五金模具设计指导书

五金模具指导 一、设计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等;如客户要求按客户意见设计,因技术性问需变更应先知悉客户; 二、设计时 1. 先模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段; 2.考虑成本:要铣磨的禁设计成线割;如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔,要以3mm为准,圆孔大于Φ14起割孔位置偏移4mm,小于Φ1.8线孔需注明细孔Φ0.3-0.5放电. 3.模座的选用。25T以下用Φ40*50L模柄,中心孔Φ8.2,2-M8相距24mm;110T以下(含)用Φ50*60L模柄,中心孔12.2,-M10相距31mm;小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱,有外导柱侧为模面+外导柱座+20,另边加25~40;垫脚用厚35~40MM,没有下托板则垫脚*边,有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。上模座厚度为30/35/40;上夹板为20/22;脱料板为20/22;下模座为35/40/45;当有许多冲孔及成形冲头时,则须加上垫板,并且热处理。 M8螺丝间距80~140;M10螺丝间距120~180;下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间;攻牙沉头考虑组立拆卸方便; 4.内外导柱的选用。辅助导柱小型模具装Φ12~18;中大型模具用Φ20~25辅助导柱以上;辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆;如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头,并要做排气槽; 5.销钉的选用。小型模具合销用2*Φ8,中大型模具用4*Φ10/12以上;大成型块上的合销间距应在150mm以内;并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用; 6.连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距; 7.机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度<50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔 ; 8.尺寸标注和注解。尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要 标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:东茗第三工程下模板为A004-***-3DIE,其中***为产品编号; 9.设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强,如有多个需做防呆,固定方式以挂耳,穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式);一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断;圆冲Φ2.5以下用H冲自行加工成A冲; 10.脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡,脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠; 11.弹簧的选用。下料模产量小时考虑优力胶,大行程折弯成形模用绿色弹簧。(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20% ;东发弹簧(30万回)用上的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m (2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T;抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表 AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60 脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2 弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料(3)常用弹簧规格: Φ16、Φ20、Φ22、Φ25、Φ30.一般情况选用绿色弹弓,如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧 (4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排 ; 三、各类模具的注意事项。 1.各类单冲模 (1). 复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方. (2). 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.(3).复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔 ;(4). 成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔Φ4,案内孔+0.005,案内销磨头部Φ3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动. (5). 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内R折,下模动块成型面偏出<半圆>料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型 .(6). 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模 (7). 向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向 下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小 0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割 (8). 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废 料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧<含半剪切舌,凸包>;向下字印入子 做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆; (9). 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位; 折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四 周磨压线之角部可挖入子放电. 沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切 边料向外挤除了设挡块,可以切除它 (10). 抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02 内设Φ4顶销,#8-32牙预冲Φ2.5,冲子Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm. 向上抽牙,下模定做Φ10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套Φ6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.(11). 铆钉Φ6预冲Φ6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔Φ6.1,内 设Φ6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲 头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅 沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以 分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面d (12). 铜 铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽 (13). 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限; (14). SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪 +0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲 头割一修三;各板平面度控制在0.005以内 (15). 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构. 其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1 其二,拉伸负间隙不一样,粗 -0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52 精-0.07即上内脱依3D外 形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱 与下公都设脱料镶件,加2-?3排气孔,在上下夹板磨排气槽 (16). 爆片模切开及预折方 向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾 部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公 做宽,即脱板上?p状的左中右三个孔 (17). 压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进 0.5,做等高共用件活动或装顶梢 (18). 黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙; 薄片 成形冲做折弯内线,方便修模 (19). 注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无 设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修 改过的图面,注意上脱与上夹的修改; 2.各类顺送模(连续模)的注意事项。(1). 顺送模预冲Φ 3.04,引导冲Φ3做在 脱板,以便折模尽量只折脱板,下模单+0.02,上脱两侧设Φ3顶梢;上脱在最后出料处设顶 梢防粘模 (2). 顺送模结构复杂需留1-3空步便于客户设变,折弯需预弯<折弯线外偏 0.4T>或压线<折弯线外偏0.28T (3). 顺送模若手工送料,定步距可以先冲工艺切舌, 下一步设浮升挡块,用脱板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全梢; (4). 高速啤时对刀 口间隙小于0.02或月产量5万总产量超出100万的模具其易断易磨损的冲头应设计成快 换结构,夹脱板之冲头间隙单+0.01滑配; 下模刀口要做入子,易堵屎的刀口入子及活动 块设计成螺丝锁入型,并攻起模牙或在下座垫加顶出孔; (5). 高速啤时片厚小于(含)0.3 或月产量5万总产量超出100万的模具其脱板与下模要设计辅助导套 (6). 高速啤时对 直径小于2.0的圆冲或相当边长小于1.5的异形冲要作补强或做扶持冲头,必要时在脱料 板作二级扶持入块; (7). 高速啤时对直径小于1.2的圆孔或相当边长小于1.2的异形孔 在脱料板要镶入子,止挡板设计冲头扶持孔(直单+0.01~0.015,脱板与止挡板割合梢定位) (8). 高速啤模座大小要适应冲床台面,闭模高度等参数 (9). 对料薄≤0.5步距≤10或 料窄≤30的料带导向方式依次优先选用导向浮块,固定导料板,两用梢;两用梢让深 H=e+H1-(A+t)/2,其中e为开槽下平面至顶面高度设为7,H1=料槽深,A=开槽高 (10). 顺 送模飞边大面积逃料与两用销干涉,如同时有下垫,下夹落屎孔可以线割,以防大面积逃料,N折的边要先飞,切边冲可分段; (11). 顺送模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是 否用废料刀或卷带回收,吹气活动销下垫设弹簧,下模座攻接口牙. 12. 顺送模连剪 带折时,折弯成型冲要做斜刀口,下模加插刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往 上折可采用复合倒装结构,下公镶活动块; (13). 顺送模滑块自锁要注意自由空间足够滑 块装入,上背板厚度要足够,因脱销弹弓考虑用止付螺丝; 3.送尺折弯自动模注意事项。(1). 落料公上应装顶针,以利产品能顺利落到底,或 不粘于公上带走 (2). 落料孔直身,以免产品落料偏斜而影响送料(3). 下垫板应用硬钢 以防磨损 (4). 送尺推料端应做成Γ型,以方便送料 (5).首次折弯在模上的,从该折弯 步起即不要脱料板,便于送尺送料,且止步压弯凹模面应低于其它冲孔凹模面 ,一个送 厚度以上的距离,便于带料从送尺上送过 (6).凹模应有足够厚度,以便磨送尺通过槽,或 者让压弯镶件 (7).镶件与公均需用生钢制作 (8).对于副模上压弯,且压弯公装在下模的,应用孔式小固公板,便于更换压弯公(9).脱料板一般装于下模以便送料;副模压弯公 应单独做公类固定,且固定在上垫板上,以便直接拆卸修理 四、设计结束检查. 设计完成后要作全面检查如结构方式,模板规划,有没有掉孔,定位是否正确合理, 让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档 检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层; 要经常回顾设计中的疏忽与不足,设计与实践中遇到的问题点 ,要重视现场解决问题,把问题点记录下来 , 设计要与工模/生产协力合作在探讨中共同寻找解决问题的方 法 ,要建立纠正预防措施