设计DFMEA

零件DFMEA 设计FMEA表 系统子系统 潜在失效模式及后果（设计FMEA） FMEA编号DF—RE1220-001 部件:汽车音响编码器 设计责任:研发部　　 编制人:张伟　　 批准人:　 车型年/车辆类型：花冠、卡罗拉 关键日期： 编制日期:2016-1-15 修订日期： 核心小组：详见多功能小组职能表 项目 潜在 潜在 严重度S 级别 潜在失效 频度O 现行 现行 探测度D R 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 失效模式 失效后果 起因/机理 设计控制 设计控制 P 采取的措施 S O D RPN 功能 -预防 -探测 N 轴心：1.与支架中孔的配合以达到控制轴的摇摆；2.与波动盘中孔的配合以达到控制轴的左右虚位；3.与按压开关件产生开关性能；4.与客户的套钮的配合。 与支架配合处圆径过大 1、无法装入支架中孔；2、按压力偏重；3、按压反弹不迅速或不反弹；4、客户不满意 6 与支架配合处圆径设计过大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、轴芯与轴套组装试验。3、按压寿命测试。 4 72 无 与支架配合处圆径过小 1、产品摇摆度大；2、轴芯耐压性差；3、客户使用舒适度下降 5 与支架配合处圆径设计过小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品轴摇摆测试。3、成品按压试验。 4 60 无 卡槽前端强度不够 1、轴拔脱力小于8Kgf；2、客户不满意 6 卡槽前端尺寸设计过小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 拔脱轴试验 5 90 无 与波动盘配合处尺寸偏小 1、产品轴摇摆度大；2、客户不满意 5 轴芯与波动盘配合处尺寸设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、轴芯与按压子组装试验。 4 60 无 与波动盘配合处尺寸偏大 1、装不进波动盘 6 轴芯与波动盘配合处尺寸设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、轴芯与按压子组装试验。 4 72 无 开关部分尺寸偏大 1、按压反弹有响声；2、按压行程短；3、按压CK值偏小 5 轴芯开关部分尺寸设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品组装及按压测试。 4 60 无 开关部分尺寸偏小 1、按压有响声；2、按压行程长；3、按压CK值偏；4、开关接触阻抗偏大 5 轴芯开关部分尺寸设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品组装及按压测试。 4 60 无 与客户套钮配合尺寸偏大 1、装不进客户套钮；2、客户无法使用 5 ▲ 轴芯与客户套钮配合处尺寸设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、与客户套钮组装试验 4 60 无 与客户套钮配合尺寸偏小 1、客户套钮易掉；2、客户不满意 5 ▲ 轴芯与客户套钮配合处尺寸设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、与客户套钮组装试验 4 60 无 支架：1.中孔与轴芯配合以达到控制轴的摆；2.为本体提供位置固定；3.为弹片提供位置固定。 支架中孔尺寸偏小 1、装不进轴芯；2、按压力偏重；3、按压反弹不迅速或不反弹；4、客户不满意 5 支架中孔尺寸设计过小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、支架与轴芯组装试验。3、按压寿命测试 4 60 无 支架中孔尺寸偏大 1、产品摇摆度大；2、客户使用舒适度下降 4 支架中孔尺寸设计过大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、支架与轴芯组装试验。3、成品轴摇摆测试 4 48 无 与本体装配的6个面偏大 1、装配本体时易掉落； 4 支架与本体装配的6个面设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品组装。 4 48 无 与本体装配的6个面偏小 无法与本体组装 4 支架与本体装配的6个面设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品组装。 4 48 无 与弹片组装的卡位尺寸偏大 弹片难于组装或装不进 4 支架与弹片组装的卡位尺寸设计偏大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、支架与弹片组装。 4 48 无 与弹片组装的卡位尺寸偏小 弹片组装后易掉落 4 支架与弹片组装的卡位尺寸设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、支架与弹片组装。 4 48 无 支架表面氧化 外观不良 4 图面未做出具体要求 3 图纸上规定支架外观要求 1、图纸评审；2、盐雾试验 4 48 无 支架中孔有披峰 1、轴芯难于组装；2、旋转手感不均匀、3、按压不顺畅 4 图面未做出具体要求 3 图纸上规定支架管口无毛刺 1、图纸评审； 4 48 无 定位弹片：利用其弹性通过与波动盘的配合产生定位感. 弹片弹性不好 产品旋转寿命下降 5 设计时选材错误 3 参照同类产品的设计经验. 1、旋转寿命测试；2、硬度测试 4 60 无 图面未对材质作硬度强度 3 4 60 无 弹片两定位卡槽偏小. 无法与轴套组装或组装困难 4 弹片两定位孔设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、弹片与轴套组装。 4 48 无 弹片两定位卡槽偏大 与轴套配合后松动,造成铆合不紧，弹片易脱落. 4 弹片两定位孔设计偏小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、弹片与轴套组装。 4 48 无 弹片的苞点R弧度过大 产品的定位力矩偏轻. 4 弹片的苞点R弧度设计过大 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 扭力测试 4 48 无 弹片的苞点R弧度过小 产品的定位力矩偏重. 