToyotaExcellentConversionSeries(丰田的优秀特装车系列)]。TQC（TotalQualityControl）指综合品质管理，通过在企业活动的全过程中推行企业全员参预和协助活动，可以更有效地实施品质管理。在丰田公司，其目的是：①全员落实“客户第一”的思想；②掌握QC的基本思路；③通过此实践改善强化企业素质。T-VIS（ToyotaVariableInductionSystem）可变式吸气系统的一种。从稳压箱到气缸盖的吸气管由2根组成，在1根管的下部设置开关阀门以改变通路截面积。通过关闭阀门使截面积变成二分之一时，体积功率的峰值转数大约降低到1/1.4倍。由于在低中速领域作为小型截面积而使用，所以，能够高度保存吸气流速，有效利用吸气脉冲。TVSS（ToyotaVehicleSecuritySystem）指与钥匙链式的遥控车锁系统联动的、具有自动盗难报警功能的装置。由海外C&A部设计。车身外壳（Shell-Body）指尚未装配发动机或底盘等饰件的、涂装前的、仅是板金状态的车体。规格清单指ATOMS的商品关联信息的输出资料。※ATOMS(AdvancedTotalOverseasOrder&VehicleManagementSystem)：出口车辆综合管理系统。设变（EngineeringChange）[设计变更]的略称。分为试制设计变更、批量生产设计变更、特殊设计等，指图纸出图后，需变更图面或替换不同的零件时，利用设计变更委托书实施设计变更。R是Regulation的意思。这是法规特性的表示符号，标记在包括法规特性的图纸或技术指导书等资料上。所谓法规特性，是关于车辆所有部位的、根据国内外法规直接规定的条款及呈报认证数值，通过设计、生产、检查等一系列业务程序，特殊强调必须确保其品质的项目。E是Emission的意思。这是排出气体特性的表示符号，标记在包含排出气体特性的图纸或技术指导书等资料上。排出气体特性是为了事先防止发生排出气体浓度不良等质量不合格现象，应该通过设计制造销售环节进行特殊管理的零件、品质特性值及装配调整作业项目。例如，怠速空转数、怠速CO浓度、V皮带的张力、点火器车身接地装置等。S是Safety的意思。这是表示保安特性的符号，标记在包含保安特性的图纸、技术指导书等资料上。支给品（TMCSupplyParts）指购入组装零件时，由丰田公司提供的构成部件，其品质保证也由丰田负责。日调品（TMCSupplyParts）指在海外工厂生产时，从日本采购的零件。相反，由于当地国产化规定或降低成本的目的而在当地采购的零件叫做[现调品（LocalParts）]。CE(ChiefEngineer)指车辆开发统筹人员。现在约有20人。他们自己可以计划、实施自己想制造的车型并促其商品化。其职责是进行新车的计划、设计管理、日程管理、成本管理等。他们好比车辆技术的单体协作者，其作用是对各项技术纵向管理、横向联合。·来自生产的人材制造STRETCH(SelfTrainingandEducationTowardChallenge)所谓“加长（STRETCH）”，是SelfTrainingandEducationTowardChallenge的略语，指公司扶持具有[自我成长]意识的个人的政策。公司备有使其成长为专业人材所必修的、与[培养目标]相结合的各种知识及技艺讲座。具体做法是，以低于市价的听课费提供可以更有效果、更有效率地完成培训目标的各种培训程序（教材、研讨会等）。该程序包括解决知识·技艺问题、伦理性思考、图像显示、商业应用知识、脚本策定、通讯（应用）、图像视觉策定、统率力等的自我启发教育课程。MAST（Management-qualityAdvancementSystemDevelopedbyToyota-Group）MAST[(Management-qualityAdvancementSystemDevelopedbyToyota-Group)的略称]，是全丰田12家公司协作制定、开展的措施。它以谋求中长期体质强化、即谋求迅速落实项目或机构改革成果的体质强化为大目标，提高管理者素质。TQM推进部推行的MAST的概要是，以方针管理为基轴，针对每个管理者的思维方式，揭示各个车间通用的管理者的基本思考方法（框架），普及这些方法的同时，使车间的强项、弱项与改善点可视化，促进自律性改善活动的机制。通过车间的“目视化”，实施业务的优先顺序和取消&建立以及资源转换。作为其具体操作方法，按照[管理者向导]手册，使管理者的领域、视野统一、能力提高后，全员根据车间管理现状参预整理车间管理者概要。该车间管理者概要的一部分是车间概要，在此阶段达成车间使命的共有化与车间管理的可视化。部长通过[车间概要的整理]，把握一目了然的车间实态，将日常需要重点处理的事项作为[部长的想法]揭示出具体目标，使部内全员周知、步调一致地努力工作。[车间概要的整理]是MAST的一部分，以谋求默默无语的形式化、部内使命的再确认、业务目的·必要性的明确化与共有化、领导能力的发挥与通讯交流的充实化为目的。3D活动（3D-Action）指为了实现高效率的经营、高效率地完成业务，在开展业务的所有环节明确3D、即[谁]、[到哪里]、[如何做]的体制而推行的全公司性活动在要求以有限的资源（人材或资金、设备有限制）应对全球化·事业领域扩大化的现状下，容易陷入慢性的繁忙感觉中，为了完成所交给的业务而疲于奔命。这样，丧失了个人的[成就感]或[成长感]，难以展开新的课题，将来还有可能失去公司整体的活力，难以保持较高的竞争力。以这种危机感为基础，不只依靠过去丰田的[努力工作]的良好传统，而以实现高效率地经营、高效率地完成业务为目的，这就是3D活动。具体做法是，重新审视会议、组织、指示/业务程序，配合更有效地完成业务的措施，同时实施对个人劳动意识的改革。（‘01年度全公司重点实施事项）以重点思考与实际业务为基础培育出来的果断处事的管理者，通过3D带来的目视化、共有化、果断处事的工作方法，亲身体验[成就感]、[成长感]，自主控制时间的工作方法·效率性和意识到自己的成长——以这样完成业务为目的。3D活动之一的[3DV（3DayVacation：取得3日连续休假）]也有自己控制时间的目的。展开传达、实施之意。将会议决定向有关各部门传达时，常说[请把今天的内容向有关部门展开、传递下去]。更进一步，[横向展开]指根据特定情况展开时（水平展开：作为专利时，在其他部门也推广实施某个部门的成功事例）使用的词语，这两个词应区分使用。3DV（3DayVacation）取得连续3天以上休假的促进活动。