常减压、柴油加氢、重油加氢培训

常减压、柴油加氢、重油加氢工艺及主要控制回路简介常减压工艺流程介绍本装置分为常减压单元和轻烃回收单元。常减压单元主要由电脱盐系统、换热网络系统、常压系统、减压系统等部分组成。同时装置内设有塔顶注氨、注缓蚀剂、注阻垢剂、注水等防腐设施。轻烃回收单元主要由压缩机、吸收-脱吸系统、稳定系统、再吸收系统等部分组成。常减压单元脱盐装置原油金属阳离子航空煤油煤油石脑油减压塔柴油馏份腊油馏份腊油馏份重质腊油渣油去焦化换热器石脑油去轻烃回收闪底油经常压炉经减压炉抽真空减顶气脱硫塔减顶油出装置常顶气去机组自再吸收塔来常压塔闪蒸塔水冷空冷轻烃回收单元再吸收塔脱吸塔稳定塔常顶气柴油加氢塔顶气重油加氢塔顶气吸收塔吸收油（自常一线）液化气至脱硫装置回常压塔石脑油去重整去火炬干气去脱硫装置压缩机组常减压工艺流程介绍装置加工路线原油进装置→电脱盐→闪蒸塔→常压塔→减压塔。低压气↘吸收油→吸收塔→再吸收塔↘脱吸塔石脑油→↘石脑油→稳定塔常减压装置主设备（1）电脱盐电脱盐是原油预处理的重要设施，可减轻蒸馏装置设备和工艺管道的腐蚀，降低下游装置原料中的金属离子含量。（2）闪蒸塔将原油中较轻的组分在原油闪蒸塔内闪蒸出来，直接引入常压塔的合适部位进行分馏，闪蒸塔底油的温度得到降低，换热更合理，进入常压炉的流量减少从而节约能量。此流程简单、操作简易、能耗低、投资省。常减压装置主设备（3）常压塔常压塔是本装置的主要分馏塔，承担着石脑油、煤油、柴油的分离任务。全塔内设56层塔板，抽出3条侧线。随着加工原料的变化和生产方案的调整，常压塔各段的气液负荷会有较大的变化，因此常压塔需要有较强的适应能力，应采用高性能塔板来满足装置生产操作的要求。常减压装置主设备（4）减压塔采用全填料湿式减压深拔操作，拔出减压蜡油做蜡油加氢及重油加氢的原料；减压渣油做焦化装置的原料。减压塔设4条侧线，其中减一线生产合格的柴油馏分，减二线、减三线均生产减压蜡油馏分油作为蜡油加氢的原料，减四线生产减压重质蜡油作重油加氢装置原料，减压渣油则用作焦化原料。常减压装置主设备（5）减顶抽真空系统减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空与机械抽真空混合抽真空系统，减压塔顶的操作压力值为18mmHg（绝）。减顶抽真空系统目前一般采用蒸汽抽真空系统，维护工作量小，可靠性高；但对于大型装置，机械抽真空系统愈发显示出其经济性的优点，节能降耗显著。本装置减压塔顶采用蒸汽抽真空与机械抽真空混合抽真空系统，比采用全蒸汽喷射式抽真空系统约可节约0.3~0.5千克标油／吨原油，投资回收期约需0.5~0.8年。因此在本装置采用混合抽真空系统是经济合理的。常减压装置主设备减压深拔技术考虑到油品本身的结焦特性、生产波动对油品结焦的影响和长周期操作的要求，减顶抽真空系统的负荷在不同的生产方案时变化较大。常减压装置采用国外进口蒸汽抽空系统，单级采用了60%、40%、20%或者70%、50%、30%的设置，能根据具体的生产情况采用不同的蒸汽抽子搭配，灵活性高，有效地降低了蒸汽消耗。顶抽真空系统的冷凝冷却设备是保证抽真空系统有效运行的关键设备，有着热负荷较大，要求压力降较低的特点。本装置采用兰石所的板式湿空冷。轻烃回收工艺介绍在国内对低压塔顶气的吸收稳定一般采用较为成熟的吸收、脱吸、再吸收、稳定的气体加工流程（催化裂化装置、延迟焦化装置均采用此流程），吸收剂多为石脑油、粗汽油等轻油，吸收塔底油经脱吸后去稳定塔稳定，再吸收油使用柴油，富再吸收油返回主分馏塔回收轻组分。由于低压塔顶气的组分分布广，其轻组分含量及组成随加工原油及装置操作方案的调整而有较大的变化，因此要求设备、仪表、管线等均应具有一定裕量。轻烃回收装置主设备吸收塔吸收稳定部分的吸收塔采用板式塔，吸收塔内设41层塔板，2个中段冷回流。吸收塔是本部分的主要分馏塔，承担着常顶油吸收压缩后低压塔顶气与脱吸塔顶气中C3、C4组分的任务，随着加工原料的变化和生产方案的调整，需要有较强的适应能力,因此，吸收塔拟采用高性能塔板。轻烃回收装置主设备脱吸塔脱吸塔采用板式塔，脱吸塔内设40层塔板，采用常一中作为脱吸塔重沸器热源，脱吸塔是本部分的主要分馏塔，承担着吸收塔底油的脱吸任务，考虑到可能的加工原料的变化和生产方案的调整，也需采用高性能塔板提高适应能力。轻烃回收装置主设备再吸收塔再吸收塔采用板式塔，再吸收塔内设30层塔板，采用装置中的常一中油作为贫再吸收油，再吸收塔亦是本部分的主要分馏塔，对吸收塔顶气做再次吸收，亦是随着加工原料的变化和生产方案的调整，需要有较强的适应能力,因此，再吸收塔亦拟采用高性能塔板。轻烃回收装置主设备稳定塔稳定塔采用板式塔，内设50层塔板，采用常二中作为脱吸塔重沸器热源。稳定塔是本部分的主要分馏塔，承担着生产液化气及稳定石脑油的任务，考虑到加工原料的变化和生产方案的调整，稳定塔也需采用高性能塔板以提高适应能力。具体工艺过程介绍约30℃的原油由设在罐区的原油泵压力送入装置，先分两路与常顶油气进行换热，然后送入换热网络与本装置的热油品进行换热至约136℃左右进入电脱盐系统进行脱盐脱水。电脱盐系统设二级电脱盐，经过脱盐脱水后的原油再次分二路进入换热网络，继续与热的油品进行换热，换热至约230℃，进入闪蒸塔进行一次平衡闪蒸。闪蒸塔顶气进入常压塔常一中回流的下部；闪底油由泵自闪蒸塔底抽出送入换热网络再换热，换热终温约307℃进入常压炉加热至约368℃送入常压塔进行分馏。常压塔设三条侧线，两个中段回流和一个顶循环回流，常顶设冷凝冷却系统。常顶油汽经与原油换热、空冷、水冷冷凝冷却至40℃进入常顶回流及产品罐，冷凝的油品作为石脑油送至轻烃回收部分；未凝的油气引至低压气压缩机入口分液罐；常压塔的常一线作航煤馏分、常二线和常三线作柴油馏分，经换热冷却之后送出装置，常压重油由常底泵抽出经减压炉加热至约413℃送入减压塔进行分馏。具体工艺过程介绍减压塔采用全填料湿式操作,塔顶残压不高于18mmHg。