2021年石油化工企业职业安全卫生设计规范

石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93　　总则1．0．1为了在设计中落实“安全第一，预防为主”方针，保障石油化工企业劳动者在劳动过程中安全和健康，促进石油化工工业发展，特制订本规范。　　1．0．2本规范适适用于石油化工企业新建、扩建、改建工程设计。　　1．0．3职业安全卫生设施应和主体工程同时设计。　　1．0．4建设项目标初步设计文件必需有职业安全卫生专篇，其内容应符合中国石油化工总企业《石油化工工厂初步设计内容要求》要求。　　1．0．5经同意职业安全卫生初步#设计#，应在施工图设计中落实实施。如需要作性修改应报原审批部门同意。　　1．0．6实施本规范时，尚应符合国家现行相关标准规范要求。　　2通则　　2．1通常要求　　2．1．1工程项目标设计，应从工艺过程及所用物料和产成品特点出发，按其危害人体路径和程度，进行危险性分析，采取必需防范方法。　　2．1．2研究结果应经过生产性试验判定，含有职业安全卫生设计条件时，才能在工程设计中推广使用。　　2．1．3在工程设计中应采取以下方法：　　2．1．3．1选择优异工艺及设备，消除或降低有害源；　　2．1．3．2采取报警、连锁、泄放等预防性方法预防危害；　　2．1．3．3采取遥控及隔离等方法预防危害蔓延；　　2．1．3．4配置必需救护、消防设施，以降低伤害；　　2．1．3．5提升机械化自动化水平改善劳动条件。　　2．1．4生产设备安全设计，应按《生产设备安全卫生设计总则》实施。　　2．2防火、防爆　　2．2．1石油化工企业防火设计应按《石油化工企业设计防火规范》实施。　　2．2．2爆炸或火灾危险环境内电气设备和仪表等电力设计应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》要求。　　建筑物设计应按《建筑设计防火规范》实施。　　2．2．3压力容器设计应按《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》、《钢制管壳式换热器》实施，炼油厂钢制压力容器设计尚应符合《炼油厂钢制压力容器设计技术要求》要求。　　2．2．4工艺生产装置管道部署设计应按《石油化工企业管道部署设计通则》要求。　　2．2．5处理易凝固、易沉积危险性物料时，设备和管道应有预防堵塞和便于疏通方法。　　2．2．6铅封阀门和盲板，应在管道及仪表步骤图上注明。　　2．2．7物料倒流会产生危险设备管道，应依据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。　　2．2．8在不正常情况下，物料串通会产生危险时，应依据具体情况采取预防方法。　　2．2．9对超出正常范围会产生严重危害工艺变量，应设对应报警、联锁等设施。　　2．2．10在仪表供电电源或气源发生故障时，应确保调整阀阀位处于安全位置。　　2．2．11对有失控可能工艺过程，应依据不一样情况，采取下列一个或多个应急方法：　　2．2．11．1停止加入催化剂（引发剂）；　　2．2．11．2加入使催化剂失效物料；　　2．2．11．3排出物料或停止加入物料；　　2．2．11．4紧急泄压；　　2．2．11．5停止供热或由加热转为冷却；　　2．2．11．6加入稀释物料；　　2．2．11．7加入易挥发性物料；　　2．2．11．8通入惰性气体；　　2．2．11．9和灭火系统联锁。　　2．2．12可燃气体（包含氢气）压缩机厂房，必需确保有足够泄压面积和通风换气量。　　2．2．13喷淋冷却水、消防水幕、灭火蒸汽和事故用惰性气体管道等人工控制阀门，应设在距危险点较远和便于操作地点。　　2．2．14发生故障可能造成危险泵，应有备用。　　2．2．15抗震设计应按《建筑抗震设计规范》、《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》、《石油化工设备抗震设计规范》等相关规范实施。　　2．2．16甲B、乙A类可燃液体采样，宜采取循环密闭采样系统。　　2．2．17可燃气体报警仪设置，应按《石油化工企业设计防火规范》实施。　　2．2．18火炬及可燃气放空系统设计，应按《石油化工企业燃料气系统和可燃气体排放系统规范》实施。　　2．3防雷、防静电　　2．3．1建筑物和构筑物防雷设计应按《建筑防雷设计规范》实施。　　2．3．2工艺生产装置生产区和储运系统罐区等防雷设计应按防火规范》、《石油库设计规范》实施。　　2．3．3工艺生产装置和储运系统防静电设施设计，应按《石油化工企业设计防火规范》、《预防静电事故通用导则》等规范实施。　　2．4防腐蚀　　2．4．1储存或输送腐蚀物料设备、管道及其接触仪表等，应依据介质特殊性采取防腐蚀、防泄漏方法。　　输送腐蚀性物料管道不宜埋地敷设。　　2．4．2储存、输送酸、碱等强腐蚀性化学物料储罐、泵、管道等应按其特征选材，其周围地面、排水管道及基础应作防腐处理。　　2．4．3输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵填料函或机械密封周围，宜设置安全护罩。　　2．4．4从设备及管道排放腐蚀性气体或液体，应加以搜集、处理，不得任意排放。　　2．4．5腐蚀性介质测量仪表管线，应有对应隔离、冲洗、吹气等防护方法。　　2．4．6强腐蚀液体排液阀门，宜设双阀。　　2．5防坠落、防滑　　2．5．1操作人员进行操作、维护、调整、检验工作位置，距坠落基准面高差超出2m，且有坠落危险场所，应配置供站立平台和防坠落栏杆、安全盖板、防护板等。　　2．5．2梯子、平台和栏杆设计，应按《固定式钢直梯》、《固定式钢斜梯》、《固定式工业防护栏杆》和《固定式工业钢平台》等相关标准实施。　　2．5．3梯子、平台和易滑倒操作通道地面应有防滑方法。　　2．5．4每层平台直梯口应有防操作人员坠落方法，相邻两层直梯宜错开设置。　　2．5．5常常操作阀门宜设在便于操作位置。　　2．6安全色、安全标志　　2．6．1凡轻易发生事故危及生命安全场所和设备，均应有安全标志，并按《安全标志》进行设置。　　