此制度是3D活动的一个环节，先预测年度业务量，清点或整理自己的业务，定期向上司汇报，以自主地、高效地完成业务为目标。U-TIME（UsingTimeMoreEfficiently）指U-TIME制度，是[UsingTimeMoreEfficiently]的略称。所谓U-TIME制度，是以弹性工作制为基础，进一步扩大劳动时间的分配及上下班时间的选择幅度，通过自身的自主时间管理，谋求更有效地完成业务的制度。引入此制度的目的是：①有效地利用有限的资源（时间），谋求发挥创造性与提高生产性；②以提高对象者的时间管理意识及责任感为前提，通过委以自主管理劳动时间的分配及上下班时间的选择，谋求取得成就感及劳动价值的实现。此制度的适用对象为事技职（事业技术系统的职位）的高级专业职位，适用部门由人事部根据各部门的申请而判定。KYT（KIKENYOCHITraining）[危险预测训练]的略称。以小组为单位、以图解卡片为依据寻找危险要因，归纳总结对特殊危险隐患的解决对策。有时只用KY表示[危险预知]。·瞄准全球化的新机制IMV项目（InnovativeInternationalMultipurposeVehicleProject）[革新后的国际化多功能车]的略称。把小型货车Hi-Lux（海拉卡斯）与多功能车TUV的平台共通化，以降低成本及提高生产效率为目标，在世界范围内提供生产此类车所需的主要零部件，这种新的供给体制及其车辆制造方式被称为[IMV项目]。这与此前在日本制造的车型向海外拓展的做法有所不同，IMV项目是各国同时拓展不在日本制造·组装之车型的事业。具体来说，指活用AFTA（东南亚各国联合自由贸易协定）的框架等，将车身及发动机、变速器等主要零部件的生产供给全部委托海外制造网点分工协作的海外循环供应链。为此，需确立危险应对能力及品质保证、业务效率性优异的SCA，完善加速全球化经营的海外生产网点的独立性。通过有机地联合海外生产网点，全面追求世界通用的开发、采购、生产系统，实现竞争力的飞速提高。从2004年起，以亚洲为开端，逐渐在南美、南非实施生产。计划中的销售目标国家，除美国以外，达100多个国家，以成本与品质并存的原则、以用户需求为立足点的价格，提供仅次于“花冠”的量产车。SCA（SupplyChainActivity）SCA是[创建最适宜的供应链]的略称。指以[种类]、[生产场所]、[生产周期时间]、[成本]、的观点将供应链中的课题“目视化”，不受供应链现状的约束，通过对最适宜供应链的意识感知活动来降低成本、缩短生产周期时间的方法。其目的：以[最适宜的供应链]之视点从事降低成本活动（CCC21）的新方法，通过三位一体活动（技术、生产/生技、采购）与降低总成本相结合，达到国际竞争力水平（达到CCC21目标）。动态发展（DynamicEvolution）这是为了取胜全球化角逐的标语。所谓“动态性”，指[积极地、主动地深入到周围的组织、人群中，超越过去的框框·思维]；所谓“发展”，指[对不可变更的东西严格遵守、对应该变更的东西勇敢地去改变。]以“动态发展”的观点推进[意识改革]、[结构改革]时，要牢记下列3点：1以[开发初期阶段的体制强化·速度·同时并行]的视点改变业务自身状态；2以[创造性的破坏]排除过去的羁绊或成功体验，追求应有的姿态、理想、志向、幻想；3以[扎实的改善累积与战略性思考之融合]孜孜不倦地积累改善的方法与战略性计划·探讨的方法互相结合、取长补短。供应OPOP是OperationProgram的略语，文字本身的意思是[业务顺序]。丰田的采购部门为了达到[以全世界最快的速度采购全世界最便宜的、质量最好的零件]之目的，确定了4条采购方针[①瞄准战略性目标的总成本降低活动；②新技术、新产品的尽早实现；③推进品质提高活动；④采购业务改革（SE）]，使技术、生产、采购、供应商四位一体，并投身到此项事业中。为了实现这些目标，将开发研制到生产准备（生产准备：一般指图纸出来至车型设计、制造、调整、量产的活动）、L/O（下线）期间的“业务的应有顺序”明确化，这就是OP。特别要把重点放在开发初期阶段的体制强化上。·开发初期阶段体制强化：首先接受CE（ChiefEngineer）意向，确定采购方针。根据以采购方针为基础制定的零件名分类订货方针，选择最适合此项目的零件，制定分项订货方针。这样，在CE构思之前就已形成了按零件名分类的项目订货方针。ACTIONY活动以[能够最大限度地发挥每个人的创造性的世界最强大的开发集团]为目标的活动。BRMB（BusinessRevolutionMIZENBOUSI）所谓BRMB，是BusinessRevolutionMIZENBOUSI（防患于未然）的略语。指对开发阶段的重要品质问题防患于未然的体制创建与监查活动。CE构思指将CE（ChiefEngineer）的模型意向以书面形式展开的东西。IMV（InnovativeInternationalMultipurposeVehicle）InnovativeInternationalMultipurposeVehicle的略称，指丰田所说的在一般国家（欧美以外的各个国家）进行的通用平台化战略车型名称的总称。SPTT活动SPTT是[SupplierPartsTrackingTeam]的略称，这种小组活动的目的有以下2个：①准时采购试生产、批量生产所需的质量、数量、成本兼顾的外协件；②充分进行供应商与丰田公司、丰田公司内各部门间的交流沟通。在供应商的生产准备阶段，采购、设计、生管（生产管理）的各成员与丰田公司、供应商一起组成小组，共同解决与品质、数量、成本相关的各种课题，顺利投入生产。V-Comm(Visual&VirtualCommunication)为了实现更高度的车辆开发SE（SimultaneousEngineering）而采用的丰田集团内部的方法。同期实施过去分头进行的开发业务，以缩短时间、提高品质、降低成本为目标，充分利用技术信息，进一步提高同期化，谋求改革SE程序。V-Comm所指的同期化有两种。一种是顺次实施的前后工序业务的同期化；另一种是同一时期被分散实施的并行业务的同期化。为了实现前者的同期化，需充分利用有效的实际技术，提高试生产前的图纸的早期完成速度。为了实现后者的同期化，要充分利用多媒体或网络技术，完成与国内外的零件·设备供应商交流方式的改革，对确保车辆开发能力的优势做出贡献。1996年正式实施。THS（ToyotaHybridSystem）[丰田混合方式]的略称。指兼有通过动力分割机以直接机械动力传递发动机的驱动力和发电后利用电力传递两种途径，以系统整体效率最高的组合进行运转的方式。