减顶油气经一级、二级减顶抽空器及水环式真空泵抽出,减顶可凝油品与工作蒸汽一起顺次在各自的冷凝器中冷凝冷却后进入减顶分水罐。减顶不凝油气经装置内减顶气脱硫塔脱硫后作为装置自用燃料气送至加热炉使用。减顶油由减顶油泵送至装置柴油出装置线，或送至原油泵入口循环处理。为降低蒸汽消耗，设第三级减顶抽空器与水环式真空泵并联，正常操作时第三级减顶抽空器备用。减压塔设有四个侧线:减一线产品为柴油馏分,由减一线泵自减压塔第Ⅰ层集油箱抽出后一部分打回Ⅱ段填料顶部作为洗涤回流,一部分经换热后分出部分作为减顶循环回流冷却至50℃后打回塔顶,余下部分作为产品热料送出装置。减二线产品为减压蜡油,由减二线泵自减压塔第Ⅲ层集油箱抽出与原油换热,在合适温位分出部分作为减一中回流,剩余部分进一步换热后热料送出装置。减三线产品为减压蜡油,具体工艺过程介绍由减三线泵自减压塔第Ⅳ层集油箱抽出,一部分作为轻洗油打回至第Ⅴ段填料顶部,另一部分与原油换热在合适温位再分出部分作为减二中回流打回Ⅳ段填料顶部,剩余部分进一步换热后热料送出装置。减四线为减压重质蜡油，作为重油加氢原料从减压塔第V层集油箱抽出经换热后热料送出装置。减压渣油由泵自塔底抽出经换热后至合适温位后分出部分作为急冷油返回减压塔釜，其余部分热料出装置直接作为焦化装置的原料。常顶气、柴油加氢塔顶气、重油加氢塔顶气等低压气进入压缩机入口分液罐分液、经低压气压缩机压缩后，与脱吸塔顶气合并进入压缩机出口水冷器冷却，再进入压缩机出口分液罐分液，压缩气体进吸收塔底，被塔顶的贫吸收油吸收部分组分后，自压进入再吸收塔底，与再吸收塔顶的贫再吸收油逆向接触吸收后，符合质量要求的干气出装置去干气脱硫装置具体工艺过程介绍压缩机入口分液罐凝液由泵打回常顶回流及产品罐。部分常顶油作为贫吸收油自常顶回流及产品泵打入吸收塔顶，逆流吸收塔底来的压缩气体。富吸收油和脱吸塔进料泵打出的压缩机凝缩油合并后，和稳定塔底石脑油换热后进入脱吸塔脱吸。脱吸塔塔底重沸器采用常一中为热源，脱吸塔底油经泵打出，和未作贫吸收油的常顶油、常减压（I）装置的初常顶油、柴油加氢装置的石脑油、蜡油加氢装置的石脑油、重油加氢装置的石脑油混合后和稳定塔底石脑油换热后进稳定塔稳定，塔顶合格的LPG经稳定塔顶回流及产品泵送出装置至液化气脱硫装置，塔底石脑油和稳定塔进料、脱吸塔进料分别换热后，热料送出装置去重整。具体工艺过程介绍常一中经蒸汽发生器后的部分常一中油，经贫再吸收油泵送入贫-富再吸收油换热器，与富再吸收油换热，进贫再吸收油水冷器水冷至40℃后，去再吸收塔吸收来自吸收塔的吸收塔塔顶气，塔底富再吸收油自压进入贫-富再吸收油换热器，经换热后进常一中返塔线，与常一中合并进常压塔。吸收塔设两个循环回流。本装置还设有塔顶注氨、注缓蚀剂和注水设施以减轻塔顶的设备及工艺管道的腐蚀。常减压工艺操作条件比较常减压工艺操作条件比较操作条件比较从以上比较可以知道，常减压单元工艺参数具有低压高温的特点、烃回收单元工艺参数则具有高压低温的特点。常减压回路汇总1.D101压力-流量串级调节。101PIC10101/10201、101FIC51001/51002软开关PHS10101选择主回路PIC10101和PIC10201的输出信号给副回路，输出信号均分给两个副回路FIC51001和FIC51002做外给定。2.F301温度-压力/流量串级控制。101TI30110/30111/101TIC30114、101FIC86201/101PIC86202TI30110和TI30111组成主回路TIC30114的输入信号源，由软开关THS30114A（人工）选择。副回路分别为压力控制回路PIC86202和流量控制回路FIC86201，由软开关THS30114B（人工）选择。3.F301温度-压力/流量控制串级。101TI30112/30113/101TIC30115、101FIC86301/101PIC86302TI30112和TI30113组成主回路TIC30115的输入信号源，由软开关THS30115A（人工）选择。副回路分别为压力控制回路PIC86302和流量控制回路FIC86301，由软开关THS30115B（人工）选择。4.C300顶部温度-流量串级控制。101TIC31001、101FIC31001/101FIC31002主回路为TIC31001，输出信号由软开关THS31001切换选择副回路FIC31001或FIC31002。常减压回路汇总5.C300液位-流量串级控制。101LIC31001、101FIC40101、101FIC40102～101FIC40109主回路是LIC31001，副回路是FIC40101.FIC40101的输出8等分分别送给FIC40102～FIC40109做外给定。6.C301上部液位-流量串级控制。101LIC31101、101FIC70501主回路是LIC31101，副回路为FIC70501。7.C301中部液位-流量串级控制。101LIC31102、101FIC70601主回路是LIC31102，副回路为FIC70601。9.C301下部液位-流量串级控制。101LIC31103、101FIC70602主回路是LIC31103，副回路为FIC70602。10.F401温度-压力串级控制。101TI40110/40111/101TIC40114、101PIC86402主回路是TIC40114，其输入信号为TI40110和TI40111，由软开关THS40114选择切换。副回路为PIC86402。常减压回路汇总11.F401温度-压力串级控制。101TI40112/40113/101TIC40115、101PIC86502主回路是TIC40115，其输入信号为TI40112和TI40113，由软开关THS40115选择切换。副回路为PIC86502。12.C400上部温度-流量串级控制。101TIC41001、101FIC41001主回路是TIC41001，副回路为FIC41001。13.C400上部温度-流量串级控制。