毕业设计--整套冲孔落料复合模毕业设计!模具设计计算书 模具设计计算书
零件简图:如图1 所示
生产批量:小批量
材料:Q235
材料厚度:0.5mm
未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.
(图1)
1、 工艺方案:
由零件图可知,该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT10。材料低硬度。
二、计算冲裁压力、压力中心和选用压力机
1、排样方式的确定及材料利用率计算
(1)排样方式的确定
查《冲压手册》表2-...
模具设计计算
零件简图:如图1 所示
生产批量:小批量
:Q235
材料厚度:0.5mm
未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.
(图1)
1、 工艺
:
由零件图可知,该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则,尺寸较小,精度
IT10。材料低硬度。
二、计算冲裁压力、压力中心和选用压力机
1、排样方式的确定及材料利用率计算
(1)排样方式的确定
查《冲压手册》
2-17,两工件之间按矩形取搭边值b=2.5mm,侧边取a=2.5mm。
进料步距为h=10+2.5=12.5mm;
条料宽度为B=(D+2×a)0-Δ,查《冲压手册》表2-19得,条料宽度偏差Δ=0.4mm,冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=35mm,则
B=(D+2×a)0-Δ=(35+2×2.5)0-0.4=400-0.4mm
(2)材料利用率计算
板料规格选用 0.5×1000×2000mm;
采用纵裁时:
每板的条数 n1=1000/40=25条
每条的工件数 n2=2000/12.5=160件
每板的工件数 n=n1×n2=25×160=4000个
利用率为: η=4000×10×35/(1000×2000) ×100%=70%
采用横裁时:
每板的条数: n1=2000/40=50条
每条的工件数: n2=1000/12.5=80件
每板的工件数: n=n1×n2=50×80=4000个
利用率: η=4000×10×35/(1000×2000) ×100%=70%
经计算横裁.纵裁时板料利用率相同都为70%,故采用横裁或纵裁都可以.
排样图如下图所示:
2、计算冲裁力、卸料力:
查表得材料Q235的抗张强度为δb=400MPa;
落料尺寸:L1=90;冲圆形孔尺寸:L2=9.42,冲方形孔尺寸:L3=32
(1)落料力
F落=L1tδb=90×0.5×400=18×103 N
(2)冲孔力
F2=L2tδb=9.42×0.5×400=1884 N
F3=L3tδb=32×0.5×400=6400 N
F冲=F2+F3=8284 N
(3)冲孔推件力F推=nK推F冲(查表计算n=16 k=0.045 F冲=8284N)
F推=16×0.04×8284=5964.5 N
(4)落料时的卸料力
F卸=k卸×F落=0.03×18×103=540 N
冲床总压力
F总=F冲+F推+F落+F卸=32.789×103 N
3、确定压力中心
计算出各个凸模的冲裁周边长度:
L1=3.14×3=9.42mm
L2=2×5+2×3=16mm
L3=L2=16mm
X1=45-6=39mm
X2=5+3+8+10-2.5=23.5mm
X3=8+10-2.5=15.5mm
Y1=Y2=Y3=15mm
对整个工件选定x、y坐标轴,代入公式:
X0=(L1X1+L2X2+L3X3)/(L1+L2+L3)=23.93mm
Y0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3)/(L1+L2+L3)=15mm
压力中心在工件中的位置是距右边为23.93-10=13.93mm,距中间15-10=5mm。
四、模具工作部分尺寸及公差
1、冲孔部分:
查表《冲压手册》第57页,冲裁凸模、凹模的极限偏差为:
δ凸=0.02mm,δ凹=0.02mm
查表《冲压手册》第54页,冲裁模初始双面间隙为:
Zmax=0.04mm,Zmin=0.03mm
由于δ凸+δ凹=Zmax-Zmin=0.01mm,故采用凸模与凹模配合加工。
冲孔情况,磨损后凸模减小
则:小凸模尺寸:dp=(A+x△) -0.06250(工件精度IT10,X=1)
=(2.95+1×0.25)-0.06250=3.2-0.06250mm
凹模配作,最小间隙Zmin=0.030mm;
凹模尺寸:dd=( dd +Zmin)0+0.0625=3.2300+0.0625 mm
大凸模尺寸:
(1) 长度方向尺寸5.020-0.04mm,
(2)宽度方向尺寸为:3.020-0.04mm,
2、落料部分:
查表《冲压手册》第57页,冲裁凸模、凹模的极限偏差为:
δ凸=0.02,δ凹=0.02
查表《冲压手册》第54页,冲裁模初始双面间隙为:
Zmax=0.04,Zmin=0.03
由于δ凸+δ凹=Zmax-Zmin=0.01,故采用凸模与凹模配合加工。
零件图如下图:
落料件应以凹模为基准件,然后配作凸模。
(1)凹模磨损后尺寸增大:计算这类尺寸,先把工件图尺寸化为
A0-Δ,再按落料凹模公式进行计算:
①宽度方向尺寸为:10.020-0.04mm,即Δ=0.04mm
查表《冲压手册》表2-30,磨损系数X=1;
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.04/4=0.01mm,故
凹模尺寸A0-Δ=(Amax-XΔ)0+0.01=(10.02-1×0.04)0+0.01=9.98+0.010mm
凸模宽度方向尺寸按凹模尺寸配作,保证双面间隙Zmin~Zmax,即0.03~0.04mm。
②长度方向尺寸为:35.020-0.04mm,即Δ=0.04mm
查表《冲压手册》表2-30,磨损系数X=1;
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.04/4=0.01mm,故
凹模尺寸A0-Δ=(Amax-XΔ)0+0.01=(35.02-1×0.04)0+0.01=34.98+0.010mm
凸模长度方向尺寸按凹模尺寸配作,保证双面间隙Zmin~Zmax,即0.03~0.04mm。
③圆角部分尺寸为:R20-0.08mm,即Δ=0.08mm
查表《冲压手册》表2-30,磨损系数X=1;
凹模制造偏差δ凹=Δ/4=0.08/4=0.02mm,故
凹模尺寸A0-Δ=(Amax-XΔ)0+0.02=(2-1×0.08)0+0.02=1.92+0.020mm
凸模圆角部分尺寸按凹模尺寸配作,保证双面间隙Zmin~Zmax,即0.03~0.04mm。
五、确定各主要零件结构尺寸
1、凹模外形尺寸确定
查《冲压手册》表2-39
b=35mm,a=10mm,t=0.5mm<0.8mm,c=26mm,h=20mm
B=b+2c=35+2×26=87mm
A=a+2c=10+2×26=62mm
H=20mm
对以上尺寸数据根据结构要求适当放大、取整为:90×100×20mm
2、其他主要零件结构
上模垫板90×100×6mm;
凸模固定板90×100×20mm;
下模卸料板90×100×10mm;
凸凹模固定板90×100×20mm。
3、合模高度计算
H0=20+39+20+20+6+20-5=120mm,39mm为凸模长度,-5mm是考虑凸模进入凹模的深度。
_1266930268.dwg
_1268031769.dwg
_1268031445.dwg
_1266729328.dwg
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