日本企业5原则法

问题解决5原则的作成和运用指南2005年6月30日パナソニックエレクトロニックデバイス（株）品质改革中心什么是5原则表?《问题解决5原则表》是汇总一页表的工具PDCA循环①See＝事实的把握②Think＝原因的究明③Do＝适当的对策④Check＝效果的确认⑤Action＝向源流的反馈此循环是解决问题的根本！PED的考虑方法问题解决5原则①See　＝事实的把握②Think　＝原因的究明③Do　＝适当的对策④Check　＝效果的确认⑤Action　＝向源流的反馈5个原则要点现场、现物、现实不是推定而是客观的事实！原理・原则不能“指责”！发生原因对策和流出原因对策！确认数值、数据向设计、设备、体系的切实反映+横向展开参考：5原则表与KT法　KT法（kepnettregoe法）是指由美国社会心理学者C・Kepner博士和社会学者B・Tregoe博士创作的问题解决和意思决定的手法。　通过对问题进行4个合理的思考过程，从而得出正确的结论。自然人的思考过程＝从以下4个角度进行反复提问，对其结论进行持续考虑。　①什么课题？(WHAT)　②为什么会那样？(WHY)　③怎样入手解决？(HOW)　④若什么的话会不会引起什么？(IF)◎状况把握过程（略称SA=SituationAppraisal）　引起什么？→课题是什么？　KT法的基本构造：分割为4个思考过程◎问题分析过程（略称PA=ProblemAnalysis）　为什么会那样？→原因是什么？◎决定分析过程（略称DA=DecisionAnalysis）　怎样处置好呢？→有没有更好的？◎潜在的问题分析过程　　　　　　（略称PPA=PotentialProblemAnalysis）　将来会引起什么后果？　那时该怎样去做？＝事实的把握＝原因的究明＝适当的对策（与效果确认）＝向源流的反馈ＫＴ法与「问题解决五原则」同样的考虑方法5原则表作成、运用的对象顾客索赔内部工程异常输出出荷检查批量输出受入批量在内部工程的部材异常必须！第1阶段以所有的课题、问题为对象，但首先要从顾客开始第2阶段＜对象扩大＞5原则表的作成运用要点①首先要优先于开始活动！　　不要对策后才报告　　　⇒中途经过也可以要向顾客迅速报告！②不能只有QC担当者作成！　　由主要因部门作成、QC协助、承认是基本的途径。　　　⇒若是生产的要因那就是制造、设计的要因是技术…　　当然要用CFT作成讨论③要切实追踪确认案件的关闭！　　要让上层领导或责任者看到案件的关闭！　　　⇒活用再发防止委员会或管理台帐来进行关闭的2种　　　　⇒最低的关闭是“原因对策完成”，真正的关闭是“活动、工作的方法对策完成”！　　　　5原则表作成(0)发生状况的确认■不良的发生情况　＜一般的记入内容＞　　・发生年月日　　・发生场所　　・发生现象（不良现象）　　・对象机种/型号　　　・纳入数/发生数/发生率　　・应急处置内容　　　　处置对象批量型号和数量　　　　处置的方法　　　　　（批量回收、全数选别等）　要点：「目前的处置怎么办？」　首先要检讨不能扩大顾客困惑的处置方法。5原则表的作成(1)事实的把握■不良现象的要因调查　・「什么时间、在哪个工序、发生了什么？」　　⇒锁定对象工程和对象批量　・一般的记入内容　　　・工程的确认　　　・每次确认的时候有无引起相关　　　　不良的可能性　　　・工程调查结果　　　　工程履历、数据、作业记录　　　　调查作业者的结果　　■不良现品的确认结果　・「现品的状态如何」　　⇒要写事实、不要推测　・一般的记入内容　　　・特性确认结果　　　・外观确认结果　　　・分解确认结果要点：「有没有与平时不一样的地方？」　不只是调查不良本身，而是“与平时相比较有无变化的地方”？以这样的观点来调查。5原则表的作成(2)原因の究明5原则表作成（2）原因的究明要点：i)在「为什么」中加入以下观点　「是没有文件或规定吗?　　有但是没有遵守吗?为什么没有遵守？」ii)是文件规定自身的原因？　要以「人是会犯错误的」为前提！实施「2种类」的原因究明！原因究明②：根本原因的追究　・明确发生、流出的“根本原因”・「所谓根本原因是指组织的体制和工作的计划」原因究明及FTA希望能活用FTA究明原因○×○○○○○○○FTA＝不良原因的可能性的列表要明记是否有工程履历的调查结果或再现试验按个别要因「发生可能性」明确化一直追踪到「只考虑这个原因」　⇒防止“断定”!若能用特性要因图代用时要注意不要漏了复杂的要因！原因究明的要点：按KT法分析问题问题分析过程-ＰＡ(ProblemAnalysis)　问题分析是有效究明真正原因的阶段。明确分开结果系和原因系的事象。是发现“不同”和”变化“的方法。1、故障的明确化　什么，发生了什么不良（不良、异常、缺陷等）？原因追究中明确所有的问题。ＰＡ的基本程序2、信息的收集和整理　什么产品、什么时间、在什么地方、在何程度等从这样的角度（5W2H）来收集信息。确认发生的（IS）和未发生的（ISNOT）。3、抽出特性（相异点）及发现变化　IS与ISNOT的差异，只举出IS固有的特征。