101TIC41003、101FIC41005主回路是TIC41003，副回路为FIC41005。14.C400中部温度-流量串级控制。101TIC41005、101FIC41002主回路是TIC41005，副回路为FIC41002。15.C400中部温度-流量串级控制。101TIC41008、101FIC41003主回路是TIC41008，副回路为FIC41003。常减压回路汇总16.减渣油温度-流量串级控制。101TIC41017、101FIC41007主回路是TIC41017，副回路为FIC4100717.C400上部液位-流量串级控制。101LIC41001、101FIC71001主回路是LIC41001，副回路为FIC71001。18.C400中上部液位-流量串级控制。101LIC41001、101FIC51003主回路是LIC41002，副回路为FIC51003。19.C400中下部液位-流量串级控制。101LIC41003、101FIC51201主回路是LIC41003，副回路为FIC51201。20.C400下部液位-流量串级控制。101LIC41104、101FIC71501主回路是LIC41004，副回路为FIC71501.常减压回路汇总21.D402底出口减四线温度-流量串级控制。101TIC41101、101FIC41101主回路是TIC41101，副回路为FIC41101.22.D402液位-流量串级控制。101LIC41101、101FIC71101主回路是LIC41101，副回路为FIC71101.23.1.3MPa蒸汽进EJ431流量温压补偿。101TI42201、101PIC42201、101FIQ42201TI42201和PIC42201对FIQ42201进行温度、压力补偿计算。24.C410上部差压指示。PDI44003等于PI44002-PI44001。25.E510(原油)流量-液位串级控制。101LIC21001、101FIC50101主回路是LIC21001，副回路为FIC50101.26.E540(脱盐油)流量-压力串级控制。101PIC10101/10201、101FIC51001主回路是PIC10101/10201，副回路为FIC51001.常减压回路汇总27.E550(脱盐油)流量-压力串级控制。101PIC10101/10201、101FIC51002主回路是PIC10101/10201，副回路为FIC51002.28原油进装置总量计算。101FIQ70104、101FIQ70102/70102FIQ70104=FIQ70102+FIQ70103。29.0.6MPa蒸汽进装置流量温压补偿。101TI83001、101PI83001、101FIQ83001TI83001和PI83001对FIQ83001进行温度、压力补偿计算。30.1.3MPa蒸汽进装置流量温压补偿。101TI83101、101PI83101、101FIQ83101TI83101和PI83101对FIQ83101进行温度、压力补偿计算31.非净化风进装置流量压力补偿。101PI84001、101FIQ84001PI84001对FIQ84001进行压力补偿。常减压回路汇总32.净化风进装置流量压力补偿。101PI84002、101FIQ84002PI84002对FIQ84002进行压力补偿。33.氮气进装置流量温压补偿。101TI84001、101PI84003、101FIQ84003TI84001和PI84003对FIQ84003进行温度、压力补偿。34.液化气脱硫醇废气至F301流量稳压补偿。101TI86101、101PI86101、101FIQ86101TI86101和PI86101对FIQ86101进行温度、压力补偿。35.F3011#炉膛差压控制。101PDIC86205、101PI86203/86204PDIC86205的输入信号时输入PI86203-86204，输出调节1.3MPa蒸汽。36.F3012#炉膛差压控制。101PDIC86305、101PI86303/86304PDIC86305的输入信号时输入PI86303-86304，输出调节1.3MPa蒸汽。常减压回路汇总37.F301炉顶压力控制。101PI86707/86710/86715/86718、101PIC86707PI86707、PI86710、PI86715、PI86718测量信号经过高选器PU86707高选后，做为PIC86707的输入信号，控制烟气引风机的转速。38.F301辐射室出口氧含量控制。101AI86701/86704、101AIC86701AI86701、AI86704的测量信号经过低选器AU86701低选后做为AIC86701的输入信号，控制鼓风机的转速。39.封油压力控制。在PIC87001封油压力调节回路中有一软开关，选择输出信号是调节封油线阀门开度还是调节油泵电机的转速。40.D901蒸汽发生器顶部出口流量稳压补偿。101TI90101、101PI90101、101FIQ90101TI90101和PIC90101对FIQ90101进行温度、压力补偿。41.D401液位-流量串级控制。101LIC90101、101FIC90102主回路是LIC90101，副回路是FIC90102。轻烃回收典型控制回路 轻烃回收单元回路汇总1.塔顶气至压缩机流量温压补偿。105TI01101、105PI01103、105FIQ01103TI01101和PI01103对FIQ01103做温度、压力补偿。2.D105液位-流量串级控制。105LIC01102、105FIC01104主回路是LIC01102，副回路是FIC01104.3.压缩机出口分液罐流量温压补偿。105TI01202、105PI01202、105FIQ01201TI01202和PI01202对FIQ01201做温度、压力补偿。4.D102液位-流量串级控制。