2．6．2凡需要快速发觉并引发注意以防发生事故场所、部位应涂安全色。安全色应按《安全色》、《安全色使用导则》选择。　　2．6．3阀门部署比较集中，易因误操作而引发事故时，应在阀门周围标明输送介质名称、称号或高显著标志。　　2．6．4生产场所和作业地点紧急通道和紧急出入口均应设置显著标志和指示箭头。　　2．7防尘、防毒　　2．7．1防尘、防毒设计，在满足工艺要求前提下，可依据危害特点，采取下列方法：　　2．7．1．1不用或少用有毒物料，以无毒替换有毒，以低毒替换高毒；　　2．7．1．2采取密闭、负压或湿式作业，应在不能密闭尘毒逸散口，采取局部通风排毒和除尘等方法。　　2．7．1．3应设置通风排毒、净化、除尘系统，使作业场所及其周围环境尘毒浓度达成卫生标准；必需时可增加机械送风，确保新鲜、洁净空气送到工人作业点或呼吸带；　　2．7．1．4设置监测和报警系统立即发觉危害。　　2．7．2烟尘、粉尘、纤维尘可能积落操作室或厂房，其内部表面宜光滑，少棱角。　　2．7．3有毒有害散装物料，宜密闭装卸、输送。　　2．7．4不得采取明渠排放含有挥发性毒物废水、废液。　　2．7．5非饮用水管道严禁和生活饮用水管道连接。　　2．7．6极度危害（Ⅰ级）或高级危害（Ⅱ级）职业性接触毒物取样，宜采取密闭循环系统。　　2．7．7易挥发物料储罐（包含装置内中间储罐）排出有毒气体，应回收或进行处理。　　2．7．8在有毒液体轻易泄漏场所，应用不易渗透建筑材料铺砌地面，并设围堰。　　2．7．9极度危害（Ⅰ级）、高级危度（Ⅱ级）职业性接触毒和高温及强腐蚀性物料液面指示，不得采取璃璃管液面计。　　2．7．10输送生产用有毒物料、腐蚀性介质和污水等管道不得穿越居住区或人员集中生产管理区。　　2．7．11液氯及液氨装卸应有预防污染环境方法。液氯装卸严禁采取橡胶管。　　2．7．12有可能泄漏Ⅰ、Ⅱ级职业性接触毒物操作平台宜有斜梯和地面相通。　　2．7．13含有易挥发有毒物料污水池应密闭，排出气体应予净化或高空排放。　　2．7．14可能积聚有毒气体阀井中阀门开关手轮应设在地面上。　　2．7．15输送极度危害物质（如丙烯腈、氢氰酸等）泵房和其它泵房应分隔设置。　　2．7．16有刺激性气体机泵房如设隔声操作间，该操作间应有朝向室外一侧门。　　2．7．17在固体成品包装储运厂房内宜采取蓄电池叉车。　　2．7．18在轻易泄漏极度危害（Ⅰ级）、高度危害（Ⅱ级）职业性接触毒物场所宜设毒物监测报警仪。　　2．7．19在装卸料处或粉尘可能超标作业场所宜设送风式头盔供给空气接口。　　2．8卫生设施　　2．8．1应依据生产特点和实际需要按《工业企业设计卫生标准》要求，设置卫生用室、生活用室和女工卫生用室。　　2．8．2生产过程中接触强酸、强碱和易经皮肤吸收毒物（如四乙基铅、丙烯腈、氢氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等）场所，应设现场人身冲洗设施和洗眼器。　　2．9辐射防护　　2．9．1电离辐射或非电离辐射作业设计应按《辐射防护要求》、《放射卫生防护基础标准》、《作业场所超高频辐射卫生标准》等标准实施。　　2．9．2放射源周围应设安全标志。　　2．10防高温、防寒、防湿　　2．10．1作业场所防高温、防寒、防湿设计应按《工业企业设计卫生标准》实施。　　2．10．2采暖通风设计应按《石油化工企业采暖通风和空气调整设计规范》、《合成纤维厂采暖通风和空气调整设计规范》实施。　　2．10．3当高温厂房中作业地点不便于采取隔热方法或采取隔热方法后仍不能满足卫生要求时，宜采取局部降温方法。　　2．10．4在工厂内应设置饮水供给设施。　　2．10．5取样口高度离操作人员站立地面和平台不宜超出1.3m。高温物料取样应经冷却。　　2．10．6表面温度超出60℃设备和管道，在下列范围内应设防烫伤隔热层：　　2．10．6．1距地面或工作台高度2.1m以内者；　　2．10．6．2距操作平台周围0.75m以内者。　　2．10．7产生大量湿气厂房，应采取通风除湿方法，并预防顶棚滴水和地面积水。　　2．11采光和照明　　2．11．1工厂采光和生产照明、事故照明、检修照明设计，应按《工业企业采光设计标准》、《工业企业照明设计标准》实施。　　2．11．2需要常常观察关键操作岗位和爬梯处应降低眩光。　　2．11．3照明开关应设在便于使用和轻易识别地点。　　2．12噪声和振动控制　　2．12．1噪声控制设计应符合《工业企业噪声控制设计规范》要求。　　2．12．2厂区内各类地点噪声限值应符合表2.12.2要求。　　表2.12.2厂区内各类地点噪声限值标准　　　　注：①对于工人天天接触噪声不足8小时场所，可依据实际接触噪声时间，按接触时间减半噪声限值增加3dB标准，确定其噪声限值。　　②表中除序号1和3地点外，噪声限值均为室内背景噪声级。　　③本表所列室内背景噪声级，系在室内无声源发声条件下，从室外经由墙、门、窗（门窗启闭为常规情况）传入室内平均噪声级。　　2．12．3应选择低噪声设备，必需时可采取消声、隔声、吸声、隔振或综合控制方法。　　2．12．4管道设计和调整阀选型应做到预防振动和噪声，管道截面不宜突变；管道和强烈振动设备连接处应含有一定柔性。　　对辐射强噪声管道，应采取隔声、消声方法。　　2．12．5需要常常观察、监视设备运转场所，若强噪声源不宜进行降噪处理时，应设隔声工作间。　　2．12．6强噪声气体动力机构进排气口为敞开时，应在进、排气管合适位置设消声器。　　2．12．7生产强振动或冲击机械设备，其基础应单独设置，并宜采取减振降噪方法。　　2．12．8对噪声超标放空口应设置消声器。　　3厂址选择及总平面部署　　3．1厂址选择　　3．1．1石油化工企业生产区、居住区、生活饮用水水源，码头、废渣堆（埋）场等用地和工业废水排放点，应同时选定合理布局，并应符合《工业企业设计卫生标准》等标准规范及当地建设要求。　　3．1．2厂址应避免选定在下列地域：　　3．1．2．1地震断层和基础烈度九度以上地震区；　　3．1．2．2很严重湿陷性黄土地域或厚度大新近堆积黄土、高压缩性饱和黄土等地段；　　3．1．2．