探索IS的特性及周边的变化4、原因假定和锁定　着眼于变化和IS的特性，推定可能的原因。并确认IS/ISNOT的事实是否没有矛盾？5、检证、证实　检证锁定的原因是否是真正的原因？◎分析问题的要点①通过发生的（IS）发现未发生的（ISNOT）②以发生的（IS）和未发生的（ISNOT）的差异为着眼点③故障是由变化引起的。只有变化才是原因。　因有的变化是用眼看不到的，所以要特别注意深层追究④尽管不是什么先人之见，介也要彻底确认事实为什么为什么分析发生机构　　：板弹簧组装时发生的变形流出机构　　：未确认接点的接压开关接触不良（步骤３）（步骤４）为什么为什么分析是指・「为什么」要反复多次・对于有没有文件规定、　工作方法、计划进行“为什么”　提问　⇒关于组织或工作，追究真正　　　根本的原因为什么为什么分析的推进方法・为什么反复5次以下（有的时候5次还不够）・像「○○是××」这样简洁的表现　但是不要有「△△不好」「作业者什么没有考虑」等这样暧昧的表现・也可通过分枝作成树的形状　⇒5原则表中只记入主要的部分即可（或者以添加其它资料的形式也可）・最后的”为什么“反过来就是“根本对策”。　⇒为了切实根本的防止再发生，反复问”为什么“。「为什么」展开方法的目标步骤1是从机械自身出发在步骤2~3中要明确有没有文件规定【没有规定时】　为什么没有文件规定？　　⇒一直追到上层基准或开发阶段，问“为什么？”【有规定但没有遵守的情况下】是不能遵守？还是不遵守？　　⇒是人的意识问题还是培训的问题？　　　　是规定本身不恰当？　　　　⇒一直问到培训的计划和文件的作成方法　　　　　为什么？为什么为什么论理展开的确认方法为什么为什么分析在逆向读时若没有矛盾就说明展开了正确的理论若没有检证PFMEA而流用的话会怎样？若没有抽出潜在的不良模式的话会怎么样？没有认识到会变形的话会怎么样？具体程序没有指示的话会怎么样？为什么为什么分析：不适当的例子在顾客工程发生了铝电容器短路在内部元件上嵌入了铝粉电极箔切断时嵌入了切断毛刺没有管理电极箔的切断刀的磨损由作业者来更换切断刀了NG！在第三阶段还是在说明“发生原因”　⇒若是切断毛刺的原因的话那应从这开始焊接不熟练在ランド中夹杂着异物。新员工作业引起的通常的作业者休息NG！在２～３阶段中没有涉及到“为什么”ＮＧ！没有按「原来有没有计划和规定」的观点来讨论。⇒「认定了作业者但没有作业？」还是　　「有作业标准但是由没经过认定的作业者来作业的？」NG！对于文件、规定没有的为什么不追踪到上层基准？5原则表的作成　(3)适当的对策■对策内容的明确化　・以下明确了发生对策、流出对策　　・暂定对策及恒久对策　　・各对策的日程　　・对策机号及改定标准书　・以「人也会犯错误」为前提进行对策！！要点：以「FP化的对策为基本」　・设备、夹具等硬件的对策　・追加管理项目是“最后的手段”！对策的考虑方法：FP化发生防止的FP化・不会出错的构造的设备、夹具、设计（包括异常品的取出、放入时的错误）・出错时能立即明白（报警）・作业不能正常终止时不能进行下一作业流现防止的FP化・切实的判定、排出不良品、异常品（提高检出力、自动化、传感器、测定器）・排出不能正常终止时不能进行下一作业将发生的不良及对策内容反映给QA，同时也要确认“品质保证度”的评价是否充分。详细请参照「QA网活动实施指南」（管理技术资料Ｎｏ．９８９）在QA网中保证度的改善方法5原则表作成　(4)对策效果的确认■对策效果（数值效果）的明确化　・「不能用数值确认的对策不是真正的对策」　・尽可能的用数值来确认对策前后的状态　　・是否确认了流出几个　　・用波动或工程能力指数来比较　　・若不能直接数值化时可代用特性■横向展开结果及其效果的明确化要点①：「对策后没有问题、没有不良」是禁句！　・要明确“具体怎样”　・不只是完、最终特性，要用能连动直接对策内容的确认方法　　　例）在摺動不良对策中也要有润滑油涂布的对策　　　　⇒不只是确认摺動状态，还要确认润滑油涂布的偏差状态要点②：关于横向展开　・要展开到以下事项　　　类似机种、工艺　　　供应商　・在关闭案件之前不能算完成　　横向展开内容要明确“向源流反馈”的横向展开计划5原则表的作成　(5)向源流反馈■向规定、体制、体系的反映　・“没有反省就没有改善”　・明确案件关闭以后的横向展开范围（制品、工程等）　　⇒明确横向展开计划　・明确以什么为对象进行追溯　　　●制造的标准：指图书、管理工程图、制造仕样、制造规格、设计基准等　　　●工作体制：新产品开发体系、　　　　　　　教育培训体系等（相关的文件规定）要点：通过为什么为什么分析，追溯体系或工作方法　抽出的课题内容进行对策是基本的要构筑能“看到”对策的体制！结束未然防止出荷本工程确保购入部材品质开发制品设计工程设计ＱＡ工作网FMEAM-DR5原则表再发防止检讨会流出防止/再发防止对顾客保证品质在工程上制造品质制造中确保品质①保证品质②消除偏差③确保工程能力向上工程反馈④制品审查先从眼前进行流出防止和再发防止是未然防止的本质①～④：构筑品质的4个方法展开・反映１・３・５原则MM-PACＱＳＤ