105LIC01201、105FIC01201主回路是LIC01201，副回路是FIC01202.5.D103液位-流量串级控制。105LIC01301、105FIC01301主回路是LIC01301，副回路是FIC01301.轻烃回收单元回路汇总6.C101底部液位-流量串级控制。105LIC01401、105FIC01401主回路是LIC01401，副回路是FIC01401.7.C102液位-流量串级控制。105LIC01501、105FIC01501主回路是LIC01501，副回路是FIC01501.8.稳定塔C103顶部温度-流量串级控制。105TIC01601、105FIC01601主回路是TIC01601，副回路是FIC01601.9.C103液位-流量串级控制。105LIC01601、105FIC01602主回路是LIC01601，副回路是FIC01602.10.D104液位-流量串级控制。105LIC01701、105FIC01701主回路是LIC01701，副回路是FIC01701.本装置的大部分控制回路采用单回路定值控制，部分采用串级等复杂控制，由DCS控制系统完成，主要控制方案如下：闪蒸塔底液位与原料油进装置多路流量组成串级调节回路。吸收塔底液位与脱吸塔底液位分别与其塔底出口流量构成串级调节回路。常压塔顶温度与常顶回流流量组成串级调节回路。常顶产品罐液位与出口流量组成串级调节回路。常压炉及减压炉出口温度分别调节常压炉及减压炉燃料油或燃料气入口流量。常压塔底液位与常压重油四路进减压炉流量组成串级调节回路。减压塔底液位与减渣泵出口流量组成串级调节回路。减压塔的减顶循环油、减一线、减二中、减一中进塔流量分别与气相段温度组成串级调节回路。减压塔的减一线、减二线、减三线的液位分别与其出塔换热后流量组成串级调节回路。蒸汽、部分气体进出装置的流量计量回路采用温压补偿，以提高计量精度。常减压主要控制方案闪蒸塔底液位与原料油进装置多路流量组成串级调节回路吸收塔底液位与脱吸塔底液位分别与其塔底出口流量构成串级调节回路。常压塔顶温度与常顶回流流量组成串级调节回路。减压塔的减顶循环油、减一线、减二中、减一中进塔流量分别与气相段温度组成串级调节回路常减压主要联锁方案常减压-轻烃回收装置1.101-D-101电脱盐罐液位低低低液位停电脱盐罐送电，当液位开关复位时，人工送电2.101-D-102电脱盐罐液位低低低液位停电脱盐罐送电，当液位开关复位时，人工送电3.101-P-230A/B闪底泵联锁C200至P230切断阀101-XZOS-21001/101-XZCS-21001状态信号去电工，确定是否允许开泵；关XV-21001按钮（现场）101-XK-21001CL去电工停101-P-230/A/B；P230运行状态自电工C200至P230切断阀101-XV-21001　　4.101-P-330A/B常底泵C300至P330切断阀101-XZOS-31001/101-XZCS-31001状态信号去电工，确定是否允许开泵；关XV-31001按钮（现场）101-XK-31001CL去电工停101-P-330；P330运行状态自电工来控制C300至P330切断阀101-XV-31001　　101-P-230A/B闪底泵联锁常减压主要联锁方案5.101-P-430A/B常底泵C400至P430切断阀101-XZOS-41001/101-XZCS-41001确定是否允许开泵；关XV-41001按钮（现场）101-XK-41001CL去电工停101-P-430；P430/A运行状态自电工来P-430ASTATE控制C300至P430切断阀101-XV-41001　　6.常压塔侧线联锁常减压主要联锁方案7.减压炉燃料线联锁常减压主要联锁方案8.常压炉燃料线联锁常减压主要联锁方案9加热炉联锁101空气预热系统联锁塔顶气机组K101A联锁图塔顶气机组K101A联锁图塔顶气机组K101A联锁图加氢原理炼油加氢精制实际是加氢裂化过程，在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油加氢精制的反应原理加氢精制的主要反应有以下几种:一、烯烃饱和：是不饱的单烯、双烯通过加氢后，变成饱和的烷烃。如１、R-C=C-R+H2→R-C-C-R....+Q  ２、R-C=C-C=C-R‘+H2→R-C=C-C-C-R’+H2→R-C-C-C-C-R二、脱硫反应;  在反应条件下，原料中含硫化合物进行氢解，转化成相应的烃和硫化氢，从而硫原子被脱除。如：硫醇：  R-S-H+H2→R-H2+SH2            加氢原理三、加氢脱氮反应如：胺类：R-NH2+H2→RH+NH3四、加氢脱金属反应  原料中含有少量的金属杂质，如：砷、铝、磷、铜、铁、镍、矾等，他们有的来自原油，有的来源于贮存或上游装置的加工过程的腐蚀。这些金属化合物在加氢精制过程中，发生氢解反应，生成金属都沉积在催化剂表面上造成催化剂失活，并导致催化剂床层压差上升，当床层压差上升到一定值时就须更换催化剂，R是为了简化有机物，突出该物质的官能团，说明反应只与官能团有关，一般情况下代表烃基，特别的还可以代表-H。重油加氢装置组成本装置由反应部分，分馏部分，以及公用工程共三部分组成。重油加氢装置主原料是常减压蒸馏装置的减压渣油、减压蜡油、延迟焦化装置的焦化蜡油以及催化裂化重循环油；主产品是经过加氢脱硫处理的重油，作为催化裂化装置的原料，其性质得到大大改善，可以减少催化裂化装置的生焦量，提高油品收率，改善催化裂化汽油、柴油的产品性质。副产品是少量石脑油和柴油。反应装置采用渣油加氢处理催化剂，炉前混氢方案，热高分流程；分馏部分采用单分馏塔流程；催化剂的硫化采用湿法硫化方式。