20xx年sqe工作月度总结报告

sqe工作月度总结报告SQE即供应商质量工程师负责保障供应商所供原的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善，现在是为您整理的sqe工作月度总结报告，希望对您有所帮助。从事SQE工作已有两年,一套工作经验渐渐成形.在此拙作出来,以让SQE新人参考,让行内高手指教.一．绩效：VLRR(VerifyLotsRejectRate)、CustomerComplaint、LRR(LotsRejectRate).SQE的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE绩效的主要反映。二．职责：围绕保证来料品质这目的，SQE应负起以下四点职责；1.对供应商例行品质绩效评估与稽核;2.品质监督与异常辅导;3.New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);4.GP产品及其制程管制等;针对此四点职责，以下是我的一点经验：1.对供应商例行品质绩效评估与稽核;1.1导入新厂商:一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(QaulitySystemAudit),QPA(QualityprocessAudit)、签定品质合约;1.2供应商例行品质绩效评,每月评分与制程稽核QPA;每月评分三要素TQR:Technology.Quality.Response;每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。1.3制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核.制程稽核方式：针对不同的站别,includingReceivingInspection、Warehouse、MRB、P/L、SecondaryOperations、OQC、PackingandStockandsoon.总结起来，重点项目由人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPAList点检。人：1.培训2.ComplyWI/SOP;机：3设备/校验。4治具/测量;料：5.物料分区.6保存期/保存方式;法：7可追溯性;8.SPC,自检,CLCA检讨;环：9安全防护.10湿/温度;QSA通常每年一评。依ISO9000,针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit.具体事项可按公司QSAList点检.2.品质监督与异常辅导;以VLRRandLRR及customerplaint数据为基础，对厂商品质异常,通过review其FMEA、8D/5Creport,及review改善的结果等，以监督其品质改善状况.通过驻厂的ProductionLineWalkingaudit,check品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.3.New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP);对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并ReviewTVR/FAI/CPK等相关数据。Check厂商CIP的相关措施，如FMEA、PMP、SPC、CLCA等。4.GP产品及其制程管制等;ROHSimplement,重点在MaterialIdentifycontrol.可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCSControl；产线标识区分,物料存放分区等。三.处理公司不良品一个好的SQE,不但要管理好供货商的质量,更要处理好本公司的不良品;在此,把公司的不良品归为两大类:VID(VendorinduceDefect)和PID(productioninduceDefect)1.针对VID,SQE应义无旁贷地去处理掉;通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R,即Repair,Rework,Replacement.2.针对PID,虽然是公司生产在线的作业员造成的,但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发,适当地协助处理部分的PID;大方向是如此,在实际工作中,以我的经验,通常会有以下几点争议:1.VID与PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时,争议是无可避免的2.厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3R)3.产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;4.