3有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等严重危害地段；　　3．1．2．4不能确保安全水库下游；　　3．1．2．5地方病流行区；　　3．1．2．6放射性本底值高地域。　　3．1．3厂址选定在受洪水或内涝威胁地带时，必需有可靠防洪、排洪方法。　　3．1．4生产区宜选在空气污染物本底浓度低和扩散条件好地段，居住区应选在生产区整年最小频率风向下风侧。　　3．1．5炼油厂和居住区之间卫生防护距离应符合《炼油厂卫生防护距离》要求；石油化工厂和居住区间卫生防护距离应按相关部门同意环境影响汇报书确定。卫生防护距离内不应设置常常居住房屋并应绿化。　　3．2总平面部署　　3．2．1工厂总平面应依据工艺步骤及生产特点、毒性类别和火灾危险性，并结合地形、风向等条件，按功效分区集中部署。　　3．2．2厂区部署应符合下列要求：　　3．2．2．1产生危害较大有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质单元，宜部署在厂区整年最小频率风向上风侧；　　3．2．2．2产生较大噪声单元或噪声源宜部署在远离有低噪声要求地段；　　3．2．2．3液化烃罐组和可燃液体罐组宜部署在场地低于工艺装置、全厂性关键设施及人员集中场所地段。　　3．2．2．4空分站应部署在空气较洁净地段，其吸风口应在散发乙炔及其它烃类气体场所整年最小频率风向下风侧；　　3．2．2．5存贮放射性物质仓库，应部署在人员较少靠近厂区边缘地带；　　3．2．2．6消防站位置应符合《石油化工企业设施防火规范》要求；　　3．2．2．7厂内道路部署应合理组织人流和车流，并满足消防要求；人流和车流集中干道应避免和运输繁忙铁路平交；　　3．2．2．8总平面及单元平面部署应为建筑物发明良好朝向、采光和自然通风条件。　　3．2．3高填深挖土石方地段应有预防滑坡、塌方方法。　　3．2．4厂内道路、铁路及装卸设施设计应符合《厂矿道路设计规范》、《工业企业标准轨距铁路设计规范》、《工业企业厂内运输安全规程》等相关标准要求。　　3．2．5厂区绿化设计应按《石油化工企业厂区绿化设计规范》实施。　　4炼油装置　　4．1催化裂化、催化裂解　　4．1．1汽轮机放汽口和主风机进气口直线距离不应小于10m。　　4．1．2催化剂及助燃剂装卸宜采取密闭管道输送方法。　　4．1．3装钝化剂应采取负压吸入方法。　　4．2延迟焦化　　4．2．1加热炉应部署在焦炭塔整年最小频率风向上风侧。加热炉烟囱和焦炭塔顶操作间距离小于15米时，加热炉烟囱出口应高于焦炭塔顶3m。　　4．2．2焦炭塔吹汽、冷焦放空气应进入回收系统。　　4．2．3焦炭塔塔顶操作室应有隔热、防寒方法。并设和装置控制室和高压水泵房联络直通电话。　　4．2．4四通阀周围及焦炭塔顶部应设灭火蒸汽喷头等消防设施。　　4．3催化重整、加氢及制氢　　4．3．1新氢压缩机、循环氢压缩机、反应进料泵、反应加热炉等应设置声光报警系统和联锁停车设施。　　4．3．2高压分离器应设置高、低液位报警和超压报警。　　4．3．3甲烷化反应器应设超温警报。　　4．3．4二硫化碳储罐、计量罐必需有水封、水喷淋和防日晒设施。应设置二硫化碳桶水池和水冲洗设施。　　4．3．5制氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备3m以上。　　4．3．6加氢装置应有预防高压系统物料窜入低压系统方法。　　4．4氢氟酸烷基化　　4．4．1装置控制室、配电间等不宜在朝向设备一侧开门。　　4．4．2在装置控制室周围应设安全专用室，室内应备有安全防护服、中和池、人身冲洗设施、洗眼器、应急药品等。　　4．4．3在主分馏塔进料泵、回流泵和再生塔进料泵周围，应设置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。在装置内应设置设备工具中和池。　　4．4．4在氢氟酸可能泄漏地方应设置冲洗设施。　　4．4．5在含酸设备人孔处应设置呼吸空气供给系统。　　4．4．6储存和输送含氢氟酸介质设备、管道法兰边缘涂变色漆。　　4．4．7直梯护圈及操作平台宽度应比常规设计宽0.3m。为操作液面计旋塞设置平台左右两侧应有1.5米自由空间。正前方应有1.0米自由空间。液面计旋塞应装在便于操作位置。　　4．4．8装置内酸区地面应设围堰，酸区废水应排至碱中和池，碱中和池应设高液位报警。　　4．4．9装置四面宜设围栏或警戒标志。在酸区显著位置应设危险标志牌。　　4．4．10在装置内应设风向标。　　4．4．11循环水回水总量管应设置pH自动显示仪。　　4．4．12含酸废气应用碱液中和，再经气液分离后排往火炬。　　4．5硫酸烷基化　　4．5．1装置应设含酸物料和非酸物料超压保护泄放系统。含酸物料系统中酸排放罐分出含酸烃类气体，应经过碱中和后排放。　　4．5．2酸、碱废液应经中和后排入排水系统。　　4．6氧化沥青　　4．6．1氧化反应塔顶尖设置爆破片。为预防塔内气相温度超高，应有切断进料、增大塔顶注水量、降低通风量、通往安全蒸汽方法。　　4．6．2沥青成型机进料口上方，应设排气罩和防沥青外溅设施。作业地点应设移动式轴流风机。　　4．6．3尾气应有密闭回收和处理设施。　　4．7制硫及尾气处理　　4．7．1燃烧炉和焚烧炉应设安全联锁系统。　　4．7．2由液态硫磺脱除含硫化氢气体应送焚烧炉处理。　　4．7．3硫磺成型不宜采取敞开式自然冷却。　　4．7．4硫磺成型、计量、包装岗位应设通风除尘设施。　　4．7．5在装置内应设风向标。　　4．7．6硫化氢取样应采取密闭方法。　　4．8溶剂脱蜡　　4．8．1干、湿溶剂罐、滤液罐、含油蜡罐等应采取氮封。　　4．8．2脱蜡过滤机内应有氧含量监测报警设施。　　4．9糠醛、酚精制　　4．9．1糠醛和酚储罐应采取氮气密封或油封等方法。　　4．9．2接触糠醛设备和管道不得用空气吹扫，糠醛储罐应有防腐方法。　　4．9．3含糠醛污水、污油应排至回收罐处理。回收罐应设在装置整年最小频率风向上风侧，排出气体应吸收处理。　　4．9．4酚精制装置大型容器组、框架各层和取样等人员操作处应设置水冲洗设施。　　