后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书

吊耳机械加工工艺过程卡片KCSJ-11零(部)件图号KCSJ-11共1页后钢板弹簧吊耳零(部)件名称后钢板弹簧吊耳第1页材料35钢毛坯种类模锻件毛坯尺寸125mm60mm172mm毛坯件数大批生产备注设备刀具工序号工序名称工序内容夹具量具工时/min名称型号名称规格1备料2锻造模锻3热处理调质处理（淬火+高温回火）后进行时效处理铣φ37孔两端面：(见工艺附图1)①以左端面为基准，留余量至780mm；4铣端面-0.54立式铣床X51高速钢三面刃铣刀φ75专用夹具游标卡尺1.46-0.2②以右端面为基准，留余量至76mm-0.6钻,扩,铰φ37mm孔,并加工倒角1.5×45°：①钻孔，留余量至φ25；②钻孔，留余量至φ350.21；0钻,扩,铰孔,并③扩孔，留余量至φ36.80.13；麻花钻，扩孔钻，铰φ3550立式钻床Z535专用夹具卡尺，塞规2.87加工倒角刀φ37④粗铰孔，留余量至φ36.930.1；0⑤精铰孔，留余量至φ370.05；0⑥加工倒角1.5×30°；(见工艺附图2)0.045铣30mm孔的内侧面(见工艺附图3)；6铣端面0立式铣床X51高速钢三面刃铣刀Ф75专用夹具游标卡尺0.510.0457铣端面铣30mm孔的外侧面(见工艺附图4)；立式铣床X51高速钢三面刃铣刀Ф75专用夹具游标卡尺0.510钻,扩,铰φ30mm孔,并加工倒角1.5×45°：①钻孔，留余量至φ280.21；0②扩孔，留余量至φ29.80.13；钻,扩,铰孔,并0麻花钻，扩孔钻，铰Ф288立式钻床Z535专用夹具卡尺，塞规1.58加工倒角刀φ30③粗铰孔，留余量至φ29.930.084；0④精铰孔，留余量至φ300.045；0⑤加工倒角1.5×45°；(见工艺附图5)钻2×φ10.5mm孔：钻孔，留余量至φ10.5mm；9钻孔立式钻床Z535麻花钻φ10.5专用夹具卡尺，塞规1.08（见工艺附图6）10铣槽铣宽为4mm的开口槽(见工艺附图7)立式铣床X51高速钢单刃铣刀φ36专用夹具卡规、深度游标0.05卡尺11去毛刺修毛刺锐角12终检审核(日期)合签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者:指导老师:2011年3月8日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡1张4、机械结构装配图1张5、结构设计零件图1张6、课程设计说明书1份班级:学生:指导老师:目录设计任务书序言—————————————————4一.零件的分析二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式————————————4（二）基面的选择————————————————5（三）制订工艺路线———————————————5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定——7（五）确定切削用量及基本工时——————————8三.夹具设计（一）问题的提出————————————————13（二）卡具设计—————————————————13四.参考文献—————————————————14序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。一、零件分析（一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。（二）、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：370.05以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工0的孔，其中φ60mm两外圆端面表面粗370.05糙度要求为Ra6.3um，0的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。300.045300.045300.045以0孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个0的孔，2个φ10.5mm的孔、2个0孔的内外两侧面的铣削，300.045300.045宽度为4mm的开口槽的铣削，2个在0同一中心线上数值为φ0.01的同轴度要求。其中2个0的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um，2个300.045300.045φ10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个0孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个0孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50um，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50um。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领10万件，属于大量生产。零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。毛坯图如下：（二）、基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择：在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应该从以下几个方面考虑：选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准。