WE（WeightEngineering）丰田的独特用语，指为了达到新产品的目标车辆重量而进行的开发阶段的组织性轻量化活动。作为与VE相对应的造词而使用。对车辆追求系统的简略化、对零件从材质形状方面追求轻量化设计的各种活动中，与VA/VE同样，关于WE，原则上也不能伴随规格降低、功能降低和成本提高现象。同时并行的设计（ConcurrentEngineering）指不采用从前的设计、试生产、评价、生产准备的推进方法，在设计阶段利用CAE等，满足性能或生产准备的生产技术要素的推进方法或手段。其目标是谋求减少后工序的返修、缩短时间。·CAE（ComputerAidedEngineering）：利用计算机进行各种数值解析或模拟试验。·在生产上的应用系统新SMS（NewSpecificationManagementSystem）2003年重新制作的零件表系统（设计技术信息管理系统）。管理零件表等设计信息，主要处理批量生产阶段的基本信息。这是对1973年完成的SMS（SpecificationManagementSystem）进行全面改良的文件。与设计、采购、成本等广大领域相关联，成为车辆制造的核心内容。在此之前的SMS中，存在依靠人或纸面上的非效率性信息传递、各部门采用分散的系统、无法满负荷工作、使用旧程序设计语言之类的问题点。新SMS实现了信息的一元化（包括计划·构思阶段、试生产、批量生产）、系统标准化（强化各工序、部门的合作）、24小时365天连续作业、使用具有通用性的语言，有助于缩短车辆开发周期、车辆开发·生产的全球化。TIME-d(ToyotaIntelligentMobilityEnhancementforDelivery)[自动售货机商品交货系统]的略称。使用PHS有效补充自动售货机内商品的系统，具有自动售货机网络、PHS无线收发功能、商品信息、巡回路径信息、商品销售额管理信息的机能。这是丰田公司实现与社会和谐目标的IT管理体制之一。TIME-t(ToyotaIntelligentMobilityEnhancementforTaxi)[出租车运行管理系统]的略称。指利用汽车驾驶导向系统与通信系统管理出租车配车管理业务的系统。具有整个车辆的动态位置管理、乘车位置的自动检索、最适宜车辆检索配车指示、最适宜等待场所引导的机能。这是丰田公司实现与社会和谐目标的IT管理体制之一。TIME-w（ToyotaIntelligentMobilityEnhancementforWelfare）[介护服务车辆运行管理系统]的略称。指可以制作配车日程（制作每周、每天的日程）、运行管理（定位管理、运行计划变更指示）、送迎实际情况统计（各种实际情况总计）、引导送迎车路线（利用GPS把握自车位置和引导行车路线）的系统。这是丰田公司实现与社会和谐目标的IT管理体制之一。TIME-b（ToyotaIntelligentMobilityEnhancementforBus）[公共汽车定位引导系统]的略称。这是不需要大规模运行管理中心的廉价系统，使公共汽车停车站（高度信息化停车站）具有提供运行信息或线路变更对应措施等机能的系统。这是丰田公司实现与社会和谐目标的IT管理体制之一。ALC（AssemblyLineControl）指丰田的车辆生产指示系统。由分批处理和线上处理组成，分批处理时，①赋予生产指示符号；②制作开工顺序计划（平准化）；③统计车辆生产实际业绩。线上处理主要是指示车辆生产各工序（车身、涂装、总装、检查）作业者如何选择作业所需零件，输出贴纸、顺序表等。另外，为了控制自动机械、“安东”（电子显示板）等，也与生产技术部门的微机联网。ATSC（AllToyotaSecurityCenter）[全丰田保安中心]的略称，是自丰田外部利用丰田系统（应用系统）时使用的接续认证系统的名称。Delz[设计技术信息电子出图化系统]的略称。本来是日本语，而且不过是一句诙谐语，如果有人想知道其意思而拼命查英日辞典，则有点对不起了。DISCAS车辆的生产过程是：从计划·构思阶段经批量生产设想阶段，到达试制/批量生产阶段。DISCAS指这种计划、构思阶段的[零件信息系统]。在计划、构思阶段，为了进行成本计划、确定自制件及外协件供应商、SE活动、试制费用管理等，把以前用纸传票写完就丢掉的设计信息输入数据库实行一元化管理、电子配信，目的是使设计部门、后工序双方有效地推进业务。另外，在设计中，还可把计划、构思阶段积累的信息引用到批量生产设想零件表的制作中。ECAS（EmissionCalculationandAnalyzingSystem）[排气测定值管理系统]的略称。指收集在工厂日常测定的排出气体、燃料费数据，通过确认其分析处理结果来监管出厂品质。e-看板指取代过去的物理性看板而利用电子信息的[电子看板系统]。目前丰田约有30种看板在周转，把这些归入一个统一的软件中，以此为基础制定出一种[电子看板]，通过操作这种电子看板，谋求包括供应商在内的丰田集团的成本降低、信息的快速化。作为21世纪的信息情报管理工具，其目的在于提高全丰田的零件采购系统的[准时化]水平。e-看板亮相前，在国内使用过TOPPS（ToyotaPartsProcurementSystem）、在海外使用过KROS（KanbanReflectionOrderingSystem）等。以缩短零件采购周期、信息的一元化与共享化、业务的细分化、提高适应变化的能力、减少看板波动为目标，任何人都可操作。※看板波动：看板的原则是以固定的间隔被回收、被前工序领取。但是，有时某种原因导致平准化出现紊乱，因先取走或忘记取走看板而造成看板的增减变化。这就是[看板波动]。看板波动会带来零件或交货件的漏装。减少看板波动的工作被称为[看板波动降低]。G-ALC（GlobalAssemblyLineControl）指全球化需求计划系统。GPM（GlobalProductionMap）[全球化生产状况检索系统]的略称。其目的是渐次把握全球化的生产状况，帮助研究顺应生产量变化的运营与最适宜的供给方法。将以前的各个海外事业体中散存的数据一元化，把这种数据共享应用于供给途径的计划、供应商的再整理、供应方法的再审核、生产的合理化计划等。KPI-MAPS（KeyPerformanceIndicatorofManagementApplicationforPartsStatus）[按零件号进展管理系统]的略称。指作为推进应用新SMS（设计技术信息管理系统）的一环，从全球化观点重新审视构思至生产准备业务的新业务程序改革。