4．9．5装置内应设回收残液低位罐。　　4．9．6和酚接触垫片不得用铜质或铝质材料。　　4．9．7溶酚间应设置通风设施。　　4．10白土精制　　4．10．1白土装卸宜采取密闭方法。　　4．10．2过滤机厂房应设局部通风。　　4．10．3过滤宜采取自动板框过滤机，成品宜在密闭状态下搜集。　　5化工装置　　5．1烯烃（烃类裂解法）　　5．1．1裂解炉和其它工艺设备之间防火距离应符合《石油化工企业设计防火规范》要求。不应采取在裂解炉和其它设备之间设置实体墙方法以缩小防火间距。　　5．1．2裂解炉区应设消防水幕和蒸汽幕和其它设备区隔离。　　5．1．3裂解炉应采取报警和自动停炉联锁方法，并应设单台裂解炉和全部裂解炉紧急停炉控制设施。　　裂解炉使用燃料气应经过凝液分离5．1．4采取甲烷化反应脱除一氧化碳和采取气相加氢方法脱除炔烃时，反应系统应设超温报警和反应器紧急停车联锁设施。　　5．1．5精馏塔应设超压报警、自动切断加热热源和自动将气体排放到火炬联锁设施。　　5．1．6液体排放应设蒸发器。　　5．1．7在装置控制室应设判别火炬燃烧情况设施。　　5．2丁二烯　　5．2．1采取丁烯氧化脱氢方法生产丁二烯时，氧化脱氢反应系统应设报警及自动停车联锁设施。　　5．2．2萃取精馏系统应有注入碳四烷烃、烯烃馏分或氮气以稀释炔烃浓度设施。　　5．2．3桶装物料卸料设施宜部署在室外，如需要在室内卸料，应采取机械通风方法。　　5．2．4输送丁二烯管道不应形成袋状、死角、少设弯头和阀门。　　5．2．5丁二烯储存应加入阻聚剂并严格和空气隔绝，储罐应氮封。丁二烯储罐外应设喷淋水冷却设施。　　5．3环氧乙烷及乙二醇（乙烯氧化法）　　5．3．1乙烯氧化反应系统必需设报警和自动停车联锁设施和紧急停车控制方法。对进反应器混合气中氧、乙烯浓度和出反应器尾气含氧量应连续监测。　　5．3．2氧气混合器氧喷入管应有停车自动充氮清扫方法。　　自动清扫用氮应设储存设施。　　5．3．3环氧乙烷精制塔应有塔压报警、自动停车和紧急停车设施。　　5．3．4输送环氧乙烷泵应有预防空转和无输出运转方法，并应设泵内液体超温报警和自动停车联锁设施。　　5．3．5在环氧乙烷或环氧乙烷水溶液泵动密封周围，应设喷水防护设施。　　5．3．6气态环氧乙烷只应在装置内用管道短距离输送。液态环氧乙烷在相邻装置间用管道输送时，应用冷冻盐水伴管保冷，管道不得存在气相空间。　　5．3．7环氧乙烷安全阀入口应连续充氮，安全阀排空管应有充氮接管。　　5．3．8环氧乙烷储罐气相空间应充氮，罐外应设水喷淋设施。　　5．3．9不应在装置设备区内或其周围灌装环氧乙烷。灌装场所应设有向罐车或钢瓶充氮、喷水防护，和冲洗地面设施。　　5．3．10环氧乙烷储罐应单独部署，并在其周围设围堰。　　5．4环氧丙烷及丙二醇（氯醇法）　　5．4．1液氯储存和气化满足下列要求：　　5．4．1．1储存液氯容器不得在露天部署；　　5．4．1．2液氯储罐应有事故备用罐，进出储罐管道上应设双切断阀，置换气体应经碱溶液处理；　　5．4．1．3起吊液氯钢瓶或钢罐应采取双制动吊车，在实瓶堆存场所应设稀碱液或石灰乳事故处理池；　　5．4．1．4液氯应采取气化器气化，液氯气化器宜采取盘管式或列管式蒸发器（液氯在管内气化），气化氯气应经过缓冲罐再进入氯化系统；　　5．4．1．5液氯气化系统应有排污处理设施。　　5．4．2当采取电解氯气为源料时，氯醇化循环气管道上应设氧含量监测报警仪。　　5．4．3氯醇化系统和环氧丙烷精馏系统应有紧急停车设施和充氮方法。　　5．4．4水合肼脱醛剂溶液配制室应设机械通风。　　5．4．5在氯醇液、环氧丙烷泵动密封周围应设喷水防护设施。　　5．4．6环氧丙烷储罐应氮封，罐外应设喷淋水冷却设施。　　5．4．7生石灰受料、消化等场所应有除尘设施。　　5．4．8装置内应设风向标。　　5．5乙醛（一步氧化法）　　5．5．1乙烯氧化反应系统必需设报警和自动停车及紧急停车设施。　　5．5．2乙烯氧化反应系统应有停车自动充氮吹扫系统方法。自动吹扫用氮应设储存设施。　　5．5．3在进入氧化反应器乙烯和氧管道上，应有预防反应器内催化剂液倒流入循环压缩机或干管方法。　　5．5．4纯乙醛塔应设釜温低值报警和自动切断进料及停止排放废水设施。　　5．5．5控制室应有检验装置内火炬是否点燃设施。　　5．5．6输送液态纯乙醛管道不得部署在蒸汽管道上方。当相邻设备、管道表面温度超出140°时，应全部隔热，不得有裸露部分（如法兰阀等）。　　5．5．7在输送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵机械密封周围应设喷水设施。　　5．5．8粗乙醛、纯乙醛、不合格乙醛储罐均应氮封，排气应经水洗处理，罐外应设喷淋水冷却设施。　　5．6醋酸（乙醛氧化法）　　5．6．1催化剂配制室应有机械通风，地面应作防腐蚀处理。　　5．6．2乙醛氧化系统必需设报警和自动停车联锁设施及紧急停车设施。　　5．6．3氧化塔顶应充氮，塔周围宜设水喷淋冷却设施。　　5．6．4乙醛、粗醋酸储罐应氮封。乙醛储罐应设喷淋水冷却设施。　　5．6．5醋酸储罐排出气体应经水洗处理。　　5．7苯酚、丙酮（异丙苯法）　　5．7．1催化剂三氯化铝储存、络合物配制和加料应符合下列要求：　　5．7．1．1三氯化铝络合物配制室宜有机械通风，地面应作防腐蚀处理；　　5．7．1．2三氯化铝加料应采取密闭方法，加料场所宜有机械通风，楼面应作防腐蚀处理，并设围堰，可用水冲洗。　　5．7．2烃化反应系统应有报警和自动停车和紧急停车方法。　　5．7．3异丙苯氧化系统必需有报警和停止进料等应急方法。　　5．7．4过氧化氢异丙苯提浓系统应设报警和向提浓器加入稀释剂应急方法。　　5．7．5过氧化氢异丙苯提浓器选型应符合下列要求：　　5．7．5．1热源温度应低于过氧化氢异丙苯溶液发生分解爆炸温度；　　5．7．5．2浓溶液不应在加热面上滞留。　　5．7．6浓过氧化氢异丙苯中间储罐应有喷淋冷却设施。　　5．7．7输送浓过氧化氢异丙苯溶液泵，应有预防空转及无输出运转方法，并应有泵内液体超温报警及自动停车设施。　　5．7．