装置工程规模为200万吨/年重油加氢装置(反应单元)反应器5热高分罐去产品分馏塔C201循环氢去101去低分气脱硫塔C102反应器2反应器3反应器4减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、催化裂化重循环油、冷氢热低分罐冷高分罐冷低分罐去污水汽提反应器1重油加氢装置(分馏单元)自冷热低分罐柴油产品加氢尾油去FCC(催化裂化进料分馏塔C201含硫污水去污水汽提柴油侧线汽提塔C202酸性气去常减压循环氢脱硫塔C101贫胺液循环氢循环氢压缩机组K102富胺液闪蒸罐富胺液出装置去蜡油加氢PSA新氢低分气去反应装置低分气脱硫塔C102分馏塔顶回流罐D201去常减压Ⅱ新氢机组K101A/B/C重油加氢工艺流程简介(1)从常减压装置来的减压渣油、减压蜡油、来自焦化装置的焦化蜡油以及催化裂化重循环油进装置后，去原料油缓冲罐D-101。原料油自D-101经升压泵P101送入E203（分馏塔底油/原料油换热器）预热至270℃。由过滤器SR101将＞25μm的固体颗粒过滤掉后，原料油进入滤后缓冲罐D102原料油自D102经反应进料泵P102升压后，开始氢混合以及升温过程，以便进入反应器。升温过程：在P102之后，原料油先与热氢混合，然后依次经E102（进料/热高分气换热器）E101（进料/反应产物换热器）升温后，进反应进料加热炉F101加热至反应所需的温度后，进入反应器。重油加氢工艺流程简介(2)原料在五台反应器(R101/102/103/104/105)的催化剂作用下，进行加氢脱金属、脱硫、脱碳、脱氮、裂解等反应。为控制反应温度。在两个反应器之间设有冷氢点。反应产物出反应器后，经前面所说的与进料、混氢换热冷却至350℃，进入热高压分离罐D103进行气、液分离。D103分离出的高压液体经反应进料泵P102的液力透平HT101降压回收能量后去热低分罐D104;D103分离出的高温气体经E102和E103A（氢/热高分气换热器）冷却至180℃后，注入净化水以溶解掉其中的铵盐，然后送入空冷器A101。在空冷器冷却至49℃后进入冷高压分离罐D105进行汽、液、水的分离冷高分罐D105顶部出来的气体进入循环脱硫塔C101，脱硫后作为循环氢去循环氢压缩机K102，与新氢压缩机K101升压后的氢气混合，循环回反应系统。D105中部出来的为加氢生成轻油，降压后进入冷低分罐D106；冷高分罐底部出来的为含硫污水，降压后进入冷低分罐D106进行二次闪蒸。重油加氢工艺流程简介(3)冷低分罐D106分离出来的液体经换热后加热至320℃去分馏塔C201轻烃进料段；冷低分罐底分离出来的含硫污水送污水汽提装置；冷低分罐顶分离出的气体去低分气脱硫塔C102。热低分罐D105分离出的气体经换热冷却后进入冷低分闪蒸罐D106，D106罐顶气体与冷低分罐D104气体一起去装置内低分气脱硫塔C102，柴油加氢装置的低分气也一起混合进入C102。脱硫后的低分气送至蜡油加氢装置的PSA热低分罐D105分离出的热低分油经换热冷却后进入产品分馏塔C201重油加氢工艺流程简介(4)C201分馏塔顶为石脑油与干气，经空冷器A201及分馏塔顶后冷器E208冷却至40℃后在回流罐D201内进行汽、液、水分离。分离后的酸性气去常减压装置处理；D201中部分离出的石脑油，部分作为分馏塔顶回流，部分送出常减压处理；底部分离出的含硫污水送至污水汽提。C201塔底油被P201抽出，经换热（分别用于加热轻烃进料、柴油再沸器、原料油、等）冷却至170℃作为催化裂化的渣油原料C201分馏塔中部产品柴油在侧线汽提塔C202汽提后，经柴油/轻烃换热器E207及空冷器A202冷却至50℃后作为成品；C202塔顶气返回分馏塔。装置主要工艺参数新氢机组主要工艺参数装置主要工艺参数循环氢机组汽轮机主要工艺参数循环氢机组压缩机主要工艺参数装置主要参数重油加氢工艺流程简介(5)关于PSA装置原料来源：重整氢气、重油加氢脱硫后的低分气、柴油加氢低分气、苯乙烯脱氢尾气等一起送入PSA系统提浓氢气。原理利用吸附剂对被吸收组分的吸附能力随压力增大而增大，随压力减小而降低的原理实现氢气的提纯过程包括以下部分PSA装置重油加氢工艺流程简介(6)关于PSA装置a.吸附过程压力为2.3MPa(表压)左右，温度～40℃的原料气自单元外来，首先经过原料气分液罐混合缓冲和分液后，自塔底进入正处于吸附状态的吸附塔（同时有2个吸附塔处于吸附状态）内。在多种吸附剂的依次选择吸附下，其中的H2O、C1-C6等杂质被吸附下来，未被吸附的氢气作为产品从塔顶流出，经压力调节系统稳压后送出界区去后工段。其中H2纯度大于99.9%，压力大于2.2MPa.G。当被吸附杂质的传质区前沿(称为吸附前沿)到达床层出口预留段时，关掉该吸附塔的原料气进料阀和产品气出口阀，停止吸附。吸附床开始转入再生过程。重油加氢工艺流程简介(7)关于PSA装置b.均压降压过程这是在吸附过程结束后，顺着吸附方向将塔内的较高压力的氢气放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，该过程不仅是降压过程，更是回收床层死空间氢气的过程，本流程共包括了五次连续的均压降压过程，因而可保证氢气的充分回收。c.逆放过程在均压过程结束后，吸附前沿已达到床层出口。这时，逆着吸附方向将吸附塔压力降至0.05Mpa左右，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中大量解吸出来，逆放解吸气进逆放解吸气缓冲罐。重油加氢工艺流程简介(8)关于PSA装置d.抽真空过程在逆放过程全部结束后，为使吸附剂得到彻底的再生，通过抽真空进一步降低杂质组分的分压，使吸附剂得以彻底解吸。g.均压升压过程在抽真空再生过程完成后，用来自其它吸附塔的较高压力氢气依次对该吸附塔进行升压，这一过程与均压降压过程相对应，不仅是升压过程，而且更是回收其它塔的床层死空间氢气的过程，本流程共包括了连续五次均压升压过程。重油加氢工艺流程简介(9)关于PSA装置h.产品气升压过程在五次均压升压过程完成后，为了使吸附塔可以平稳地切换至下一次吸附并保证产品纯度在这一过程中不发生波动，需要通过升压调节阀缓慢而平稳地用产品氢气将吸附塔压力升至吸附压力。