在新SMS中，通过从构思阶段将零件信息一元化管理，可设置零件号的户籍，但是，零件号有变更时，难以确保构思阶段至生产业务的一贯性、连续性。KPI-MAPS就是弥补上述不足、相关部门跟踪设计以补充不足信息的新业务结构/按零件号进展管理系统。LCA（LifeCycleAssessment）指在设计或制造到废弃使用阶段的产品或服务的商品寿命周期中评价环境负荷的方法。MAPS（MaterialProcurementSystem）[新资材采购系统]的略称。为了实现采购周期的缩短和效率化，利用网络连结用户、生产技术、生产管理、采购、财务、供应商的系统。NAVI（NewAnalysisSystembyusingVisualMeasuringInstrument）也叫[NAVI系统]。指利用非接触测定器得到的车身外板的三维点群数据的外板品质分析系统（以表面信息为基础的车身外板品质分析系统）的名称。其目的是，缩短工位整备周期、海外型重复方法的研究与制度保证体制的确立、零件数据的程序库化。POST（PartsOrderingSystemforToyota）指[海外生产用的零件订货程序（海外事业体用）]。POSTⅡ是POST的后继系统。P-SMS（ProductionSMS）也叫做[工务SMS]。指核对车辆零件图或核对所需零件数量的计算系统。SPARCS（ServicePartsRoutingControlSystem）[补充零件生产工序管理系统]的略称。补充零件信息中包括出厂单位、零件结构、补充区分、工序信息等。TCCM（ToyotaCostControlMethod）[丰田成本控制体系]的略称。指元町工厂开发的以零件、工序单位把握制造成本的应用系统。过去变更工厂布局图时，为了掌握此变更给制造成本带来的影响，一般需用两个月左右的时间，利用上述新体系，十天左右即可掌握其影响程度。TGN（ToyotaGlobalNetwork）[丰田汽车海外营销网络]的略称。这是海外网点与丰田汽车公司之间以专用线路连接的网络总称，连接着美国、欧洲等几乎所有的海外网点。丰田的系统（应用）数据穿行于该网络中。TIRS（ToyotaInformationRetrievalSystem）指技术信息管理系统。以提高技术资料室东富士资料室的资料信息管理水平与有效利用资料信息为目的、1985年开发出来的丰田公司内部技术信息管理系统的总称。由技术图书（TIRS-B）、杂志（TIRS-J）、企业指南（TIRS-L）等构成，查资料的人可即刻了解所需各种资料（图书、杂志）的在库情况（有无藏书、保管场所、出借情况）。可从技术部拥有的FACOM终端及技术资料室东富士资料室检索。TIS（TotalInformationSystemforVehicleDevelopment）指[综合车辆开发信息系统]。作为试制零件表信息为基础的综合性设计技术信息管理系统，要求整个技术部门应用此系统协助计划、设计、试制、评价部门的各种开发业务。其基本信息包括车辆规格书信息试制车类别的试制车规格及设计部门以此为基础制作的零件表信息。更进一步，它还处理基本信息变更时的设计信息变更。TOPIAS（ToyotaPurchasingInformationAdministrationSystem）[综合采购信息管理系统]的略称。它处理外协件的供应商信息与价格信息。供应商根据技术部门制作的图纸或零件表信息决定自己的工作，利用工厂行政部门的零件购入手续办理相关业务。另外，此价格也被用于成本计划活动、采购零件款的支付处理等业务。TOPICS（ToyotaPatentInformationSystemforCreativeWorkSupport）[专利情报检索系统]的略称。可利用明细书中的词语或公开的书录事项（申请人、公开编号、发明者）检索丰田或其他公司的专利信息。可从知识性财产部的主页开始检索。建议写发明提案书之前必须利用TOPICS进行调查，掌握相关的先期专利，明确自己的发明定位，然后再做发明提案。另外，现行系统于2003年6月末终止使用后，更新了版本，变成TOPICS-Ⅱ（新·专利情报检索系统）。TOPPS（ToyotaPartsProcurementSystem）指电子看板系统，是以提高零件采购的[准时化]水平和确保竞争力为目的、以新订货方式和电子看板为支柱而构筑起来的丰田公司零件采购系统。TOS21TOS21是实现主计算机操纵的各系统与个人计算机之间的数据传送的工具。关于定型业务，为了有效执行主机控制下的部门业务，备有各种处理方式，选择想执行的处理内容，即可制成需要的数据（定型输入数据）或查看主机的结果数据（定型输出数据）。用TOS21把定型实施的内容定位成定型业务，从主机处理来看，可支持个人计算机处理输入和输出部分。关于个别业务，在过去构筑起来的各种系统基础上制作的庞大信息群被储存到主计算机中。这些信息已成为丰田的主干资料，但是，随着个人计算机的普及，多角度的分析等得以实现，仅靠定型业务所支持的数据不足以满足需求。只委托临时处理时，因工时不足等难以及时应对，所以，要把主计算机保有的各种信息（主情报）向需要利用的用户开放，可进行自由检索，将结果数据存入个人计算机的功能定位成个别业务。TQ-NET[统合品质信息系统]的略称。即管理市场品质信息及其应对情况的系统。2003年5月6日废止ATAC，开始实施TQ-NET。不需安装专用软件，可利用公司内部标准版本的InternetExplorer或NetscapeNavigator。[在公司内的相关部门、海外相关公司、整车厂家、供应商之间对品质信息实施一元化管理]，其目标是支持对市场问题的早期发现、早期采取对策。作为主要机能，有市场品质信息的积累、分布、问题登录与进展管理、现品管理、自动翻译机功能。※ATAC（AnalysisofTechnicalReportandAction）：品质市场信息解析系统。TRUCS（TransportationUnitedControlSystem）[零件运送时刻表制作程序]的略称。这是丰田为了进行物流计划立案而开发的系统，用于运送供应商零件或自制件。TSC（ToyotaSecurityCenter）[丰田安全中心]的略称，指面向丰田员工的认证系统，通过ID与密码进行认证。T-Wave(ToyotaWorld-wideAdvantageofValue&Efficiency)丰田内部局域网Web名称。可以查看到各工作岗位或各部的席位配置、各种手续及信息、特定项目或电话本、邮箱地址、来自各部的新闻或信息、通知等等从公司外部看不到的信息。