8过氧化氢异丙苯分解反应系统应设报警和自动停车、紧急停车设施；并应有预防反应物料倒流方法。　　5．7．9丙酮和苯酚储罐排气应经回收处理。　　5．7．10苯酚、丙酮灌装厂房应机械通风，苯酚灌桶点应设事故淋浴器和洗眼器。灌装点应局部排风，排气应经水洗处理。　　5．8氯乙烯　　5．8．1乙烯直接氯化反应系统应设报警和紧急停车设施；尾气应设氧含量连续监测、报警和自动充氮设施。　　尾气放空管应设阻火器，并有充氮接管。　　5．8．2乙烯氧氯化反应系统必需有报警、自动停车和紧急停车方法。　　5．8．3二氯乙烷裂解炉系统应设报警和自动停炉及紧急停炉设施，裂解炉和蒸发器二氯乙烷入口管应有氮气和蒸汽接管。　　5．8．4粗二氯乙烷储罐和精制二氯乙烷储罐应采取氮封方法。　　氯乙烯储罐排气应返回精馏系统回收。不隔热氯乙烯储罐应设喷淋水冷却设施。　　5．8．5二氯乙烷裂解炉、蒸发器和骤冷塔周围地面应设围堰。　　5．8．6排放含氯化氢气体应经水洗处理。　　5．9苯乙烯　　5．9．1催化剂三氯化铝储存、加料和络合物配制应符合本规范5.7.1条要求。　　5．9．2烃化反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施并应设烃化反应器事故排放罐和溢流接收罐。　　5．9．3乙苯脱氢系统设备、管道和取样口处应设充氮接管。　　尾气压缩机出口管道应设氧含量在线监测、报警及压缩机自动停车设施。　　5．9．4脱氢尾气在压缩机停车后应自动经水封罐放空。水封罐应设高低液位报警，放空管应设阻火器和充氮接管。　　5．9．5二硝基苯酚阻聚剂溶液应采取密闭加料方法配制，配制室宜机械通风，设备周围地面设围堰。　　5．9．6苯、乙苯、苯乙烯储罐和烷基化液、脱氢混合物、二乙苯等中间储罐均应采取氮封。　　5．10洗涤剂烷基苯（氟化氢烷基化法）　　5．10．1含氟化氢物料设备应集中部署在一个区内，其周围应设围堰和显著安全标志。区内应设人身中和池、设备工具中和池、人身冲洗设施和洗眼器。　　5．10．2在含氟化氢物料设备区内，直梯护圈和操作平台设计应按本规范4.4.7要求实施。　　5．10．3含氟化氢物料设备和管道应能自流排净，并流入专设排出物接收罐。　　5．10．4烷基化反应系统应设紧急停车设施。　　5．10．5装置内应设安全专用室，内设中和池、淋浴器、洗眼器，并备有安全防护服和抢救药品箱。　　5．10．6装置内应设风向标。　　5．11环氧氯丙烷及甘油　　5．11．1丙烯高温氯化反应系统应设报警、自动停车及紧急停车设施。　　5．11．2氯丙烯次氯酸化反应系统应设紧急停车设施。　　5．11．3生石灰受料、消化等场所应设除尘设施。　　5．11．4皂化反应器应设低压自动充氮控制设施。　　5．11．5氯丙烯废气放空管应设阻火器及氮气和灭火蒸汽接管。　　5．11．6氯丙烯、粗环氧氯丙烷、环氧氯丙烷储罐应采取氮封，排气应回收处理。　　氯丙烯储罐应设喷淋水冷却设施。　　5．11．7副产盐酸或D-D混剂不应在装置设备区内进行灌装。　　5．12苯酐（邻二甲苯氧化法）　　5．12．1氧化反应系统必需设报警、自动停车及紧急停车设施。　　5．12．2在邻二甲苯和空气混合器、氧化反应器和切换冷凝器和进出氧化反应器物料管道上，均应设爆破片。　　5．12．3洗涤切换冷凝器尾气水应采取二级脱盐水。　　5．12．4苯酐冷却切片应在氮封条件下操作，排气应除尘。　　5．12．5苯酐、顺酐包装厂房应通风除尘。　　5．13单烯烃聚合（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯）　　5．13．1单体中间储罐应部署在中间储罐区。单体储存温度若低于其沸点时，储罐应采取氮封方法。不隔热储罐应设喷淋冷却设施。　储罐排气应回收单体后放空，或排入火炬管网。　　5．13．2引发剂、催化剂应只在装置内存放当日用量和生产所需缓冲用量，其储存室应满足储存温度和湿度要求。　　5．13．3齐格勒－纳塔催化剂溶液配制应符合下列要求：　　5．13．3．1装置内严禁储存烷基铝；　　5．13．3．2催化剂溶液应在氮封条件下配制；　　5．13．3．3清理烷基铝储罐和催化剂溶液配制设备污油、洗油应排入接收罐；　　5．13．3．4室内应设火灾探测报警系统；　　5．13．3．5厂房应有机械通风，设备周围应设围堰。　　5．13．4聚合反应系统应有下列设施：　　5．13．4．1应设报警和紧急停车设施；　　5．13．4．2连续聚合反应系统应设自动切断引发剂（催化剂）和单体进料设施；　　5．13．4．3聚合反应器应设加入稀释剂、冷却剂、终止剂设施，终止剂加料罐应有低液位报警；　　5．13．4．4聚合反应器宜采取爆破片和安全阀串联，并应设遥控紧急泄压设施。　　5．13．5树脂粉末干燥和气流输送系统应符合下列要求：　　5．13．5．1设备和管道应静电接地，法兰应跨接；　　5．13．5．2溶液聚正当和本体聚正当生产树脂粉末应用惰性气体作干燥或输送介质。惰性气体如反复利用，其氧含量应监控；　　5．13．5．3系统排气应经除尘处理。　　5．13．6挤压造粒厂房应有足够泄压面积，并设火灾自动报警和喷水灭火系统。添加剂加料处应设局部排风设施。　　5．13．7树脂粒料气流输送系统设备和管道应采取静电接地方法。　　分离器和除尘器均应设爆破片并部署在室外。　　5．13．8树脂均匀仓和储仓系统应符合下列要求：　　5．13．8．1仓体应静电接地，其内部结构应采取预防产生静电火花方法。如内部刷涂料，必需采取可导出静电涂料；　　5．13．8．2仓体应有泄压设施，如仓部署在室外，可采取仓盖和仓壁弱连接方法；　　5．13．8．3应设向储仓连续通入空气设施。　　5．13．9泄压系统排放气体，应经分离所携带泡沫、聚合物、液滴后，方可排入火炬管网。　　5．13．10高压法生产聚乙烯装置采取下列方法：　　5．13．10．1聚合反应器和高、低压分离器系统必需设报警和自动停车联锁设施；　　5．13．10．2聚合反应器和高压分离器应在三面用钢筋混凝土防护墙和相邻设备或厂房隔离并宜设工业电视监视设备运转；　　5．13．10．3聚合反应器爆破片后导爆管和高压分离器安全阀排气管中应有自动释放爆炸抑止剂或自动喷水雾降温设施；　　5．