选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小。粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。zxy综合上述，则对本零件，我们以Ø30mm孔一侧端面为粗基准，以消除，，三个自由度，然后加一个辅助支承。2、精基准的选择：根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线一：370.05工序Ⅰ粗铣大孔0的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具370.05370.051.530o工序Ⅱ钻、扩、精扩0孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔0进行的倒角300.045370.05370.05工序Ⅲ铣0二孔内端面，以大孔0左端面及大孔0的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床300.045370.05370.05工序Ⅳ铣0二孔外端面，以大孔0左端面及大孔0的中心轴为定位基准。300.045370.05300.045工序Ⅴ钻、、扩、精扩0二孔，以大孔0及0二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。对300.045145o0外端倒角。工序Ⅵ钻、扩两φ10.5的孔。300.045370.05300.045工序Ⅶ铣0二孔开缝，以大孔0及0二孔不加工圆外轮廓为定位基准。工序Ⅷ终检。2、工艺路线方案二：300.045工序Ⅰ铣0二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。300.045工序Ⅱ铣0二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序Ⅲ钻、扩两φ10.5的孔。300.045370.05300.045工序Ⅳ钻、精扩0二孔，以大孔0及0二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。300.045145o工序Ⅴ对0外端倒角300.045370.05300.045工序Ⅵ锯0二孔开缝，以大孔0及0二孔不加工圆外轮廓为定位基准370.05工序Ⅶ粗铣大孔0的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具370.05工序Ⅷ钻、扩、精扩0孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准370.05370.0576-0.2工序Ⅸ磨0孔的两个端面，以0孔定位，并互为基准，保证尺寸-0.6，采用磨床及专用夹具370.051.530o工序Ⅹ对大孔0进行的倒角工序Ⅺ终检3、工艺方案的比较与分析：370.05300.045上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工φ60mm两外圆端面，然后在以此为基面加工0孔，在加工φ10.5孔，0孔，最后加工300.0450孔的内外侧端面以及宽度为4mm的开口槽铣。300.045300.045方案二则相反，先加工0孔的内外侧端面，然后以此为基面加工φ10.5孔，和0孔以及宽度为4mm的开口槽，最后加工φ60mm两外370.05圆端面，0孔。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工φ60mm两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中300.045300.045先加工φ10.5孔，0孔，再加工0孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下：370.05工序Ⅰ粗铣大孔0的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具370.05370.051.530o工序Ⅱ钻、扩、精扩0孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准，对大孔0进行的倒角300.045370.05370.05工序Ⅲ半精铣0二孔内端面，以大孔0左端面及大孔0的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。300.045370.05370.05工序Ⅳ铣0二孔外端面，以大孔0左端面及大孔0的中心轴为定位基准。300.045370.05300.045300.045工序Ⅴ钻、精扩0二孔，以大孔0及0二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用Z35钻床加专用夹具，对0外145o端倒角。工序Ⅵ钻两φ10.5的孔。300.045370.05300.045工序Ⅶ铣0二孔开缝，以大孔0及0二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅷ终检以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”（四）、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：370.05mm1、铣大孔0的两端面Ra6.3m考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，参照《工艺手册》，取加工精度F2,由锻件复杂系数为S3,锻件重2.6KG,确定锻件偏1.2差为0.6mm。