WARP（WorldwideAutomotiveReal-timePurchasingSystem）[采购信息管理系统]的略称。指对于需要在全世界范围内采购的零件，通过活用实时（快速）信息推进全球性采购业务的新采购系统。这是取代过去的零件采购系统（TOPIAS：综合采购信息管理系统），为了适应采购业务的全球化，作为新采购业务的支援体制而开发出来的。它从制定品种目录轴心活动中的战略性目标、方针的角度，支持车辆轴心活动中的构思阶段至下线阶段的订货厂家确定、单价确定、生产准备跟踪等全部的采购活动。作为全球化系统而开发，计划向车身厂家及海外事业体拓展。以2000年10月向TMMNA（美国）导入为开端，2001年11月丰田引进，计划2002年以后各事业体引进。在与供应商的业务中，同过去相比，最大的变化在于报价单等表格文件基本上电子化，目标指向业务速度的提高与效率化。·TMMNA（ToyotaMotorManufacturingNorthAmerica,Inc.）：北美现地生产的综合公司。W-IPS（WorldwideIntegratedPrototypeProductionSystem）[全球化试制系统]的略称。其目标是试制业务的细分化、开发期限的缩短、试制费用的削减，实现全丰田的试制结构改革。作为生产日程、零件采购、生产等一系列的丰田试制系统PICS（试制车辆装配零件采购系统），是20多年前的“缝合式”系统。因此，BM（车身制造厂家）各公司运用独自的系统，海外网点一部分系统化、一部分采用了手工应对方式。将这些构筑到新系统中，通过自动生成供应件的需求数量、交货期或自动设定交货期工序、作业编号而减少工时数。IMTS（IntelligentMultimodeTransitSystem）[高度中距离·中量运送系统]的略称。指利用最新的ITS技术，在专用车道实行无人驾驶、列队行驶；在普通车道与一般的公共汽车一样实行手控式单独行驶的下个时代的交通系统。它兼有铁路等轨道交通系统的定时性、高速性、输送力与专线汽车的经济性、灵活性。COMPASS（ComprehensivePlanningofAssemblyLineSimulationSystem）指在总装配线支持工序计划、管理、运用的计算机系统。利用SMS数据编制总装工序的作业顺序，可根据生产计划台数进行作业工序的模拟试验。※SMS（SpecificationManagementSystem）：零件表系统（设计技术信息管理系统）。SMS-BR发生车辆设计变更（设变）时，将记载此变更信息的设计变更替换委托书或图纸·零件表作为图像数据自动分发给生管部（生产管理部）指定的后工序，这种机制就是SMS-BR。在后工序，利用个人计算机确认此图像数据，采取应对措施。TNS（ToyotaNetworkSystem）指全丰田的企业间数据通讯基础。以丰田总部为中心，分为TNS-D（销售店）、TNS-B（车身工厂）、TNS-S（供应商）、TNS-O（海外网点）、TNS-EX（遥远地方的工厂）。新TNS完成了通讯的TCP/IP化。U-ALC（UnitAssemblyLineControl）指为了支援发动机、变速箱等单元件的生产，面向工厂开发出来的若干个生产信息系统。其中有生产计划的立案、零件采购计划的立案、装配生产指示、零件构成表的制作等功能。第三章“销售的丰田”的[丰田用语]销售体制和思想销售的应用系统突出的销售能力将占据第一位·不逊色于优秀生产方式的销售能力曾经经常听到“技术的日产，销售的丰田”这样的语句。这并不是说丰田的生产技术差，而是突出地强调了丰田销售力量的强大。如今的丰田占有日本国内百分之四十以上的市场分额，就连在美国也占有超过百分之十以上的市场分额。在美国销售高级车“凌志”，确立了和从前丰田名牌不同的凌志名牌，这个凌志品牌计划今后即使在日本也需要再调整经销商，进行市场推广。丰田曾经有过占据世界市场分额（全球）百分之十的目标。随着时代的发展，现在丰田以占据全世界百分之十五的市场分额为目标，而且正在推进在欧美和亚洲•中国的各个区域建立独具特色的生产销售体系。·强大的销售能力的源泉“产销分离”说到“销售的丰田”时，就不能不谈谈“产销分离”和“产销合并”的历史。现在的丰田汽车是1982年7月，由丰田汽车生产公司和丰田汽车销售公司合并而成的。在创立丰田的当时，这两个公司原本就是一个统一的公司。在1950年，销售部门被分离出去，之后的32年中，销售部门作为一个拥有独立资本的另一间公司单独运营。本来将销售部门分离出去，并不是丰田的本意。当时的丰田正陷入破产的危机当中，银行提出融资条件是经营健全化。其中的重点就是销售部门的分离。这样一来，丰田就开始了在世界范围内都没有的“产销分离”。独立运作的销售公司的存在，也带来了生机和活力。之后在有着“销售之神”之称的神谷正太郎率领下，丰田系列销售公司开始多元化发展，在快速建立了国内的销售网的同时，也建立了海外的销售点。利用地区资本建构起来的强有力的销售公司、销售渠道的丰田汽车销售部门，建立了“销售的丰田”的基础，可以说这种强大的销售力量发展了生产。当时独立了的销售部门，一边在道着苦水，一边支持着丰田。·丰田的销售组织和销售渠道现在的丰田销售体系是巨大的。在名古屋的荣原丰田汽车销售部门的大楼中有着销售系统的国内企化部和经销商销售组织。面向海外销售的组织有海外企化部和海外市场运作部以及象美州事业部这样的地区类别组织设在东京，只有海外特殊定单本部（海外CS）在日进研修中心内（爱知县）。谈到现在的国内销售网，以最具传统的丰田店为首，形成了花冠店、乃滋店、威姿、VISTA五个销售渠道。2004年为配合新品牌凌志的开展，预定重新定位商品阵容和目标，进行销售渠道的再组织。·利用e-通商事业开展旧车市场在丰田的销售战略中有一个有名的“GAZOO”战略。GAZOO里不仅有旧车和新车的情报，还有拥有旅行和书籍等等信息的丰田e-通商。建立GAZOO的出发点是丰田的创立者丰田喜一郎的孙子丰田章男（现专务）创建业务改善支援室（之后，经历了GAZOO事业部到现在的E-TOYOTA部），改善了销售网的业务范畴。具体的目标是，新车销售时抵价旧车的顺畅流通和销售。通过GAZOO使客人全面熟悉丰田的二手车，达到流通机能。以[TAA（丰田汽车拍卖）]为中心的销售网络。象[T-UP]、销售网络的[广播电视网]这样的从收购到销售一应具全的组成。从台数上看，现在旧车市场已经完全超过新车市场，在这一点上丰田丝毫没有疏忽地前进着。丰田设计关于丰田设计是指基本理念。内容如下：1．创造新的感动：得到社会和用户喜欢的独创的新颖的设计。2．追求制造商品的技巧：精练专业技术，无止点的提高各部分的能力和技巧。