经这一过程后吸附塔便完成了一个完整的“吸附-再生”循环，又为下一次吸附做好了准备。十个吸附塔交替进行以上的吸附、再生操作(始终有2个吸附塔处于吸附状态)即可实现气体的连续分离与提纯。提纯后的氢气进入氢气管网或新氢压缩机，送至反应系统。PSA解吸气经解吸气压缩机171-K-301升压后作为燃料送出装置。重油加氢回路汇总1.减压轻蜡油比例调节。171FICQ10109、171FICQ10108信号自FICQ10109和FICQ10108来，进行比例调节2.D-101液位-流量串级控制。171FICQ10113、171LIC10101与FICQ10113构成串级回路，主回路是171LIC10101.3.F-101出口支管温度-流量串级控制。171TIC10702、171FIC10701A与FIC10701A构成串级回路，主回路是171TIC10702。4.F-101出口支管温度-流量串级控制。171TIC10703、171FIC10701B与FIC10701B构成串级回路，主回路是171TIC10703。5.D-103底出口去透平流量控制。171FIC11001、171LIC11001A/11001B由171FHS11001手动选择LI11001A/B.与FIC11001构成串级控制。重油加氢回路汇总6.D-104液位-流量串级控制。171LIC11201、FU20102主回路为171LIC11201，副回路为FU20102.7.D-105连通管液位-流量串级控制。171LIC11401、171FIC11001主回路是LIC11401，副回路是FIC11001.171LHS手动切换控制阀门LV11401A和LV11401B.8.D-105连通管液位控制。171LIC11404控制两个阀门LV11404A/B，由LHS11404手动切换。9.D-106液位-流量串级控制。171LIC11502、171FIC11502主回路为171LIC11502，副回路为FIC11502.10.D-106液位-流量串级控制。171LIC11505、171FICQ11604A主回路为171LIC11505，副回路为FICQ11604A.重油加氢回路汇总11.D-113顶出口压力控制。171PIC11801、171PIC12001PIC11801和PIC12001低选控制E-106壳程入口阀门PV11801.12.C-101连通管液位控制。171LIC12302控制两个阀门LV12302A/B，由LHS12302手动切换。13.F-201至C-201温度-流量串级控制。171TIC20101、171FIC20101主回路是171TIC20101，副回路是FIC20101。14.F-201进料入口比例控制。171FIC20101A、171FIC20102A/20103A/20104A20105A171FIC20102A控制信号输出到FIC20102A/20103A/20104A和FIC20105A.15.C-201顶出口温度-流量控制。171TIC20201、171FIC20201主回路是171TIC20201，副回路是FIC20201。重油加氢回路汇总16.C-201液位-流量串级控制。171LIC20201、171FICQ20902主回路是171LIC20201，副回路是FICQ20902。17.E-202壳程出口温度-流量控制。171LIC20401、171FIC20402主回路是171LIC20401，副回路是FIC20402。18.F-101烟囱出口压力控制。171PI21101/21102/21103/21104PT21101/21102/21103/21104信号低选，控制烟囱调节挡板开度171PV21127.19.F-101烟囱出口压力控制。171PI21105/21106、171PIC21128PT21105和21106低选信号控制进入171PIC21128，控制烟囱挡板开度和引风机转速。.重油加氢回路汇总20.D-405出口流量计算。171TI40601、171PI40601、171FIQ40601温压补偿信号从TI40601和PI40601来，补偿计算171FIQ4060121.D-601蒸汽出口流量计算。171TI60601、171PIC60601、171FIQ60601温压补偿信号从TI60601和PIC60601来，补偿计算171FIQ60601.22.D-601汽包液位-流量串级控制。171LIC60101、171FIC60102主回路是171LIC60101，副回路是171FIC60102.23.D-602蒸汽出口流量计算。171TI60201、171PIC60201、171FIQ60201温压补偿信号从TI60201和PIC60201来，补偿计算171FIQ60201.24.D-602汽包液位-流量串级控制。171LIC60201、171FIC60202主回路是171LIC60201，副回路是171FIC60202...重油加氢回路汇总25.D-603蒸汽出口流量计算。171TI60301、171PIC60301、171FIQ60601温压补偿信号从TI60301和PIC60301来，补偿计算171FIQ6060126.D-603汽包液位-流量串级控制。171LIC60301、171FIC60302主回路是171LIC60301，副回路是171FIC6030227.中压过热蒸汽管线流量计算。171TI60403、171PI60403、171FIQ60402温压补偿信号从TI60401B和PI60403来，补偿计算171FIQ60402.28．D-604汽包液位-流量三冲量控制。171FIC60401、171LIC60401和FIQ60402构成三冲量控制。29.B-601低压省煤段除氧水入口流量计算。171TI60401B、171PI60403、171FIQ60404温压补偿信号从TI60401B和PI60403来，补偿计算171FIQ60404.