4 弹片的苞点R弧度设计过小 3 参照同类产品的设计尺寸及公差 扭力测试 4 48 无 弹片荷重力偏大 产品的定位力矩偏重,寿命下降. 5 ▲ 弹片荷重力设计偏大 3 参照同类产品的设计何重力. 1、荷重力测试；2、扭力测试；3、寿命测试 4 60 无 弹片荷重力偏小 产品的定位力矩偏轻. 4 ▲ 弹片荷重力设计偏小 3 参照同类产品的设计何重力. 1、荷重力测试；2、扭力测试；3、寿命测试 4 48 无 开关弹片：通过开关弹片具有的弹性形变及导电性能来控制产品的开关通断。 开关弹片外形尺寸偏大 导致产品难以装入本体 4 开关弹片外径设计过大 3 参照同类产品设计外形尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、本体组装； 4 48 无 开关弹片外形尺寸偏小 导致产品按压手感不好,响声清脆. 4 开关弹片外径设计过小以及外径公差范围过大. 3 参照同类产品设计外形尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、本体组装；3、成品开关按压测试 4 48 无 开关弹片高度尺寸偏小 1、开关行程短；2、按压有响声 5 开关弹片高度设计过小以及外径公差范围过大. 3 参照同类产品设计高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品开关按压测试 4 60 无 开关弹片高度尺寸偏大 1、按压寿命下降；2、按压反弹有响声；3、CK值偏大 5 开关弹片高度设计过大以及外径公差范围过大. 3 参照同类产品设计高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品开关按压测试；3、按压寿命测试 4 60 无 开关弹片形变性能差 1、按压寿命下降；2、CK值偏小；3、反弹片顺 5 开关弹片选材质错误 3 参照同类产品选择材质 1、成品开关按压测试；2、按压寿命测试 4 60 无 图纸无规定材质 3 图纸规定材质 1、图纸审核 4 60 无 开关弹片易形变 开关按压力矩过轻 4 开关弹片厚度设计过薄 3 参照同类产品设计厚度尺寸 1、按压开关测试 4 48 无 开关弹片难形变 1、开关按压力矩过重；2、开关寿命下降 5 开关弹片厚度设计过厚 3 参照同类产品设计厚度尺寸 1、按压开关测试；2、按压寿命测试 4 60 无 开关弹片表面氧化 开关弹片接触阻抗高，接触不良，开关功能时有时无。 5 电镀材质种选择错误 3 参照同类产品选择电镀材质 1、按压开关测试；2、按压寿命测试；3、硫化钾试验；4、镀层厚度测试 4 60 无 6 电镀镀层厚设计过薄 3 参照同类产品设计电镀厚度 4 60 无 本体：1.通过与波动盘的刷子接触配合而产生二组有规律的脉冲信号；2.与客户PCB板上的线路匹配连接产生信号控制；3.与开关弹片配合按动而产生开关通断功能。 五金片冲孔长度偏小 本体刷爪易碰到公共端引起无信号输出或乱码 5 五金片冲孔长度方向外径尺寸设计过小 3 参照同类产品设计金片冲孔长度方向外径尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、成品组装信号测试 4 60 无 五金片冲孔长度方向内径尺寸设计过大 3 参照同类产品设计金片冲孔长度方内径尺寸 4 60 无 五金片冲孔毛刺过大 导致杂讯偏大 5 图纸没有规定毛刺大小 3 图纸注明毛刺大小 1、图纸审核 4 60 无 五金片包塑时料带包反 1、导致光滑面在工作面，造成包塑时有溢胶；2、信号不良 5 图纸滑有规定毛刺方向 3 设计时明确规定毛刺方向 1、图纸审核 4 60 无 3 包塑模具上做防处理 1、模具图纸审核；2、包塑试验 4 60 无 五金片格子角度偏小 1、相位差偏小；2、边缘接触 5 五金片格子角度设计偏小 3 参照同类产品设计金片格子角度及公差 1、信号测试；2、边缘接触测试 4 60 无 五金片格子角度偏大 1、相位差偏小；2、边缘接触 5 五金片格子角度设计偏大 3 参照同类产品设计金片格子角度及公差 1、信号测试；2、边缘接触测试 4 60 无 五金片格同心度偏大 1、相位差偏小；2、边缘接触 5 五金片格子同心度设计偏大 3 参照同类产品设计金片格子同心度 1、信号测试；2、边缘接触测试 4 60 无 五金片格子数不对 音量调节无法达到客户需求的效果 5 五金片格子设计错误 3 依客户的规格书不设计五金片格子数 1、信号测试；2、图纸审核 4 60 无 端子脚错误 1、信号不良；2、客户无使用 4 端子脚设计错误 3 依客户的规格书设计端子脚 信号测试 4 48 无 图纸未注明端子脚位 3 图纸规定端子脚位 图纸审核 4 无 五金毛刺面错误 1、信号不良；2、旋转寿命下降 5 图纸未对毛刺面进行规定 3 图纸对毛刺面进行规定 1、图纸审核；2、旋转寿命试验 4 60 无 端子脚宽度偏大 不易插进客户PCB板孔 4 端子脚宽度设计偏大 3 依客户的规格书设计端子脚宽度 与客户PCB实配. 4 48 无 本体：1.通过与波动盘的刷子接触配合而产生二组有规律的脉冲信号；2.与客户PCB板上的线路匹配连接产生信号控制；3.与开关弹片配合按动而产生开关通断功能。 端子脚间距偏大 不易插进客户PCB板孔 4 端子脚间距设计偏大 3 依客户的规格书设计端子脚间距 与客户PCB实配. 4 48 无 端子脚间距偏小 不易插进客户PCB板孔 4 端子脚间距设计偏小 3 依客户的规格书设计端子脚间距 与客户PCB实配. 4 48 无 端子脚长度偏短 插入客户PCB板后无法上锡 4 端子脚长度尺寸设计过短 3 依客户的规格书设计端子脚的长度 与客户PCB实配. 4 48 无 端子脚长度偏长 插入客户PCB板后端子脚偏长，影响客户其它零件装配 4 端子脚长度尺寸设计过长 3 依客户的规格书设计端子脚的长度 与客户PCB实配. 