3．用全球的眼光来考虑：了解地域，文化，环境等，进行统筹兼顾的创造活动。4．活用个人，提高整体：最大限度的发挥个人的想象力，用组织的综合力量提高完成度。5．领导世界的设计：领导世界的趋向，创造最高水平的设计。VibrantClarity这是丰田设计中的关键语句。[高兴的不能平静（VIBRANT）]和[爽快（CLARITY）]是用两个不同的概念来表示人的明快，使用户心情愉快的设计之意。近年来消费者的嗜好逐渐变为“不厌烦的设计”和“清爽的设计”，再加上“动力感”“精气感”“快乐感”等兴奋不能平静的感受，从内心感动的设计。是用来表示丰田设计应该发展的方向的用语。L-finesse这是表达丰田高级车凌志的设计的用语。是由Lexus（凌志），Leading（领导）的“L”和表示巧妙和敏锐的Finesse组成的。意味着精细和敏锐兼有幽雅的具有高度的技艺的，不战而胜的巧妙战略。“从与品牌相符合的生活方式到以用户为主体的品牌变化”、“从以机器完美为中心到以追求用户完美为中心”、“将产品赋予时间概念的经验”，这些被看作为凌志用户的价值观重要的因素。满足这3条的凌志具有非常朴素的、影响力很深的、有日本“热情待客的心情”用心的设计。CD品质CD是CustomerDelight的省略。是“能够得到顾客的感动和喜欢的魅力品质”的意思。CD品质是领导时代潮流，创造出独特的具有魅力的商品，追求“获得客户的感动和喜悦”的品质活动。CS(CustomerSatisfaction/顾客满足)可以说是从品质活动开始的进一步活动。CS是以“满足”这个定量的单词作为尺度，CD是以“感动”这个定性的单词为尺度的。其中有很大的不同。为什么，满足是应该没有投诉和故障的品质、感动是从惊讶衍生出的，因为这个意义要求拿出和其他不同的竞争力和能力。带给顾客感动的CD品质，不仅包括零件制造者的产品开发部门的工作，也包括营业部门在内的全公司工作的综合力量的结果。AD21（AdvancedDevelopment21Century）从车辆开发到完成的工作和方法的再构筑，以开发时间的缩短，提高图纸的完成度（设变=设计变更的减少）为目标，追求21世纪的车辆开发活动。主要内容分以下2点：1、把开发模型根据单元、平头式、上车身等的通用程度分4个种类。明确各个工序目标。2、以“设计变更0”为目标，进行SE活动改善。Gazoo丰田会员制信息服务部门的名称。是[画像]（Ga是日文画像的意思）和Zoo（动物园）组成的造词。介绍丰田汽车（TMC）提供的各种网络，以电子商务为主，向消费者提供信息服务，进行KIOSK形态的新车/二手车/板金信息的咨询和销售等。http：//gazoo.comNVIS(NewCarsVisualInformationSystem)Gazoo提供的系统之一，收集有关新车的所有的信息。从新车的规格和选择权到估计预算和预约商谈能通过画面进行。UVIS（UsedcarsVisualInformationSystem）Gazoo提供的系统之一，提供最新的二手车（UsedCar=U-Car）信息。具有能够一边观看计算机画面一边查找二手车和估算的特点。这种信息通过GazooUVIS在网络揭示着。GazooUVIS现在揭示着全国丰田的124个销售点、约45，000台的二手车的在库信息，每月约3000台的信息更新。IVIS（InsuranceVisualInformationSystem）Gazoo提供的系统之一，既[保险信息检索系统]。能够选择适合自己的保险方案的体制，而且，保险的体制和事故发生时的注意事项等信息也揭示着。MVIS（MaintenanceVisualInformationSystem）Gazoo提供的系统之一，提供车检和法定点检等维修信息。从点检计划到入库预约在画面上能进行。SAGS（SelfAppraisalGuideSystem）Gazoo提供的系统之一，[抵价信息系统]。能够调查现有汽车的现在的抵价参考价格。VBS（VirtualBodyShop）Gazoo提供的系统之一，汽车刮伤时获得修理金额和损害程度诊断服务。G-BOOK[人]、[汽车]、[社会]有机的结合，作为新的信息网络服务被开发。以Gazoo的会员为基础，基本上是利用汽车搭载的无线通信末端。http：//g-book.comT-UP(ToyotaUsedcarPurchase)ToyotaUsedcarPurchase的简称,丰田在全国范围内展开的[购买汽车(二手车)网络],丰田收购的二手汽车原样直接在丰田的二手车销售店销售.为扩充销售店的二手车业务,灵活运用抵价的强化和拍卖,通过扩大收购强化进货是必不可少的,根据这种考虑方法在各销售店进行收购业务中,提供丰田统一实施的效率、效果的部分。(提供车辆买入的必要的二手车市场价格等各种信息,提供广告宣传以及面向顾客的网络等)U-Car（UsedCar）UsedCar的简称，[二手车]之意。Crayon是丰田开发的小型电气汽车（e-com）的共同利用系统。以多数人共同利用为前提的[Crayon]从1999年5月开始实验。具体的是，办公室的计算机和通过在（e-com）的专用停车场设置的末端机的[预约、充电系统]、存有预约信息的会员专用IC卡以及有车辆钥匙之用的[IC卡系统]、[Crayon中心（运行管理中心）]把握各车辆的位置信息活用MONET的[外景拍摄管理系统]、利用VICS和MONET的[实时处理信息提供系统]、对应利用时间的费用请求的[费用请求系统]等等构成。GNP（GuideNewProduct）GuideNewProduct的简称，[面向海外新商品的介绍资料]之意。不是人们一般所称的[国民总生产（GrossNationalProduct）]。GOA（GlobalOutstandingAssessment）是表示世界领先的冲撞安全性评价以及性能的语言。人员乘坐的部分（[驾驶室]一方面强化不易压坏，另一方面车身的前后容易压坏，尽量吸收冲击力的“冲撞安全车身”的意思。根据这样的结构冲撞发生时尽量保护乘员的生命。在丰田关于前面冲撞和侧面冲撞附加有[法规规定的替身伤害值]、[生存空间]等丰田特有的设定基准。而且在以往的[冲击吸收车身]+[高强度驾驶室]的设计思想上再进一步发展，安全带和安全气囊等乘员约束装置是必备机能，追求乘员的伤害轻减。年计[年间计划]的简称，包含当年的3年间的销售和配车计划之事。船运重点管理调整决定了的从日本到海外的船运日的汽车生产日程，直至船运的管理工作。自由进入通常的顺序是海外企化部、企化调查室由于受设定商品的制约，接受国家、设计书的检查。