重油加氢装置主要控制方案主要控制方案如下：原料油缓冲罐液位高高时，联锁关闭该罐入口切断阀，同时关闭该罐燃料气封的两个调节阀。原料油缓冲罐、滤后原料油缓冲罐、注水罐、反应贫胺液罐均设压力分程控制。反应器的入口温度通过控制反应进料加热炉的出口温度实现，反应器第二及第三段床层入口温度通过控制注入的急冷氢量实现。为了确保装置安全，热高压分离器至热低压分离器液位调节阀、循环氢脱硫塔液位调节阀设置一个大口径直通调节阀，二个角型调节阀，根据液力透平运转情况及液位高低启用一个或两个调节阀。冷高压分离器至冷低压分离器的液位、界位调节阀均设双套调节阀，可切换使用以确保安全。反应进料加热炉的每一路出口温度与对应的燃料气每一路流量组成串级控制。硫化氢汽提塔、分馏塔顶的出口温度与塔顶回流流量组成串级控制。原料油缓冲罐液位分程流量控制&入口流量比例控制原料油缓冲罐压力分程控制反应器的入口温度通过控制反应进料加热炉的出口温度实现反应器第二及第三段床层入口温度通过控制注入的急冷氢量实现热高压分离器至热低压分离器液位调节阀、循环氢脱硫塔液位调节阀设置一个大口径直通调节阀，二个角型调节阀，根据液力透平运转情况及液位高低启用一个或两个调节阀冷高压分离器至冷低压分离器的液位、界位调节阀均设双套调节阀，可切换使用以确保安全重油加氢装置安全联锁方案(1)进料升压泵171-P-102A/B及液力透平171-HT-101联锁(其中171-P-102A与171-HT-101搭配）进料升压泵171-P-102A/B及液力透平171-HT-101联锁(2)重油加氢装置安全联锁方案2.0.7MPa/min紧急泄压联锁(1)0.7MPa/min紧急泄压联锁(2)重油加氢装置安全联锁方案3.反应进料加热炉171-F-101(1)反应进料加热炉171-F-101(2)重油加氢装置安全联锁方案4.新氢压缩机组171-K101A/B/C新氢压缩机组171-K101A/B/C重油加氢装置安全联锁方案5.循环氢压缩机组171-K102循环氢压缩机组171-K102循环氢压缩机组171-K102气密封流程图循环氢压缩机组171-K102气密封联锁报警重油加氢装置安全联锁方案6.贫胺液升压泵171-P-104A/B联锁7.注水泵171-P-103A/B联锁8.进料升压泵171-P-101A/B联锁重油加氢装置安全联锁方案9.分馏塔进料加热炉171-F-201联锁10冷高压分离器171-D-105联锁重油加氢装置安全联锁方案热高压分离器171-D-103联锁循环氢脱硫塔171-C-101联锁循环氢分液罐171-D-112联锁分馏塔底泵171-P-201A/B联锁解析气压缩机组171-K-301A/B联锁柴油加氢装置组成本装置由反应部分、分馏部分及配套的公用工程及辅助系统组成。该装置以来自两套常减压装置的常一线油和常二线油以及少量来自焦化装置的焦化汽油为原料，生产高品质的清洁柴油和粗石脑油。根据总流程的安排，本装置主要生产符合国IV的清洁车用柴油，同时副产粗石脑油和气体。石脑油和塔顶酸性气送常减压装置的吸收稳定部分。柴油加氢装置(反应单元)热高分罐去产品汽提塔进重油加氢脱硫后去PSA回收氢气反应器（在催化剂作用下，进行加氢、脱硫、烯烃饱和等反应）常一线油、常二线油、焦化汽油补充氢自新氢机组混合到原料油管道热低分罐冷低分罐去污水汽提原料油缓冲罐进料泵过滤油缓冲罐过滤器SR101循环油放空分液罐柴油加氢装置(分馏单元)热低分油和冷低分油精制柴油产品出装置产品分馏塔塔顶回流罐粗石脑油去常减压轻烃回收新氢机入口分液罐D105补充氢自重油加氢装置新氢返回冷却罐去重油加氢至放空火炬混合到原料油管道重沸炉含硫干气去常减压轻烃回收液化气新氢机组K101A/B去污水汽提不合格石脑油返回分馏塔柴油加氢工艺流程简介（1）原料油自装置外来，经过过滤、预热后进入滤后原料油缓冲罐，由反应进料泵抽出升压后与混氢混合。先与加氢精制反应产物进行换热，再经反应进料加热炉加热至要求温度，自下而上流经加氢精制反应器。在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。从加氢精制反应器出来的反应产物与混氢原料油换热后，进入热高压汽提分离器进行气液分离，从热高压汽提分离器顶部出来的反应生成气与补充氢换热并经空冷冷却后进入冷低压分离器，在冷低压分离器中进行气、油、水三相分离。柴油加氢工艺流程简介（2）从热高压汽提分离器底部出来的油相分成两路，一路经反应产物循环泵升压后作为循环油循环至加氢反应器入口和催化剂床层之间，另一路作为反应生成油与混氢原料换热后进入热低压分离器进一步闪蒸，闪蒸出的热低分气并入反应生成气，热低分油则与冷低分油一起进入产品汽提塔。从冷高压分离器及冷低压分离器底部出来的含硫含铵污水经减压后，送出装置外污水汽提装置处理。冷低分气送至重油加氢装置脱硫后去PSA回收氢气柴油加氢工艺流程简介（3）热低分油和冷低分油一起经与产品汽提塔底柴油换热后进入产品分馏塔。产品分馏塔采用重沸炉方式汽提，塔顶油气经空冷、水冷冷却到40℃，进入塔顶回流罐。其中一部分液体作为塔顶回流，另一部分作为粗石脑油送至常减压装置的轻烃回收部分。从塔底出来的精制柴油产品，由泵抽出，先与低分油换热，再发生蒸汽，之后与反应进料换热（在冷进料工况下），最后经空冷器冷却到50℃，作为产品送出装置。产品汽提塔顶的含硫干气送至常减压装置的轻烃回收部分，回收其中的液化气。装置主要工艺参数K101A/B机组流程图装置主要工艺参数为保证装置安全，热高压汽提分离罐顶出口设置有紧急泄压阀10.6柴油加氢主要控制方案主要控制方案如下：原料油缓冲罐顶、贫胺液缓冲罐顶设置压力分程控制。新氢分液罐压力与循环氢压缩机入口压力低选控制新氢压缩机出口返回线调节阀。反应进料加热炉出口温度调节加热炉燃料气入口压力。脱硫化氢汽提塔顶温度与塔顶回流流量组成串级调节回路。产品分馏塔底液位与柴油产品空冷器出口流量组成的串级调节系统分馏塔底重沸炉出口温度与燃料气流量组成串级调节回路。