4 48 无 五金片材质及塑胶材质耐磨性差 旋转寿命下降 5 设计时选材错误 3 参考五金及塑胶材质表，选择耐磨性能较好的材质 做成品寿命试验 4 60 无 五金片镀层防氧化差 1、旋转寿命下降；2、外观不良，客户不满 5 电镀材质种选择错误 3 参考电镀表，选择电镀材质防氧化较好的电镀层 1、对电镀层做硫化钾试验；2、做成品旋转寿命试验 4 60 无 电镀镀层厚设计过薄 3 参照同类产品设计镀层厚度 1、检测镀层厚度；2、做成品旋转寿命试验 4 60 无 本体变色 外观不良，客户不满意 4 图纸无规定产品的颜色 3 设计时图面对颜色做明确的规定 图纸审核 4 48 无 五金中间苞点过低 1、开关接触阻抗过大2、按压有响声3、按压寿命下降 5 五金中间苞点尺寸设计过低 3 参照同类产品设计中间苞点高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试；3、按压寿命测试 4 60 无 五金中间苞点偏高 1、按压行程过短,2、按压CK值偏小 4 五金中间苞点尺寸设计偏高 3 参照同类产品设计中间苞点高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试；3、按压寿命测试 4 48 无 本体：1.通过与波动盘的刷子接触配合而产生二组有规律的脉冲信号；2.与客户PCB板上的线路匹配连接产生信号控制；3.与开关弹片配合按动而产生开关通断功能。 五金四周苞点偏高 1、开关接触阻抗过大2、按压有响声3、按压寿命下降 5 五金四周苞点尺寸设计偏高 3 参照同类产品设计四周苞点高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试；3、按压寿命测试 4 60 无 五金四周苞点偏低 1、按压行程过短,2、按压CK值偏小 4 五金四周苞点尺寸设计偏低 3 参照同类产品设计四周苞点高度尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试；3、按压寿命测试 4 48 无 本体型腔中间苞点与四周苞点落差偏大 1、开关接触阻抗过大；2、按压有响声；3、按压寿命下降 5 本体型腔中间苞点与四周苞点落差设计偏大 3 参照同类产品设计本体型腔中间苞点与四周苞点落差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试；3、按压寿命测试 4 60 无 本体型腔中间苞点与四周苞点落差偏小 1、按压行程过短,2、按压CK值偏小 4 本体型腔中间苞点与四周苞点落差设计偏小 3 参照同类产品设计本体型腔中间苞点与四周苞点落差 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试 4 48 无 本体型腔四周苞点深度偏小 1、按压行程过短,2、按压CK值偏小 4 本体型腔四周苞点深度设计偏小 3 参照同类产品设计本体型腔四周苞点深度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试 4 48 无 本体型腔四周苞点深度偏高 1、开关接触阻抗过大；2、按压有响声；3、按压寿命下降 5 本体型腔四周苞点深度设计偏大 3 参照同类产品设计本体型腔四周苞点深度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、组装成品按压测试；3、按压寿命测试 4 60 无 刷子自由高度过低 1、信号不良；2、旋转寿命下降 5 刷子自由高度尺寸设计过低 3 参照同类产品设计刷子自由高度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、信号测试；3、按压寿命测试 4 60 无 刷子自由高度偏高 旋转寿命下降 5 刷子自由高度尺寸设计过高 3 参照同类产品设计刷子自由高度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、信号测试；3、按压寿命测试 4 60 无 波动盘与本体配合的外径外径过大 与本体组装困难 4 波动盘外径设计过大 3 参照同类产品设计本体柱子尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、与轴套组装试验 4 48 无 波动盘：1.通过与本体的接触配合而产生二组有规律的脉冲信号；2.通过与弹片的接触配合而产生明显的定位感；3.通过与轴芯配合可做360度旋转及控制轴摇摆动和左右虚位及产生按压开关。 波动盘与本体配合的外径外径过小 与本体组装后易摇摆度大 4 波动盘外径设计过小 3 参照同类产品设计本体柱子尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、与轴套组装试验 4 48 无 波动盘与轴芯配合的孔径过小 与轴芯组装困难 4 波动盘孔径设计过小 3 参照同类产品设计本体孔径尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、与后盖组装试验 4 48 无 波动盘与轴芯配合的孔径过大 与轴芯组装后易摇摆度大 4 波动盘孔径设计过大 3 参照同类产品设计本体孔径尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、与后盖组装试验 4 48 无 波动盘定位齿数不对 音量调节无法达到客户需求的效果 5 定位齿设计错误 3 依客户的规格书设计定位齿数 1、信号测试；2、图纸审核 4 60 无 波动盘齿的宽度偏大 1、造成定位感弱；2、扭力偏轻 5 波动盘齿的宽度设计过大 3 参照类似产品的设计齿的宽度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、旋转测试 4 60 无 波动盘齿的宽度偏小 1、造成定位感过强；2、扭力偏重 4 波动盘齿的宽度设计过小 3 参照类似产品的设计齿的宽度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、旋转测试 4 48 无 波动盘齿高度偏小 1、造成定位感弱；2、扭力偏轻 4 波动盘齿的高度尺寸设计过小 3 参照类似产品的设计齿的高度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、旋转测试；3、力矩测试 4 48 无 波动盘齿高度偏大 1、造成定位感过强；2、扭力偏重 4 波动盘齿的高度尺寸设计过大 3 参照类似产品的设计齿的高度 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、旋转测试；3、力矩测试 4 48 无 波动盘中心孔偏大 1、与轴芯配合过松；2、旋转时有虚位；3、轴摇摆动大 4 波动盘中心孔尺寸设计偏大 3 参照类似产品的设计中孔尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、轴摇摆动测试；3、左右虚位测试 4 48 无 波动盘中心孔尺寸公差设计偏大 3 查公差等级表 4 无 