针对这个，样品出厂和特设等不经常进入的国家或者只是设计书出厂的情况，不用理会那个制约能够按顺序进行，这个系统称为“自由进入”。PIO（PortlnstallationOption）美国丰田（TMS）开发丰田汽车用、旗下的总代理店销售的附属品的总称。TMS旗下的各区域的总代理店主要在车辆入荷的场所、港口的周遍。总代理店在那个港口根据特约经销商的订购把各种附属品装配在汽车上或者直接销售到特约经销商，这个被称为PIO。可是最近，在特约经销商装配的情况时，被区分称为DIO（特约经销商任选装配），在加拿大和欧洲的总代理商向特约经销商配车前在港口装配附属品，称为PIO。TMS（ToyotaMotorSales，U.S.A.，Inc.）:丰田在美国总销售会社。Ai21是高级信息系统（AdvancedInformationSystem）和[爱（AI）]组合在一起之意。是强化国内销售店的经营基础政策之一，丰田向国内销售店提供[销售店综合系统、组合程序（特约经销商-组合程序）]，控制销售店的主要业务（车辆业务、服务业务、经营管理业务等）。虽然到目前为止提供同样的系统[C90系统（Challenge90）]，通过信息的高度活用，以向[提高顾客的满足度]、[销售活动的效率化]、[销售店的经营革新]做出贡献为目标，再构筑ai21。到目前大型销售店没有利用C90系统，使用独自开发的系统。Ai21系统和销售店的规模无关，以国内全部车辆销售店都能利用为目标，追求符合21世纪的销售店系统。ATAC（AnalysisofTechnicalReportandAction）是[品质市场信息解析系统]。ATAC在2003年5月6日废止，TQ-NET开始替代使用。ATOMS（AdvancedTotalOverseasorder&VehicleManagementSystem）是［输出车辆综合管理系统］的简称。作为支援丰田海外车辆销售系统，在1981年生产、销售合并前的原汽车销售业务的基础上建立的。从海外代理店接受定单到生产调配的海外营业、从汽车下线到船运的现车物流控制的综合管理系统，但现在变为COSMOS（海外车辆定单、出荷系统）。具体的是从海外销售车辆的商品使用管理、标准、导入价格管理、发票管理到定单/生产调配/船运的车辆管理。A-TOP（AllToyotaPartsSystem）是AllToyotaPartsSystem的简称，[补给零件定单、出荷系统]之意。修理零件和用品等通过经销店向顾客供给的丰田方面的电算处理系统。如果经销店定单录入系统，丰田的零件中心就会向需要零件的经销店进行出库指示。C90（Challenge90）丰田面向国内销售店提供的[销售店综合系统、组合程序（特约经销商组合程序）]，80年代为了强化销售店体制作为支援策略设计了Challenge80，但随着销售台数的增加，被升级了。支持顾客信息的储存和新车、二手车、售后服务、保险、经营管理各部门的事物处理业务的效率化的系统，在此基础上再构筑了[AI21]。COSMOS（ComprehensiveOverseasSalesManangement&OperationSystem）是[海外车辆定单、出荷系统]之意，支持丰田海外车辆销售系统。作为支持21世纪海外销售的主要信息的基础设施，重新设计了ATOMS（输出车辆综合管理系统），称为COSMOS。ATOMS是从海外代理店接受定单到生产调配的海外营业、从汽车下线到船运的现车物流控制的综合管理系统，可是为了对应急变的状况，需要新的系统，进而目指海外销售的增加以及敏捷对应多样化的用户需求的商品和充实全球的需求管理、业务效率化、速度最大化，把ATOMS实施再设计。作为变化之一，日本生产的CBU（整车）的输出销售伴随着海外生产台数的增加，向以现地生产为中心的销售移动。COSMOS接受这种变化，以提供商品信息的时间减少和价格策定业务的效率化、供货周期的短缩化、定单台数调整的效率化、价格信息的共有化、提高定单制度、提高市场销售分析的准确度以及充实3国间的输出车辆交货期的管理等为目标，进行再设计。DAS（DynamicAssuranceSystem）是[品质信息解析系统]之意。用于不良情况对策的效果确认等，安装DAS专用的程序是必要的。MOS（MavisOpenSystem）是[车辆说明书检索系统]之意，用于关于检索车辆说明书、实验车说明书、开发车辆日程等信息。OASIS（OverseasAfter-SalesInformationSystem）面向海外代理店、海外客户服务本部制作的网页（2000年7月开始使用）。丰田和DIST间的信息共享，实现双向信息交换，扩大DIST和丰田双方的业务支援系统。DIST：总代理店（Distributor）的简称，是海外丰田汽车的销售、流通的据点。PAL（PartnerofAutoLife）是[销售店营业员的手提电脑用的商谈支援、活动支援系统]，通过此系统实现充实销售员的活动以及速度的提高。系统内容分为商谈支援、商品信息、活动支援。商谈支援系统有从估价到定单作成机能，可以制作定单、分期付款合同书、查定、在库咨询（用手提电话）、租赁计算等。活动支援系统有顾客信息咨询、日报（活动预约、活动记录）、活动实际成果总计、本部报告等机能。PIPIT（PersonalinteractivePersonalInformationTOYOTA）是[人与人联系的丰田信息系统（手提电话、MONET等）]的总称。MONET（MOBILENETWORK）：丰田1997年开始的[丰田信息通信网络]。的简称。SMAP（StoreMerchandisingActionProgram）是[销售店活动的支援系统（乃滋店的销售数据库）]之意。是以销售店为主体的营业程序。TASCAL(ToyotaAdvancedServiceCommunication,AdviceLink)是[有关修理服务信息系统]之意。TASS(ToyotaAdvancedServiceStation)是[丰田指定的修理站]之意。和销售店不同、是指在海外等丰田认定的修理站。T-COM(ToyotaCommunicationSystem)是[丰田与销售店本部间的内部网络系统（国内销售店接受定单/销售/库存信息收集、总计、公开的系统）]。T-COM-D(ToyotaCommunicationSystemDealer)是[销售店本部与店铺间的内部网络的信息共享系统]。TOPAS(ToyotaPartsAutomationSystem)是[海外代理店补给零件定单发货组合程序]。1979年引入作为面向海外的总代理店零件业务系统。