13．10．4和压缩机联接管道应作振动分析并采取预防疲惫损裂方法。　　5．13．11本体聚正当生产聚苯乙烯装置应采取下列方法：　　5．13．11．1聚合反应器搅拌桨叶和散热系统循环泵应有可靠备用电源；　　5．13．11．2聚合系统应设有事故泄放罐；　　5．13．11．3熔融聚合物应经真空脱除挥发物，抽真空设备应和切粒设备联锁；　　5．13．11．4切胶应在氮气保护下进行。　　5．13．12生产聚氯乙烯树脂装置应采取下列方法：　　5．13．2．1聚合厂房应有事故通风方法；　　5．13．2．2聚合釜宜采取高压水水力清釜方法；　　5．13．2．3聚氯乙烯树脂桨料离心分离前应经过真空脱除单体；　　5．13．2．4氯乙烯单体压力容器超压保护应采取爆破片和安全阀串联。　　5．13．13成品包装点应设局部排风。　　5．14二烯烃聚合（顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶）　　5．14．1单体中间储罐应采取氮封并部署在中间储罐区。二烯烃储存应有预防生成自聚物和过氧化物方法。　　5．14．2引发剂、催化剂、助剂等存放室应满足储存温度、湿度要求。氧化剂和还原剂不得同室存放。爆炸品、氧化剂和有机过氧化物在装置内存放量不得超出一日用量和生产所需缓冲用量。　　5．14．3聚合反应系统应设超温超压报警、紧急切断进料、加入终止剂和紧急泄放等设施。聚合釜超压保护宜采取爆破片和安全阀串联。　　5．14．4丁二烯回收系统应有将氧含量不合格回收单体排至火炬处理方法。　　5．14．5聚合和单体回收系统排放气体，应经过泡沫捕集、气液分离处理后，方可排入火炬管网。　　5．14．6干燥箱应设有超温报警、通入灭火蒸汽或氮气设施。　　5．14．7后处理厂房应通风良好。　　5．14．8顺丁橡胶生产装置应采取下列方法：　　5．14．8．1溶剂油应在氮封条件下储存，呼吸阀排气管应设阻火器；　　5．14．8．2烷基铝不得在装置区内储存，溶液配制应符合本规范5.13.3条要求；　　5．14．8．3三氟化硼乙醚络合物催化剂溶液配制室应机械通风。　　5．14．9丁苯橡胶生产装置应采取下列方法：　　5．14．9．1过氧化氢二异丙苯、过氧化氢对烷必需和叔十二碳硫醇分室储存；　　5．14．9．2脱氧剂配制罐处应局部排风。　　5．14．10丁腈橡胶生产装置丙烯腈储罐应部署在中间储罐区一端，在其它储罐整年最小频率风向上风侧，其排气应回收或洗涤处理。　　5．14．11乙丙橡胶生产装置应采取下列方法：　　5．14．11．1溶剂应氮封储存，储罐外应设喷淋冷却设施，呼吸阀排气管应设阻火器；　　5．14．11．2溶剂精馏釜塔应设温度、压力、液位报警设计，溶剂进入工艺设备处应设止回阀；　　5．14．11．3双环戊二烯精馏应预防过氧化物生成，精馏塔塔釜应设置爆破片；　　5．14．11．4三氯氧钒储存和制备应符合下列要求：　　（1）制备过程应和空气和水分隔绝，反应器和蒸馏釜应设超温报警，排出尾气和废气应吸收处理；　　（2）储存和运输应用氮气保护；　　（3）存放液氯钢瓶场所应设石灰乳池。　　5．14．11．5装置内不得储存倍半烷基铝，溶液配制应符合本规范5.13.3条要求，储存和运输过程应充精制氮保护。　　5．15丙烯腈和丙酮氰醇　　5．15．1装置内不应设氢氰酸储罐。　　5．15．2装置应设焚烧含氢氰酸蒸气、含腈废气、液态氢氰酸和含腈废液废水处理设备。　　火炬应设常明灯，焚烧炉应采取常燃烧嘴燃烧氢氰酸，并设工业电视监视。　　火炬区或焚烧炉区内，不得部署氢氰酸蒸发器。　　5．15．3丙酮氰醇为独立生产装置时，应靠近丙烯腈装置部署，以共用焚烧处理设备和抢救室。　　5．15．4在生产丙烯腈回收、精制、火炬、焚烧炉等设备区和生产丙酮氰醇氢氰酸发生丙酮氰醇合成、提纯等设备区，和装置控制室、分析室内，应设固定氢氰酸检测报警仪。巡回检验工人应配置便携式氢氰酸检测报警仪。　　5．15．5氢氰酸取样点应设在易于取样和能快速撤离场所。取样阀应采取铁箱加锁保护。　　5．15．6丙烯氨氧化反应系统应符合下列要求：　　5．15．6．1应设报警、自动停车和紧急停车设施；　　5．15．6．2丙烯氨氧化反应器冷却水泵应有可靠备用电源；　　5．15．6．3丙烯氨氧化反应器应设氮气吹扫管道，其集气室和出料管道应设蒸汽接管。　　5．15．7在急冷塔冷却器气相出口管道上应设氧含量在线监测报警仪。　　5．15．8吸收塔尾气应高空排放，排空高度应符合环境影响评价要求。　　5．15．9脱氢氰酸塔和丙烯腈精馏塔应有加入阻聚剂设施，阻聚剂泵应有可靠备用电源；塔安全阀入口应有连续吹氮设施。脱氢氰酸塔系统宜采取屏蔽泵或磁力泵。如设精制泵房，则应采取机械通风和事故通风方法。泵房内应设氢氰酸监测报警仪，并设工业电视监视。　　5．15．10氢氰酸和丙酮加成反应器和中和釜应有报警和紧急停车方法。　　5．15．11丙酮回收塔、丙酮氰醇精馏塔宜设超温报警设施，输送含丙酮氰醇物料泵宜采取屏蔽泵或磁力泵。　　5．15．12氢氰酸管道应有坡度，不得出现袋状，应少用阀门，避免死角。　　输出装置液态氢氰酸管道应有冷冻盐水伴管。　　5．15．13丙烯腈成品罐、成品中间罐、粗丙烯腈罐、不合格产品罐、催化剂沉降罐、废水罐应氮封，其呼吸阀排气必需经洗涤处理。　　成品罐，成品中间罐，不合格产品和粗丙烯腈罐应设喷淋冷却设施。　　5．15．14设备和管道严禁用铜或铜合金材料制成。含有氢氰酸物料设备和管道不得使用聚四氟乙烯垫片。　　5．16聚乙烯醇（乙烯法）　　5．16．1醋酸乙烯反应系统设计应符合下列要求：　　5．16．1．1氧气混合器设计应能使氧气、乙烯、醋酸蒸气充足混合，不得有死角；　　5．16．1．2醋酸乙烯合成反应器进料应有氧含量在线监测、报警及自动向氧气混合器吹氮设施；　　5．16．1．3醋酸乙烯反应系统应设置报警、自动停氧、停车和紧急停车设施；　　5．16．1．4醋酸乙类合成反应器顶部，应设两个带阻火器安全阀，超压排放气体应引入火炬系统。　　5．16．2醋酸乙烯聚合反应釜应有温度监测报警仪，并设甲醇、聚合终止剂加料设施。　　5．16．