波动盘中心孔偏小 1、与按压子配合过紧,难安装；2、开关按压不顺畅 4 波动盘中心孔尺寸设计偏小 3 参照类似产品的设计中孔尺寸 1、通过工程软件进行3D或2D的装配模拟；2、开关按压寿命测试 4 48 无 波动盘中心孔尺寸公差设计偏大 3 查公差等级表 4 无 五金片材质及塑胶材质耐磨性差 旋转寿命下降 5 设计时选材错误 3 参考五金及塑胶材质表，选择耐磨性能较好的材质 做成品寿命试验 4 60 无 编码器：符合客户外购、规格、功能、性能、安全等要求的产品 无输出信号 无功能，无法使用 8 设计未控制短路现象 2 参照类似产品的设计经验 信号测试 2 32 无 输出信号乱码 影响正常使用，客户不满意 7 设计信号角度错误 2 参照类似产品的设计经验 信号测试 2 32 无 旋转力矩过重 客户使用手感偏重 6 设计弹片高度过高 5 参照类似产品的设计经验 扭力测试 2 60 无 旋转力矩过轻 客户使用手感偏轻 6 设计弹片高度过低 5 参照类似产品的设计经验 扭力测试 2 60 无 轴芯摇摆达不到要求 客户使用会有刮壳现象 8 转轴与本体的配合间隙设计较大 4 设计时用专业的3D和2D软件进行模拟验证 手感检查 2 64 无 回转寿命不良 寿命下降 7 设计工艺时未充分考虑配合零件之润滑 2 规定波动盘五金片表面涂油 寿命测试 2 28 无 耐低温不良 功能丧失，无法使用 8 油脂型号设计错误 3 参照成熟产品的设计，规定油脂型号 低温测试 3 72 无 耐高温不良 功能丧失，无法使用 8 材质设计错误 3 参照成熟产品的设计选择材质 高温测试 3 72 无 ROHS不良 客户退货，造成报废和索赔 8 设计时未规定ROHS要求 2 所有物料接受标准规定物料需符合环保要求 供应商报告及保证书确认ROHS检测 3 48 无 端子、支架变形 客户插板困难 5 包装方式设计错误 5 规定包装方式 包装评价试验 2 50 无 端子、支架氧化 客户上锡困难 6 取拿产品方式未规定 4 规定产品拿取方式 上锡试验 2 48 无 NO. 修订日期 修订事项简要说明 修订人 签收:含部门代码/份数 GC1/1 SC1/1 PZ1/1 1 张伟 回收:记录回收数量 □回收份□回收份日期： □回收份□回收份日期： □回收份□回收份日期： 2 3 说明：▲表示特殊特性。&R&P/&N成品DFMEA 设计FMEA表 系统潜在失效模式及后果FMEA编号 编码器子系统（设计FMEA） 部件RE1103编码器设计责任工程1部编制人　舒斯龙批准人 车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）2011.9.17（修订）2013-10.28 核心小组详见多功能小组任命单 功能 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行设计控制-预防 现行设计控制-探测 探测度D R 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 P 采取的措施 S O D RPN N 调节功能 1、顺时针调节，音量增大，逆时针调节，音量减小；2、同一方向连续调节,音响递增或递减不间断；3、旋转力矩80~130gf.cm；4、旋转手感定位清晰，顺畅5、产品旋转周时，音量可以从最小变更最大，或从最大变到最小。 音量无法调大、调小 无功能、无法完成调节,客户不满意 6 ▲ 本体刷子折弯角度3度设计错误 2 参考同类型成熟产品的设计本体刷子角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出进行模拟试验;2.用测试盒对信号进行检测 3 36 无 波动盘五金片与塑胶面角度设计错误 2 参考同类型成熟产品的设计波动盘五金片与塑胶面的角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出进行模拟试验;2.用测试盒对信号进行检测 3 36 无 波动盘五金片与塑胶面落差设计过大 3 1、参考同类型成熟产品的设计；2、在图面上规定五金片与塑胶面落差值 1.用高度规测试落差值的大小，2.组装成品测试信号 4 72 无 本体信号输出A、B、C脚设计错误 2 根据客户提供的规格书进行设计信号输出脚 1.图纸评审;2.用测试盒对信号进行检测 3 36 无 调节音量不连续 调节功能下降,影响客户使用,客户不满意 5 本体刷子折弯角度3度设计错误 2 参考同类型成熟产品的设计本体刷子角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出进行模拟试验;2.用测试盒对信号进行检测 3 30 无 波动盘五金片与塑胶面角度设计错误 2 参考同类型成熟产品的设计波动盘五金片与塑胶面的角度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出进行模拟试验;2.用测试盒对信号进行检测 3 30 无 波动盘五金片毛刺过大 3 1、参考同类型成熟产品的设计；2、在图面上规定五金片毛刺大小 1.用二次元测试毛刺大小，2.组装成品测试信号 4 60 无 波动盘五金片格子同心度过大 3 1、参考同类型成熟产品的设计；2、在图面上规定五金片同心度大小 1.用菲林检测五金片同心度的大小，2.用测试盒对信号进行检测 4 60 无 波动盘五金片与塑胶面落差过大 3 1、参考同类型成熟产品的设计；2、在图面上规定五金片与塑胶面落差值 1.用高度规测试落差值的大小，2.组装成品测试信号 4 60 无 本体五金毛刺面选择错误 2 1、参考同类型成熟产品的设计； 1.产品设计成不对称型，2.塑胶模及五金冲压模按防保要求设计 2 20 无 本体刷子自由高度偏低 3 1、参考同类型成熟产品的设计；2、在图面上规定刷子的自由高度 1.用专业的3D和2D软件对信号输出进行模拟试验;2.组装成品做寿命测试 4 60 无 产品旋转周时，音量调节无法达到客户需求的效果。 调节功能下降,影响客户使用,客户不满意 5 波动盘五金片格子数设计错误 2 依客户提供的规格书上的脉冲数设计 1.图纸评核;2.用测试盒对信号进行检测 3 30 无 波动盘定位齿数设计错误 2 依客户提供的规格书上的定位数设计 1.图纸评核;2.用测试盒对信号进行检测 3 30 无 旋转手感有卡滞 客户使用舒适度下降,客户不满意 4 波动盘定位齿不均匀 2 参考同类成熟产品设计波动盘齿高的公差 1、定位齿测试；2、旋转手感检测 5 40 无 波动盘与轴套配合部位间隙过小 3 查公差等极表，选择合理的公差等极 1.