分馏塔顶温度与塔顶回流流量组成串级调节回路柴油加氢回路汇总1.F101反应进料出口管之一，温度-流量串级控制。164TIC10601为串级主回路，164FIC10702为副回路。2.F101反应进料出口管之二，温度-流量串级控制。164TIC10602为串级主回路，164FIC10703为副回路。3.F101烟气出对流室温度三取二。164TI15107/15108/15109三输入信号中有两个高于500℃和550℃时，通过164TU15116输出高报和高高报。4.F201烟气出对流室温度三取二。164TI15124/15125/15126三输入信号中有两个高于500℃和550℃时，通过164TU15128输出高报和高高报。5.C-201顶出口温度-流量串级控制。164TIC20101为串级主回路，164FIC20101为副回路。F-201柴油出口总管温度-流量串级控制。164TIC20209为串级主回路，164FIC20206为副回路。柴油加氢回路汇总7.进装置低压氮气温压补偿计算。温压补偿信号来自164TI40302和164PI40304，补偿164FIQ40304.8.进装置中压蒸汽温压补偿计算。温压补偿信号来自164TI40403和164PI40406，补偿164FIQ40305.9.进装置低压蒸汽温压补偿计算。164FIQ40401温压补偿信号来自164TI40401和164PI40401，补偿164FIQ40401.10.D-405低压蒸汽出口温压补偿计算。164FIQ40402温压补偿信号来自164TI40401和164PI40401，补偿164FIQ4040211.D-501蒸汽发生器汽包出口管温压补偿计算。164FIQ50101温压补偿信号来自164TI50101和164PI50101，补偿164FIQ50101柴油加氢回路汇总12.D-101原料油缓冲罐顶部压力分程控制。164PIC10101测量压力为罐顶压力，PV10101A/B阀分别调节D-101氮气入口压力和出口压力。13.D-102滤后原料油缓冲罐顶部压力分程控制。164PIC10201测量压力为罐顶压力，PV10201A/B阀分别调节D-102氮气入口压力和出口压力。14.R-101上部氢气入口与反应产物顶出口压差指示。164PDI10811=164PI10802-164PI10801.15.R-101中部氢气入口与上部氢气入口压差指示。164PDI10812=164PI10803-164PI10801.16.R-101反应进料入口与反应产物顶出口压差指示。164PDI10813=164PI10804-164PI10801.17.R-101反应进料入口与中部氢气入口压差。164PDI10814=164PI10804-164PI10803.柴油加氢回路汇总18.C-101顶出口管压力分程控制。164PIC10901164PIC10901输出分程调节PV11502A或K-101/AHYDROCOM系统。19.D-104顶出口管压力控制。164PIC11301由164PHS11301手动切换PIC11301和11301B控制D-104顶出口管压力和出口管支管压力。20.D-106注水罐顶压力分程调节。164PIC11403控制PV11403A和PV11403B分程控制氮气入口压力和出口放空管压力。21.D-105新氢压缩机入口分液罐压力分程控制。164PIC11501分程调节PV11501和PV11502A或K-101/AHYDROCOM系统。柴油加氢回路汇总22.D-105新氢压缩机出口压力分程控制。164PIC11502分程调节PV11501和PV11502A或K-101/AHYDROCOM系统。控制信号由164PU00502A低选PIC11501与PIC10901的较小值。23.C-201产品分馏塔底部液位-流量串级控制。164LIC20101、164FIC20402串级主回路是164LIC20101,副回路164FIC20402.24.D-403顶净化风出口管压力补偿计算。164PI40301补偿计算164FIC40301。25.非净化风自重油加氢进装置压力补偿计算。164PI40302补偿计算164FIC40302。26.D-501蒸汽发生器汽包液位-流量串级控制。164LIC50101、164FICQ50102串级主回路是164LIC50101,副回路164FICQ50102.加热炉主燃料气入口联锁（1）1.当反应进料加热炉出口温度HH报警时，或当反应进料泵出口流量LL报警时，或当混氢油流量之和LL报警时，或当反应产物循环泵停泵时，或当紧急泄压阀打开时，或当反应进料加热炉燃料气总管压力L报警时（<0.3MPa），联锁关闭加热炉主燃料气入口开关阀，长明灯保留。加热炉长明灯联锁（2）3.当反应进料加热炉燃料气总管压力LL报警时（<0.2MPa），联锁关闭加热炉长明灯燃料气入口开关阀。加热炉主燃料气入口联锁（3）反应进料泵联锁（1）当滤后原料油缓冲罐液位LL报警时，或当反应进料泵出口流量LL报警时，或当反应进料泵自身联锁停泵时，联锁停反应进料泵。并关闭反应进料泵出口开关阀反应进料泵联锁（2）紧急泄压联锁（1）2.为保证装置安全，热高压汽提分离罐顶出口设置有紧急泄压阀紧急泄压联锁（2）反应产物循环泵联锁4.当热高压汽提分离罐液位三取二LL报警时，或当反应产物循环泵入口阀关闭时，或当混氢油流量之和LL报警时，或当反应产物循环泵自身联锁停泵时，联锁停反应产物循环泵。反应产物循环泵联锁新氢机组入口分离罐液位三取二联锁（1）新氢机组入口分离罐液位三取二联锁（2）5.当新氢机组入口分离罐液位三取二HH报警时，或当新氢机组入口阀或出口阀关闭时，或新氢机组自身联锁停机时，停新氢压缩机组柴油加氢安全联锁方案6.当原料缓冲罐液位HH报警时，联锁关闭原料入口开关阀7.当反冲洗污油罐液位三取二H,HH,L,LL报警时，分别联锁启动主泵、辅泵，联锁停辅泵、主泵。启动主泵或停主泵时，分别联锁打开或关闭泵出口开关阀8.