TQCN(ToyotaQualityCommunicationNetwork)是可以检索、阅览的海外代理店的技术服务信息（主要是代理店的技术报道=FTR：FieldTechnicalReport），以北美地区的代理店为对象。以尽快入手并展开现地现物的临近市场的品质信息，快速的向代理店提供最新的技术服务信息（修理信息等）为目标。海外代理店发布的市场分析信息，发布的同时即使在丰田也可以阅览、检索，彩色写真等确认。TSIN（TechnicalServiceInformationNetwork）针对上记的TQCN是可以检索、阅览北美地区的代理店的技术服务信息（主要是代理店的技术报道=FTR：FieldTechnicalReport），TSIN是以欧洲、豪亚、中东、中南美、非洲区域的代理店为对象。TVO（ToyotaVehicleOrder）是车辆的定单信息（台数、规格、发货地）。在COSMOS的画面上，可以确认定单的属性。VICS（VehicleInformationControlSystem）是[新车登录信息管理系统]。国土交通省每天收集、保存汽车的登录信息（新规定、变更、报废车），供车辆销售店和国内营业的各部门使用。包含着丰田汽车的使用者、所有者的住所、姓名等，但和一般的VICS（VehicleInfor-mationandCommunicationSystem:道路交通信息通信系统）不同。丰田社内组织架构（2003年7月至）丰田的DNA准时生产（JIT）自働化（带人字旁的自働化）3各基本原则1、后工位领取3、用必要的数量决定节拍2、工位的流程化丰田用语的基本ABC平均每天的工作时间（定时）平均每天的必须生产量生产节拍时间（秒/个）=丰田的新、旧宪法ContinuousLmprovement智慧和改善RespectForPeople尊重个人[培养人才、凝聚力量]重视人才培养尊重个人、发挥集体力量TeamworkRespect[尊重他人、诚实相互理解、共同承担责任]尊重对手会社和社员的[相互信赖]和[共同承担责任]诚实的思想交流GenchiGenbutsuKaizenChallenge[在现地现物探讨质量、尽早合意、决断、全力实施]现地现物主义形成有效果的合意实践主义、定向达成[总是在追求进化、革新，不间断的改善]追求改善、革新构筑坚固的系统彻底的组织学习[追求梦的实现、揭示梦想、充满勇气和创造力地挑战]以[制造商品]为核心，创造附加价值具有挑战精神长期定向熟虑和决断新モマカカ确认·调整完成车A电镀总装TTT涂装涂装涂装RMK树脂成形机械加工机械装配W热处理电子部件制造焊接(车身装配)CFPP铸造锻造烧结冲压(部件)冲压PMKIFCAGBL（全球化车身生产线）1998年开始正式引进，已在30家工厂引进完毕。[面向小批量生产工厂的GBL]从内侧用夹具支撑车体部分。因为外侧可以大范围使用，所以，更易于手工作业。车夹体具部件FBL（柔性车身生产线）……面向大批量生产的工厂，1986年引进。支撑夹具的生产线焊接机器人□○一边用夹具从上下、左右、前后方向支撑车体部件，一边用焊接机器人装配外板。ATWP销售的体制和思想销售应用系统海外企划本部美洲本部欧洲、非洲本部亚洲本部大洋州-中东本部海外客户服务本部品质保证本部设计本部商品开发本部车辆技术本部海外企划部海外市场销售部美洲事业部美洲营业部TMS欧洲部非洲部TMME亚洲部中国部大洋州部中东部海外顾客服务技术部海外顾客服务营业部海外C&A部顾客关联部品质保证部技术统括部技术管理部TTC全球设计统括部设计管理部东经设计部凌志设计部第1丰田设计部第2丰田设计部车辆企划部凌志中心凌志企划部凌志设计部凌志车辆实验部第1丰田中心第1车身设计部第1底盘设计部第1车辆实验部车辆电子设计部第2丰田中心第2车身设计部第2底盘设计部第2车辆实验部士别车辆实验部先行车辆企划部第1车辆技术部第2车辆技术部第3车辆技术部车辆CAE部第1电子技术部第2电子技术部第3电子技术部第1材料技术部第2材料技术部第3材料技术部事业开发本部信息事业本部信息系统本部国内营业本部涉外、宣传本部经营管理、财务本部采购本部总务、人事本部经营企划部调查部商品企化部TQM推进部环境部法务部e-TOYOTA事业开发部海运事业部生活、绿化事业部网络事业部ITS企划部IT营业部涉外管理室宣传部东经总务部涉外部海外涉外部企业PR部秘书部总务部全球人事部人事部名古屋总务部丰田工业学园关联事业部经营管理部财务部国内企划部国内市场销售部U-Car事业部营业人才开发部特销、特装车辆部宣传部凌志国内营业部丰田店营业本部TOYOPET店营业本部花冠店营业本部乃滋营业本部VISTA店营业本部租赁部DUO车辆部售后市场本部服务部售后市场部全球采购企划部采购部IT经营部社团的IT部车辆技术本部制造本部住宅事业本部（住宅公司）海外事务所本社工厂工务部品质管理部锻造部机械部底盘制造部元丁工厂工务部品质管理部车体部机械部零件成型部总总装部上乡工厂工务部制造工程技术部铸造部第1机械部第2机械部高冈工厂工务部品质管理部车体部涂装、成型部总装部三好工厂工务部第1机械部第2机械部堤工厂工务部品质管理部机械部车体部成型部涂装部总装部明知工厂工务部制造工程技术部铸造部机械部下山工厂工务部制造工程技术部第1机械部第2机械部衣浦工厂工务部品质管理部铸锻造部第1机械部第2机械部田原工厂工务部品质管理部机械部成型部车体部第1制造部第2制造部第3制造部住宅企划部住宅营业部住宅开发部住宅生产部春日井事业所枥木事业所山梨事业所医学支援部历史文化部台湾事务所中国事务所丰田协会动力传动本部FC开发本部生产技术本部生产管理、物流本部发动机企划部发动机项目部第1发动机技术部第2发动机技术部第2动力传动开发部第3动力传动开发部动力传动控制开发部第1DRIVETRAIN技术部第2DRIVETRAIN技术部EHV技术部知识产权部试作部EQ推进部设计管理部东经技术部东富士研究管理部FP部汽车运动赛部FC开发部FC生产技术部生产技术管理部生产技术开发部计测技术部生产物流系统生技部车辆生产技术部冲压生产技术部焊接生产技术部涂装生产技术部总装生产技术部单元生产技术部发动机生产技术部驱动、底盘生产技术部铸造生产技术部锻压、零件生产技术部广濑工厂电子生产技术部广濑工厂电子单元制造部贞宝工厂工机管理部机械系统部锻压设备部铸模工程技术部安全卫生推进部机械设备、工程技术部全球生产企划部生产管理部新车进行管理部服务配件管理部物流企划部生产零件物流部车辆物流部服务配件物流部全球生产推进中心TMMNATMEM丰田汽车技术中心（中国）生产调查部7