用专业的3D和2D软件对波动盘与轴套进行模拟试验;2.旋转手感检测 4 48 无 波动盘与轴套配合部位同心度偏差大 3 参考同类成熟产品设计波动盘的同心度 1.用专业的3D和2D软件对波动盘进行模拟试验;2.旋转手感检测 4 48 无 轴套与波动盘配合部位同心度大 3 参考同类成熟产品设计轴套的同心度 1.用专业的3D和2D软件对轴套进行模拟试验;2.旋转手感检测 4 48 无 弹片苞点对称度差 3 参考同类成熟产品设计弹片苞点的对称度 旋转手感检测 5 60 无 旋转力矩重 客户使用舒适度下降,客户不满意 4 ▲ 弹片苞点的荷重力偏大 5 参考同类成熟产品设计弹片荷重力大小 1、荷重力测试；2、旋转力矩测试 5 100 无 弹片苞点设计过小 4 参考同类成熟产品设计弹片苞点的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 4 48 无 弹片厚度设计过厚 3 参考同类成熟产品设计弹片厚度 旋转力矩测试 4 48 无 弹片自由高度设计过度 3 参考同类成熟产品设计弹片自由高度 1.用专业的3D和2D软件对弹片工作高度进行模拟;2.旋转力矩测试 3 36 无 波动盘定位槽设计过大 4 参考同类成熟产品设计波动盘定位槽的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 3 48 无 旋转力矩轻 客户使用舒适度下降,客户不满意 4 ▲ 弹片苞点的荷重力偏小 5 参考同类成熟产品设计弹片苞点的荷重力 旋转力矩测试 4 80 无 弹片苞点设计过大 4 参考同类成熟产品设计弹片苞点的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 3 48 无 弹片厚度设计过薄 3 参考同类成熟产品设计弹片厚度 旋转力矩测试 4 48 无 弹片工作高度设计过大 3 参考同类成熟产品设计弹片工作高度 1.用专业的3D和2D软件对弹片工作高度进行模拟;2.旋转力矩测试 3 36 无 波动盘定位槽设计过小 4 参考同类成熟产品设计波动盘定位槽的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 3 48 无 定位不清晰 客户使用舒适度下降,客户不满意 4 弹片苞点设计过大 4 参考同类成熟产品设计弹片苞点的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 3 48 无 弹片苞点对称度差 3 参考同类成熟产品设计弹片苞点的对称度 旋转手感检测 4 48 无 波动盘定位槽设计过小 4 参考同类成熟产品设计波动盘定位槽的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 3 48 无 开关功能 1、按压力500~700gf；2、当用1Kgf的力按压时，接触阻抗小于100mΩ；3、按压时，松手后开关需断开；4、按压手感顺畅，反弹迅速；5、开关行程0.3+/-0.05mm；6、按压CK值40%~60% 按压力偏重 客户使用舒适度下降 4 开关弹片厚度设计过厚 4 参考同类成熟产品设计开关弹片的厚度 组装成品按压力测试 5 80 无 开关弹片选材错误 3 参考同类成熟产品选择开关弹片的材料 组装成品按压力测试 5 60 无 轴芯与轴套配合间隙设计过小 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 1、用专业的3D和2D软件对轴芯与轴套配合处间隙进行模拟；2.组装成品按压力测试 4 48 无 按压子与波动盘配合间隙过小 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 1、用专业的3D和2D软件对波动盘与按压子配合处间隙进行模拟；2.组装成品按压力测试 4 48 无 按压力偏轻 客户使用舒适度下降 4 开关弹片厚度设计过薄 4 参考同类成熟产品设计开关弹片的厚度 组装成品按压力测试 5 80 无 开关弹片选材错误 3 参考同类成熟产品选择开关弹片的材料 组装成品按压力测试 5 60 无 按压反弹不迅速 客户使用舒适度下降 4 轴芯与轴套配合间隙设计过小 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 1、用专业的3D和2D软件对轴芯与轴套配合处间隙进行模拟；2.组装成品按压力测试 4 48 无 波动盘与按压子配合部位间隙设计过小 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 组装成品按压力测试 5 60 无 开关弹片材质的弹性选择错误 3 查五金材质弹性表，选择弹性较好的材质 组装成品按压力寿合测试 5 60 无 不反弹 开关功能下降，影响正常使用； 4 轴芯与轴套配合间隙设计过小 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 1、用专业的3D和2D软件对轴芯与轴套配合处间隙进行模拟；2.组装成品按压力测试 4 48 无 波动盘与按压子配合部位间隙设计过小 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 组装成品按压力测试 5 60 无 开关弹片材质的弹性选择错误 3 查五金材质弹性表，选择弹性较好的材质 组装成品按压力寿合测试 5 60 无 开关行程偏短 客户使用舒适度下降 4 本体中间苞点深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中间苞点深度进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 开关弹片高度设计过低 4 参考同类成熟产品设计开关弹片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹片高度进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 按压子开关部位尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设计按压子开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子的开关部位尺寸进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 