两孔外侧单边加工余量为Z=2mm。粗铣2Z=4.0mm精铣2Z=1.0mm370.05mm2、加工0孔Ra1.6m其表面粗糙度要求较高为，由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1根据《工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为：20mm钻孔：35mm钻扩：36.7mmmm扩孔：2Z=1.7370.05mmmm铰孔：02Z=0.2300.045mm3、铣0孔的内侧面Ra12.5mmm考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3已能满足要求。300.045mm4、铣0孔的外侧面Ra50m1.10.5考虑其表面粗糙度要求为mm，只要求粗加工，取加工精度F2，锻件材质系数取M1,复杂系数为S3,确定锻件偏差为mm。根据《工艺手册》表2.3-5，取2Z=3已能满足要求。300.045mm5、加工0孔Ra1.6m其表面粗糙度要求较高为，毛坯为实心，参照《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸为Z=2.0mm。由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1,毛坯尺寸根据《机械加工工艺手册》加工余量分别为：钻孔：Ø28mm铰孔：Ø30mm2Z=2mm10.5mm6、加工孔Ra12.5m其表面粗糙度要求较高为，毛坯为实心，不出孔，为自由工差。根据《工艺手册》加工余量分别为：钻孔：Ø10.5mm2Z=10.5mmmm7、铣宽度为4的开口槽Ra50mmm考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《工艺手册》表2.3—48，取2Z=2已能满足要求。由于本设计规定的零件为大批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。（五）、确定切削用量及基本工时工序I：铣削Φ60mm端面。1、加工条件工件材料：35刚正火，模锻。加工要求：粗铣Φ60mm端面，粗糙度Ra=6.3µm.机床：X51立式铣床。刀具：硬质合金端铣刀YG6，铣刀直径d0=80mm，齿数z=102、计算切削用量粗铣Φ60mm端面1.20.61）毛坯的长度方向的单边加工余量为2mm，因为7º的拔模斜度，毛坯的长度方向单边最大加工余量Zmax=7mm。为了满足尺寸精度，先分别铣去两个端0.2面5mm的加工余量，后再铣一次，以保证760.6mm，即共加工三次。长度加工公差为IT12级。2）、每齿进给量fz，根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《简明手册》）表3.5，机床功率为5～10kw时，fz=0.14~0.24mm/z，现取fz=0.14mm/z。3）、计算铣削速度：根据《简明手册》表3.16当d0=80mm，z=10，铣削深度ap7.5mm时，可选v=87m/min，n=345r/min，v=386mm/minttft各修正系数为：k=k=kf=1.26mvmnmvk=k=k=1Bvanav故v=vk=87×1.26×1m/min=109.6m/minctvn=nk=345×1.26×1r/min=435r/mintnv=vkt=386×1.26×1=486mm/minfftv根据X51铣床说明，选择n=380r/minv=480mm/mincfc因此实际切削速度和每齿进给量为v=πdn/1000=3.14×80×380m/min=95m/minc0cf=v/nz=480/(380×10)mm/z=0.13mm/zzcfcc4）、检验机床功率根据《简明手册》表3.24当每齿进给量f=0.13mm/z，每分进给量为v=480mm/min，铣削深度为5mm时，功率为3.8kw，而机床X51的功率是4.5kw，所zcfc以机床可以正常工作。5）、铣削工时铣削长度l=60mm刀具切入长度l=30mm1刀具切出长度l=3mm2走刀次数：1，故t=(l+l+l)/v=(60+30+3)/480min=0.2min12fc以上是铣一个端面的机动时间，故本工序的机动工时为t=3t=3×0.2min=0.6min10.05工序II：钻、扩、铰Φ370mm孔，倒角1.5×30º机床：立式钻床Z550刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻Φ20mm孔进给量：f=0.39~0.43mm/r（见《简化手册》表2.7）由《工艺手册》表4.2-16的机床说明，取f=0.4mm/r根据《简明手册》表2.19，可查出这时的轴向力为6500N，而机床允许的最大轴向力是24525N，故f=0.4mm/r可用。切削速度：v=17m/min（见《简明手册》表2.13和表2.14，按5类加工性考虑）则主轴转速：n=(1000v)/(πd0)=270r/min根据Z550说明书，选择n=250r/min检验机床功率根据《简明手册》表2.22，当n=250r/min，v=17m/min，f=0.4mm/r时，所需功率为1.3kw，而机床功率为7kw，故机床可正常工作。