明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.SQE最主要的职责就是监控供应商，保证来料的质量。那么如何做到这一点呢？做了将近两年半的供应商管理了，我想谈谈我的认识。从大的方面来说，供应商的质量是由很多因素决定的。毫无疑问，作为主机厂和供应商来讲，利润是第一选择。主机厂为了使产品更具竞争力，往往会采用降价的策略。降价必然会压缩供应商的利润空间。当产品的利润变小，产量又不足以保证的情况下，供应商肯定会降低对此产品的关注度，更不愿意为了提高产品质量而增加管理成本。在这种情况下，会跟供应商质量管理工作带来很大的难度。出现那种你喊破喉咙，别人不重视，或者你喊一下，他动一下，你不喊，问题马上又会出来的现象。我在**工作的时候，时常发生。比如当时的**、**等，面对这些时常喊着不要做了的供应商，我们该如何管理呢？你想管别人，首先自己要具备管理别人的能力，自己要清楚怎么样做才能够提高质量，降低成本。降低成本，对于供应商来讲，等于是增加了利润。我相信只要你提的意见是正确的，可行的，供应商是很乐意接受的。就**来讲，回想当时的管理策略，出现问题之后，只是简单的给供应商打电话，要其以最快的速度过来挑选，有时候会让他反馈8D报告。后续若再出现问题，就开罚单过去，这样做效果并不明显，供应商也很抱怨。再加上供应商和领导之间的特殊关系，有时候罚单开了，款并没有扣，一次两次罚单也就失去了效力。当你再没有手段约束他时，他对你的态度也会逐渐变差。例如我当时所遇到的气门室罩盖密封条沟槽内有凸起，如果让我再去管，我首先会判断出问题的原因，让其反馈8D报告，自己审核报告，看其原因分析是否到位，控制措施是否有效，自己必须要具备判断的能力。如果发现哪里有漏洞，要一针见血的将其指出。如果判断没有问题，那么剩下的工作就是对其措施的落实进行监督，要让他提供相应的纪录来证明其确实做了或者是直接到现场察看，务必确保措施落实到位。措施落实完之后就是验证，可以要求其送样件，持续跟踪，如一定时间内问题没有再发生，就可以暂时消项了。这才是处理问题正确的思路和。为了能够让供应商持续的保持产品的质量，你必要能够提一些合理的建议，并且说服供应商按照你的思路来做，以长期稳定产品的质量。你怎么样才能给供应商提出合理的建议呢？平时就要深入生产线，和工人多进行交流，自己总结出一套合适的质量管理的东西。经过这两年多的学习，我认为要想持续保证产品的质量，首先必须抓好人的因素。各个岗位上的员工要有什么样的技能，要注意什么，必须要经过培训，培训后要确认效果，如果没有达到要求，要进行再培训。通过培训来提高操作员工的素质。其次要明确工序质量控制是质量控制的重点，只有每道工序都控制好了，产品的质量才可以保证。对于关键重要工序最好做到定人定岗。要对员工进行充分的培训。比如***的叶片装错及出风口表面油污问题，都是通过这个办法来要求供应商进行改进的，改进后效果明显。SQE要对所分管产品的技术要求，加工很熟悉，要能够指出零部件加工中的关键工序，并对关键工序进行重点控制，SPC是种有效的控制手段，作为SQE要对SPC很清楚，要能够指导供应商建立SPC控制系统。另外一个重要的因素就是设备，除了要求其做好设备点检及设备日常保养之外，还要求你对产品的工艺很熟悉，能看出来设备在什么地方存在不足。比如我曾经遇到过的一个质量问题，**所供的一个焊接件经常出现虚焊的现象，到其公司审核，发现焊接设备视值和真实值出入很大。在设备存在问题的情况下，产品的质量肯定无法保证。检查设备能否满足工艺需要，保证设备能够持续满足要求，是我们对供应商设备管理的重点。另外对于注塑件来讲，除了注塑设备之外还有模具，供应商必须加强对模具的定期维护，以保证模具有长期稳定的质量。对原材料的控制，供应商必须制定原材料进货检验，并且严格要求规范来做。特别是要求供应商建立自己的供应商管理系统，对来料的检验进行控制。定期对重点供应商进行审核。问题出现之后，如果是其外协件的问题，则可以直接要求其对供应商进行审核，为了验证其审核的有效性，可以陪同。在不能配同的情况下，则需要求其反馈审核报告，以利督促！生产区域环境保持整洁，整齐，有序，没有与生产无关的杂物。材料、工装、夹具均定制且整齐存放。可以考虑用5S的方法要求厂家，甚至培训供应商。刚开始，我并没有意识到5S对一个公司的重要性，认为5S对一个公司产品的质量水平并没有太大的关系。后在逐渐的认识到环境和质量的联系，质量差的公司往往在工作环境上也是一塌糊涂。5S反映了一个公司整体的素质。作为SQE自己要意识到5S的重要性，要很清楚5S的具体规定，要能够指导厂家如何进行改善。测量就是检验，首先要求编制作业指导书，检验员一定要按照作业指导书上的检测方法和频次对产品进行检验。作为SQE，要很对MSA很清楚，要能够指导供应商建立MSA控制系统。作为供应商质量工程师，必须要有足够的专业知识，和完善的管理技能，这样才能做好供应商管理工作。另外面对特殊的供应商，为了解决某一问题，需善于借力，“他山之石可以攻玉”。这点从我在处理××及××的质量问题时深有体会，我们该做的工作必须要作，但做的时候，也要让主机厂看到，一旦推动有困难，我们就要及时把问题反馈给主机厂，动用主机厂的力量来促使工作的顺利开展。总之供应商管理工作不是一件简单的工作，他不仅需要你有足够的专业技能，也需要你有丰富的管理经验。