轴芯开关部位尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设计轴芯开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开关部位尺寸进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 轴套开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计轴套开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开关部位尺寸进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 开关行程偏长 客户使用舒适度下降 4 本体中间苞点深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中间苞点深度进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 开关弹片高度设计过高 4 参考同类成熟产品设计开关弹片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹片高度进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 按压子开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计按压子开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子的开关部位尺寸进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 轴芯开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设轴芯开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开关部位尺寸进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 按压CK值偏大或偏小 客户使用舒适度下降 4 本体中间苞点深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中间苞点深度进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 开关弹片高度设计过低 4 参考同类成熟产品设计开关弹片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹片高度进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 按压子开关部位尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设计按压子开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子的开关部位尺寸进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 轴芯开关部位尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设轴芯开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开关部位尺寸进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 本体中间苞点深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中间苞点深度进行模拟试验；2、用高度规测试成品按压行程 4 64 无 开关弹片高度设计过高 4 参考同类成熟产品设计开关弹片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹片高度进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 按压子开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计按压子开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子的开关部位尺寸进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 轴套开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计轴套开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开关部位尺寸进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 轴芯开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设轴芯开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开关部位尺寸进行模拟试验；2、用荷重仪测试CK值 4 64 无 按压反弹响声大 客户使用舒适度下降 4 按压子开关部位尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设计按压子开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子的开关部位尺寸进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 轴芯开关部位尺寸设计过长 4 参考同类成熟产品设轴芯开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开关部位尺寸进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 本体四周苞点深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体四周苞点深度进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 