计算工时t=L/(nf)（其中L=l+y+Δ,l=76mm,根据《简明手册》表2.29y+Δ=10mm）故t=(76+10)/(250×0.4)min=0.86min2、钻孔Φ35mm根据有关资料介绍，扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之间的关系为：f=(1.2~1.8)f钻1123v=(~)v钻而f钻=0.60~0.70mm/r（见《简明手册》表2.7）现取f钻=0.6mm/rv钻=14m/min（见《简明手册》表2.13）令f=1.5f钻=0.9mm/r，根据机床说明，恰有f=0.9mm/r可选v=0.4v钻=5.6m/min所以，主轴转速为：n=(1000v)/(πd0)=(1000×5.6)/(π×35)r/min=51r/min按机床说明选：n=47r/min所以实际切削速度为：v=(π×35×47)/1000m/min=5.2m/min计算工时：t=L/(nf)(其中L=l+y+Δ，l=76mm,根据《简明手册》表2.29y+Δ=15mm)所以t=(76+15)/(47×0.9)min=2.15min3、扩Φ36.75mm孔1）进给量根据《简明手册》表2.10，进给量为：f=0.9~1.1mm/r，又根据机床说明，选f=0.9mm/r2)切削速度根据有关资料，确定为v=0.4v钻其中v钻=12m/min（见《简明手册》表2.13），故v=0.4v=0.4×12m/min=4.8m/min钻所以主轴转速为n=(1000×4.8)/(π×36.75)r/min=42r/min按机床说明，取n=47r/min所以实际切削速度为v=(π×36.75×47)/1000m/min=5.4m/min3)计算工时刀具切入长度l1=3mm，切出长度l2=1.5mm所以t=(76+3+1.5)/(47×0.9)min=1.9min0.054铰Φ370mm孔1）进给量根据《简明手册》表2.11为f=1.3~2.8mm/r又根据机床说明，确定为f=1.8mm/r2)切削速度根据《简明手册》表2.24v=5~7m/min,现取v=6m/min则主轴转速为n=(1000×v)/(πd0)=(1000×6)/(3.14×3)r/min=52r/min由机床说明，确定为n=47r/min所以实际切削速度为v=(π×37×47)/1000=5.5m/min4)计算工时t=L/(nf)（其中L=l+y+Δ，l=76mm，根据《简明手册》表2.29y+Δ=15mm）所以t=(76+15)/(47×1.8)min=1.08min5)倒角1.5×30º使用150º锪钻，钻速n=185r/min，手动进给。300.045mm工序Ⅲ：粗铣0二孔内端面1）、加工条件：工件材料，35钢正火，模锻有外皮。工件尺寸：加工约为R24圆大小的平面，加工余量约为3mm.刀具：直柄立铣刀，Z=6，用乳化液作为切削液。机床：X52K立式铣床2）、计算切削用量已知毛坯长度方向加工余量为3mm，考虑5错误!未找到引用源。的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量为Z=3.5mm，故分二次加工，ap=2mm计。进给量f，根据《切削用量简明手册》表3.4，当刀杆18mmX25mm，a≤3mm，工件直径为24mm时，f=0.08~0.05mm/r，取f=0.08mm/rp计算切削速度，根据《切削用量简明手册》表3.27，切削速度的公式为（取寿命T=60min）。V=cdqk/Tmafauzpvcvovvpev,由于毛坯为锻件，所以修正系数为kv=0.8，cv=21.5，qv=0.45，xv=0.1，yv=0.5，uv=0.5，p=0.1，m=0.33，所以v=21.5X18X0.45X0.8/vc600.33X2X0.08X24X0.5X0.1X0.5X60.1=30m/min取v=30，d=18代入以下公式得o机床主轴转速n：n=1000r/ᵴdo=1000X30/3.14X18=530r/min根据《机械制造工艺简介手册》表4.2—36，取n=600r/min实际切削速度v’：v’=ᵴdn/1000=3.14X18X600/1000=33.9m/mino工作台每分进给量fm：f=fn=0.08X6X600=288mm/minmzw被切削层长度:l=24mm刀具切入长度：l1=9mm刀具切出长度：l2=2mm本工序要走刀两次，所以机动时间：t=(l+l+l)X2/f=(24+9+2)X2/288=0.24min112m本工序加工两个端面，故加工工时为：t=2t=0.48min1工序Ⅳ：以互为基准的方式加工Φ30孔的两个外端面由于两外端面的特征性质和上一工序内端面的性质基本一致，故切削用量和加工工时是一样的。取，（1）切削深度a=2mm，进给量f=0.08mm/zp（2）切削速度：v=33.9m/min（3）机动时间：0.48min300.045mm工序Ⅴ：钻、扩0二孔钻孔Φ25mm，机床Z35钻床确定进给量f：根据《切削用量简明手册》表2.7，当钢的σ<800mpa，d=Φ25mm时，f=0.39~0.47mm/r。由于本零件在加工Φ25mm孔时属于低刚度零件，bo进给量应乘以系数0.75，则F=（0.39~0.47）X0.75=0.29~0.35（mm/r）根据X52K立式铣床说明书，取f=0.35mm/r。切削速度：根据《切削用量简明手册》表2.13及2.14，查得切削速度v=22m/min。所以：n=1000X22/错误!未找到引用源。X25=280r/min,s根据《机械制造工艺手册》表4.2—12，机床最接近的转速为265r/min，则实际切削速度为：v=ᵴdwnw/1000=20.8m/min切削工时：l=22mm，l=10mm，l=3mm12则机动加工工时为t=（l+l+l）/fn=0.32min112由于零件有两个孔，而且中间有较大一段空行程，取空行程用的时间为手动加速，t=0.5min2本工步总时间是：t=2t+t=1.14,min12扩钻Φ29mm孔利用Φ29mm的钻头对Φ25mm的孔进行扩钻。