3醋酸乙烯聚合釜搅拌机应有可靠备用电源，必需时可设自备小型发电机组。　　5．16．4醇解机应设预防甲醇蒸气逸出封闭罩。　　5．16．5聚乙烯醇干燥宜在微负压下进行，干燥机内应充氮。　　5．16．6甲醇、醋酸乙烯、醋酸甲酯、乙醛储罐应设氮封，其排气应进行水洗处理。　　5．16．7乙醛常压储罐所需冷冻盐水不宜中止。　　5．16．8偶氮二异丁腈储存室内应有降温、通风设施。　　5．17精对苯二甲酸（对二甲苯高温氧化法）　　5．17．1催化剂溶液配制应采取密闭加料。四溴乙烷容器不宜部署在室内。　　5．17．2对二甲苯氧化反应系统应有报警、自动停车和紧急停车方法。并有停车后自动向氧化反应器充氮设施。　　氧化反应器应设尾气氧含量和二氧化碳含量在线监测和报警设施。　　5．17．3粗对苯二甲酸结晶器（浆料槽）上应设爆破片。　　如在第一结晶器内进行二次氧化时，应设尾气含量在线监测、报警及自动停供空气和自动充氮吹扫设施。　　5．17．4装置内应设吹扫用氮气储存设施。　　5．17．5加氢精制反应系统应设报警和自动停车等联锁设施。　　5．17．6粗、精对苯二甲酸应在微正压下用惰性气体干燥。循环惰性气体应有氧含量在线监测、报警及自动补充新惰性气体设施。　　5．17．7醋酸系统储罐排气应经凝缩、洗涤后放空，排空管上应设有充氮接管。　　氧化反应器废气和废气吸附塔再生废气应高空排放。　　5．18对苯二甲酸二甲酯（含并氧化、合并酯化法）　　5．18．1氧化塔塔顶应有氧含量在线监测方法，并宜设报警设施。　　5．18．2氧化尾气应经冷凝、洗涤和活性炭吸附后高空排放。　　5．18．3酯化塔应设超压切断甲醇进料联锁设施。　　5．18．4含甲醇废气应经洗涤后排放。　　5．18．5离心机厂房应设机械排风。排风机应防爆。　　5．18．6对苯二甲酸二甲酯熔融器应设爆破片。　　当熔融器部署在离心机下部时，应采取方法预防离心机润滑油渗漏进入熔融器隔热层。　　5．18．7对二甲苯储罐、醋酸储罐和催化剂配置场所地面及基础应作防腐蚀处理，并设围堰和水冲洗设施。　　5．19聚酯　　5．19．1对苯二甲酸二甲酯储罐应设夹套式呼吸阀。其排气应经捕集器、阻火器排放。　　5．19．2精对苯二甲酸料仓应氮封。对苯二甲酸应采取氮气输送，氮气循环管上宜设氧含量在线监测报警及联锁停车设施。　　5．19．3甲醇储罐应设呼吸阀并氮封。罐外应设喷淋冷却设施。　　5．19．4酯交换釜安全阀排气和甲醇冷凝器排出尾气应高空排放。　　5．19．5聚酯厂房各楼层应设灭火蒸汽接管。　　5．19．6聚酯厂房应全方面机械排风，排风机应防爆。在粉末催化剂、添加剂、消光剂称量及制备罐等加料处，应设局部排风除尘设施。　　5．19．7切粒机宜和其它设备分室部署，其位置应便于放流物料运出，在机旁应设启停按钮。　　5．19．8气流输送管道和设备均应接地。　　5．20尼龙66盐5．20．1苯加氢反应系统应采取下列方法：　　5．20．1．1设报警和紧急停车设施；　　5．20．1．2设加氢反应器紧急排放设施，气体排入火炬，液体排入事故排放罐；　　5．20．1．3在加氢反应器和高压分离器周围，设事故水喷淋设施。　　5．20．2苯加氢和己二腈加氢采取雷尼镍为催化剂时，催化剂溶液应在配制室配制；室内应设喷水灭火设施；合金粉末投料口周围应设局部排风设施，排气应经水洗处理。　　已活化催化剂溶液应用氮气保护，废催化剂应经脱活设备处理。　　5．20．3苯和环己烷储罐均应设在中间罐区并设围堰。储罐应氮封，排气应回收处理。　　5．20．4环己烷液相氧化反应系统应采取下列方法：　　5．20．4．1设报警、自动停车和紧急停车设施。　　5．20．4．2反应器进料管应设遥控紧急切断阀，空气进料总管和尾气总管上应设充氮吹扫设施。应有吹扫用氮储存设施。　　5．20．4．3每台反应器应设气相和液相紧急泄放管道，分离出气体应排入火炬管网。　　5．20．4．4氧化反应器宜部署在装置一端，反应器周围应设水喷淋设施。　　5．20．5环己烷采取无催化剂贫氧空气氧化时，除满足5.20.4条要求外，应设反应器钝化设施和随进料补加钝化剂设施。　　5．20．6环己基过氧化氢分解器应有喷淋冷却设施。　　5．20．7环己基过氧化氢分解采取铬酸辛酯为催化剂时，催化剂应设专用配制间。铬酸投料口周围应局部排风，排气应经水洗处理。　　5．20．8配制醇酮氧化催化剂投料口周围应设局部排风和除尘设施。　　5．20．9醇酮混合油氧化反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。　　5．20．10精己二酸干燥器应静电接地；加料漏斗处所需流化气体宜采取惰性气体。　　精己二酸成品包装厂房应和其它生产房间隔开，并设通风除尘设施。　　5．20．11排放含氮氧化物气体应经水洗处理。　　5．20．12液氨蒸发和气氨压缩系统设备不应部署在封闭厂房内，氨回收及反应系统框架、平台应有便于疏散通道。　　5．20．13己二腈加氢反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。　　5．20．14干燥尼龙66盐结晶应采取氮气作干燥介质，氮气循环使用时，应设氧含量在线监测报警设施。在旋风分离器和尼龙66盐装料漏斗上应设爆破片。　　5．20．15尼龙66盐包装场所应设通风除尘设施。　　5．21丁辛醇（丙烯羰基合成法）　　5．21．1羰基合成反应所用催化剂和催化剂络合物应在通风良好配制室内制备。　　5．21．2羰基合成反应系统和醛类加氢反应系统应设报警、自动停车和紧急停车设施。　　5．21．3羰基合成反应区应设事故排放罐。反应区周围应设围堰。　　5．21．4正丁醛缩合反应系统应设预防碱液倒流入正丁醛储罐和管道方法。　　5．21．5正丁醛管道不应和蒸汽管道相邻或设在蒸汽管道上方。　　5．21．6醛类储罐和醇类储罐应分别集中部署。醛类储罐应氮封并设向储罐内注水和罐外喷淋冷却设施。　　5．21．7三苯基膦储罐应氮封。　　6化纤装置　　6．1腈纶　　6．1．1丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、异丙醇、异丙醚和二氧化硫等应按连续生产所必需缓冲量设中间罐区。