轴套开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计轴套开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开关部位尺寸进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 按压响声大 客户使用舒适度下降 4 按压子开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设计按压子开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对按压子的开关部位尺寸进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 轴芯开关部位尺寸设计过短 4 参考同类成熟产品设轴芯开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴芯开关部位尺寸进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 本体中间苞点深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中间苞点深度进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 本体四周苞点深度设计过大 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体四周苞点深度进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 轴套开关部位尺寸设计过长 参考同类成熟产品设计轴套开关部位尺寸 1、用专业的3D和2D软件对轴套开关部位尺寸进行模拟试验；2、组装成品按压测试 4 64 无 放开时开关不断开 开关功能下降，客户不满意 5 本体中间苞点深度设计过小 4 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中间苞点深度进行模拟试验；2、开关信号测试 4 80 无 开关弹片反弹差 4 参考五金材质表,选择弹性好的材料 组装成品按压寿命测试 5 100 无 开关弹片高度过低 4 参考同类成熟产品设计开关弹片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹片高度进行模拟试验；2、开关信号测试 4 80 无 接触阻抗大 开关无功能，客户不满意 5 ▲ 本体五金片镀层阻值过大 3 查电镀镀层性能表 组装成品后用毫欧机测试 5 75 无 本体五金片镀层层易氧化 3 查电镀镀层性能表 硫化钾试验 5 75 无 开关弹片镀层阻值过大 3 查电镀镀层性能表 组装成品后用毫欧机测试 5 75 无 开关弹片镀层易氧化 3 查电镀镀层性能表 硫化钾试验 5 75 无 本体四周苞点与中间苞点落差过大 3 参考同类成熟产品设计本体四周苞点与中间苞点落差 组装成品后用毫欧机测试 5 75 无 耐撞性 用25kg的力垂直按压轴芯，产品不能破裂、功能不能失效 轴芯断裂 产品无法使用，客户不满意 6 轴芯与轴套配合尺寸设计过小 3 参考同类成熟产品设计轴芯与轴套配合尺寸 成品做按压试验 5 90 无 产品外径尺寸设计过小 3 参考同类成熟产品设计轴芯外径尺寸 成品做按压试验 5 90 无 产品碎裂 产品无法使用，客户不满意 6 本体塑胶耐压性差 3 参考同类成熟产品选择本体塑胶材质，查塑胶材质性能表 成品做按压试验 5 90 无 波动盘塑胶耐压性差 3 参考同类成熟产品选择波动盘塑胶材质，查塑胶材质性能表 成品做按压试验 5 90 无 按压子耐压性差 3 参考同类成熟产品选择按压子材质，查塑胶材质性能表 成品做按压试验 5 90 无 后盖耐压性差 3 参考同类成熟产品选择后盖材质，查塑胶材质性能表 成品做按压试验 5 90 无 开关无功能 开关无功能，客户不满意 6 开关保护行程设计过长 3 参考同类成熟产品设计合理的开关保护行程 成品做按压试验 5 90 无 本体中间苞点耐按压性差 3 在本体中间背部填充塑胶以增强本体中间苞点的耐撞性 成品做按压试验 5 90 无 旋转寿命及按压寿命 1、旋转寿命3万次；2、按压寿命3万次；3、负载环境旋转寿命3万次；4、负载环境按压寿命3万次； 旋转耐久性失效 调节失效、调节功能下降，客户不满意 5 五金片材质耐磨性差 3 参考五金材质表，选择耐磨性能较好的材质 做成品寿命试验 5 75 无 五金片镀层防氧化差 3 参考电镀表，选择电镀材质防氧化较好的电镀层 1、对电镀层做硫化钾试验；2、做成品旋转寿命试验 4 60 无 本体刷子自由高度偏低 3 参考同类成熟产品设计刷子自由高度 1、对成品做焊锡试验并测试信号；2、做成品旋转寿命试验 4 60 无 本体刷子自由高度偏高 3 参考同类成熟产品设计刷子自由高度 1、对成品做焊锡试验并测试信号；2、做成品旋转寿命试验 4 60 无 波动盘塑胶耐磨性差 3 参考同类成熟产品选择波动盘的塑胶材料 做成品旋转寿命试验 5 75 无 波动盘五金片与塑胶面落差设计过大 3 1、参考同类型成熟产品的设计；2、在图面上规定五金片与塑胶面落差值 1.用高度规测试落差值的大小，2.组装成品测试信号 4 60 弹片耐磨性差 3 参考同类成熟产品选择弹片的材料 做成品旋转寿命试验 5 75 无 按压耐久性失效 开关功能下降，客户不满意 5 本体中间苞点深度过高 3 参考同类成熟产品设计本体中间苞点深度 1、用专业的3D和2D软件对本体中间苞点深度进行模拟试验；2、用高度规测试成品行程；3.成品按压寿命试验 4 60 无 开关弹片高度设计过高 3 参考同类成熟产品设计开关弹片高度 1、用专业的3D和2D软件对开关弹片高度进行模拟试验；2、用高度规测试成品行程；3.成品按压寿命试验 4 60 无 开关弹片材质弹性差 3 参考同类成熟产品选择开关弹片材质 成品做按压寿命 5 75 无 耐环境性能 1、产品在80度高温下可以正常使用使用；2、产品在低温-40度状态下可以使用，3、产品在湿度95%以下，温度0度-40度的环境下可以使用，4、产品装机后，放在桌面上，用手拍打桌面，音量不可有变化，5、产品按装在1Kg重量的治具上，从1米高处做自由落体后，轴芯不可有弯由或断裂 高温失效 无功能、功能下降、客户不满意 5 波动盘所涂的油脂型号选择错误 3 参考同类成熟产品选择波动盘油脂 1.