根据有关规定，扩钻的切削用量可以根据钻孔的切削用量选取F=（1.2~1.8）f=（1.2~1.8）X0.35=0.42~0.63mm/r钻取f=0.63mm/rV=（1/2~1/3）X24.7=12.35~8.1m/min则机床的主轴转速：n=1000v/ᵴX29=135~88.9r/min根据《机械制造工艺手册》表4.2—12，在这区域的机床转速为n=132r/min，则实际切削速度为：v=ᵴdn/1000=12m/minw加工工时：被切削长度：l=22，l1=10，l2=3t=（l+l+l）/fn=0.42min112本工步加工工时：t=2t+t=0.84+0.5=1.34min12300.045mm精扩孔0是满足尺寸精度要求有：f=（0.9~1.2）X0.7=0.63~0.84mm/r，取f=0.72mm/r切削速度：n=68r/min,则v=8.26m/min加工工时：l=22mm,l=10mm,l=3mm12t=(22+10+3)/fn=0.71min1本工步的总工时为：t=2t+t=1.42+0.5=1.92min124、倒角1X45°双面采用90°惚钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=68r/min手动进给。工序VI钻二孔Φ10.5，采用Z35钻床为提高生产效率，采用Φ10.5的钻头一次加工完成。进给量：由《切削用量简明手册.》表2.7得，在直径为10.5的进给量为f=0.25~0.31mm/r取f=0.31mm/r,由《切削手册》表2.13查得，切削速度为：v=17m/min机床主轴转速：n=1000v/ᵴd=515.4r/min由《机械制造工艺手册》表4.2—12有，最接近的转速为n=530r/min则，实际切削速度为：v=17.5m/min再由其中的表6.2—5有，l=24mm,l=5mm,l=3mm,12则加工工时：t=(l+l+l)/nf=0.19min112本工序有两个孔要加工，所以有：t=2t=0.38min1工序VII铣双耳开缝为了简化整个零件的加工设备，本工序选用和上面工序相同的机床，X52k铣床刀具：Φ60的锯片铣刀，细齿，z=48，厚度l=4mm进给量：由《切削用量简明手册》表3.4查得，当直径为60mm时，进给量f=0.02~0.01mm/z取f=0.02mm/z.切削速度：参照《机械制造工艺手册》取v=235m/min则机床主轴转速：n=1000X235/(3.14X60)=1247r/min由《切削用量简明手册》有，最近为n=1180r/min，则实际切削速度为：v=ᵴx60X1180/1000=222m/min机动工时l=14mm，l=3mm，l=2mm12t1=(l+l+l)/nf=0.8min12本工序总加工时间：t=2t=1.6min1三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第I道工序——铣削Φ60mm端面。本夹具将用于X51立式铣床，刀具为硬质合金端铣刀YG6（一）提出问题本夹具用来铣削Φ60mm端面加工本道工序时，该平面表面粗糙度没有过高的精度要求，但2面距离有较高的尺寸精度。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证两平面的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率。（二）夹具设计1、定位基准的饿选择由零件图可知，以Ø52mm的外圆柱和Ø37mm孔的一个端面为定位基准，采用V形块来做定位，平面支架辅助支承，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置，采用气动夹紧。2、切削力和夹紧力的计算刀具：硬质合金端铣刀YG6，Ø80mm，z=20xyuCaFfFaFzFFpzeqwdFnF0（见《切学手册》表3.28）Caxfyaud其中：F=245,p=3.1mm，F=0.15，z=0.14mm,F=0.35,e=40mm(在加工表面测量的近似值)F=0.2,0=80mm，qwF=0.2,F=0,z=202453.10.150.140.35400.210F1270所以800.2(N)F因为就一把刀铣削，实=1270（N）FF水平分力：H=1.1实=1397(N)FF垂直分力：V=0.3实=381(N)KKKK在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数K=1234。K其中：1为基本安全系数1.5；K2为加工性质系数1.1；K3为刀具钝化系数1.1；K4为断续切削系数1.1;F'KF1.51.11.11.113972789所以H(N）选用气缸-斜楔夹紧机构，楔角10，其结构形式选用IV型，则扩力比i=3.42。为克服水平切削力，实际夹紧力N应为KFNHff所以12ffff其中1及2为夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，1=2=0.25。则2789N55780.5（N）100mm气缸选用。当压缩空气单位压力p=0.5MPa时，气缸推力为3900N。由于已知斜楔机构的扩力比i=3.42，故由气缸产生的实际夹紧力为N3900i39003.4213338(N)气N此时气已大于所需的5578N的夹紧力，故本夹具可安全工作。3、定位误差分析60定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为端面的另一面，该圆柱面是直接锻造成，它的平面度会影响76-0.2MM到-0.6的尺寸要求，但影响的作用很小，在要求范围内。52定位元件尺寸及公差的确定。夹具的辅助定位元件为的外圆柱，该圆柱是直接锻造成，他的圆柱度会直接影响到60端面的直径大小。但该圆面的面积尺寸没有公差要求，所以影响很小。4.夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，为此，应首先着眼于机动夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床就选择了气动加紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将是整个夹具过于庞大，因此应首先设法降低切削力。而且本夹具总体结构设计比较简单、紧凑。四、参考文献《机械制造工艺设计简明手册》………………………….《切削用量简明手册》《切削手册》《夹具师手册》………………刘文剑编，黑龙江科学技术出版社《机械制造技术基础》…………..曾志新编，武汉理工大学出版社后钢板弹簧吊耳机械加工工序卡片新乡学院机电工程学院粗铣60mm孔外圆端机械加工工艺过程综合卡片工序名称工序号10面工序1安装（工位）1零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量4kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造2.6kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1以60mm孔左端面为基准，粗铣右端面端铣刀21041.50.48210.922以60mm孔右端面为基准，粗铣左端面端铣刀21041.50.48210.92指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院机械加工工艺过程综合卡片工序名称钻-扩-铰370.05mm孔工序号200工序2安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1钻350.25mm孔麻花钻23325.60.41.250.9402扩36.750.16mm孔扩孔钻49056.60.81.750.2103粗铰36.930.10mm孔铰刀59068.51.50.150.1104精铰370.05mm孔铰刀59068.51.50.150.1105倒角1.530150锪钻（以60mm孔两外圆端面定位）指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院粗铣300.045mm孔内侧机械加工工艺过程综合卡片工序名称0工序号30面工序3安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1粗铣300.045mm孔左内侧面端铣刀38059.70.48210.5102粗铣300.045mm孔右内侧面端铣刀38059.70.48210.510（以60mm孔两外圆端面定位）指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院粗铣300.045mm孔外侧机械加工工艺过程综合卡片工序名称0工序号40面工序4安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1粗铣300.045mm孔左外侧面端铣刀38059.70.48210.5102粗铣300.045mm孔右外侧面端铣刀38059.70.48210.5103（以300.045mm孔内侧面定位）0指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院机械加工工艺过程综合卡片工序名称钻-扩-铰300.045mm孔工序号500工序5安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1钻280.21mm孔麻花钻21018.50.3220.6702扩29.80.13mm孔扩孔钻72567.80.61.80.0703粗铰29.930.084mm孔铰刀72568.31.20.20.0504精铰300.045mm孔铰刀72568.31.20.20.0505倒角14590锪钻（以370.05mm孔和其两外圆端面定0位）指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院机械加工工艺过程综合卡片工序名称钻-扩10.5mm孔工序号60工序6安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具钻床Z525主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1钻9.80.09mm孔麻花钻54516.20.360.8510.5202扩10.5mm扩孔钻960260.281.010.43（以300.045mm孔内侧面定位）0指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院机械加工工艺过程综合卡片工序名称粗铣4mm开口槽工序号70工序7安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1粗铣宽度为4mm的开口槽槽铣刀725182.11.6220.0523指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院机械加工工艺过程综合卡片工序名称去毛刺工序号80工序8安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1去毛刺23指导老师第页共10页新乡学院机电工程学院机械加工工艺过程综合卡片工序名称终检工序号90工序9安装（工位）零件名称后钢板弹簧吊耳生产类型大批量零件重量2.6kg同时加工件数1材料毛坯牌号硬度型式重量35钢149~187HBS模锻造4kg设备夹具辅助工具名称型号专用夹具立式铣床X51主轴转速切削速度进给量切削深度基本工时工步工步内容工艺装备进给次数r/minm/minmm/rmmmin1终检23指导老师第页共10页