二氧化硫储罐应和采取水消防储罐分开部署，其周围应设围堰。　　6．1．2单体等易燃物料储罐应氮封，储罐安全阀排气应经洗涤回收处理，或高空排放。　　丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯、异丙醇、丙烯酸甲酯、异丙醚储罐应设冷却设施。　　6．1．3易燃物料用罐车运入装置时，罐车应接地。罐车卸料应采取真空吸出或氮气压出方法，严禁采取压缩空气压卸。　　真空管道和氮气管道上应设止回阀。　　6．1．4易燃物料进装置管道应有坡度和低点排净方法，管道应接地。　　6．1．5异丙醚循环罐应部署在室外。　　6．1．6β－羟基乙硫醇储罐应在罐体部设冷却盘管。　　6．1．7偶氮二异丁腈、二氧化硫脲、氯酸钠储存室应设通风降温设施。　　6．1．8丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯甲酯及二氧化硫等物料输送宜用屏蔽泵。　　在输送丙烯腈管道上不得使用玻璃转子流量计和玻璃视镜。　　6．1．9聚合反应系统应设报警和对应联锁设施，在聚合釜上应设安全阀。　　采取水相聚合方法时，聚合釜上宜设置事故自动供水罐。　　6．1．10在干丙烯腈聚合体氮气气流输送系统和纺丝甬道氮气循环系统中，应设氧含量在线检测报警及对应联锁设施。　　6．1．11丙烯腈聚合体干燥机上方及其周围2m范围以内不得配置可燃液体管道。　　聚合体干燥机内应设自动喷水灭火设施。　　6．1．12废丝干燥机、纤维干燥机内宜设自动喷水灭火设施　　6．1．13联合厂房、原液厂房（硫氰酸钠二步法除外）、硫氰酸钠一步法异丙醚萃取厂房、成品仓库和二甲基酰胺干法纺丝厂房、后处理厂房、回收厂房等均宜设自动水灭火系统。　　6．1．14在干法纺丝过程中，接触干聚合体和二甲基甲酰胺设备应氮封。　　6．1．15氮气加热系统应设超温报警和对应联锁设施。　　6．1．16在二甲基甲酰胺干法纺丝生产装置中，应设事故氮气储存供给系统。　　6．1．17聚合厂房、原液厂房（硫氰酸钠二步法除外）、纺丝厂房（硫氰酸钠二步法除外）、二甲基甲酰胺干法后处理厂房、硫氰酸钠一步法回收萃取厂房等应设机械通风，厂房内应保持微负压。　　6．1．18丙烯腈、丙烯酸甲酯、异丙醚、二甲基甲酰胺、β－羟基乙硫醇等物料搅拌设备动密封周围应设局部排风。　　6．1．19可能泄漏丙烯腈、氢氰酸场所，宜设有毒气体检测报警仪。　　6．1．20含丙烯腈、氢氰酸、二氧化硫、二甲基甲酰胺放空气体和局部排风废气，应经过洗涤、回收等方法给予处理。　　6．1．21湿法纺丝工艺纺丝和后处理厂房中湿热空气排放应按《合成纤维厂采暖通风和空气调整设计规范》实施。　　6．1．22纺丝机、水洗机、牵伸机、上油槽等处应设紧急停车设施。　　6．2维纶　　6．2．1聚乙烯醇料仓应氮封并设爆破片；必需时，可采取喷淋冷却方法。呼吸阀排气管应设阻火器。　　6．2．2在源液厂房内水洗区应设机械排风，过滤机和过滤板框煮沸机应设局部排风，溶解及脱泡区应设机械送风。　　在水洗区应设甲醇废水事故卸料池。　　6．2．3在纺丝厂房内，纺丝机、二浴牵伸槽、干燥机区应设机械送排风，热处理、切粒机区应设机械送风。操作岗位应设机械送风。　　切断机应设除尘系统。　　6．2．4整理厂房（包含醛化液调配循环区）应全方面机械通风，厂房内应保持微负压，操作岗位应设机械送风。　　醛化机应有机械排风，机内应保持微负压，排气宜净化处理后高空排放。　　6．2．5短纤维干燥机宜设蒸汽灭火设施。干燥机操作岗位应设机械通风。　　6．2．6气流输送聚乙烯醇颗粒和维纶纤维管道和设备应接地。　　6．2．7在打包机岗位宜设机械送风设施。　　6．3涤纶、丙纶及聚酯废丝废块再纺　　6．3．1切片振动筛和切片输送风机应采取隔振和降噪方法。　　6．3．2溶体管道间、导热姆（联苯－联苯醚）锅炉间和纺丝间应设机械排风。　　纺丝和短纤维后处理操作岗位应设机械送风。　　6．3．3长丝卷绕及后加工厂房和设备宜采取吸声、隔声方法。　　6．3．4短纤维后处理牵伸联合机应设紧急停车设施。　　6．3．5短纤维后处理热水牵伸浴槽、蒸汽加热箱等设备上应设隔热排气罩、排气管。　　6．3．6组件清洗间应设机械排风；如采取三甘醇清洗，排风机应防爆。　　6．3．7聚酯废块粉碎机和废丝造粒机应和其它设备分室部署。　　6．3．8聚酯废块和废丝气流输送风机宜部署在同一室内。　　6．3．9气流输送切片及纤维设备和管道应接地。　　6．3．10物检室染色机上方应设局部排风。　　7化肥装置　　7．1合成氨　　7．1．1以天然气或轻油为原料蒸汽转化炉应设置水碳比自动调整系统，并应设报警、自动停车等联锁设施。　　7．1．2以二段炉应采取空气百分比自动调整和温度超限报警方法。在空气管道上应设止回阀、自动快速切断阀和通入蒸汽或氮气设施。　　7．1．3以渣油为原料部分氧化法气体炉必需设氧油比和蒸汽油比自动调整系统，并应设过氧、超温报警和自动停车联锁设施。　　7．1．4渣油系统应设循环回路吹扫系统和蒸汽伴热管。　　7．1．5脱碳、脱硫和铜洗吸收塔塔釜应设液位调整、报警和自动停车联锁设施。塔后分离器应有自动排液和液位报警方法。　　脱碳系统再生塔应设爆破片。　　7．1．6中变炉和低变炉宜设超温报警设施。甲烷化炉应设超温报警和自动停炉方法。　　7．1．7溶液配制设备投料口应设盖及排气管。　　7．1．8氨蒸发器应设液位自动调整和低压报警。　　7．1．9合成系统水冷器供水应低压报警。　　7．1．10液氧泵应设报警和控制设施。　　液氧泵入口管上应设过滤器、止回阀；排出管上应设止回阀和安全阀；脱气管上应设止回阀。　　7．1．11部署在室外液氨储罐应隔热或设喷淋冷却方法，储罐排气应经回收或处理。　　7．1．12可燃气体和易燃液体设备、管道应接地。可燃气体放空管宜设蒸汽或氮气灭火接管。　　空分系统冷箱和冷箱中设备、管道应接地。　　7．2尿素　　7．2．1在高压洗涤器系统应采取下列方法：　　7．2．1．1高压洗涤器填料段应设置防爆空间和防爆隔板；　　7．2．1．2调温水进口温度不得低于130℃，高压洗涤器液体出口应设低温报警；　　7．2．1．3高压洗涤器出口尾气管应有蒸汽、氮气或二