油脂做高温试验；2、成品做高温试验 4 60 无 本体塑胶部位不耐80度的高温 3 1、参考同类成熟产品选择本体塑胶材质；2、查塑胶材质性能表 成品做高温试验 5 75 无 波动盘塑胶部位不耐80度的高温 3 1、参考同类成熟产品选择波动盘塑胶材质；2、查塑胶材质性能表 成品做高温试验 5 75 无 后盖不耐80度的高温 3 1、参考同类成熟产品选择后盖材质；2、查塑胶材质性能表 成品做高温试验 5 75 无 按压子不耐80度的高温 3 1、参考同类成熟产品选择按压子材质；2、查塑胶材质性能表 成品做高温试验 5 75 无 耐湿失效 无功能、功能下降、客户不满意 5 波动盘所涂的油脂型号选择错误 3 参考同类成熟产品选择波动盘油脂 1.油脂做高温试验；2、成品做耐湿试验 5 75 无 波动盘塑胶耐湿性差，造成中孔尺寸变化大 3 1、参考同类成熟产品选择波动盘塑胶材质；2、查塑胶材质性能表 成品做耐湿试验 5 75 无 按压子耐湿性差，造成外形尺寸变化大 3 1、参考同类成熟产品选择按压子材质；2、查塑胶材质性能表 成品做耐湿试验 5 75 无 耐振性失效 功能下降，客户不满意 5 波动盘定位槽设计过小 3 参考同类成熟产品设计波动盘定位槽的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 5 75 无 弹片苞点设计过大 3 参考同类成熟产品设计弹片苞点的大小 1.用专业的3D和2D软件对弹片苞点与波动盘定位槽进行模拟;2.旋转力矩测试 5 75 无 跌落试验失效 模拟PCS板 4 轴芯外径尺寸设计过小 3 参考同类成熟产品设计轴芯外径尺寸 成品做跃落试验 5 60 无 轴芯与轴套配合尺寸设计过小 3 参考同类成熟产品设计轴芯与轴套配合尺寸 成品做跃落试验 5 60 无 低温失效 无功能、功能下降、客户不满意 5 波动盘所涂的油脂型号选择错误 3 参考同类成熟产品选择波动盘油脂 1.油脂做低温试验；2.成品做低温试验 5 75 无 本体塑胶部位不耐-40度的低温 3 1、参考同类成熟产品选择本体塑胶材质；2、查塑胶材质性能表 成品做低温试验 5 75 无 波动盘塑胶部位不耐-40度的低温 3 1、参考同类成熟产品选择波动盘塑胶材质；2、查塑胶材质性能表 成品做低温试验 5 75 无 后盖不耐-40度的低温 3 1、参考同类成熟产品选择后盖材质；2、查塑胶材质性能表 成品做低温试验 5 75 无 6 按压子不耐-40度的低温 3 1、参考同类成熟产品选择按压子材质；2、查塑胶材质性能表 成品做低温试验 5 75 无 焊锡功能 1、端子及支架在260℃±5℃温度的焊锡槽内浸锡3秒±0.5秒，浸渍面须有75%以上焊锡附着；2、温度300℃以下,时间3秒以内,对端子与支架焊锡，产品不能有变形或性能不良及端子与支架表面电底层不可有脱皮、起泡 浸锡面小于75% 客户焊锡困难，客户不满意 4 端子脚镀层不易上锡 4 参考同类成熟产品选择端子脚镀层 成品浸锡试验 5 80 无 端子脚氧化 4 参考同类成熟产品选择端子脚镀层 端子过硫化钾试验 5 80 支架脚镀层不易上锡 4 参考同类成熟产品选择支架镀层 成品浸锡试验 5 80 无 支架脚氧化 4 参考同类成熟产品选择支架镀层 支架做盐雾试验 5 80 无 塑胶变形 功能下降，客户不满意 5 后盖选材耐温不够 3 1、参考同类成熟产品选择后盖材质；2、查塑胶材质性能表 成品焊锡试验 5 75 无 本体塑胶选材耐温不够 3 1、参考同类成熟产品选择本体塑胶材质；2、查塑胶材质性能表 成品焊锡试验 5 75 无 本体五金片热变形大 3 参考同类成熟产品选择本体五金材质 成品焊锡试验 5 75 无 电镀层脱皮、起泡 功能下降，客户不满意 5 支架镀层耐热性差 3 参考同类成熟产品选择支架镀层 成品焊锡试验 5 75 无 端子镀层耐热性差 3 参考同类成熟产品选择支架镀层 成品焊锡试验 5 75 无 装配 1、与客户PCB板配合良好2、与定户套钮配合良好3、轴芯拔脱力大于8Kgf4、轴芯左右摇摆小于0.38mm5、轴旋转虚位小于3度 与客户PCB板装配差 装不进客户PCB板；客户不满意 4 支架脚设计尺寸过大 4 1、参考同类成熟产品设计支架脚尺寸； 1.设计时用专业的3D和2D软件对支架与PCB板进行模拟试验2.与客户PCB板实装 4 64 无 支架脚与客户PCB板公差等极过大 4 查公差等极表，选择合理的等极公差 1.设计时用专业的3D和2D软件对支架与PCB板进行模拟试验2.与客户PCB板实装 4 64 无 支架硬度不够 3 1、参考同类成熟产品选择支架材质； 支架脚强度测试 5 60 无 端子脚强度不够 3 1、参考同类成熟产品选择端子材质；2、在端子脚上增加加强筋 端子脚强度测试 5 60 无 装进客户PCB板后会松动；客户不满意 4 支架脚设计尺寸过小 4 参考同类成熟产品设计支架脚尺寸； 1.设计时用专业的3D和2D软件对支架与PCB板进行模拟试验2.与客户PCB板实装 4 64 无 支架脚与客户PCB板公差等极过大 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 1.设计时用专业的3D和2D软件对支架与PCB板进行模拟试验2.与客户PCB板实装 4 64 无 与客户套钮装配差 装不进客户套钮；客户不满意 4 轴芯与套钮配合位尺寸设计过大 3 参考同类成熟产品设计轴芯与套钮配合部位； 1.设计时用专业的3D和2D软件对轴芯和套钮进行模拟试验，2.与客户套钮实装 4 64 无 轴芯与套钮配合位公差等极过大 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 1.设计时用专业的3D和2D软件对轴芯和套钮进行模拟试验，2.与客户套钮实装 4 64 无 装进客户套钮会松动；客户不满意 4 轴芯与套钮配合位尺寸设计过小 3 参考同类成熟产品设计轴芯与套钮配合部位； 1.设计时用专业的3D和2D软件对轴芯和套钮进行模拟试验，2.与客户套钮实装 4 64 无 轴芯与套钮配合位公差等极过大 3 查公差等极表，选择合理的等极公差 1.设计时用专业的3D和2D软件对轴芯和套钮进行模拟试验，2.与客户套钮实装 4 64 无 轴芯拔脱力小于8Kgf 与客户套钮组装后，轴芯脱落,客户无法使用 5 ▲ 轴芯卡槽宽度设计过小 3 参考同类成熟产品设计卡槽宽度 1.用专业的3D和2D软件对轴